WO1988000082A1 - Rotary disc filter - Google Patents

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WO1988000082A1
WO1988000082A1 PCT/DE1987/000140 DE8700140W WO8800082A1 WO 1988000082 A1 WO1988000082 A1 WO 1988000082A1 DE 8700140 W DE8700140 W DE 8700140W WO 8800082 A1 WO8800082 A1 WO 8800082A1
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Alfons Schotten
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Alfons Schotten
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    • B01D33/15—Filters with filtering elements which move during the filtering operation with rotary plane filtering surfaces
    • B01D33/21—Filters with filtering elements which move during the filtering operation with rotary plane filtering surfaces with hollow filtering discs transversely mounted on a hollow rotary shaft

Definitions

  • the invention relates to a disk filter with a plurality of filter disks which are arranged at a distance from one another on a common central shaft and are coated on both sides with filter medium with a filtrate drain provided in the area of the center.
  • Disc filters of the type described above have become known, for example, from a brochure from AMA Deutschland GmbH, 4000 Düsseldorf 18, under the name AMA-Stockdail vacuum filter.
  • a disc filter On the corresponding sheet at the top right is shown a disc filter with four discs which are arranged at a constant distance from each other on a common central shaft and are rotated together in the slurry in a container via the central shaft.
  • the filtrate side of the filter disks is under negative pressure, so that filtering on the filter surfaces is achieved in that, due to the negative pressure, the filtrate portion passes through the filter medium while the solid portion is retained in the filter medium.
  • Filters of this type are tried and tested in themselves, however, measured in terms of their filter size, they only have a fairly modest filter performance and, moreover, only allow the turbidity to thicken, but not to produce a fairly dry, solid filter cake. In addition, a very frequent and cumbersome cleaning of the turbidity tank and the filter media on the filter discs is required.
  • the shaft with the rotors is rotated so that the slurry to be filtered always remains in motion. This prevents, or at least delays, the deposition of solid on the filter medium, so that the filter remains operational over a long period of time with little filter resistance without intermediate cleaning.
  • the turbidity is introduced into the filter with pressure on one end face, which thickens more and more during the passage of the entire filter and emerges again on the rear end face as much thickened sludge.
  • each filter frame can have two surfaces formed from filter medium, the filtrate space being formed between these surfaces and the cloud space being formed outside the surfaces. It is now pressed into the turbid space under pressure so that the filter media retain the solid contained in the turbid and allow the filtrate to run off. During the filtering process, an increasingly dense layer of solids forms on the filter media, so that the filter resistance becomes ever higher. In order to overpress this increasing filter resistance, the pressure of the turbidity increases, whereby the filter process can be continued, but the solids content within the turbidity chambers is increased.
  • the filtering is interrupted and the filter is opened, for example by moving the individual filter plates apart (French publication No. 1,323,483). It is therefore a discontinuous filtering process. After the filter chambers are open, the filter cake can be removed and the filter media can be washed. The filter can then be reassembled and a new filtering process can be carried out. With these filters, an improved dry substance is achieved, but the filter medium is added very quickly so that it has too high a flow resistance. Frequent interruptions in the filtering process are therefore required in connection with the necessary assembly and cleaning of the filter plates.
  • the chamber filter presses described are to be further developed with DE-PS -34 26 527. According to this teaching, a simple and light structure and the lowest possible operating effort should be achieved, this filter should have an increased capacity and should be able to filter over long periods of time. At the same time, an exceptionally high filtrate and filter cake quality and an exceptionally low residual cake cake moisture are to be achieved.
  • an axially displaceable rotor be used in the chambers of the known chamber filter presses, at least several of these chambers being able to be opened simultaneously. With the rotor, the turbidity is to be constantly mixed in the already known manner in order to prevent as long as possible solid deposits on the filter medium, which would increase its flow resistance.
  • the further slurry feed is interrupted, the rotary movement of the rotor is stopped and, depending on the chamber design, the rotor in one direction or alternately axially shifted in both directions to squeeze out the filter cake.
  • the chambers are opened and the filter cake is to be discharged by a renewed rotary movement of the rotor with simultaneous contact of the rotor with the filter cake.
  • the filter Because of the rotor in each filter chamber, the filter must be of a large size in order to achieve a sufficiently large turbidity cavity.
  • the filter performance of the filter decreases in terms of size so.
  • Another undesirable increase in size results from the fact that the filter chambers can only be opened in two ways, namely by separating the filter chambers in a radial plane or alternatively by opening the filter chambers on the circumference.
  • the corresponding freedom of movement for the chamber walls in the axial direction must be available as a teaching space, as a result of which such a filter assumes considerable dimensions in the axial direction with a relatively modest filter performance, and in the second case the corresponding displacement space must be available for the locking rings arranged on the circumference , which also requires the large axial space already described with the consequences for the size of the filter that have also already been mentioned.
  • a satisfactory dry filter cake cannot be achieved even with such a filter, because only small pressing forces can be applied to the rotor disks by the axial movement. If larger pressing forces were applied, the rotor disks would have to be disproportionately thick and the size of the filter would be even larger.
  • each rotor disk has different residual moisture, because due to the, if only slightly, different amounts of solids in the individual chambers, different filter cake thicknesses arise.
  • the rotor disks are at a constant axial distance from one another, this means that each rotor disk presses the associated filter cake with a different axial force. A satisfactory residual moisture of the filter cake can therefore not be ensured.
  • the face of each rotor disk can be covered with an elastic membrane, so that the filter cake can be squeezed out by inflating this elastic membrane in each chamber.
  • each rotor disk is coated with such a membrane on one side only, the possibility of squeezing does not improve, because even in this case no larger axial forces can be applied due to the overloading of the rotor disks.
  • the filter medium has filter media on both sides of the planar rotor surfaces can only be opened on the circumference via a circumferential ring, there is the possibility of moving both sides of the rotor disk with the elastic membrane.
  • the pressing forces of the respective elastic membrane on the rotor disk cancel each other out, so that the rotor disk is no longer loaded axially.
  • the pressing forces can in fact be increased.
  • the invention therefore turns away from chamber filter presses with rotors arranged in the turbidity chambers and makes it its task to propose a disc filter with improved filter performance in relation to the size on the one hand and to the available filter area on the other hand, which at the same time improves the dry matter content of the filter ku ⁇ chens enables.
  • filter disks are all axially immovable on a common central shaft and each filter disk has a pressing device, which is only possible through the arrangement of the end plates mentioned on the shaft, it is possible when the slurry is thickened sufficiently by actuation the pressing device to obtain a filter cake that is at least as dry as is known from the membrane chamber filter presses.
  • the smallest possible installation space thus provides the highest possible filter area and thus the highest possible filter performance, and at the same time it becomes possible for the first time with a disc filter to achieve a filter cake that is as dry as that of the membrane chamber. filter presses ago is known.
  • Another object is to enable the proposed filter to be operated automatically.
  • a supplementary object of the invention is to further develop the filter apparatus so that at least quasi-continuous operation is possible.
  • disc filter pivotably on a frame so that it can be completely immersed in a separate turbidity container by means of the frame so that all filter discs are completely surrounded by turbidity.
  • the immersed disc filter can be driven in rotation and thus rotate in the cloudy.
  • Scraper arranged on a rake can be provided in the slurry container and can be inserted between the filter disks, thereby additionally preventing the deposition of solid matter on the filter medium.
  • rings can then also be provided, each covering at least the space between two adjacent filter disks in their closed position. It is then possible to move these rings with sufficiently thickened turbidity so that the gaps between two adjacent filter disks are closed.
  • the filter cake can then be pressed out on the respective filter disks via the membranes already mentioned, so that a sufficiently dry filter cake is obtained can be.
  • the entire filter can be swung out of the turbidity and the rings mentioned can be opened.
  • the filter cake can now also be discharged automatically by means of a spatula that is specially inserted between the filter plates.
  • the spatula can also be inserted radially, for example, while the entire filter is rotating, so that the cake is discharged tangentially.
  • a rake with washing nozzles can also be used to clean the filter discs, whereupon the filter cleaned in this way can be completely immersed in the slurry again.
  • a plurality of such filters can also be arranged in a star shape around the pivot axis, so that whenever a filter for cake removal is swung out of the sludge container, a next ready-to-use filter is immersed in the slurry.
  • a disc filter in the manner just described has circumferentially arranged rings with which the intermediate space can be covered by at least two adjacent filter discs, so that it is possible, for example, via a pipe feed through this ring between the in the two filter disks.
  • a filter disk is alternately arranged on the common central shaft in an alternating manner, but axially immovable, while the other filter disk is arranged on the common central shaft in a rotationally fixed manner.
  • adjacent disks rotate relative to one another, as a result of which the desired shear effect is exerted on the slurry and the dynamic filtration is achieved.
  • a scraper can be swiveled in between adjacent disks, in which case the turbidity inlet preferably opens approximately tangentially behind the scraper.
  • this circumferential ring can also be expanded in width to such an extent that it extends beyond the rotating filter disk to the next fixed filter disk.
  • the pressing membranes can also be designed as movable, flat pressing walls, which in their radial edge area are supported by elastic elements, e.g. all-round membrane pieces are connected to the filter disc. They can also be connected to the filter disk in a rotationally fixed manner.
  • Figure I Schematic structure of an open disc filter.
  • FIG. 2 filter structure as in FIG. 1, but with the filter closed
  • FIG. 3 shows a schematic structure of the disk bilter according to the invention with several filters arranged around a common shaft
  • FIG. 4 multiple filter according to FIG. 3, but closed
  • Figure 5 cross-sectional view through the upper half of a disc filter with section plane through the center of the shaft
  • FIG. 7 section like Figure 5, but with different filter discs
  • Figure 8 cross section through a clamping ring for a filter disc with a membrane
  • FIGS. 8 and 9 show a longitudinal section of the connection point of the clamping rings according to FIGS. 8 and 9
  • Figure 1 1 cross section through a chamber ring at the separation point of the inner diameter-changing ring
  • FIG. 15 cross section through the hubs of the end plates
  • Figure 16 cross section through the hub of an end plate with the connection point with the tie rod
  • FIG. 18 cross section through FIG. 17
  • FIG. 19 Another alternative of a connection point
  • FIG. 20 cross section through FIG. 19
  • Figure 24 View of a filter frame and container for open filtration
  • FIG. 25 as in FIG. 24, but with the sludge container cut
  • FIG. 26 as Figures 24 and 25, but with the filter in the emptying position
  • Figure 27 shows schematically the filter in cleaning position
  • FIG. 28 shows the filter in the slit slurry container
  • Figure 29 shows Figure 28, but with the sludge container lowered
  • Figure 30 shows a single filter in a closed design
  • Figure 31 shows half of this filter in longitudinal view
  • Figure 32 shows an open-type multiple filter with 6 individual filters
  • Figure 33 shows a single filter of the multiple filter in the turbid container and with the turbid container lowered
  • Figure 34 shows the drive pin of a single filter with the liquid guides, the valves and the actuators for the valves
  • FIG. 35 shows the pin on the filtrate side of the central shaft of a multiple filter
  • Figure 36 Shows the distributor head of the central shaft's journal on the filtrate side
  • Figure 36a shows the view of this distributor head
  • Figure 37 shows a multiple filter of the closed type with 4 individual filters from the drive side
  • FIG. 38 shows the filter according to FIG. 37 from the filtrate discharge side
  • Figure 39 shows the cone of the filter on the filter side
  • Figure 40 shows the detail of the sliding frame with the construction of a position lock
  • Figure 41 shows further variants of filter discs with their attachment or storage on the central tie rod
  • Figure 42 shows the elastic connection of the liquid guide from the press membrane to the central hub
  • FIG. 43 shows a chamber ring with a mechanical closure in the closed state and a pivotable double scraper with a slurry inlet
  • Figure 44 shows the mechanical closure in the closed state
  • Figure 45 shows the side view of the chamber ring with the actuating device for the double scraper and the slurry inlet
  • Figure 46 Shows the chamber ring in section with the double scraper
  • FIG. 47 shows a chamber ring with another mechanical closure in the closed state with the double scraper swung out
  • FIG. 48 shows the closure according to FIG. 46 in the closed state
  • Figure 49 shows the chamber ring according to Figure 46 in plan view
  • Figure 50 shows a multiple actuation for the mechanical lock
  • Figure 51 shows a multiple actuation for the scraper pivoting
  • FIG. 52 shows a filter set with the filter disks according to FIG. 41 with the two end disks on average
  • Figure 53 shows the entire filter in the longitudinal view
  • Figure 54 shows the entire filter from the front
  • FIG. 55 shows another embodiment of
  • FIG. 56 shows a further variant of filter disks with fastening for the press membranes and an anti-twist device for large press paths
  • Figure 56a shows the view of this anti-rotation device
  • Figure 56b shows the top view of this anti-rotation device
  • Figure 57 shows a section through the central one
  • Figure 58 shows the drive end plate of a filter set after the filter discs acc. 56 and the sealing of these end disks
  • Figure 59 shows a variant of the sealing of the end plate
  • Figure 60 shows another variant of the seal
  • Figure 61 shows the view of a complete filter with the filter discs acc. Fig. 58
  • Figure 62 shows a detail of these filters from the front
  • Figure 63 Shows this filter completely from the front with a cut behind the filter set
  • Figure 64 shows a top view of this filter
  • Figure 65 shows the drive-side mounting of an end plate and a pair of plates for dynamic filtration
  • Figure 66 shows the bearing of the opposite end plate
  • Figure 67 shows a slurry inlet into a double chamber
  • Figure 68 shows a chamber ring in section with an elastic insert at the clamping edge
  • a single filter 1 is shown open and schematically.
  • the filter 1 has the filter disks 2, which are arranged axially immovably on the common shaft designed as a tie rod 7.
  • This tie rod 7 has the bearing pins 4 and 6 at its two ends and in the vicinity of the respective bearing pins the end plate 3 on the left and an end plate 5 on the right, which are braced with the tie rod.
  • All filter disks 2 are arranged between these end plates.
  • the filter disks 2 are each equipped with a membrane 8, which on the back is connected directly to the associated pressure channel 8a.
  • each filter disc can also be equipped with such a membrane on both sides.
  • Each of the filter disks 2 has on both sides, thus a total of two filter cloths 9 and 11, respectively, a channel 10 being assigned to the filter cloth 9 and a channel 12 being assigned to the filter cloth 11.
  • chamber rings 13 On the circumference of the filter disks 2, chamber rings 13 can be seen, which in this illustration have an outer ring 14 which is unchangeable in diameter and an inner ring 15 which is variable in diameter with a hose seal 16 lying in between. The structure will be described more clearly later.
  • the chamber rings 13 mentioned hang on the sliding frame 17 which can be moved by the actuating cylinder 18.
  • the tie rod 7 is designed as a drive pin and, for this purpose, has, for example, a worm gear 19, consisting of the worm wheel with drive worm and the drive motor 20, which is not referred to below.
  • a rotary screw 21 is provided at the front end of the journal 4, for a pressurized agent supply and discharge.
  • a discharge comb 24 which has discharge blades 25, the entire discharge comb 24 being able to be actuated by the actuating mechanism 26.
  • a cleaning comb 27 with spray tubes 28 is also provided, which are moved by the actuating mechanism 29 into the working position or vice versa.
  • Turbidity container in which the turbidity to be filtered is located.
  • the filter 1 is supposed to be fixed and the turbidity container 30 is raised so high that the filter 1 is completely immersed in the turbidity.
  • the slurry feed 31 is controlled in such a way that the liquid level 32 always remains constant during the filtration process.
  • a swivel paddle 32 ′ is arranged in the turbidity container 30 in order to avoid sedimentation on the container bottom of the turbidity container 30.
  • the swivel paddle 32 ' is driven here on both sides by an actuating cylinder 33.
  • the slurry container 30 can be raised by the lifting cylinder 34 so that the filter 1 is completely immersed in the slurry.
  • the sludge container is shown shorter.
  • the turbidity tank is usually so long that the filter with the spigot can be immersed.
  • the scraper comb 35 with the scrapers 36 and the swivel drive 37 is arranged on the bottom of the slurry container 30.
  • the reciprocating movement of the scraper comb 35 is effected by an actuating cylinder 38.
  • Both the actuators and the rotary drive for the filter 1 are supplied via the central hydraulic station 39.
  • the sliding frame 17 with the chamber rings 13 is pushed back, as shown in the upper part of the filter I.
  • a sliding wedge 40 has opened a hydraulic valve 41 so that the drive motor 20 is pressurized with oil and the filter disks 2 thereby rotate at approximately 10 to 15 revolutions per minute.
  • the turbidity container 30 is raised so that the entire filter 1 is immersed.
  • the geodetic pressure of the liquid presses the filter cloths 9 and the membranes 8 against the outer contour (cross-sectional contour) of the filter disks 2 (see also FIGS. 5 and 7).
  • Filtration can only take place when the filtrate drain lines 10, 12 are free of air.
  • an intermediate container 42 is arranged in the outlet line 12 with a vacuum connection 43 or with a vacuum pump 43. Is the air from the lines mentioned subtracted, there is a negative pressure in the system (* em. the height difference of the filter 1 relative to an overflow container 44 or a siphon container 44.
  • the scraper comb 35 can now be inserted into the spaces between the filter disks 2 via the actuator 37, so that the filter surface can initially be kept free for the removal of large quantities of filtrate, the scraper comb 35 being moved back and forth over the actuating cylinder 38.
  • the scraper comb 35 is moved to the left end position and stopped in the present example with the actuating cylinder 38. Then the scraper comb 35 is slowly pulled out of the spaces between the filter disks 2 by the actuating cylinders 37, the curved shape not being shown in any more detail the scraper 36) the filter cake forming below he compression is pushed to the filter center.
  • the chamber cage 17 is pushed onto the chamber closing position via the actuating cylinder 18, as indicated in the lower region of the filter 1.
  • the hydraulic valve 41 is closed via the sliding wedge 40 and the drive motor 20 is stopped.
  • a three-way valve 45 is opened and the press water pressure of the pump 46 goes into line 47 and from there into the hose seals 16.
  • the chamber rings 13 now seal the chamber spaces against the filter disks 2.
  • valve 48 is opened. The squeezing process is now initiated via the throttle check valve 49. It is advisable to slowly increase the pressure in order to achieve a better degree of drainage. On the other hand, in order to avoid loss of time, the press water return should take place quickly.
  • valve 45 is switched to press water return. »The press water behind the membranes 8a runs through the open valve 48 and the press water in the sealing hoses 47 together in the container 54. Since the Press water return is guided as a dip tube 55 into the press water container 54 and the press water container 54 is also arranged lower than the filter 1, a negative pressure is also created here which draws the membranes against the side disc surfaces of the filter discs 2 and contracts the seals 16 so that the inner ring contracts 15 can open and expand. Then the displacement frame 17 is pushed back via the actuating cylinder 18.
  • the hydraulic valve 41 is opened via the sliding wedge 40 and the drive motor 20 is actuated, as a result of which the filter disks 2 are set in rotary motion. Since the pressed filter cake no longer fills the area between two filter disks 2 in terms of its thickness, it is free between the two adjacent filter disks and is prevented from free waste only by concentrically running around the central shaft 7.
  • the discharge comb 24 with the discharge blades 25 is now moved into the spaces between adjacent filter disks 2 up to the center of the writing filter, whereby the filter cake is completely discharged.
  • the cleaning process is initiated.
  • the cleaning comb 27 with the spray tubes 28, which carry special spray nozzles at the top is inserted into the spaces between the filter disks for the spraying of the side walls and the filter cloths 9.1 1 are sprayed with cleaning water under high pressure.
  • the spray tubes 28 are pulled out again.
  • the squeeze pump 46 can generally also be used as a pump unit, so that only the valve 56 has to be changed over for spraying. In many cases it is not necessary to clean the filter 1 after each cycle, so that, depending on experience, the number of cycles until cleaning can be entered in the control program for the filtration process.
  • the previously described turbidity container is no longer required.
  • the slurry can be fed through the chamber rings 13.
  • the slurry feeds 57 are connected to a common line 58, which is supplied by the slurry pump 59 via the three-way valve 60.
  • the residual sludge in the line 5 & is returned to a sludge tank 61 via the control valve 60. This return can be supported by a compressed air blast via valve 62.
  • the other processes take place as already described for FIG. 1.
  • FIG. 3 now shows a filter design as in FIG. 1, but several such filters are arranged in a star shape around a central axis of rotation and are accommodated by a suitable frame.
  • the central axis of rotation 63 has left arm 64 and right arm 65 such that two or more such disk filters can be accommodated.
  • the central axis of rotation 63 has on the left a journal 66 with a worm gear 67 and a stepper motor 68, preferably designed as a hydraulic motor.
  • the energy feeds and discharges are arranged on the bearing journal 66 via rotary screw connections 69, 70 and rotary connections 71, 72.
  • the vacuum housing 42 can be rotated about the offset and extended pin 73 'with corresponding Seals stored.
  • the rotary connections 76 and 77 are arranged for the supply of washing water and dry air.
  • the filter driving itself is as already described for Figure 1.
  • the vacuum system can only be effective if all the planetary filters are closed and are not being blown dry during the operation. Therefore, this system requires a special device for maintaining the negative pressure during the steps of blowing dry, emptying and immersing an open filter in the turbidity tank.
  • the vacuum container 42 is mounted on the drive pin 73, 73 'in a vacuum-tight and rotatable manner in such a way that the outer jacket 78 of the container 42 with the drain line 79 is received in a stationary manner.
  • the right end face cover 80 of the vacuum container 42 is also rotatable and vacuum-tight.
  • this cover 80 there is a closure device 81 which can be displaced by means of an actuating cylinder 82 so that the individual filter outlet 75 can initially be tightly sealed and a connection with the outside atmosphere is established when the actuating cylinder 82 is moved further.
  • the cover 80 is also connected to an actuating cylinder 83.
  • the device 81 When changing the working step from emptying to the subsequent filtration, the device 81 remains in the closed position and the cover 80 rotates with the pin 73 '. Only after a disc filter has been completely immersed in the turbidity container 30 is the vacuum connection to the filtrate outlet 75 restored by resetting the actuating cylinder 82 and the actuating cylinder 83 guides the cover 80 with the device 81 back to the emptying position.
  • the dry blowing step is also carried out in this position.
  • the dry blowing opening the filter, emptying the filter and, if necessary, cleaning the filter would also be carried out.
  • a second device 81 'with actuating cylinder 82' would have to be arranged in the cover 80.
  • the chamber ring cages 17 are displaced by a stationary actuating cylinder 84 for closing in the filtering position and by a stationary actuating cylinder 85 for opening in the emptying position.
  • valves on taps 45 and 48 for sealing and pressing as well as taps 50 and 51 for washing and Dry blowing can be done via stationary actuating cylinders 86, 87, 86 ', 87', and 88, 89, and 90.91.
  • these actuating cylinders are arranged in a stationary manner on the end faces of the central shaft 63.
  • FIG. 4 again shows a multiple filter arrangement but with the filter closed.
  • each filter as already described for FIG. 2, is equipped with slurry feed lines 57 to the rings 13.
  • the washing of the filter cake is no longer taken into account in FIG. 4 but only filtering, pressing and blow-drying.
  • the structure of the left side of the central shaft 63 corresponds exactly to that of FIG. 3. Reference is made to the corresponding description.
  • the right side of the central shaft 63 with the pin 73 has a rotary connection 77 for the dry blowing air on the outer side and a rotary screw connection 92 for the slurry feed on the front side.
  • the central slurry feed then leads to the individual three-way valves 93, which in turn are connected to the feeds 58. These last-mentioned feeds 57 are in turn connected to the individual feeds 57 to the individual rings covering the gaps between adjacent disk filters. You are further connected to the derivatives 94 to an open manifold 95 and another drain line 96 back to the sludge tank 61, so that after the completion of the filtration process and after switching the valve 93, the slurry lines 5 can run empty again and can be depressurized. The filtrate outlet 75 in turn leads into the vacuum chamber 42. However, unlike the construction according to FIG. 3, the outer jacket 78 is firmly connected to the cover here.
  • the pivot cylinder 83 is omitted.
  • the valves 93) are actuated by the stationary actuating cylinders 91 and 91 'via the interposed linkage 97.
  • the working steps should be blowing, opening, emptying and if necessary. also cleaning and filter closing and possibly also start of filtration in the respective emptying positions of the individual filters. If the sequence of steps is to be chosen shorter, the device 81 with the actuating cylinder 82 should also be arranged twice, in which case the change in position after dry blowing must still take place with the filter closed.
  • FIG. 5 shows a selection of different cross-sectional shapes of filter disks 2, each with two press membranes 8, and a selection of associated rings. Only the top half is shown.
  • the central common shaft 7 is loaded with a tensile force which results from the product of the effective pressure surface (filter surface) and the greatest specific surface pressure.
  • this central shaft has to take over the bending load from the weight of the pane and the filling. However, this load is relatively low.
  • Sleeves 98 are pushed onto the central shaft and also carry the individual filter disks 2 and the intermediate rings 99 at the same time.
  • the sleeves 98 have ring channels 12, 10, 8a for the media to be supplied and removed.
  • the press water channel 8a for the supply and discharge of the press means is arranged in the center around the central shaft.
  • two ring channels 10 and 12 are arranged, both of which can be used to remove the filtrate. By switching one of these channels can be used for the supply of washing water or dry blowing air.
  • a common ring channel 10, 12 is arranged in the lower area of the illustration. These channels are used for the filtrate drain.
  • the ring channels described each have a connection to the different areas of the respective filter disk.
  • This is the lower ring channel 80 with the center of the assigned filter disk 2 connected and leads from there on both sides behind the press membrane 8 on the left and on the right side of the filter disk.
  • the ring channel 10 is connected to the left filtrate space and the ring channel 12 is connected to the right filtrate space.
  • the filtrate drainage takes place between the fluted side of the press membrane 8 and the filter cloth 9 or between the fluting of the filter plate 2, see FIG. 7 and the filter cloth 1 1.
  • the ring channels are in this case both with respect to the individual chambers and with respect to one another by O-rings 100, 101 sealed.
  • the radial bores leading into the ring channels are provided with warts 102 projecting into the ring channels. This is particularly important to prevent rewetting of the pressed filter cake.
  • the filter cloths 9.1 1 are vulcanized into a rubber ring 103 in the radially inner region and into an L-shaped rubber profile 104 in the radially outer region. With the rubber profile 104, the filter cloth 9.1 1 is clamped on the outside on the assigned filter disc 2, preferably as can be seen in the illustrations. On the inside, the respective filter cloth 9. 1 is tightly clamped by means of the rubber ring 103 in the prism profile of the clamping rings 105 and 106 by axial bracing.
  • the individual filter disks 2 shown show, by way of example, different cross-sectional profiles of the filter disks with the associated design of the membranes 8, the inner annular bead profile 107 and the outer profile bead 108 preferably being kept the same for all membranes.
  • the representations of the individual filter discs also show various embodiments of clamping ring attachments 109 and various embodiments of the spaces between adjacent Filterschei ⁇ ben covering rings 13.
  • the all shown on the left simple and effetmesserkons + ante ring 1 13 is sealed at the pressing process by the abpressende membrane itself.
  • the hatched position on the left shows it in the open position and the dashed line shows it in the closed position Position.
  • the sealing is caused by the press water pressure, which acts not only in the axial direction but also in the radial direction in the tension arc and thus deforms the associated membrane accordingly.
  • this form of sealing is only possible with two membranes per filter disc.
  • FIG. 5 The illustrations show a further embodiment of a chamber ring 114 which is shown on the second filter disk from the left in FIG. 5 in a half sectional view in the closed position and on the filter disk on the right next to it in an open position. It has commercially available seals 115 on its two outer sides which can be acted upon by pressing means and therefore also have a pressing means connection 116.
  • the remaining filter disc representations on the right have a further variant of a chamber ring 13, which is progressively shown from left to right, initially in the open position and then in the closed position. To get senlage from the open position into the Geschlos ⁇ , it only requires' the corresponding axial displacement.
  • the ring 13 consists of a constant-diameter outer ring 14 and a variable-diameter inner ring 15 and an intermediate hose seal 16.
  • Such a chamber ring has the advantage that when the chamber ring is relieved of pressure, it lifts off the filter cake and therefore no frictional forces when axially displacing the Chamber rings are created. In addition, only a small edge contact is required for sealing, so that the lateral distance between two adjacent filter disks can be increased without changing the overall length of the filter.
  • FIG. 7 shows other alternatives for the cross-sectional design of the filter disks similar to that shown in FIG. 5. However, FIG. 7 concerns embodiments with only one membrane per filter disk.
  • FIG. 8 and 9 different profiles of the clamping rings 109 and 1 10 with clamping screws 1 12 are shown as an individual representation. These clamping rings are preferably divided into two or three parts, the clamping screws 112 being able to be arranged as shown in FIG. These tensioning screws preferably have left / right-hand threads.
  • the fixed outer ring 14 is preferably made in two parts and the inner variable ring 15 is made in three parts and to facilitate the change of seal.
  • the hose seal 16 is preferably not endless, but has two closed ends that should meet at a separation point of the ring.
  • Figure 1 1 shows such a separation point in section.
  • FIG. 12 shows a corresponding cutout area seen from the end face of the ring, partly in section and partly in view.
  • a half-shell 1 19 made of sheet metal with a vulcanized, elastic rubber wedge 120 is inserted in the cut-off part of the inner ring 15.
  • the hose seal 16 is guided over this insert.
  • the multi-part inner ring 15 has at the separation points outwardly elongated eyes with holes 121 which are inserted into offset bolts 122 which clamp a leaf spring 123 against the outer ring 14, so that the inner ring 1 is drawn to a larger diameter when the hose seal is not acted on.
  • FIG. 13 shows a complete filter 1 with all the elements arranged between the end plates 3 and 5, the inlets and outlets 21, 22, 23, the worm gear 19 and the drive motor 20 as well as the sliding frame 17 and the chamber rings 13.
  • Side view 14 shows the arrangement of a clamping bracket 126 held and guided on the sliding frame 17 and its arrangement on a chamber ring 13.
  • a single slurry feed 57 and a separating part 125 for the chamber ring 13 are located on the chamber ring 13 Inner ring 15 and other separation points can be seen.
  • the sliding frame 17 is designed as a hollow shaft mounted on both ends with an actuating cylinder 18.
  • the clamps 126 are clamped onto the hollow shaft and each encompass the disc filter by approximately 180 °. The necessary number of these clamps 126 depends on the length of the entire disc package.
  • Rails 124, on which the chamber rings 13 are also arranged, are fastened to the fork-like ends of these clamping brackets 126.
  • FIG. 14a shows a section of a separation point 125 for use in open filtration, in which a separate feed of slurry on the chamber ring 13 is therefore not necessary.
  • FIG. 15 A different cross-section through the central shaft is shown in FIG. 15 above and below, namely that the upper half shows the channel bushings 10 and 12 near the end plate 5 and the lower half shows the channel bushing of the pressure channels 8a near the end plate 3.
  • FIG 16 as a section in section, the attachment of the tie rod 7 with the end plate 5 via a thread 127 and the sealing of the individual filter disks and the ring channels with respect to the end plate 5 is shown, in the upper half in relation to the channels 10 and 12 and in the lower half related to a common channel.
  • An anti-rotation device 128 ensures a rotationally fixed connection between tie rod 7 and end plate 5.
  • FIGS. 17 and 18 and 19 and 20 show two different examples of the connection of the chamber rings 13 or of the two split outer Kammerings 14 at the interface 129 with the rails 124 • of the sliding frame 17. It is here preferred thats ⁇ form generally ,
  • the connection point should be easy to assemble and disassemble, whereby it must of course be ensured that the tensile forces from the sealing pressure can be absorbed by the connection.
  • FIGS. 21 to 23 show the slurry inlet 57 into the chamber ring 13. Between the outer ring 14, which is unchangeable in diameter, and the inner ring 15, which has variable diameter, there is the hose seal 16.
  • this hose seal has a slot 130, as a result of which the hose seal clamps onto the inner ring 15 can be made to allow a simple individual assembly of the hose seal.
  • the slurry inlet 131 shows on the underside of the filter chamber a double-sided flap 132 which can be kept closed with a leaf spring 133.
  • the flap 132 is preferably made of elastic plastic (preferably polypropylene) and has a groove 134 as a so-called. Film hinge on.
  • the slurry inlet 131 is surrounded by a rubber press part 135 which enables elastic shape change.
  • variable-diameter split inner ring 15 grips with a wedge-shaped projection 136 over this rubber press part 135, so that when the inner diameter of the ring 15 becomes smaller, which is also connected with a longitudinal displacement of the wedge surface, the entire slurry inlet is pressed onto the sealing edge of the filter disks. Due to the spring washers 137, the inlet insert is withdrawn again when the pressure is released.
  • FIG. 24 shows the side view of a filter frame with a filter, a single filter for open filtration being used here.
  • the frame 140 can be seen with the pushed-up turbidity container 30, the lifting cylinder 34, the swivel drive 37 for the scraper comb 35, and the discharge comb 24 with the discharge blades 25 and the actuating mechanism 26. Furthermore, a cleaning comb 27 with spray tubes 28 and the actuating mechanism 29 recognizable.
  • FIG. 25 shows the same view as FIG. 24, but with the sludge container cut.
  • the filter disks 2 and the chamber rings 13 and the arrangement of the fastening rail 124 for the chamber rings 13 can be seen.
  • the arrangement of the holding bracket 126 on the sliding frame 17 can also be seen.
  • the swivel paddle 32 'with the associated actuating cylinder 33 is also shown.
  • a scraper is also shown Arrangement of a distributor pipe for the pressing agent supply for the chamber rings 13, the pressing agent being supplied via the connecting piece 116.
  • the facilities for emptying and cleaning are also clearly recognizable.
  • a trough 145 is arranged below the filter as a collecting device for the cleaning water.
  • the tub 145 lies on one side with a roller 146 on a frame member 140 and can be moved on the other side via a lever 147 by means of a drive cylinder 148.
  • a drive cylinder 148 When emptying, the filter cake is thrown via funnel walls 149 and 150 into a container or onto a conveyor belt or into a box bunker.
  • the collecting pan 145 is then pushed under the funnel walls for filter cleaning.
  • Figure 31 shows the filter of Figure 30 partially in front view.
  • the end plate 3 with the drive motor 20 and the rotary screw connection 21 for supplying press water can be seen.
  • the sliding frame 17 with the actuating cylinder 18 and a holding bracket 126 is also clearly visible.
  • the arrangement of the cleaning comb 27 and the central slurry feed pipe 58 with the individual connections to the inlets 144 can also be seen.
  • FIG. 32 shows a side view of a filter structure according to FIG. 3 for quasi-continuous operation.
  • Six individual filters are provided here, which are arranged in a star shape around the central shaft 63 already described for FIG. 3. Each filter is attached to a bracket 64 assigned to it.
  • the support 152 for the sliding frame 17 is fastened to these arms at the same time.
  • the drive 67 with the hydraulic motor 68 is fastened on a frame 151.
  • the turbidity container 30 can be raised and lowered by means of the lifting cylinder 34 on the frame via a parallel linkage 153.
  • a swivel paddle 32 ' is pivotably arranged in the container via the actuating cylinder 33.
  • the emptying and cleaning devices and the pivotable collecting device 145 for the cleaning waste water are arranged in the frame part 151.
  • the filter In the connection from the filters to the central shaft 63 36 of the scraper comb 35. In the case of very long filters, it may be expedient to support the associated shaft shaft 139 for the scraper comb 35. Supporting shells 142 can be used for this purpose.
  • FIG. 26 again shows a view according to FIG. 24 or 25, but in which the filter is in the position in which it can be emptied and cleaned.
  • the turbidity tank is lowered.
  • the filter hangs on a ceiling support 141 which rests on the frame 140.
  • the filter can be seen with the end plate 3, the drive motor 20 and the screw connection 21 for the pressurized water supply and discharge.
  • FIG. 27 shows the cleaning position for cleaning the filter in a simplified representation and in a view like FIG. 26.
  • FIG. 28 shows a front view of the filter in the working position during the filtration process with the sludge container being cut lengthwise.
  • the end plate 3 On the left side is the end plate 3 with the drive motor 20 and the rotary screw 21 for the. Press water supply and discharge recognizable.
  • the end plate 5 with the rotary connections 22 for the filtrate drain can be seen on the right.
  • the scraper comb 35 with scrapers 36 and a support shell 142 for the shaft shaft can also be seen.
  • the necessary drives, the swivel drive 37 on the left and the actuating cylinder 38 on the right can also be seen.
  • FIG. 29 shows a representation like FIG. 28, but with the sludge container 30 lowered.
  • the discharge comb 24 and the cleaning comb 27 can also be seen.
  • FIG. 30 shows a single filter of the type according to FIG. 2.
  • the filter is mounted directly in a frame 140.
  • the central cloudy feed pipe is attached to the stands 143, with which a transverse stiffening is achieved at the same time.
  • Individual hoses 144 lead to the slurry inlets 57 of the chamber rings 13.
  • the valve taps 45 for sealing and the valve taps 48 for pressing off are arranged.
  • the associated actuating cylinders 86, 87 and the actuating cylinder 85 for the sliding frame 17 are arranged on the control plate 154.
  • FIG. 33 shows a cross section through the turbidity container 30 according to FIG. 32.
  • a filter 1 is immersed in the turbidity container 30.
  • the superimposed lower illustration shows the slurry container 30 in the lowered position.
  • the scraper comb 35 with the scraper 36 is pivoted between the filter disks of the filter 1.
  • the swiveled-out position can be seen in the lower illustration.
  • Figure 34 shows a partial section in half section of a drive pin 66 of a central shaft 63 with the worm gear 67 and the supply and discharge lines of the pressure oil 69 and 70, the supply and discharge lines of the pressurized water 71 and 72 and the valve taps 45 and 48 with the actuators 86 and 87 and the oil supply and discharge lines 155 to the individual filters 156.
  • a central throttle disk 157 is arranged here.
  • Figure 35 shows a section and a partial section of a filtrate-side pin 73 of the central shaft 63 with the arms 65, the valve 50 and 51, the filtrate outlet 75 and the vacuum container 42 rotatably arranged thereon with vacuum connection 43 and the rotatable cover 80 with the supply for pressurized water and dry blowing air 76 and 77.
  • the closure device 81 with the actuating cylinder 82 and the swivel cylinder 83 is also arranged in the vacuum container 42. Furthermore, the actuating cylinders 88, 88 ', 89 and 89' for the associated valves 50 and 51 can be seen.
  • FIG. 36 shows the vacuum container 42 with the closure device 81 in detail, but without the supply of washing water and dry blowing air, that is to say designed only for a purely filtration task.
  • 36 shows a sectional illustration and on the left a view in the direction of arrow A according to FIG. 36 a.
  • the closing device 81 can be seen in the lower area thereof open upper half and the lower half is shown closed.
  • the filtrate can enter the vacuum container 42 from the bore 75 and drain through the central pipe 79abf.
  • the seal 155 is open and the further seal 156 is closed.
  • the lower illustration according to FIG. 36 on the right shows the locked situation.
  • the cylinder 82 is advanced, closing the seal 155 and opening the seal 156.
  • the assigned filter is connected to the outside air.
  • the outside air takes the path as indicated by the arrow X.
  • Figure 37 shows a filter according to the schematic representation of Figure 4 in side view.
  • the embodiment shows a quadruple arrangement.
  • a central shaft 63 with journals 66 is mounted on a support frame 157, the central shaft being drivable via the gear 67 and the drive 68.
  • the arrangement of the slide frame 17, which has already been described several times, and each of the rotary screw connections 21 for the pressurized water supply line and the associated valves 45 and 48 can be seen again.
  • the dispensing comb 24 and the cleaning comb 27 can also be seen in the arrangement already described Collection container 145 for the cleaning water is clearly recognizable.
  • the actuating cylinders 18 for the sliding frame 17 and the actuating cylinders 86, 87 and 86 ', 87' for the associated valves 45, 48 are arranged on or on the frame frame 157.
  • FIG. 38 shows the filter according to FIG. 37 seen from the opposite side. It can be clearly seen here that the bearing housing 74 arranged on the frame 158 with the slurry inlet 92 and the vacuum container 42 with the fixed cover 80 and the actuating cylinder 82. Also shown is a distributor pipe 58 with individual connections 57 to the chamber rings 13 and the associated three-way valve 93. A collecting ring 95 and the actuating cylinders 88, 91 and 88 ', 91' arranged on the control slides for the dry blowing air and for the turbidity valve 50 and 93 are also clearly visible. FIG.
  • FIG 39 shows a section of the pin 73 of the central shaft 63 with the filtrate drain bores 75, the vacuum container 42, the cover 80, the feed for the dry blowing air 76 and the sludge drain 92.
  • the sludge is guided through the entire pin here and Introduced into the manifold 58 via a manifold 159 and via the three-way valve 93.
  • a drain line 94 leads into a collecting trough 95 to the central drain pipe 96.
  • the blow air valve 50 can be seen with the associated actuating cylinders 88 and 91.
  • the turbidity valve 93 with the associated actuating cylinders 88 'and 91 * can also be seen.
  • the arrangement of the closure device 81 with the associated actuating cylinder 82 can also be seen in the vacuum container 42.
  • Figure 40 finally shows a detail of the sliding frame 17 with the sliding wedge 40 and the hydraulic valve 41 as a touch valve.
  • a sliding lock 164 is additionally shown here, which fixes the sliding frame 17 in the sliding positions.
  • the elongated journals 161 of the sliding frame 17 are accommodated in the bearing housings 160.
  • Sliding bolts 161, prestressed by a spring 166, are let into the bearing journal 165.
  • the sliding bolts 161 have a circumferential groove 162 which can interact with a number of balls which are radially movable in the bearing pin 161.
  • a prismatic groove in the bearing housing 164 is also assigned to the balls. In the arrangement shown on the right, a displacement of the bearing journal 165 is not possible.
  • journal 161 with its circumferential groove 162 is displaced such that the balls 163 can fall radially into the circumferential groove mentioned, an axial movement of the journal 165 is again possible. This situation is shown on the left side of FIG. 40.
  • FIG. 41 shows the upper half of a longitudinal section through a modified disc filter.
  • a rotatable shaft designed as a tie rod 7 carries filter disks 2 and 2a, which alternately laterally limit the filtration spaces la.
  • the filter disks 2a are non-rotatable and the filter disks 2 are rotatably arranged on the tie rod 7.
  • Sleeves 98 also provide axial tensioning of the filter disks 2a.
  • the channels 8a for the press water and the filtrate channels 10 and 12 lead through the center of the filter disks 2a and through the sleeves 98 mentioned, the channel 12 also being able to be used as an inlet channel for wash water and dry blowing air.
  • the filter disk 2 is rotatably mounted on the sleeve 98 mentioned. These parts can be made of plastic, so that due to the low speed, a plain bearing is completely sufficient, especially since in the press water area, the press water creates liquid friction. Of course, in the case of high speeds and using appropriate seals, rolling element bearings can also be used.
  • the filter disks 2 are equipped on both sides with the press membranes 8.
  • the left area of FIG. 41 shows continuous membranes made of rubber-like material.
  • a pressing device is shown in various versions, which essentially consists of fixed walls 8b, which are radially connected to the filter disk 2 in a sealing manner by means of a clamped-in elastic ring membrane 168.
  • press walls 8b are preferably made of plastic.
  • the fixed press wall is sealed radially on the inside in a manner known per se by a sealing ring with a scraper ring arranged in front of it.
  • the filtrate drain from these sliding walls is expediently carried out via flexible hoses 169, the second end of which is connected to the filter disk 2a.
  • FIG. 42 shows a side view of the arrangement of these flexible hoses 169.
  • the filter disks 2 a which are connected to the tie rod 7 in a rotationally fixed manner, can have both plane and inclined filter surfaces, which filter surfaces can of course also be concave or convex. With inclined or curved filter surfaces of these filter disks 2a, it is expedient to use highly flexible press membranes. If the filter surfaces of the filter disks 2a are inclined (see right illustration of FIG. 41) and firm membrane press walls are provided, these are designed in such a way that they not only move axially in the direction of the tie rod 7 but can also bear against the inclined surfaces of the filter disks 2a, as shown on the right in FIG. 41. To do this, it is sufficient to provide the press walls on the back with suitable expansion grooves 170.
  • the filter disks 2a are covered with the filter medium 9 and the filter disks 2 with the filter media 11.
  • These filter media can be common textile fabrics, however, because of the shear forces that occur, it is advisable to reinforce these fabrics with large-mesh wire or plastic fabrics.
  • fine and very fine wire mesh can also be used as the filter medium, as well as fine and ultra-fine perforated sheets, felts and needles, sintered materials as well as porous plastics and permeable membranes for ultrafiltration.
  • the attachment of the filter media to the associated support body depends on the material of the filter medium. The corresponding possibilities are known to the person skilled in the art and therefore need not be described in more detail here.
  • FIG. 1 further shows various embodiments of the chamber rings 13 already described.
  • the chamber ring 13 is shown in section on the left with the outer ring 14 having a constant diameter, the ring 15 with a variable diameter and the hose seal 16.
  • a Chamber ring 13 shown for a mechanical clamping device.
  • the surface support is paired with a hard and a soft material.
  • the elastic ring membrane .168 can be provided with a sealing profile 175.
  • the opened chamber rings normally have a sufficient clearance with respect to the outer diameter of the filter disks 2 rotatably arranged on the tie rod 7.
  • a sliding ring 174 can be inserted into this chamber ring become.
  • the axial sealing of the filter disks 2a and the sleeves 98 takes place by means of O-rings 101.
  • the radial alignment of the filter disk 2a with respect to the filter disk 2 rotatably arranged on the tie rod 7 takes place by means of a flat ring, a so-called.
  • Backring 171 which is usually made of Teflon and which has an O-ring 172 behind it to generate the necessary pretension. The penetration of solids can thereby be avoided.
  • a liquid seal 173 is used to seal against liquid.

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Description

Scheibenfilter
Die Erfindung betrifft einen Scheibenfilter mit einer Mehrzahl von im Abstand zueinander auf einer gemeinsamen zentralen Welle angeord¬ neten Filterscheiben, die beidseitig belegt sind mit Filtermedium mit einem im Bereich des Zentrums vorgesehenen Filtratablauf.
Scheibenfilter der vorbeschriebenen Art sind bekannt geworden beispiels¬ weise durch ein Prospekt der Firma AMA Deutschland GmbH, 4000 Düsseldorf 18, unter der Bezeichnung AMA-Stockdail Vakuumfilter. Auf dem entsprechenden Blatt oben rechts ist dargestellt ein Scheibenfilter mit vier Scheiben die in konstantem Abstand zueinander auf einer gemeinsamen zentralen Welle angeordnet sind und über die zentrale Welle gemeinsam in der in einem Behälter befindlichen Trübe gedreht werden. Die Filtratseite der Filterscheiben steht hierbei unter Unterdruck,, so daß eine Filterung an den Filterflächen dadurch erreicht wird, daß aufgrund des Unterdrucks der Filtratanteil das Filtermedium passiert, während Feststoffanteil am Filtermedium zurückgehalten wird. Filter dieser Bauart sind an sich bewährt, haben jedoch gemessen an ihrer Filtergröße nur eine recht bescheidene Filterleistung und erlauben darüber hinaus nur eine Eindickung der Trübe, nicht aber die Erzeugung eines recht trockenen, festen Filterkuchens. Darüber hinaus ist eine recht häufige und umständliche Reinigung des Trübebelhälters und der Filtermedien auf den Filterscheiben erforderlich.
Zur Verbesserung der Filterleistung sind auch bereits sogen, dynamische Filter, beispielsweise durch die Zeitschrift Aufbereitungstechnik, Nr. 5/1978 Seite 198 oder durch die Zeitschrift Filtration and Separation Ausgabe März/April 1982 Seite 1 19 bekannt geworden, bei dem in einem geschlossenen Behälter ausgehend von einer trommeiförmigen Zylinder¬ wand radial gerichtete Scheiben mit einer zentralen Bohrung in konstantem Abstand zueinander angeordnet sind, die ein Filtermedium tragen, so daß hinter dem Filtermedium zwischen Filtermedium und Scheibe eine Filtratkammer entsteht und dort Filtrat ablaufen kann. Zwischen diesen statisch angeordneten Scheiben sind Rotoren angeordnet die auf einer gemeinsamen Welle drehfest zu dieser angeordnet sind. Während der Filtration wird die Welle mit den Rotoren gedreht, so daß die zu filterende Trübe immer in Bewegung bleibt . Hierdurch wird eine Ablagerung von Feststoff auf dem Filtermedium verhindert oder mindestens verzögert, so daß der Filter bei geringem Filterwiderstand über lange Zeit ohne Zwischenreinigung einsatzfähig bleibt. Hierbei wird an einer Stirnseite die Trübe in den Filter mit Druck eingeleitet die während des Passϊerens des gesamten Filters immer mehr eindickt und an der rückwärtigen Stirnseite als möglichst weit eingedickter Schlamm wieder austritt. Mit einem solchen Filter ist zwar eine Verbesserung der Filterleistung erreichbar, dies insbesondere dann, wenn auch die Rotoren, wie dies ebenfalls bekannt ist, mit Fiitermedium belegt sind, so daß auch dort gefiltert werden kann, jedoch kann immer noch kein möglichst weit entfeuchteter Filterkuchen erreicht werden. Während aber das vorbe¬ schriebene Scheibenfilter noch diskontinuierlich arbeiten mußte, gelingt es mit dem dynamischen Filter eine kontinuierliche Filterung durchzu¬ führen, wenn man von der gelegentlich nötigen Auswaschung einmal absieht. Dennoch gelingt es auch mit diesem Filter nicht einen ausreichend trockenen Feststoff zu erzielen. Für die Weiterverwertung des ausgefilterten Feststoffanteils ist jedoch ein möglichst trockener Feststoff wünschenswert. Andererseits soll natürlich das Filter selbst auch möglichst lange filtern können bevor das Filtermedium durch Ablagerungen einen zu hohen Strömungswiderstand aufweist. Daher ist versucht worden die Wirksamkeit der Rotoren bei den letztgenannten Filtern zu verbesern, wie der hierzu bereits zitierten Literatur, aber auch beispielsweise der französischen Veröffentlichung Nr. 1.356 96 oder der britischen Veröffentlichung Nr. 22,560 entnommen werden kann. Mit diesen Maßnahmen wird in der Tat erreicht, daß das Filter länger filtrierfähig ist bevor der auszufilternde Feststof fanteil das Fiiterme¬ dium soweit zugesetzt hat, daß ein zu hoher Strömungswiderstand auftritt. Ein befriedigend trockener Filterkuchen wird jedoch immer noch nicht erreicht, sondern das Filterergebnis auf der Feststoffseite ist nach wie vor schlammig. Ein verbesserter Anteil des Feststoffgehaltes im Filterkuchen wurde erst mit den Kammerfilterpressen erreicht, wie sie beschrieben sind in der französischen Veröffentlichung Nr. 517876 oder 1.323.483. Bei diesen Filtern ist das Filtermedium in einem Rahmen angeordnet. Mehrere Rahmen sind dicht gegeneinander gepreßt, so daß die Filtermedien Kammern bilden. Hierbei kann jeder Filterrahmen zwei aus Filtermedium gebildete Flächen aufweisen, wobei zwischen diesen Flächen der Filtratraum und außerhalb der Flächen der Trüberaum entsteht. Es wird nun in den Trüberaum Trübe unter Druck eingedrückt, so daß die Filtermedien den in der Trübe enthaltenen Feststoff zurückhalten und das Filtrat ablaufen lassen. Während des Filtervorgangs bildet sich eine immer dichter werdende Schicht aus Feststoffen auf den Filtermedien, so daß der Filterwiderstand immer höher wird. Um diesen höher werdenden Filterwiderstand zu Überdrücken, steigt der Druck der Trübe, wodurch der Filterprozeß fortgesetzt werden kann, der Feststoffanteil innerhalb der Trübekammern aber vergrößert wird. Ist ein bestimmter Grenzdruck für die Trübe erreicht, so wird die Filterung unterbrochen und es wird das Filter geöffnet, beispielsweise durch Auseinanderfahren der einzelnen Filterplatten (französische Veröffentlichung Nr. 1.323.483). Es handelt sich also um einen diskontinuierlichen Filtervorgang. Nachdem die Filterkammern geöffnet sind, kann der entstandene Filterkuchen ausgetragen und die Filtermedien gewaschen werden. Danach kann das Filter wieder zusammengebaut und ein erneuter Filtervorgang durchge¬ führt werden. Bei diesen Filtern wird ein verbesserter Trockenstoff erreicht aber es ist das Filtermedium sehr rasch soweit zugesetzt, daß es einen zu hohen Strömungswiderstand aufweist. Es sind also häufige Unterbrechungen des Filtervorgangs verbunden mit der notwendigen Montage und Reinigung der Filterplatten erforderlich.
Die letztgenannten Kammerfilterpressen wurden dadurch verbessert, daß in den Kammern Preßmembranen verwendet wurden wie der Zeitschrift Chem.-Ing.-Tech. 55 (1983) Nr. I I Seite 838, insbesondere Abbildung 18 entnommen werden kann. Bei diesen verbesserten Kammerfilterpressen wird in der bereits beschriebenen üblichen Weise der Filtervorgang solange durchgeführt, bis der Strömungswiderstand am Filtermedium zu groß geworden ist um den Filterprozeß sinnvoll fortzusetzen. Danach wird mindestens einseitig eine Membran, die hinter dem Filtermedium angeordnet ist, durch rückseitige Druckzuführung aufgebläht, wodurch der in der Filterkammer befindliche Filterkuchen wie ein Schwamm ausgepreßt wird. Danach wird das Filter wieder in üblicher Weise geöffnet und der nunmehr bedeutend trockenere Filterkuchen ausge¬ tragen. Durch diese Maßnahme ist zwar ein trockenerer Filterkuchen erreicht, aber alle übrigen beschriebenen Nachteile dieses Filters bleiben bestehen. Insbesondere ist ein automatischer Betrieb dieses Filters nicht möglich.
Die beschriebenen Kammerfilterpressen sollen weiter entwickelt werden mit der DE-PS -34 26 527. Nach dieser Lehre soll ein einfacher und leichter Aufbau und geringstmöglicher Bedienungsaufwand erreicht werden, wobei dieses Filter eine erhöhte Kapazität aufweisen und über lange Zeitspannen filtern können soll. Gleichzeitig soll eine außerge¬ wöhnlich hohe Filtrat- und Filterkuchenqualität sowie eine außergewöhn¬ lich geringe Fϊlterkuchenrestfeuchte erzielt werden. Hierzu wird im wesentlichen vorgeschlagen, daß in den Kammern der bekannten Kammerfϊlterpressen ein axial verschieblicher Rotor eingesetzt wird, wobei mindestens mehrere dieser Kammern gleichzeitig zu öffnen sind. Mit dem Rotor soll in der bereits bekannten Weise die Trübe ständig durchmischt werden um möglichst lange Feststoffablagerungen auf dem Filtermedium, die dessen Strömungswiderstand erhöhen würden, zu verhindern. Ist dann in den Trübehohlräumen eine genügende Eindickung der Trübe erreicht, dies kann problemlos am hohen Druck für die Trübe zur Durchführung einer weiteren Filterung erkannt werden, so wird die weitere Trübezufuhr unterbrochen, die Drehbewegung des Rotors beendet und je nach Kammerausbildung der Rotor in eine Richtung oder abwechselnd in beide Richtungen axial verschoben zur Auspressung des Fϊlterkuchens. Nach dem Auspressen des Filterkuchens werden die Kammern geöffnet und es soll der Fiiterkuchen durch eine jetzt erneut einsetzende Drehbewegung des Rotors bei gleichzeitiger Anlage des Rotors am Fiiterkuchen ausgetragen werden.
Wegen des Rotors in jeder Filterkammer muß insgesamt das Filter um einen ausreichend großen Trübehohlraum zu erreichen, entsprechend groß bauen. Die Filterleistung des Filters gemessen an der Baugröße sinkt also. Eine weitere unerwünschte Steigerung der Baugröße ergibt sich dadurch, daß eine Öffnung der Filterkammern ja nur auf zweierlei Art möglich ist, nämlich einmal durch eine Trennung der Filterkammern in einer Radialebene oder alternativ durch Öffnung der Filterkammern am Umfang. Bei der erstgenannten Variante muß der entsprechende Bewegungsspielraum für die Kammerwände in axialer Richtung als Lehrraum zur Verfügung stehen, wodurch in axialer Richtung ein solches Filter beträchtliche Ausmaße bei relativ bescheidener Filterleistung annimmt und im zweiten Fall muß der entsprechende Verschieberaum für die am Umfang angeordneten Verschlußringe vorhanden sein, wozu ebenfalls der bereits beschriebene große axiale Platzbedarf mit den ebenfalls bereits genannten Folgen für die Baugröße des Filters erforderlich ist. Darüber hinaus kann aber auch mit einem solchen Filter ein befriedigend trockener Filterkuchen nicht erreicht werden, weil über die Rotorscheiben durch die Axialbewegung nur geringe Preßkräfte aufgebracht werden können. Sollten größere Preßkräfte aufgebracht werden, müßten die Rotorscheiben unverhältnismäßig dick und damit die Baugröße des Filters noch größer werden. Die Verwendung der auf einer Welle, in konstantem Abstand und mit der Welle drehfest verbundenen Rotorscheiben sorgt außerdem dafür, daß die verschiedenen Filterkuchen jeweils unterschiedliche Restfeuchte aufweisen, weil aufgrund der, wenn auch nur geringfügig, unterschiedlichen Feststoffmengen in den einzelnen Kammern, unterschiedliche Filterkuchendicken entstehen. Da die Rotorscheiben jedoch einen konstanten axialen Abstand zueinander aufweisen führt dies dazu, daß jede Rotorscheibe den zugeordneten Filterkuchen mit anderer axialer Kraft preßt. Eine befriedigende Rest¬ feuchte des Filterkuchens kann daher nicht sichergestellt werden. Es ist jedoch der genannten Patentschrift noch zusätzlich die Lehre zu entnehmen, daß die Planfiächen jeder Rotorscheibe mit einer elastischen Membran belegt sein können, so daß die Auspressung des Filterkuchens über ein Aufblasen dieser elastischen Membran in jeder Kammer erfolgen kann. Ist jede Rotorscheibe nur einseitig mit einer solchen Membran belegt, verbessert sich allerdings die Auspreßmöglichkeit nicht, weil auch in diesem Fall keine größeren axialen Kräfte wegen der Überlastung der Rotorscheiben aufgebracht werden können. Bei solchen Kammern jedoch die beidseitig der ebenen Rotorflächen Filtermedium aufweisen und lediglich am Umfang über einen Umfangsring geöffnet werden können, ergibt sich die Möglichkeit beide Seiten der Rotorscheibe mit der elastischen Membran zu bewegen. Hierdurch heben sich die Preßkräfte der jeweiligen elastischen Membran an der Rotorscheibe auf, so daß die Rotorscheibe nicht mehr axial belastet wird. Es können nun die Preßkräfte in der Tat vergrößert werden. Da mit dem Rotor bei geöffneter Kammer jedoch auch ein Kuchenaustrag erfolgen soll, ist es notwendig für den Kuchenaustrag die elastischen Membrane wieder zu entspannen, weil sie der Scherbeanspruchung während der Drehbewegung des Rotors zur Kuchenaustragung nicht standhalten könnten. Für den Kuchenaustrag ist daher wieder die axiale Verschiebung des Rotors mit den entsprechenden und z.T. auch an jeder Filterfläche unterschiedlichen axialen Kräften notwendig. Hierbei muß darauf geachtet werden, daß das Filtermedium selbst vom Rotor oder von auf der jeweiligen Rotorscheibe angebrachten Profilleisten während des Austrags nicht verletzt wird. Es ist jedoch zu erwarten, daß sich der Austrag des Filterkuchens schwierig gestaltet weil dann, wenn auf der ebenen Fläche jeder Rotorscheibe oder auf der zugeordneten Membran Profilierungen vorgesehen sind die in den Filterkuchen eindringen, die hierdurch erzeugte Mitnahmekraft am Filterkuchen größer ist als die Haftkraft des Filterkuchens auf der gegenüberliegenden Seite am Fϊltermedium, so daß der Filterkuchen vom Rotor einfach rundgedreht aber nicht ausgetragen wird. Insgesamt baut dieses Filter gemessen an der zu erwartenden Filterleistung sehr groß und schwer (geringe Filterfläche bezogen auf die Baugröße), erlaubt jedoch eine Verbesserung des Feststoffgehaltes des Filterkuchens gegenüber den Filtern die kontinuierlich arbeiten und Schlamm als Filterergebnis austragen, nicht jedoch gegenüber den diskontinuierlich arbeitenden Membranplattenpreßfiltern. Es ist jedoch gegenüber diesen mit einem Filter nach der DE-PS 34 26 527 ein automatischer Betrieb dann möglich wenn es gelingt mit dem Rotor den Filterkuchen tatsächlich auszutragen. Es bleibt jedoch bei einer unbefriedigenden Filterfläche gemessen an der Baugröße und damit bei einer unbefriedi¬ genden Filterleistung. 3e nach Ausführungsform ergibt sich zudem ein unbefriedigender Restfeuchtegehalt des Filterkuchens weil nur zu geringe Preßkräfte möglich sind. Aus der DE-PS 34 26 527 ist zu erkennen, daß offenbar der Verbesserung von Kammerfilterpressen und hiervon geht die Lehre dieser Patent¬ schrift aus, enge Grenzen gesetzt sind. Die Erfindung wendet sich daher von Kammerfilterpressen mit in den Trübekammern angeordneten Rotoren ab und macht es sich zur Aufgabe ein Scheibenfilter vorzuschla¬ gen mit verbesserter Filterleistung bezogen auf die Baugröße einerseits und auf die zur Verfügung stehende Filterfläche andererseits, das gleichzeitig eine Verbesserung des Trockenstoffgehaltes des Filterku¬ chens ermöglicht.
Diese Aufgabe ist, ausgehend von einem Scheibenfilter der eingangs beschriebenen Art, dadurch gelöst, daß die Filterscheiben zwischen zwei axial unverschieblich auf der Welle angeordneten Endplatten angeordnet sind, wobei mindestens eine Begrenzungswand jedes so gebildeten Zwischenraumes unter dem Filtermedium eine mindestens teilweise axial in den Zwischenraum hineinbewegbare Preßeinrichtung trägt und das Mittel zur vollständigen Füllung der Zwischenräume mit Trübe vorgesehen sind. Ein Scheibenfilter, bei dem die Scheiben beidseitig mit Filtermedium belegt sind, stellt die dichtestmögliche Packung von Filterflächen dar. Werden diese Filterflächen vollständig von Trübe umhüllt, kann in üblicher Weise durch Unterdruck auf der Filtratseite und bei Bedarf sogar auch durch Überdruck auf der Trübeseite eine außerordentlich hohe Filterleistung erzielt werden, solange die Filter- fiächen noch keinen für die Filtrierung zu großen Strömungswiderstand aufweisen. Dadurch, daß die Filterscheiben jedoch alle auf einer gemeinsamen zentralen Welle axial unverschieblich angeordnet sind und jede Filterscheibe eine Preßeinrichtung aufweist, was nur durch die Anordnung der genannten Endpiatten auf der Welle möglich ist, gelingt es dann, wenn die Trübe ausreichend eingedickt ist, durch Betätigung der Preßeinrichtung einen mindestens so trockenen Filterkuchen zu erhalten wie er von den Membrankammerfilterpressen her bekannt ist. Es wird also bei kleinstem Bauraum höchstmögliche Filterfläche und damit höchstmögliche Filterleistung zur Verfügung gestellt und es wird gleichzeitig mit einem Scheibenfilter erstmals möglich einen so trockenen Filterkuchen zu erreichen, wie er von den Membrankammer- filterpressen her bekannt ist.
Eine weitere Aufgabe wird nach der Erfindung darin gesehen, einen automatischen Betrieb des vorgeschlagenen Filters zu ermöglichen.
Eine ergänzende Aufgabe der Erfindung liegt darin, die Filterapparatur so weiter zu entwickeln, daß mindestens ein quasi kontinuierlicher Betrieb möglich ist.
Auch hat es sich die Erfindung zur Aufgabe gemacht das Filter längere Zeit einsatzfähϊg zu halten, bevor durch Stoffablagerung der Filterwider¬ stand zu groß wird.
Es soll schließlich aber auch in einer Weiterentwicklung des Erfindungs¬ gedankens eine solche Gestaltung des Scheibenfilters vorgeschlagen werden, die eine dynamische Filterung ermöglicht.
Es ist daher nach der Erfindung vorgesehen das genannte Scheibenfilter schwenkbar an einem Gestell anzuordnen, so daß das mittels des Gestells in einen gesonderten Trübebehälter vollständig eingetaucht werden kann, damit alle Filterscheiben vollständig von Trübe umgeben sind.
Um eine dynamische Filtration zu ermöglichen, kann das eingetauchte Scheibenfilter drehangetrieben sein und damit sich in der Trübe drehen. Im Trübebehälter können auf einem Rechen angeordnet Schaber vorgesehen sein, die zwischen die Filterscheiben einbringbar sind, wodurch zusätzlich die Ablagerung von Feststoff auf dem Filtermedium verhindert wird.
Es können dann in Ergänzung auch noch Ringe vorgesehen sein die jeweils mindestens den Zwischenraum zwischen zwei benachbarten Filterscheiben in ihrer Schließstellung überdecken. Es ist dann möglich bei genügend eingedickter Trübe diese Ringe so zu verschieben, daß die Zwischenräume zwischen jeweils zwei benachbarten Filterscheiben geschlossen werden. Danach kann dann über die bereits genannten Membranen an den jeweiligen Filterscheiben ein Auspressen des Filter¬ kuchens erfolgen, so daß ein genügend trockener Fiiterkuchen erreicht werden kann. Ist dieser Vorgang beendet, so kann das gesamte Filter aus der Trübe herausgeschwenkt und die genannten Ringe geöffnet werden. Der Filterkuchen kann nun bei Bedarf auch automatisch durch eigens hierfür vorgesehene zwischen die Filterplatten einschiebbare Spachtel ausgestragen werden. Hierbei können die Spachtel beispielsweise auch während der Drehung des gesamten Filters radial eingeschoben werden, so daß ein tangentialer Austrag des Kuchens erfolgt. Danach kann bei Bedarf auch noch ein Rechen mit Waschdüsen zur Reinigung der Filterscheiben eingesetzt werden, worauf dann das so gereinigte Filter wieder erneut in die Trübe vollständig eingetaucht werden kann.
Zur Durchführung eines quasi kontinuierlichen Betriebes können auch mehrere solcher Filter sternförmig um die Schwenkachse herum angeordnet sein, so daß immer dann, wenn ein Filter zum Kuchenaustrag aus dem Trübebehälter ausgeschwenkt ist, ein nächstes einsatzbereites Filter in die Trübe eingetaucht ist.
Mit einer Weiterentwicklung des Scheibenfilters gelingt es jedoch ohne separaten Trübebehälter auszukommen, eine dynamische Filtration zu ermöglichen und dennoch höchstmögliche Filterfläche auf kleinstem Bauraum unterzubringen, das Filter lange einsatzbereit zu halten, einen gewünschten Trockenheitsgrad des Filterkuchens zu erreichen und einen automatischen Betrieb zu ermöglichen. Dies kann einfach dadurch erreicht werden, daß ein Scheibenfilter in der eben schon beschriebenen Weise am Umfang angeordnete Ringe aufweist mit denen jeweils der Zwischenraum mindestens von zwei benachbarten Filterscheiben überdeckt werden kann, so daß es möglich wird beispielsweise über eine Rohrzuführung durch diesen Ring hindurch zwischen die beiden Filterscheiben Trübe einzulassen. Um nun eine dynamische Filterung zu ermöglichen ist jeweils abwechselnd eine Filterscheibe auf der gemeinsamen zentralen Welle drehbar, aber axial unverschiebbar angeordnet, während die andere Filterscheibe auf der gemeinsamen zentralen Welle drehfest angeordnet ist. Hierdurch wird erreicht, daß jeweils benachbarte Scheiben sich relativ zueinander drehen, wodurch der gewünschte Schereffekt auf die Trübe ausgeübt wird und die dynamische Filtration erreicht wird. Zur weiteren Verbesserung kann vom Ring aus ein Abstreifer zwischen jeweils benachbarte Scheiben eingeschwenkt werden wobei dann vorzugsweise der Trübeeϊnlaß etwa tangential hinter dem Abstreifer einmündet.
Um eine Dichtung zwischen der sich drehenden Filterscheibe und dem Umfangsring unnötig zu machen, kann dieser Umfangsring in seiner Breite auch so weit ausgedehnt werden, daß er- über die sich drehende Filterscheibe hinaus bis zur nächsten feststehenden Filterscheibe reicht. Um eine gleichmäßige Pressung des Filterkuchens zu erreichen, können die Preßmembranen auch als bewegliche ebene Preßwände gestaltet sein, die in ihrem radialen Randbereich über elastische Elemente, wie z.B. rundumlaufende Membranstücke, mit der Filterscheibe verbunden sind. Sie können darüber hinaus drehfest mit der Filterscheibe verbunden sein.
Die Erfindung soll nun anhand der beigefügten Zeichnungen, die verschiedene Ausführungsbeispiele zeigen, näher erläutert werden. Es zeigen:
Figur I Schematischer Aufbau eines offenen Scheiben¬ filters.
Figur 2 Filteraufbau wie Figur 1, jedoch bei ge¬ schlossenem Filter
Figur 3 Schematischer Aufbau des erfindungsgemäßen Scheibenbilters mit mehreren Filtern um eine gemeinsame Welle angeordnet ,
Figur 4 Mehrfachfϊlter nach Figur 3, jedoch ge¬ schlossen
Figur 5 Querschnittsdarstellung durch die obere Hälfte eines Scheibenfilters mit Schnitt¬ ebene durch die Wellenmitte
Figur 6 Querschnitt durch die zentrale Welle
Figur 7 Schnitt wie Figur 5, jedoch mit andern Filterscheiben
Figur 8 Querschnitt durch einen Spannring für eine Filterscheibe mit einer Membrane
Figur 9 wie Figur 8, jedoch für zwei Membranen Figur 10 Längsschnitt der Verbindungsstelle der Spannringe nach Figur 8 und 9
Figur 1 1 Querschnitt durch einen Kammerring an der Trennstelle des inneren durchmesserverän¬ derlichen Ringes
Figur 12 Ansicht dieser Trennstelle z.T. im Schnitt
Figur 13 Ansicht eines kompletten Filtersatzes
Figur 14 Querschnitt durch diesen Filtersatz
Figur 14a Detail einer Verbindungsstelle am Kammerring
Figur 15 Querschnitt durch die Naben der Endscheiben
Figur 16 Querschnitt durch die Nabe einer Endscheibe mit der Verbindungsstelle mit dem Zuganker
Figur 17 Verbindungsstelle eines Kammerringes mit der Schiene des Schieberahmens
Figur 18 Querschnitt durch Figur 17
Figur 19 Eine andere Alternative einer Verbindungs¬ stelle
Figur 20 Querschnitt durch Figur 19
Figur 21 Ansicht Trübeeintritt in einen Kammerring von oben
Figur 22 Ansicht und Längsschnitt durch diesen Trübe¬ eintritt
Figur 23 Querschnitt durch diesen Trübeeintritt
Figur 24 Ansicht eines Filtergerüstes und Behälter für die offene Filtration
Figur 25 wie Figur 24, jedoch mit geschnittenem Trübebehälter
Figur 26 wie Figuren 24 und 25, jedoch mit dem Filter in Entleerungsposition Figur 27 Zeigt schematisch das Filter in Reinigungs¬ position
Figur 28 Zeigt das Filter im längsgeschnittenen Trübe¬ behälter
Figur 29 Zeigt Figur 28, jedoch mit abgesenktem Trübebehälter
Figur 30 Zeigt ein Einzelfilter in geschlossener Bauart
Figur 31 Zeigt die Hälfte dieses Filters in Längsansicht
Figur 32 Zeigt ein Mehrfachfilter offener Bauart mit 6 Einzelfiltern
Figur 33 Zeigt ein Einzelfilter des Mehrfachfϊlters im Trübebehälter und mit abgesenktem Trübebehälter
Figur 34 Zeigt den Antriebszapfen eines Einzelfilters mit den Flüssigkeitsführungen, den Ventilen und den Stelleinrichtungen zu den Ventilen
Figur 35 Zeigt den filtratseitigen Zapfen der Zentral¬ welle eines Mehrfachfilters
Figur 36 Zeigt den Verteilerkopf des filtratseitigen Zapfens der Zentralwelle
Figur 36a Zeigt die Ansicht dieses Verteilerkopfes
Figur 37 Zeigt ein Mehrfachfilter nach geschlossener Bauart mit 4 Einzelfiltern von der Antrϊebs- seite
Figur 38 Zeigt das Filter nach Fig. 37 von der Filtrat- ablaufseite
Figur 39 Zeigt den fϊlterseitigen Zapfen der Zentral- welie dieses Filters
Figur 40 Zeigt das Detail des Schieberahmens mit der Konstruktion einer Positionssperre
Figur 41 Zeigt weitere Varianten von Filterscheiben mit deren Befestigung bzw. Lagerung auf dem zentralen Zuganker Figur 42 Zeigt die elastische Verbindung der Flüssig¬ keitsführung von der Preßmembrane zur zen¬ tralen Nabe
Figur 43 Zeigt einen Kammerring mit einem mechani¬ schen Verschluß in geschlossenem Zustand und einem einschwenkbaren Doppel-Schaber mit Trübeeinlauf
Figur 44 Zeigt den mechanischen Verschluß in ge¬ schlossenem Zustand
Figur 45 Zeigt die Seitenansicht des Kammerringes mit der Betätigungseinrichtung für den Doppel-Schaber und den Trübeeinlauf
Figur 46 Zeigt den Kammerring im Schnitt mit dem Doppel-Schaber
Figur 47 Zeigt einen Kammerring mit einem anderen mechanischen Verschluß in geschlossenem Zu¬ stand mit ausgeschwenktem Doppelschaber
Figur 48 Zeigt den Verschluß nach Figur 46 in ge¬ schlossenem Zustand
Figur 49 Zeigt den Kammerring nach Figur 46 in der Draufsicht
Figur 50 Zeigt eine Vielfachbetätigung für den mecha¬ nischen Verschluß
Figur 51 Zeigt eine Vielfachbetätigung für die Schaberschwenkung
Figur 52 Zeigt einen Filtersatz mit den Filterschei¬ ben nach Figur 41 mit den beiden End¬ scheiben im Schnitt
Figur 53 Zeigt das gesamte Filter in der Längs¬ ansicht
Figur 54 Zeigt das gesamte Filter von vorne
Figur 55 Zeigt eine weitere Ausführungsform von
Filterscheiben mit einem feststehenden und einem drehenden Teil innerhalb einer Scheibe
Figur 56 Zeigt eine weitere Variante von Filterschei¬ ben mit Befestigung für die Preßmembranen und eine Verdrehsicherung für große Pre߬ wege
Figur 56a Zeigt die Ansicht dieser Verdrehsicherung
Figur 56b Zeigt die Draufsicht dieser Verdrehsicherung
Figur 57 Zeigt einen Schnitt durch den zentralen
Zuganker und zur Hälfte eine Nabe mit den Flüssigkeitskanälen
Figur 58 Zeigt die antriebsseitige Endscheibe eines Filtersatzes nach den Filterscheiben gem. Figur 56 und die Abdichtung dieser End¬ scheiben
Figur 59 Zeigt eine Variante der Abdichtung der Endscheibe
Figur 60 Zeigt eine weitere Variante der Abdichtung
Figur 61 Zeigt die Ansicht eines kompletten Filters mit den Filterscheiben gem. Fig. 58
Figur 62 Zeigt ein Detail dieser Filter von vorne
Figur 63 Zeigt dieses Filter komplett von vorne mit Schnitt hinter dem Filtersatz
Figur 64 Zeigt eine Draufsicht dieses Filters
Figur 65 Zeigt die antriebsseitige Lagerung einer Endscheibe und eines Scheibenpaares für die dynamische Filtration
Figur 66 Zeigt die Lagerung der gegenüberliegenden Endscheibe
Figur 67 Zeigt einen Trübeeinlauf in eine Doppel¬ kammer
Figur 68 Zeigt einen Kammerring im Schnitt mit einer elastischen Einlage am Klemm¬ rand
In Figur 1 ist ein Einzelfilter 1 offen und schematisch dargestellt. Hierbei weist das Filter 1 die Filterscheiben 2 auf, die auf der als Zuganker 7 ausgebildeten gemeinsamen Welle axial unverschieblich angeordnet sind. Dieser Zuganker 7 weist an seinen beiden Enden die Lagerzapfen 4 und 6 auf und in der Nähe der jeweiligen Lagerzapfen links die Endpiatte 3 und rechts eine Endplatte 5, die mit dem Zuganker verspannt sind. Zwischen diesen Endplatten sind alle Filterscheiben 2 angeordnet. In der Darstellung nach Figur 1 sind die Filterscheiben 2 je mit einer Membran 8 ausgerüstet, die auf der Rückseite unmittelbar mit dem dazugehörigen Druckkanal 8a verbunden sind . Wie später noch dargestellt und beschrieben, kann jede Filterscheibe auch beidseitig mit einer solchen Membran ausgerüstet sein. Jede der Filterscheiben 2 weist beidseitig, somit also insgesamt zwei Filtertücher 9 bzw. 1 1 auf, wobei dem Filtertuch 9 ein Kanal 10 und dem Filteruch 1 1 eine Kanal 12 zugeordnet ist.
Am Umfang der Filterscheiben 2 sind Kammerringe 13 erkennbar, die in dieser Darstellung einen im Durchmesser unveränderlichen Außenring 14 und einen im Durchmesser veränderlichen Innenring 15 mit einer dazwischen liegenden Schlauchdichtung 16 aufweisen. Der Aufbau wird später noch deutlicher beschrieben.
Die genannten Kammerringe 13 hängen am Verschieberahmen 17 der durch den Stellzylinder 18 verschoben werden kann.
Am Lagerzapfen 4 ist der Zuganker 7 als Antriebszapfen ausgebildet und weist hierzu beispielhaft ein Schneckengetriebe 19, bestehend aus dem nicht nächer bezeichneten Schneckenrad mit Antriebsschnecke und dem Antriebsmotor 20 auf. Am stirnseitigen Ende des Lagerzapfens 4 ist eine Drehverschraubung 21 für eine Preßmittelzu- und -abführung vorgesehen.
Im Bereich des Lagerzapfens 6 des Zugankers 7 sind die Drehverbin¬ dungen 22 für den Filtratablauf und die Drehverbindungen 23 für Filtratablauf, Waschwasser und Trockenluftzuführung vorgesehen.
Oberhalb des Filters 1 ist ein Austragskamm 24 dargestellt, der Austragsschaufeln 25 aufweist, wobei der gesamte Austragskamm 24 vom Betätigungsmechanismus 26 betätigt werden kann. Für eine notwendige Reinigung ist noch ein Reinigungskamm 27 mit Sprührohren 28 vorgesehen, die von dem Betätigungsmechanismus 29 in Arbeitsposition oder umgekehrt verfahren werden. Unterhalb des Scheibenfilters 1 befindet sich der sogen. Trübebehälter, in dem sich die zu filtrierende Trübe befindet.
In der Darstellung nach Figur 1 soll das Filter 1 feststehen und der Trübebehälter 30 so hoch angehoben werdend aß das Filter 1 ganz in die Trübe eintaucht. Der Trübezulauf 31 wird hierbei so gesteuert, daß während des Filtrierungsprozesses das Flüssigkeitsniveau 32 immer konstant bleibt. Hierbei ist in dem Trübebehälter 30, wie ganz allgemein bei Drehfiltern üblich, ein Schwenkpaddel 32' angeordnet um Sedimen¬ tation auf dem Behälterboden des Trübebehälters 30 zu vermeiden. Das Schwenkpaddel 32' ist hier beidseitig durch einen Stellzylinder 33 angetrieben. Der Trübebehälter 30 kann durch die Hubzylinder 34 so angehoben werden, daß das Filter 1 vollständig in die Trübe eintaucht. Wegen der vereinfachten Darstellung ist der Trübebehälter kürzer dargestellt. Der Trübebehälter ist normalerweise so lang, daß das Filter mit den Zapfen, eingetaucht werden kann. Am Boden des Trübebehälters 30 ist der Schaberkamm 35 angeordnet mit den Schabern 36 und dem Schwenkantrieb 37. Die hin und her gehende Bewegung des Schaber¬ kammes 35 erfolgt durch einen Stellzylinder 38.
Sowohl alle Stellantriebe als auch der Drehantrieb für das Filter 1 werden versorgt über die zentrale Hydraulikstation 39.
Zu Beginn der Filtration ist der Verschieberahmen 17 mit den Kammer¬ ringen 13 zurückgeschoben, wie im oberen Teil des Filters I dargestellt. Dabei hat ein Schiebekeil 40 ein Hydraulikventil 41 geöffnet, so daß der Antriebsmotor 20 mit Drucköl beaufschlagt wird und die Filterscheiben 2 hierdurch mit ca. 10 bis 15 Umdrehungen pro Minute rotieren. Der Trübebehälter 30 wird angehoben, so daß das ganze Filter 1 eintaucht. Der geodätische Druck der Flüssigkeit drückt die Filtertücher 9 und die Membranen 8 gegen die Außenkontur (Querschnittskontur) der Filter¬ scheiben 2 (siehe auch Figuren 5 und 7).
Eine Filtration kann jedoch erst dann erfolgen, wenn die Fiitratablauf- leitungen 10,12 luftfrei sind. Hierzu ist In der Ablauf leitung 12 ein Zwischenbehälter 42 angeordnet mit einem Vakuumanschluß 43 bzw. mit einer Vakuumpumpe 43. Ist die Luft aus den genannten Leitungen abgezogen, so ergibt sich ein Unterdruck in dem System (*em. dem Höhenunterschied des Filters 1 zu einem Überiaufbehälter 44 bzw. einem Syfonbehälter 44 . Es kann nun der Schaberkamm 35 über den Stellantrieb 37 in die Zwischenräume zwischen den Filterscheiben 2 eingeschoben werden, damit die Filterfläche zum Abzug großer Filtratmengen zunächst einmal freigehalten werden kann, wobei der Schaberkamm 35 über den Stellzylinder 38 hin und her bewegt wird. Hierdurch wird eine sogen, dynamische Filtration erreicht, wie sie von geschlossenen Filtersystemen bereits bekannt ist. Ist nun die Trübe genügend eingedickt, so wird der Schaberkamm 35 mit dem Stellzylinder 38 im vorliegenden Beispiel in die linke Endposition gefahren und stillgesetzt. Dann wird der Schaberkamm 35 langsam aus den Zwischen¬ räumen zwischen den Filterscheiben 2 durch die Stellzylinder 37 herausgezogen, wobei durch die nicht näher dargestellte gekrümmte Form der Schaber 36) der sich bildende Filterkuchen unter weiterer Verdichtung zum Filterzentrum geschoben wird.
Ist der Schaberkamm 35) außerhalb des Filters 1 in die Endstellung gefahren, so wird über den Stellzylinder 18 der Kammerkäfig 17 auf die Kammerverschlußposition geschoben, wie im unteren Bereich des Filters 1 angedeutet. Gleichzeitig wird über den Schiebekeil 40 das Hydraulikventil 41 geschlossen und der Antriebsmotor 20 stillgesetzt. Dann wird ein Dreiwegeventil 45 geöffnet und der Preßwasserdruck der Pumpe 46 geht in die Leitung 47 und von dort in die Schlauchdichtungen 16. Die Kammerringe 13 dichten nun die Kammerräume gegen die Filterscheiben 2 ab. Nun wird das Ventil 48 geöffnet. Über das Drosselrückschlagventil 49 wird nun der Abpreßvorgang eingeleitet. Es ist zweckmäßig den Abpreßdruck langsam zu steigern um einen besseren Entwässungsgrad zu erreichen. Dagegen sollte um Zeitverlust zu vermeiden der Preßwasserrücklauf schnell erfolgen. Es genügt jedoch in der Regel den Preßwasserzulauf zum Ventil 45 zu drosseln, so daß das Drosseirückschlagventil 49 entfallen kann. Während des Abpreßvorgangs oder bei Unterbrechung des Abpreßvorgangs können weitere Verfahrensschritte, wie z.B. Waschen oder Trockenblasen, eingeleitet werden. Das Filtrat geht über die Drehverbindung 22 direkt und über die Drehverbindung 23 über das Dreiwegeventil 50 in den Filtratablauf 12. Zum Waschen oder Trockenblasen wird das Ventil 50 umgestellt und über das Dreϊwegeventil 51 erfolgt entweder über die Waschwasserpumpe 52 oder Druckluftanlage 53 die Versorgung des Filters 1 mit Waschwasser bzw. Trockenblasluft.
Nach Beendigung der beschriebenen Vorgänge wird, nachdem das Ventil 50 auf Filtratumlauf gestellt ist, das Ventil 45 auf Preßwasserrücklauf umgestellt» Das Preßwasser hinter den Membranen 8a läuft über das geöffnete Ventil 48 und das Preßwasser in den Dichtungsschläuchen 47 gemeinsam in den Behälter 54. Da die Preßwasserrückführung als Tauchrohr 55 in den Preßwasserbehälter 54 geführt ist und ed Preßwasserbehälter 54 ebenfalls tiefer angeordnet ist als das Filter 1, entsteht auch hier ein Unterdruck der die Membranen gegen die seitlichen Scheibenflächen der Filterscheiben 2 ansaugt und die Dichtungen 16 so zusammenzieht, daß sich der Innenring 15 öffnen und erweiteren kann. Dann wird über den Stellzylinder 18 der Verschiebe¬ rahmen 17 zurückgeschoben. Über den Schiebekeil 40 wird das Hydraulikventil 41 geöffnet und der Antriebsmotor 20 betätigt, wodurch die Filterscheiben 2 in Drehbewegung versetzt werden. Da durch das Abpressen der abgepreßte Filterkuchen nicht mehr in seiner Dicke den Bereich zwischen zwei Filterscheiben 2 ausfüllt, ist es zwischen den beiden benachbarten Filterscheiben frei und wird an einem freien Abfall nur dadurch gehindert, daß er konzentrisch um die zentrale Welle 7 verläuft.
Es wird nun der Austragskamm 24 mit den Austragsschaufeln 25 in die Zwischenräume zwischen benachbarte Filterscheiben 2 eingefahren bis zum Zentrum des Schreibenfilters, wodurch der Filterkuchen restlos ausgetragen wird. Nach Rückzug der Austragsschaufeln 24 wird der Reinigungsvorgang eingeleitet. Hierzu wird der Reinigungskamm 27 mit den Sprührohren 28 die an der Spitze spezielle Sprühdüsen tragen, für das Abspritzen der seitlichen Wände in die Zwischenräume zwischen den Filterscheiben eingeführt und die Filtertücher 9,1 1 mit Reinigungswasser unter hohem Druck abgesprüht. Dann werden die Sprührohre 28 wieder herausgezogen. Für das Sprühwasser kann in der Regel als Pumpen¬ aggregat auch die Abpreßpumpe 46 verwendet werden, so daß zum Absprühen nur das Ventil 56 umgestellt werden muß. In vielen Fällen ist es nicht erforderlich das Filter 1 nach jedem Zyklus zu reinigen, so daß je nach Erfahrungswert die Anzahl der Zyklen bis zur Reinigung in das Steuerprogramm für den Filtrierablauf eingegeben werden können.
Bei der geschlossenen Ausführung nach Figur 2 ist der bisher beschrie¬ bene Trübebehälter nicht mehr erforderlich. Es kann die Trübezuführung durch die Kammerringe 13 erfolgen. Die Trübezuführungen 57 sind an einer gemeinsamen Leitung 58 angeschlossen, die von der Trübepumpe 59 über das Dreiwegeventil 60 versorgt wird. Nach der Filtration oder bevor das Filter 1 geöffnet wird, wird die Resttrübe in der Leitung 5& über das Stellventil 60 zu einem Trübebehälter 61 zurückgeführt. Diese Rückführung kann durch einen Druckluftstoß über Ventil 62 unterstützt werden. Die übrigen Vorgänge laufen so ab, wie bereits zu Figur 1 beschrieben.
Figur 3 zeigt nun eine Filterausführung wie Figur 1, wobei jedoch mehrere solcher Filter sternförmig um eine zentrale Drehachse herum angeordnet und von einem geeigneten Gestell aufgenommen sind. Zur Bildung des Gestells hat die zentrale Drehachse 63 links Ausleger 64 und rechts Ausleger 65 derart, daß zwei oder mehr solcher Scheibenfilter aufgenommen werden können. Die zentrale Drehachse 63 weist links einen Lagerzapfen 66 mit einem Schneckengetriebe 67 und einem Schrittmotor 68 vorzugsweise ausgebildet als Hydromotor auf. Am Lagerzapfen 66 sind über Drehverschraubungen 69,70 und Drehverbin¬ dungen 71 ,72 die Energiezu- und -abführungen angeordnet. Hierbei sind mit den Bezugszeichen 69 und 70 die Zu- und' Abführungen für das Drucköl zum Betrieb der Hydromotore 20 für den Antrieb der einzelnen Filter 1 und mit 71 und 72 die Preßwasserzu- und -abführung für die einzelnen Filter bezeichnet. Es ist weiter noch vorhanden ein Lager¬ zapfen 73 mit dem Lager 74 mit den einzelnen Filtratabläufen 75 sowie ein zu Figur 1 bereits beschriebener Unterdruckbehälter 42 mit Unterdruckanschluß bzw. Unterdruckpumpe 43. Das Unterdruckgehäuse 42 ist um den abgesetzten und verlängerten Zapfen 73' drehbar mit entsprechenden Abdichtungen gelagert. Auf der weiteren Verlängerung 73' dieses Zapfens 73 sind die Drehverbindungen 76 und 77 für die Zuführung von Waschwasser und Trockenluft angeordnet. Das Filterver- fahren an sich ist wie bereits zu Figur 1 beschrieben. Die Unterdruckaniage kann bei dieser Bauart des Filters jedoch nur wirksam sein, wenn alle planetenförmig angeordneten Fϊlter geschlossen sind und nicht etwa unter dem Arbeitsgang trockenblasen betrieben werden. Deshalb benötigt diese Anlage eine besondere Einrichtung für die Aufrechterhaltung des Unterdrucks bei den Arbeitsschritten Trockenblasen, Entleeren und Eintauchen eines geöffneten Filters in den Trübebehälter. Zu diesem Zweck ist der Unterdruckbehälter 42 am Antriebszapfen 73,73' vakuumdicht und drehbar so gelagert, daß der äußere Mantel 78 des Behälters 42 mit der Ablaufleitung 79 ortsfest aufgenommen ist. Der rechte Stirnseite Deckel 80 des Unterdruckbe¬ hälters 42 ist ebenfalls drehbar und vakuumdicht aufgenommen. In diesem Deckel 80 ist eine Verschlußvorrichtung 81 angeordnet, die durch einen Stellzylinder 82 so verschoben werden kann, daß der einzelne Filterablauf 75 zunächst dicht verschlossen werden kann und bei weiterer Hubbewegung des Stellzylinders 82 eine Verbindung mit der Außen¬ atmosphäre hergestellt wird. Der Deckel 80 ist weiterhin mit einem Stellzylinder 83 verbunden. Bei dem Arbeitsschrittwechsel vom Entleeren zum nachfolgenden Filtrieren bleibt die Vorrichtung 81 in Verschlu߬ position und der Deckel 80 drehtsich mit dem Zapfen 73'. Erst nachdem ein Scheibenfilter ganz in den Trübebehälter 30 eingetaucht ist, wird durch Rückstellung des Stellzylinders 82 die Unterdruckverbindung mit dem Filtratablauf 75 wieder hergestellt und der Stellzylinder 83 führt den Deckel 80 mit der Vorrichtung 81 wieder auf die Entleerungs¬ position. Hierbei kann vorgesehen sein, daß auch der Arbeitsschritt Trockenblasen in dieser Position vorgenommen wird. Hierbei würden dann vor dem Arbeitsschritt Filtrieren die Arbeltsgänge Trockenblasen, Filter öffnen, Filter entleeren und bei Bedarf auch Filter reinigen, durchge¬ führt. Sollte zur Schrittverkürzung der Arbeitsgang Trockenblasen in der vorherigen Position stattfinden, so müßte im Deckel 80 eine zweite Vorrichtung 81' mit Stellzylinder 82' angeordnet werden. Das Verschie¬ ben der Kammerringkäfige 17 erfolgt hierbei durch jeweils einen ortsfesten Stellzylinder 84 zum Schließen in der Position Filtrieren und durch einen ortsfesten Stellzylinder 85 zum Öffnen in der Position Entleeren. Auch die Ventile bei den Hähnen 45 und 48 für das Abdichten und Abpressen als auch die Hähne 50 und 51 für Waschen und Trockenblasen, kann über ortsfeste Stellzylinder 86, 87, 86', 87', und 88, 89, und 90,91 erfolgen. Diese Stellzylinder werden je nach Bedarf an den Stirnseiten der Zentralwelle 63 ortsfest angeordnet. Bei einem solchen Gesamtfilter mit mehreren sternförmig angeordneten Einzelfiltern kann es durchaus zweckmäßig sein für die Reinigung der Filter eine separate Pumpe 92 zu verwenden um die jeweiligen Abpreßvorgänge in den arbeitenden Filtern nicht durch Druckabfall zu stören.
Figur 4 zeigt wiederum eine Mehrfachfilteranordnung jedoch mit geschlossenem Filter. Auch hier ist wieder jedes Filter, wie bereits zu Figur 2 beschrieben, mit Trübezuleitungen 57 zu den Ringen 13 ausge¬ rüstet. Im Gegensatz zu den bisherigen Darstellungen ist in Figur 4 das Waschen des Filterkuchens nicht mehr berücksichtigt sondern nur noch Filtrieren, Abpressen und Trockenblasen. Die linke Seite der Zentral¬ welle 63 entspricht in ihrem Aufbau genau dem Aufbau nach Figur 3. Auf die entsprechende Beschreibung sei verwiesen. Die rechte Seite der Zentralwelle 63 mit dem Zapfen 73 weist an der äußeren Seite eine Drehverbindung 77 für die Trockenblasluft und an der Stirnseite eine Drehverschraubung 92 für die Trübezuführung auf. Die zentrale Trübezuführung führt dann zu den einzelnen Dreiwegeventilen 93 die ihrerseits mit den Zuführungen 58 verbunden sind. Diese letztgenannten Zuführungen 57 sind wiederum verbunden mit den Einzelzuführungen 57 zu den einzelnen die Zwischenräume zwischen benachbarten Scheiben¬ filtern abdeckenden Ringen. Sie sind weiter verbunden mit den Ableitungen 94 zu einem offenen Sammelring 95 und einer weiteren Ablauf leitung 96 zurück zu dem Trübebehälter 61, so daß nach Abschluß des Filtrationsvorganges und nach Umschaltung des Ventils 93 die Trübeleitungen 5 wieder leerlaufen und drucklos werden können. Der Filtratablauf 75 führt wiederum in den Unterdruckraum- 42. Anders jedoch als bei der Bauart nach Figur 3 ist hier der Außenmantel 78 mit dem Deckel fest verbunden. In dem Deckel 80 ist zwar ebenfalls eine Belüftungsvorrichtung 81 mit einem Stellzylinder 82 vorhanden, jedoch entfällt der Schwenkzylinder 83. Die Ventile 93) werden betätigt durch die ortsfesten Stellzylinder 91 und 91' über das zwischengeschaltete Gestänge 97. Es sollten die Arbeits¬ schritte Trockenblasen, Öffnen, Entleeren und ggfls. auch Reinigen und Filterschließen und evtl. auch Filtrationstart in den jeweiligen Entleerungspositionen der Einzelfilter stattfinden. Soll die Schrittfolge kürzer gewählt werden, so ist auch hier die Vorrichtung 81 mit Stellzylinder 82 zweifach anzuordnen wobei dann der Wechsel der Position nach Trockenblasen noch mit geschlossenem Filter stattfinden muß.
In Figur 5 ist eine Auswahl unterschiedlicher Querschnittsformen von Filterscheiben 2 mit je zwei Preßmembranen 8 sowie eine Auswahl dazugehöriger Ringe dargestellt. Gezeigt ist jeweils nur die obere Hälfte. Im Zentrum befindet sich als Zuganker die zentrale gemeinsame Welle 7. Diese als Zuganker benutzte zentrale Welle wird mit einer Zugkraft belastet die sich aus dem Produkt der wirksamen Druckfläche Filter¬ fläche) und dem größten spezifischen Flächendruck ergibt. Außerdem hat diese zentrale Welle die Biegelast aus dem Scheibengewicht und dem Füllungsgewicht zu übernehmen. Diese Belastung ist jedoch verhältnis¬ mäßig gering.
Auf die zentrale Welle werden Hülsen 98, bevorzugt als Preßteile aus Kunststoff hergestellt, geschoben die auch gleichzeitig die einzelnen Filterscheiben 2 und die Zwischenringe 99 tragen. Die Hülsen 98 haben Ringkanäle 12, 10,8a für die zuzuführenden und abzuführenden Medien. Hierbei ist im Zentrum um die zentrale Welle herum der Preßwasserkanal 8a für die Zu- und Abführung des Preßmittels angeordnet. In der oberen Hälfte der Darstellung sind zwei Ringkänäle 10 und 12 angeordnet, die beide zur Filtratabführung benutzt werden können. Durch eine Umschaltung kann einer dieser Kanäle für die Zuführung von Wasch¬ wasser oder Trockenblasluft verwendet werden.
Im unteren Bereich der Darstellung ist ein gemeinsamer Ringkanai 10,12 angeordnet. Diese Kanäle dienen dem Filtratablauf.
Die beschriebenen Ringkanäle haben jeweils Verbindung mit den unterschiedlichen Bereichen der jeweiligen Filterscheibe. So ist der untere Ringkanal 80 mit dem Zentrum der zugeordneten Filterscheibe 2 verbunden und führt von dort beidseitig jeweils hinter die Preßmembran 8 auf der linken und auf der rechten Seite der Filterscheibe. Der Ringkanal 10 hat Verbindung mit dem linken Filtratraum und der Ringkanal 12 hat Verbindung mit dem rechten Filtratraum. Der Filtratablauf erfolgt hierbei zwischen der kannelierten Seite der Preßmembran 8 und dem Filtertuch 9 bzw. zwischen der Kannelierung der Filterplatte 2 siehe Figur 7 und dem Filtertuch 1 1. Die Ringkanäle sind hierbei sowohl gegenüber den einzelnen Kammern als auch stirnseitig gegeneinander durch O-Ringe 100,101 abgedichtet. Damit Restflüssig¬ keit in den Ringkanälen nicht in die zugeordneten Kammern zurück¬ fließen kann, sind die in die Ringkanäle führenden radialen Bohrungen mit in die Ringkanäle hineinragenden Warzen 102 versehen. Dies ist besonders wichtig um eine Rückbefeuchtung des gepreßten Filterkuchens zu verhindern.
Im Ausführungsbeispiel sind die Filtertücher 9,1 1 im radial innen liegenden Bereich in einen Gummiring 103 und im radial außen lie¬ genden Bereich in ein L-förmiges Gummiprofil 104 einvulkanisiert. Mit dem Gummiprofil 104 wird das Filtertuch 9,1 1 außen auf der zugeord¬ neten Filterscheibe 2 bevorzugt so wie den Darstellungen entnommen werden kann, verspannt. Innen wird das jeweilige Filtertuch 9,1 1 mittels des Gummiringes 103 im Prismenprofil der Spannringe 105 und 106 durch axiale Verspannung dichtend verspannt.
Die dargestellten einzelnen Filterscheiben 2 zeigen in beispielhafter Darstellung unterschiedliche Querschnittsprofile der Filterscheiben mit der dazugehörigen Ausbildung der Membranen 8 wobei vorzugsweise das innere Ringwulstprofil 107 sowie der äußere Profilwulst 108 für alle Membranen gleich gehalten ist.
Die Darstellungen der einzelnen Filterscheiben zeigen auch verschiedene Ausführungsformen von Spannringbefestigungen 109 sowie verschiedene Ausführungen der die Zwischenräume zwischen benachbarten Filterschei¬ ben abdeckenden Ringen 13. Der ganz links dargestellte einfache und durchmesserkons+ante Ring 1 13 wird beim Abpreßvorgang durch die abpressende Membran selbst abgedichtet. Die linke schraffierte Position zeigt ihn in offener und die gestrichelte Darstellung in geschlossener Position. Die Abdichtung wird durch den Preßwasserdruck bewirkt der ja nicht nur in axialer Richtung sondern in dem Elnspannungsbogen auch in radialer Richtung wirkt und damit die zugehörige Membran entsprechend verformt. Diese Abdichtungsform ist jedoch nur bei zwei Membranen je Filterscheibe möglich.
Die Darstellungen zeigen eine weitere Ausführungsform eines Kammer¬ rings 114 der auf der zweiten Filterscheibe von links in Figur 5 in halber Schnittdarstellung in geschlossener Lage und an der Filterscheibe rechts daneben in offener Lage dargestellt ist. Er weist an seinen beiden Außenseiten handelsübliche Dichtungen 1 15 auf, die durch Preßmittel beaufschlagbar sind und daher auch einen Preßmittelanschluß 116 aufweisen.
Die restlichen Filterscheibendarstellungen rechts weisen eine weitere Variante eines .Kammeringes 13 auf, der von links nach rechts fort¬ schreitend zunächst in der Offenlage und nachfolgend dann in der Geschlossenlage dargestellt ist. Um von der Offenlage in die Geschlos¬ senlage zu kommen, bedarf es nur ' der entsprechenden axialen Verschiebung. Der Ring 13 besteht aus einem im Durchmesser konstanten Außenring 14 und einem im Durchmesser veränderlichen Innenring 15 sowie einer dazwischen liegenden Schlauchdichtung 16. Ein solcher Kammerring hat den Vorteil, daß sich bei einer Druckentlastung dieser Kammering vom Filterkuchen abhebt und somit keine Reibungskräfte beim axialen Verschieben der Kammerringe entstehen. Außerdem ist zur Abdichtung nur eine geringe Randauflage erforderlich, so daß der seitliche Abstand zwischen zwei benachbarten Filterscheiben vergrößert werden kann, ohne daß sich hierdurch die gesamte Baulänge des Filters ändert.
In Bild 6 ist zur Verdeutlichung noch einmal ein Querschnitt durch die zentrale Welle und die Ringkanäle gezeigt. Es ist zu sehen, daß die einzelnen Kanalringe nur in unterbrochenen Profilen 1 18 auf der zentralen Welle aufliegen. In Figur 7 sind weitere Alternativen der Querschnittsgestaltung der Filterscheiben ähnlich wie in Figur 5 gezeigt. Es handelt sich bei Figur 7 jedoch um Ausführungsformen mit nur einer Membran je Filterscheibe.
In den Figuren 8 und 9 sind als Einzeldarstellung verschiedene Profile der Spannringe 109 und 1 10 mit Spannschrauben 1 12 dargestellt. Vorzugsweise sind diese Spannringe zweifach oder dreifach geteilt, wobei die Spannschrauben 1 12 so angeordnet sein können wie in Figur 10 dargestellt. Diese Spannschrauben haben vorzugsweise Links/Rechtsge¬ winde.
Vorzugsweise und zur Erleichterung des Dichtungswechsels ist der feststehende äußere Ring 14 zweiteilig und der innere veränderliche Ring 15 dreiteilig ausgebildet. Hierbei ist die Schlauchdichtung 16 vorzugsweise nicht endlos sondern weist zwei verschlossene Enden auf, die an einer Trennstelle des Ringes aufeinanderstoßen sollten. Figur 1 1 zeigt eine solche Trennstelle im Schnitt. Figur 12 zeigt einen entsprechenden Ausschnittsbereich von der Stirnseite des Ringes her gesehen, teils im Schnitt teils in Ansicht.
In der angeschnittenen Trennstelie des Innenrings 15 ist eine Halbschale 1 19 aus Blech mit einem anvulkanisierten, elastischen Gummikeil 120 eingelegt. Die Schlauchdichtung 16 wird über dieses Einlegeteil geführt. Der mehrteilige Innenring 15 hat an den Trennstellen nach außen verlängerte Augen mit Bohrungen 121, die in abgesetzte Bolzen 122 einschoben werden, die eine Blattfeder 123 gegen den Außenring 14 verspannen, so daß bei unbeaufschlagter Schlauchdichtung der Innenring 1 auf einen größeren Durchmesser gezogen wird.
Figur 13 zeigt ein vollständiges Filter 1 mit allen zwischen den Endplatten 3 und 5 angeordneten Elementen, den Zu- und Abführungen 21, 22, 23, dem Schneckengetriebe 19 und dem Antriebsmotor 20 sowie dem Verschieberahmen 17 und den Kammerringen 13. Eine in diese Ansicht eingeblendete Seitenansicht 14 zeigt die Anordnung eines am Verschieberahmen 17 gehaltenen und geführten Spannbügels 126 und dessen Anordnung an einem Kammerring 13. Hierbei ist am Kammerring 13 eine einzelne Trübezuführung 57 sowie eine Trennstelie 125 für den Innenring 15 sowie weitere Trennstellen zu erkennen. Der Verschieberahmen 17 ist als eine an beiden Enden gelagerte Hohlwelle mit einem Stellzylinder 18 ausgebildet. Auf der Hohlwelle sind die Spannbügel 126 auf geklemmt die jeweils das Scheibenfilter um ca. 180° umfassen. Die notwendige Anzahl dieser Spannbügel 126 richtet sich nach der Länge des gesamten Scheibenpaketes. An den gabelartigen Enden dieser Spannbügel 126 sind Schienen 124 befestigt, an denen auch die Kammerringe 13 angeordnet sind.
Figur 14a zeigt hierbei ausschnittsweise eine Trennstelle 125 für eine Anwendung bei offener Filtration, bei der also eine gesonderte Trübe¬ zuführung am Kammerring 13 nicht notwendig ist.
In Figur 15 ist oben und unten je ein unterschiedlicher Querschnitt durch die Zentralwelle gezeigt und zwar zeigt hier die obere Hälfte die Kanaldurchführungen 10 und 12 in der Nähe der Endplatte 5 und die untere Hälfte die Kanaldurchführung der Druckkanäie 8a in der Nähe der Endplatte 3.
In Figur 16 als Ausschnitt im Schnitt ist die Befestigung des Zugankers 7 mit der Endplatte 5 über ein Gewinde 127 und die Abdichtung der einzelnen Filterscheiben und der Ringkanäle gegenüber der Endplatte 5 gezeigt und zwar in der oberen Hälfte bezogen auf die Kanäle 10 und 12 und in der unteren Hälfte bezogen auf einen gemeinsamen Kanal. Eine Verdrehsicherung 128 sorgt für eine drehfeste Verbindung zwischen Zuganker 7 und Endplatte 5.
Die Figuren 17 und 18 sowie 19 und 20 zeigen zwei unterschiedliche Beispiele für die Verbindung der Kammerringe 13 bzw. des zweigeteilten äußeren Kammerings 14 an der Trennstelle 129 mit den Schienen 124 •des Schieberahmens 17. Es handelt sich hier um bevorzugte Ausführungs¬ formen ganz allgemein, sollte die Verbindungsstelle leicht montierbar und demontierbar sein, wobei natürlich sichergestellt sein muß, daß die Zugkräfte aus dem Dichtungsdruck von der Verbindung aufgenommen werden können. Die Figuren 21 bis 23 zeigen den Trübeeinlauf 57 in den Kammerring 13. Zwischen dem im Durchmesser unveränderlichen Außenring 14 und dem durchmesserveränderlichen Innenring 15 liegt die Schlauchdichtung 16. An ihren Enden weist diese Schlauchdichtung einen Schlitz 130 auf, wodurch die Schlauchdichtung mit dem Innenring 15 verklammert werden kann um eine einfache Einzelmontage der Schlauchdichtung zu ermöglichen. Der Trübeeinlauf 131 zeigt an der Unterseite zur Filterkammer eine doppelseitige Klappe 132, die mit einer Blattfeder 133 geschlossen gehalten werden kann. Die Klappe 132 ist bevorzugt aus elastischem Kunststoff hergestellt (vorzugsweise Polypropylen) und weist eine Rille 134 als sogen. Filmscharnier auf. Den Trübeeinlauf 131 umgibt ein Gummipreßteil 135 das elastische Formveränderung ermöglicht. Der durchmesserveränderliche geteilte Innenring 15 faßt mit einem keilförmigen Ansatz 136 über dieses Gummipreßteil 135, so daß bei kleiner werdendem Innendurchmesser des Ringes 15, der ja auch mit einer Längsverschiebung der Keilfläche verbunden ist, der gesamte Trübeeinlauf auf den Abdichtungsrand der Filterscheiben gedrückt wird. Durch die Federscheiben 137 wird bei Druckentlastung der Einlaufeinsatz wieder zurückgezogen.
In Figur 24 ist die Seitenansicht eines Filtergerüstes mit Filter dargestellt, wobei hier ein Einzeifilter für offene Filtration verwendet sein soll. Erkennbar ist das Rahmengestell 140 mit dem hochgeschobenen Trübebehälter 30, dem Hubzylinder 34, dem Schwenkantrie 37 für den Schaberkamm- 35, sowie der Austragskamm 24 mit den Austragsschaufeln 25 und dem Betätigungsmechanismus 26. Weiterhin ist ein Reinigungs¬ kamm 27 mit Sprührohren 28 und dem Betätigungsmechanismus 29 erkennbar.
Figur 25 zeigt die gleiche Ansicht wie Figur 24 jedoch mit geschnittenem Trübebehälter. Es sind die Filterscheiben 2 sowie die Kammerringe 13 und die Anordnung der Befestigungsschiene 124 für die Kammerringe 13 erkennbar. Weiter ist erkennbar die Anordnung des Haltebügels 126 am Verschieberahmen 17. Dargestellt ist ebenfalls das Schwenkpaddel 32' mit zugehörigem Stellzylinder 33. Ebenfalls dargestellt ist ein Schaber Anordnung eines Verteilerrohrs für die Preßmittelzuführung für die Kammerringe 13, wobei die Preßmittelzuführung über die Stutzen 116 erfolgt. Deutlich erkennbar sind auch die Einrichtungen für die Entleerung und Reinigung. Unterhalb des Filters ist eine Wanne 145 angeordnet als Auffangvorrichtung für das Reinigungswassers. Die Wanne 145 liegt an einer Seite mit einer Rolle 146 auf einem Rahmenschenkei 140 auf und kann an der anderen Seite über einen Hebel 147 mittels eines Antriebszylinders 148 verschoben werden. Bei der Entleerung wird der Filterkuchen über Trichterwände 149 und 150 in einen Container oder auf ein Förderband oder in einen Kastenbunker abgeworfen. Zur Filterreinigung wird dann die Auffangwanne 145 unter die Trichterwände geschoben.
Figur 31 zeigt das Filter nach Figur 30 teilweise in Vorderansicht. Auch hier ist wieder die Endplatte 3 mit dem Antriebsmotor 20 sowie der Drehverschraubung 21 zur Preßwasserzuführung erkennbar. Deutlich erkennbar ist auch der Schieberahmen 17 mit Stellzylinder 18 und einem Haltebügel 126. Erkennbar wird auch die Anordnung des Reinigungs¬ kammes 27 und das zentrale Trübezuführungsrohr 58 mit den Einzel¬ verbindungen zu den Einlaufen 144. Deutlich wird ebenfalls die Anordnung der Auffangwanne 145 mit einer Laufrolle 146.
Figur 32 zeigt in Seitenansicht einen Filteraufbau nach Figur 3 für quasi kontinuierlichen Betrieb. Vorgesehen sind hier sechs Einzelfilter die sternförmig um die bereits zu Figur 3 beschriebene zentrale Welle 63 angeordnet sind. Jeder Filter ist an einem ihm zugeordneten Ausleger 64 befestigt. An diesen Auslegern ist jeweils gleichzeitig das Auflager 152 für den Schieberahmen 17 befestigt. Der Antrieb 67 mit dem Hydromotor 68 ist hierbei auf einem Rahmengestell 151 befestigt. Auf dem Rahmengestell ist über ein Parallelgestänge 153 der Trübebehälter 30 mittels des Hubzylinders 34 anhebbar und senkbar angeordnet. In dem Behälter ist wie bereits beschrieben, ein Schwenkpaddel 32' über den Stellzylinder 33 schwenkbar angeordnet. Weiterhin sind in dem Rahmengesteil 151 die Entleerungs- und Reinigungseinrichtungen sowie die schwenkbare Auffangvorrichtung 145 für das Reinigungsabwasser angeordnet. In der Verbindung von den Filtern zur Zentralwelle 63 sind 36 des Schaberkamms 35. Bei sehr langen Filtern kann es zweckmäßig sein die zugehörige Schaftwelle 139 für den Schaberkamm 35 abzu¬ stützen. Hierzu können z.B. Stützschalen 142 dienen.
Figur 26 zeigt wiederum eine Ansicht nach Figur 24 oder 25, bei der jedoch das Filter in der Stellung sich befindet in der es entleert und gereinigt werden kann. Hierbei ist der Trübebehälter abgesenkt. Das Filter hängt an einem Deckenträger 141 der auf dem Rahmengestell 140 aufliegt. Erkennbar ist das Filter mit der Endplatte 3, dem Antriebs¬ motor 20 und der Drehverschraubung 21 für die Preßwasserzu- und abführung.
Figur 27 zeigt in vereinfachter Darstellung und in Ansicht wie Figur 26 die Reinigungsstellung für die Reinigung des Filters.
Figur 28 zeigt eine Vorderansicht des Filters in Arbeitsstellung während des Filtrationsvorganges bei längsgeschnittenem Trübebehälter. Auf der linken Seite ist wiederum die Endplatte 3 mit dem Antriebsmotor 20 und der Drehverschraubung 21 für die . Preßwasserzu- und -abführung erkennbar. Rechts ist erkennbar die Endplatte 5 mit den Drehverbin¬ dungen 22 für den Filtratablauf. Bei Filtern bei denen ein Waschprozeß durchgeführt wird, müßten auf der rechten Seite zwei Abläufe angeordnet werden. Auch erkennbar ist der Schaberkamm 35 mit Schabern 36 sowie eine Stützschale 142 für die Schaftwelle. Die notwendigen Antriebe, links der Schwenkantrieb 37 und rechts der Stellzylinder 38 sind ebenfalls erkennbar.
Figur 29 zeigt eine Darstellung wie Figur 28 jedoch mit abgesenktem Trübebehälter 30. Es ist weiter erkennbar der Austragskamm 24 sowie der Reinigungskamm 27.
Figur 30 zeigt ein Einzelfilter nach der Bauart nach Figur 2. Das Filter ist direkt in einem Rahmengestell 140 gelagert. An den Ständern 143 ist das zentrale trübe Zuführungsrohr angebracht, womit gleichzeitig eine Querversteifung erreicht wird. Einzelschläuche 144 führen zu den Trübeeinläufen 57 der Kammerringe 13. Es ist weiter erkennbar die die Ventilhähne 45 für die Abdichtung sowie die Ventilhähne 48 für das Abpressen angeordnet. Die zugeordneten Betätigungszylinder 86,87 sowie der Stellzylinder 85 für den Schieberahmen 17 sind auf dem Steuerschild 154 angeordnet.
Figur 33 zeigt einen Querschnitt durch den Trübebehälter 30 nach Figur 32. Es ist ein Filter 1 in den Trübebehälter 30 eingetaucht. Die überlagerte untere Darstellung zeigt den Trübebehälter 30 in abgesenk¬ ter Position. In der oberen Darstellung ist der Schaberkamm 35 mit dem Schaber 36 zwischen die Filterscheiben des Filters 1 eingeschwenkt. In der unteren Darstellung ist die ausgeschwenkte Lage erkennbar.
Figur 34 zeigt als Teilausschnitt im Halbschnitt einen Antriebszapfen 66 einer Zentralwelle 63 mit dem Schneckengetriebe 67 sowie den Zu- und Ableitungen des Drucköls 69 und 70, den Zu- und Ableitungen des Preßwassers 71 und 72 sowie die Ventilhähne 45 und 48 mit den Stellantrieben 86 und 87 und- die Ölzu- und ableitungen 155 zu den Einzelfiltern 156. Im Ausführungsbeispϊel ist hier eine zentrale Drosselscheibe 157 angeordnet.
Figur 35 zeigt ausschnittsweise und im Teilschnitt einen filtratseitigen Zapfen 73 der Zentralwelle 63 mit den Auslegern 65, dem Ventil 50 und 51 , dem Filtratablauf 75 sowie dem darauf drehbar angeordneten Unterdruckbehälter 42 mit Unterdruckanschluß 43 sowie dem drehbaren Deckel 80 mit der Zuführung für Preßwasser und Trockenblasluft 76 und 77. Im Unterdruckbehälter 42 ist noch angeordnet die Verschlußvorrich¬ tung 81 mit dem Stellzylinder 82 und dem Schwenkzylinder 83. Weiterhin erkennt man die Betätigungszylinder 88, 88', 89 und 89' für die zugeordneten Ventile 50 und 51.
Figur 36 zeigt den Unterdruckbehälter 42 mit der Verschlußeinrichtung 81 im Detail, jedoch ohne Zuführung von Waschwasser und Trockenblas¬ luft, also ausgelegt nur für eine reine Fiitrationsaufgabe. Hierbei zeigt Figur 36 eine Schnittdarstellung und links eine Ansicht in Richtung des Pfeils A nach Figur 36 a. In der Schnittdarstellung nach Figur 36 rechts ist im unteren Bereich die Verschiußeinrichtung 81 erkennbar deren obere Hälfte geöffnet und deren untere Hälfte geschlossen dargestellt ist. Nach der Darstellung der oberen Hälfte kann das Filtrat aus der Bohrung 75 in den Unterdruckbehälter 42 ein- und durch das Zentralrohr 79abf ließen. Die Dichtung 155 ist offen und die weitere Dichtung 156 hierbei geschlossen.
Die untere Darstellung nach Figur 36 rechts zeigt die gesperrte Situation. Der Zylinder 82 ist vorgeschoben, wodurch die Dichtung 155 geschlossen und die Dichtung 156 geöffnet wurde. Hierdurch ist das zugordnete Filter mit der Außenluft verbunden. Die Außenluft nimmt hierbei den Weg wie er durch den Pfeil X angedeutet ist.
Figur 37 zeigt ein Filter nach der schematischen Darstellung der Figur 4 in Seitenansicht. Das Ausführungsbeispiel zeigt eine Vierfachanordnung. Auf einem Traggestell 157 ist eine Zentralwelle 63 mit Zapfen 66 gelagert, wobei die Zentralwelle über das Getriebe 67 und den Antrieb 68 antreibbar ist. Erkennbar ist wieder die bereits mehrfach beschrie¬ bene Anordnung des Schieberahmens 17 und je die Drehverschraubung 21 für die Preßwasserzuleitung und die zugeordneten Ventile 45 und 48. Weiter ist ebenfalls in bereits beschriebener Anordnung erkennbar der Austragskamm 24 sowie der Reinigungskamm 27. Auch ist der bereits beschriebene Auffangbehälter 145 für das Reinigungswasser deutlich erkennbar. Auf oder an dem Rahmengestell 157 angeordnet sind die Stellzylinder 18 für den Verschieberahmen 17 sowie die Stellzylinder 86, 87 und 86', 87' für die zugeordneten Ventile 45,48.
In Figur 38 ist das Filter nach Figur 37 von der gegenüberliegenden Seite gesehen dargestellt. Hier ist deutlich erkennbar, daß auf dem Rahmengestell 158 angeordnete Lagergehäuse 74 mit dem Trübezulauf 92 sowie dem Unterdruckbehälter 42 mit dem festen Deckel 80 und dem Stellzylinder 82. Weiter dargestellt ist ein Verteilerrohr 58 mit Einzelanschlüssen 57 zu den Kammerringen 13 und dem dazugehörigen Dreiwegeventil 93 . Deutlich erkennbar ist auch ein Sammelring 95 sowie die an den Steuerschiiden angeordneten Stellzylinder 88, 91 und 88', 91 ' für die Trockenblasluft und für das Trübeventil 50 und 93. Figur 39 zeigt im Teilschnitt einen Ausschnitt des Zapfens 73 der Zentralwelle 63 mit den Filtratablaufbohrungen 75, dem Unterdruck¬ behälter 42, dem Deckel 80, der Zuführung für die Trockenblasluft 76 und dem Trübeablauf 92. Es wird hier die Trübe durch den ganzen Zapfen geführt und über einen Krümmer 159 sowie über das Dreiwegeventil 93 in das Verteilerrohr 58 eingeleitet. Eine Ablaufleitung 94 führt in eine Sammelrinne 95 zum zentralen Ablaufrohr 96. Erkennbar ist das Blasluftventil 50 mit den zugeordneten Stellzy lindern 88 und 91. Weiter ist erkennbar das Trübeventil 93 mit den zugehörigen Stellzylindern 88' und 91*. Es ist weiter im Unterdruckbehälter 42 die Anordnung der Verschlußvorrichtung 81 mit dem zugeordneten Stellzylinder 82 erkennbar.
Figur 40 schließlich zeigt ein Detail des Verschieberahmens 17 mit dem Schiebekeil 40 und dem Hydraulikventil 41 als Tastventil. In der Lagerung 160 des Schieberahmens 17 ist hier zusätzlich dargestellt eine Schiebesperre 164 die den Verschieberahmen 17 in den Verschiebe¬ positionen fixiert. Die verlängerten Lagerzapfen 161 des Schieberahmens 17 sind in den Lagergehäusen 160 aufgenommen. In den Lagerzapfen 165 sind Schiebebolzen 161, über eine Feder 166 vorgespannt, eingelassen. Die Schiebebolzen 161 weisen eine Umfangsnut 162 auf, die mit einer Anzahl im Lagerzapfen 161 radial beweglicher Kugeln zusammenwirken können. Den Kugeln zugeordnet ist auch eine prismatische Nut im Lagergehäuse 164. In der dargestellten rechten Anordnung ist eine Verschiebung des Lagerzapfens 165 nicht möglich. Wird jedoch der Lagerzapfen 161 mit seiner Umfangsnut 162 so verschoben, daß die Kugeln 163 radial in die genannte Umfangsnut hineinfallen können, so ist wiederum eine axiale Bewegung des Lagerzapfens 165 möglich. Diese Situation ist dargestellt auf der linken Seite der Figur 40.
In Figur 41 ist die obere Hälfte eines Längsschnittes durch ein modi¬ fiziertes Scheibenfilter dargestellt. Um eine dynamische Filtrierung zu ermöglichen, folgen ihr in Axialrichtung aufeinander abwechselnd stillstehende Filterscheiben und rotierende Filterscheiben aufeinander. Eine als Zuganker 7 ausgebildete drehbare Welle trägt Filterscheiben 2 und 2a, die wechselweise die Filtrationsräume la seitlich begrenzen. Die Filterscheiben 2a sind hierbei drehfest und die Filterscheiben 2 drehbar auf dem Zuganker 7 angeordnet. Hülsen 98 sorgen zudem für eine axiale Verspannung der Filterscheiben 2a. Durch das Zentrum der Filterscheiben 2a und durch die genannten Hülsen 98 führen die Kanäle 8a für das Preßwasser sowie die Filtratkanäle 10 und 12 , wobei der Kanal 12 auch als Zulaufkanal für Waschwasser und Trockenblasluft verwendet werden kann.
Auf der genannten Hülse 98 ist die Filterscheibe 2 drehbar gelagert. Diese Teile können aus Kunststoff sein, so daß wegen der geringen Drehzahl eine Gleitlagerung völlig ausreichend ist zumal im Preßwasser¬ bereich durch das Preßwasser eine Flüssigkeitsreibung entsteht. Natürlich kann für den Fall hoher Drehzahlen und unter Anwendung entsprechender Abdichtungen auch eine Wälzkörperlagerung vorgenommen werden. Die Filterscheiben 2 sind beidseitig mit den Preßmembranen 8 ausgerüstet. Der linke Bereich der Figur 41 zeigt hierbei durchgehende Membranen aus gummiartigem Werkstoff. Im rechten Bereich der Figur 41 ist in verschiedenen Ausführungen eine Preßeinrichtung gezeigt, die im wesentlichen aus festen Wänden 8b besteht, die radial außenseitig über eine eingeklemmte elastische Ringmembrane 168 mit der Filterscheibe 2 dichtend verbunden sind. Diese Preßwände 8b bestehen vorzugsweise aus Kunststoff. Radial innen erfolgt die Dichtung der festen Preßwand in an sich bekannter Weise durch einen Dichtring mit einem davor angeordneten Abstreifring. Der Filtratablauf aus diesen verschiebbaren Wänden erfolgt zweckmäßig über flexible Schläuche 169 deren zweites Ende mit der Filterscheibe 2a verbunden ist. Figur 42 zeigt in Seitenansicht die Anordnung dieser flexiblen Schläuche 169.
Die drehfest mit dem Zuganker 7 verbundenen Filterscheiben 2a können sowohl planebene als auch geneigte Filterflächen haben, wobei diese Filterflächen natürlich auch konkav oder konvex geformt sein können. Bei geneigten bzw. gekrümmten Filterflächen dieser Filterscheiben 2a ist es zweckmäßig hoch flexible Preßmembranen zu verwenden. Wenn die Filterflächen der Filterscheiben 2a geneigt sind (siehe rechte Darstel¬ lung der Figur 41) und feste Membranpreßwände vorgesehen sind, sollten diese so gestaltet sein, daß sie sich nicht nur axial in Richtung des Zugankers 7 bewegen sondern auch gegen die geneigten Flächen der Filterscheiben 2a anlegen können, wie dies rechts in Figur 41 dargestellt ist. Hierzu genügt es die Preßwände auf der Rückseite mit geeigneten Dehnungsnuten 170 zu versehen.
Die Filterscheiben 2a sind mit dem Filtermedium 9 und die Filterschei¬ ben 2 mit den Filtermedien 11 bespannt. Diese Filtermedien können durchaus übliche textile Gewebe sein, wobei es wegen der auftretenden Scherkräfte zweckmäßig ist diese Gewebe durch großmaschige Gewebe aus Draht oder Kunststoff zu bewehren. Es können aber auch feine und feinste Drahtgewebe als Filtermedium sowie Fein- und Feinstlochbleche, Filze und Nadeifllze, Sinterwerkstoffe sowie poröse Kunststoffe und permeable Membranen für die Ultrafiltration verwendet werden. Die Befestigung der Filtermedien an den zugehörigen Tragkörpern richtet sich nach dem Werkstoff des Filtermediums. Die entsprechenden Möglichkeiten sind dem Fachmann bekannt und müssen daher hier nicht näher beschrieben werden.
Um die die festen Preßwände radial außen abdichtenden elastische Ring¬ membranen 168 von Verdrehspannungen zu entlasten "ist es zweckmäßig die festen Preßwände auf der Rückseite durch Bolzen oder Flachprofile im Körper der Filterscheibe 2 verschiebbar zu führen, wie dies auf der rechten Seite der Figur 41 angedeutet, ist.
In Figur 1 sind weiter dargestellt verschiedene Ausführungsformen der bereits beschriebenen Kammerringe 13. So ist z.B. links in Figur 41 im Schnitt der Kammerring 13 dargestellt mit dem im Durchmesser konstanten Außenring 14, dem im Durchmesser veränderlichen Ring 15 und der Schlauchdichtung 16. Weiter rechts ist ein Kammerring 13 für eine mechanische Klemmeinrichtung dargestellt. Insbesondere bei dieser Bauart ist es zweckmäßig, wenn die Flächenauflage mit einem harten und einem weichen Werkstoff gepaart ist. Zu diesem Zweck kann die elastische Ringmembran .168 mit einem Dichtungsprofil 175 versehen werden. Die geöffneten Kammerringe haben normalerweise ein ausreichendes Spiel gegenüber dem äußeren Durchmesser der auf dem Zuganker 7 drehbar angeordneten Filterscheiben 2. Um jedoch bei einer zufälligen Berührung der Filterscheibe 2 mit dem Kammerring 13 eine zu große Reibkraft zu vermeiden, kann in diesen Kammerring ein Gleitring 174 eingeschoben werden.
Im Nabenbereich erfolgt die axiale Abdichtung der Filterscheiben 2a und der Hülsen 98 durch O-Ringe 101. Die radiale Abrichtung der Filterscheibe 2a gegenüber der auf dem Zuganker 7 drehbar angeord¬ neten Filterscheibe 2 erfolgt durch einen Planring, einen sogen. Backring 171 der in der Regel aus Teflon besteht und der einen dahinter liegenden O-Ring 172 zur Erzeugung der notwendigen Vorspannung aufweist. Hierdurch kann das Eindringen von Feststoffen vermieden werden. Die Abdichtung gegenüber Flüssigkeit erfolgt durch eine darunter liegende Lippendichtung 173.
Liste der verwendeten Bezugszeichen
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Figure imgf000039_0001
Ventil Drosselrückschlagventii 3-Wegeventil Filtrat 3-WegeventiI Waschen, Trockenblasen Waschwasserpumpe Kompressor Preßwasserbehälter Tauchrohr Umstellventil Trübezuführung durch die Kammerringe Trübeleitung Trübepumpe 3-Wegeventil für Trübe Trübebehälter Luftventil Zentrale Drehachse Ausleger links Ausleger rechts Lagerzapfen links für zentrale Drehachse Schneckengetriebe Schrittmotor Drehverschraubung Drucköl Drehverschraubung Rücklauföl Drehverbindung Preßwasser Drehverbindung Rückführung Preßwasser Lagerzapfen rechts Verlängerung Lagerzapfen rechts Lager Filtratablauf 76 Drehverbindung Waschwasser
77 Drehverbindung Trockenblasluft
78 äußerer Mantel
79 Filtratablaufleitung
80 Stirnseitiger Deckel
81 Verschlußvorrichtung
82 Stellzylinder für Verschlußvorrichtung
83 Stellzylinder stirnseitiger Deckel
84 Stellzylinder für Kammerringkäfig schließen
85 Stellzylinder für Kammerringkäfig öffnen
86 Stellzylinder für Ventil 45 86' Stellzylinder für Venti l 45
87 Stellzylinder für Ventil 48 87' Stellzylinder für Ventil 48
88 Stellzylinder für Ventil 50 88' Stellzylinder für Ventil 50
89 Stellzylinder für Ventil 51 89' Stellzylinder für Ventil 51
90 Pumpe für Reinigungswasser
91 Stellzylinder für Venti l 93 91 ' Stellzyl inder für Ventil 93
92 Drehverschraubung für Trübezuführung
93 3-Wegeventil Trübezuführung
94 Ableitung für Trüberest
95 offener Sammelring für Resttrübe
96 Sammelleitung für Resttrübe
97 Schaltgestänge für Ventile
98 Hülsen
99 Zwischenring 100 O-Ringe radial
101 O-Ringe axial
102 Warzen
103 Gummiring innen
104 L-förmiges Gummiprofil
105 Spannring
106 Spannring
107 Inneres Ringwulstprofil
108 Äußere Profilwulst
109 Spannring
1 10 Spannring
11 1 Spannringbefestigung
112 unbenutzt
1 13 Druckmesserkonstanter Kammering 13
1 14 Druckmesserkonstanter Kammerring mit Dichtungen
1 15 Aufblasbare Dichtung
1 16 Preßmittelanschluß
1 17 unbenutzt
1 18 Unterbrochene Auflageprofile
1 19 Halbschale
120 Gummikeil
121 Verlängerte Augen mit Bohrungen
122 Abgesetzte Bolzen
123 Blattfeder
124 Schienen
125 Trennstelle
126 Spannbügel
127 Gewindeteil
128 Verdrehsicherung
129 Trennstelle
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160 Lagergehäuse
161 Schiebebolzen
162 Umfangsnut
163 Kugein
164 Nut im Lagergehäuse
165 Lagerzapfen
166 Feder
167 unbenutzt
168 Elastische Ringmembranen (Gummikragen) 168b Doppelkragen
169 Flexible Schläuche
170 Dehnungsnute
171 Backring
172 O-Ring
173 Lippendichtung
174 Gleitring
175 Dichtungsprofil
176 Spanneinrichtung Kniehebelverschiuß
177 Elastisches Zwischenstück
178 Stellzylinder (Stelleinrichtung)
179 Exenterbolzen
180 Trübeeinlauf (Trübezuführungen)
181 Filterschaber
182 Stellzylinder Stelleinrichtung
183 Exenter
184 Bohrung Vielkeilwelle
185 Bohrung Vielkeilwelle
186 Muttern
187 Axiallager
188 Distanzscheiben
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Claims

Ansprüche
1. Filter mit einer Mehrzahl von im Abstand zueinander auf einer gemeinsamen zentralen Welle angeordneten Filterscheiben, die beidseitig belegt sind mit Filtermedium, mit einem im Bereich des Zentrums vorgesehenen Filtratablauf, dadurch gekennzeichnet, daß die Filterscheiben (2) zwischen zwei axial unverschiebbar auf der Welle (7) angeordneten Endplatten (3,5) angeordnet sind, wobei mindestens eine Begrenzungswand (8) jedes so gebildeten Zwischen¬ raumes (la) unter dem Filtermedium (9,1 1) eine mindestens teilweise axial in den Zwischenraum (la) hineinbewegbare Preßeinrichtung (8) trägt und daß Mittel zur vollständigen Füllung der Zwischenräume (la) mit Trübe vorgesehen sind.
2. Einrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß alle Filterscheiben (2) von mindestens einem axial verschiebbaren Ringmantel (13a) zur Abdichtung gegen die äußere Umgebung umfaßbar sind.
3. Einrichtung mindestens nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Ringmantel (13a) aus mindestens zwei Ringen (13) besteht.
4. Einrichtung mindestens nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringe (13) axial starr zueinander fixiert sind.
5. Einrichtung mindestens nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Ring (13) den Zwischenraum ( la) zwischen zwei benach¬ barten Scheiben (2) überdeckt zur Bildung einer verschließbaren Trübekammer (la).
6. Einrichtung mindestens nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Ring (13) die Zwischenräume zwischen drei benachbarten Scheiben (2) überdeckt zur Bildung einer doppelten verschließbaren Trübekammer (l a, la1).
7. Einrichtung mindestens nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen zwei breiteren Filterscheiben (2) je eine schmalere Filterscheibe (2a) angeordnet ist, wobei der Zwischenraum (la) zwischen zwei breiteren Filterscheiben (2) gleich oder kleiner ist als die Breite dieser Filterscheiben (2) im Bereich des Außenumfanges.
8. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Ring ( 13) etwa so breit ist wie Breite der breiteren Filterscheiben (2) im Bereich des Außenumfanges.
9. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringe (. 13) mindestens in axialen Bereichen mindestens im Innendurchmesser veränderlich sind.
10. Einrichtung mindestens nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Ring (13) zur Durchmesserveränderung mindestens an einer Umfangsstelle quer geteilt ist und dort einen mechanischen Verschluß (176) und zwischen den geteilten Enden ein elastisches Glied (177) aufweist.
11. Einrichtung mindestens nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß als elastisches Glied ein Gummipuffer eingearbeitet ist.
12. Einrichtung mindestens nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der mechanische Verschluß als Kniehebelsystem ausgebildet ist..
13. Einrichtung mindestens nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der mechanische Verschluß einen Exzenter (183) als Verschlu߬ mittel aufweist.
14. Einrichtung mindestens nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der mechanische Verschluß einen Justierexzenter (179) aufweist zur Einstellung des Schließdurchmessers des Ringes (13).
15. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der mechanische Verschluß einen motorischen Antrieb (178) aufweist.
16. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Ring (13) oder Ringmantel (13a) mindestens einen Einlaß (180) für die Trübe aufweist.
17. Einrichtung mindestens nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Einlaß (57) ein Rückschlagventil (131 ) aufweist um einen Rückfluß von Trübe zu verhindern.
18. Einrichtung mindestens nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Rückschlagventil (131) als Rückschlagklappe (132) ausge¬ bildet ist, die mit einer Schließfeder (133) zusammenwirkt.
19. Einrichtung mindestens nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterseite der Klappe (132) mit der Innenseite des zugeordneten Ringes (13,15) eine Ebene bildet.
20. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Ring (1 13) einteilig mit zylindrischer Innenfläche ausgebildet ist und mittels einer radial ausdehnbaren Membranfläche (8) in Schließstellung abdichtbar ist.
21. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Ring (13) aus mindestens zwei Halbschalen (14) besteht.
22. Einrichtung mindestens nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß als radial ausdehnbare Membranfläche aufblasbare Dichtungen (1 1 5) vorgesehen sind, die in im Randbereich der Ringe (1 14) vorgesehenen umlaufenden Innennuten angeordnet sind.
23. Einrichtung mindestens nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Ring (13) aus einem durchmesserkonstanten Außenring (14) und " einem durchmesservariabien Innenring (15) besteht, zwischen denen mindestens ein aufblasbarer Hohlraum (16) vorgesehen ist.
24. Einrichtung mindestens nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Außenring (14) zweiteilig und der Innenring (15) dreiteilig ausgeführt ist.
25. Einrichtung mindestens nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß Innenring und Außenring an den Trennstellen relativ zueinander durch eine Blatt- oder Tellerfeder (123,137) vorgespannt ist.
26. Einrichtung mindestens nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß jede Trennstelle (129) mit einer mechanischen Spannvorrichtung verbunden ist.
27. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß das Filter (1) mit seiner Welle (7) in einem Tauchgestell (140) angeordnet ist, dem ein Trübebehälter (30) zugeordnet ist, so daß das Filter (1) vollständig In die Trübe eingetaucht werden kann.
28. Einrichtung mindestens nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß das Tauchgestell (151) als 5chwenkarm (153 ) ausgebildet ist, der drehfest auf einer Welle angeordnet um eine Achse drehbar gelagert Ist.
29. Einrichtung mindestens nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Welle (63) mit einem Drehantrieb (67) verbunden Ist, mit dem gewünschte Drehwinkelpositionen einfahrbar sind.
30. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 28 und 29, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Welle (63) mehrere Schwenkarme (64,65) in sternförmiger Anordnung vorgesehen sind, denen je ein Filter zugeordnet ist.
31. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die gemeinsame zentrale Welle (7) jedes Filters (1) drehbar gelagert und mit einem Drehantrieb (14) ausgerüstet ist.
32. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Ringmantel (13a) oder Ring (13) undrehbar angeordnet ist.
33. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Trübebehälter (30) Schikanen (35) angeordnet sind, die aus einer Ruhelage in die Zwischenräume (l a) zwischen den Filterscheiben (2) einschwenkbar sind.
34. Einrichtung mindestens nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß zur Durchführung der Schwenkbewegung ein Kraftantrieb (37) vorgesehen ist.
35. Einrichtung mindestens nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Schikanen (35) senkrecht zu ihrer Einschwenkebene hin und her bewegbar angeordnet sind.
36. Einrichtung mindestens nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Schikanen (35) ein bogenförmiges Profil aufweisen..
37. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß um die zentrale Welle (7) Ringkanäle für die zu- und abzuführenden Prozeßmedien angeordnet sind.
38. Einrichtung mindestens nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringkanäle als gegeneinander abgedichtete Hülsen (98) gestaltet sind, deren Länge der Breite der zugeordneten Filterschei¬ be (2) zuzüglich des Abstandes zur nächsten Filterscheibe entspricht.
39. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens jede Filterscheibe (2c) radial getrennt ist, wobei die eine Scheibenseite drehbar auf der zentralen Welle (7) angeordnet ist, während die andere Scheibenseite drehfest mit der zentralen Welle (7) verbunden ist.
40. Einrichtung mindestens nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß im Zwischenraum (la) zwischen der drehbar und der drehfest auf der Weile angeordneten Filterscheibe eine Dichtung (195) gegen das Eindringen von Trübe vorgesehen Ist.
41. Einrichtung mindestens nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß jede drehfest auf der zentralen Welle (7) angeordnete Scheibe (2a) in einem unveränderlichen Abstand zu benachbarten, drehbar auf der Welle (7) angeordneten Filterscheiben (2) positioniert ist, wobei alle sich gegenüberliegenden Flächen mit Filtermedium (9,1 1) belegt sind.
42. Einrichtung mindestens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßeinrichtung (8) eine Membran (8) aus gummielastischem Werkstof aufweist, die radial innen und außen verspannt ist.
43. Einrichtung mindestens nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, daß jede Membran, radial innen und außen einen wulstartigen Rand (107, 108) mit rundem oder prismatischem Querschnitt aufweist, der je über Klemmstücke (105, 106, 109) mit entsprechendem Gegen¬ profil eingeklemt und damit verspannt ist.
44. Einrichtung mindestens nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß der äußere Rand der Membran (8) zur Einklemmung in axialer Richtung über einen Klemmsteg der zugeordneten Filterscheibe (2) umgeschlagen ist, so daß die Membran in diesem Bereich einen Dehnwulst bildet, der auch eine radiale Ausdehnung der Membran (8) erlaubt.
45. Einrichtung mindestens nach einem der Ansprüche 42 bis 44, dadurch gekennzeichnet, daß zur Außenverspannung der Membran (8) ein mehrteiliger Ring (109) verwendet wird.
46. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 45, dadurch gekennzeichnet, daß die Filtertücher (1 1 ) innen in einem in etwa rechteckigen Gummiprofil (103) und außen in einem L-förmigen Gummiprofil (104) einvulkanisiert sind.
47. Einrichtung mindestens nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, daß der radial innere Bereich jeder Membran ( 168) im radial äußeren Bereich einer axial verschiebbaren Preßwand (8b) eingeklemmt ist.
48. Einrichtung mindestens nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichent, daß die Membran nur im Bereich der Preßwand (8b) von Filter¬ medium überdeckt wird, wobei der radial äußere Bereich jeder Membran (168) ein Dichtungsprofil (108) aufweist.
49. Einrichtung mindestens nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, daß jede Preßwand (8b) auf ihrer Rückseite Führungsmittel (199) aufweist zur verdrehfesten Führung der Preßwand (8b) an der zugeordneten Filterscheibe (2).
50. Einrichtung mindestens nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, daß jede Preßwand (8b) an der Rückseite Ausnehmungen (170) aufweist, die eine Verformung der Preßwand (8b) von der planen Ebene in einen Kegel erlauben.
51. Einrichtung mindestens nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Rückseite der Preßwand (8b) mindestens eine flexible Verbindung (169) zur Abführung des Filtrats vorgesehen sind, deren zweites Ende mit einem Abführanschluß (12) verbunden ist.
52. Einrichtung mindestens nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß die Filterflächen der drehfest mit der zentralen Welle (7) verbundenen Filterscheiben (2a) einen planparallelen Verlauf aufweisen.
53. Einrichtung mindestens nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß die Fiiterflächen der drehfest mit der zentralen Welle (7) verbundenen Filterscheiben (2a) einen konkaven - oder konvexen Verlauf aufweisen.
54. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 53, dadurch gekennzeichnet, daß im Ringmantel (13a) oder in jedem Ring (13) für jeden zwischen zwei Filterflächen bestehenden Zwischenraum (la) ein mit einem Bewegungsantrieb (182) ausgerüsteter Schaber (181) vorgesehen ist, der nach Bedarf in diesen Zwischenraum (la) hinein bewegt werden kann.
55. Einrichtung mindestens nach Anspruch 16 und 54, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß jedem Schaber (181) ein Einlaß (180) für die Trübe zugeordnet ist, wobei der Einlaß (180) in einen hinter dem Schaber (181 ) vorgesehenen Hohlraum (218) mündet.
56. Einrichtung mindestens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in einseitiger Anlage an eine zugeordnete Endplatte (3) eine drehbar auf der zentralen Welle (7) angeordnete Filterscheibe (2b) vorgesehen ist, die auf Ihrer Anlageseite eine mit Dichtungen (191, 192) versehene Platte (190) aufweist, die eine geringe axiale Verschiebung der Platte (190) erlaubt.
57. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 56, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringe (13,13a) über Hängelaschen (219) so an einem Schiebekäfig (17) angeordnet sind, daß sie auch bei der Schließbewegung konzentrisch zur Filterachse (7) bleiben..
58. Einrichtung mindestens nach Anspruch 57, dadurch gekennzeichnet, daß Exzenterbolzen (194) für die Justage der an den Hängelaschen (219) angeordneten Ringe (13,13a) relativ zur Filterachse (7) vorgesehen sind.
59. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 As 58, dadurch gekennzeichnet, daß die drehbar auf der zentralen Weile (7) angeordneten Filterscheiben (2) auf ihrem Außenumfang einen Gleitring (174) aufweisen.
60. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 59, dadurch gekennzeichnet, daß eine äußere Austragsvorrichtung (24) vorgesehen ist mit beweglichen Austragsspachteln (25) die so angeordnet und geführt sind, daß sie zwischen die Filterscheiben (2) einfahrbar sind.
61. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß eine äußere Reinigungsvorrichtung (27) mit Reinigungsdüsen (28) .vorgesehen ist, wobei die Reinigungsdüsen (28), auf Verlängerungen angeordnet, zwischen die Filterscheiben (2,2a) einfahrbär sind und hierbei mindestens das Filtermedium (9,1 1 ) ab¬ spritzen.
62. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 61, dadurch gekennzeichnet, daß alle Filtratabläufe aus dem Filter (1 ) in einen gemeinsamen und unter Unterdruck haltenden Behälter (42) geführt sind.
63. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 62, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter (42) auf einem Zapfen (73') der Welle (63) drehbar angeordnet ist.
64. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 63, dadurch gekennzeichnet, daß die in den unter Unterdruck stehenden Behälter (43) führenden Filtratabläufe (75) mit einer Belüftungseinrichtung für mindestens einen Filterbereich verbunden sind, die gleichzeitig den Behälter (42) gegen den zu belüftenden Bereich abdichtet.
65. Einrichtung mindestens nach Anspruch 64, dadurch gekennzeichnet, daß die Filtratabläufe (75) in einen mit dem Behälter (42) in Verbindung stehenden Sammelanschluß (79) geführt sind, wobei im Bereich des Überganges zum Sammelanschluß (79) mindestens eine Belüftungseinrichtung (81) vorgesehen ist.
66. Einrichtung mindestens nach Anspruch 65, dadurch .gekennzeichnet, daß die Belüftungseinrichtung (81) lageveränderlich angeordnet und so unterschiedlichen Filtratabläufen (75) zuzuordnen ist.
67. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 66, dadurch gekennzeichnet, daß die in den Zu- und Abführleitungen angeord¬ neten Prozeßventile (50,51) mittels fluidgetriebner Stellzylinder (88,89 ) betätigbar sind.
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