DE3622053A1 - Verdichtungsgeraet - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verdichtungsgerät zur kontinuierlichen Umformung körnigen Materials in eine angestrebte Form, insbesondere auf ein Verdichtungsgerät mit zumindest einem Paar Verdichtungswalzen.

Es ist bekannt, körnige Materialien zu Stücken kompaktierten Materials oder sogenannten Briketts umzuformen, indem diese durch ein Paar Verdichtungswalzen zu länglichen, streifenförmigen Zwischenprodukten verarbeitet werden und dann letztere in einem darauffolgenden Verfahrensschritt geschnitten werden.

Dieses Verfahren wird häufig angewendet, um körnige oder Granularmaterialien vorzubereiten oder weiterzubehandeln, und zwar auf verschiedenen industriellen Feldern, beispielsweise in der chemischen Industrie, in der Nahrungsmittelindustrie, in der keramischen Industrie, im Bergbau, bei der Verhüttung von Eisen und Stahl, insbesondere bei der Herstellung von Pellets für einen Hochofen und dergleichen.

Zur Durchführung eines derartigen Verfahrens ist beispielsweise ein Verdichtungsgerät bekannt. Ein erster Typ der Verdichtungsmaschine hat ein Paar zusammenwirkende Formungs- oder Verdichtungswalzen, bei denen eine Menge körnigen Materials kontinuierlich in Formwege zugeführt wird, die zwischen den Walzen ausgebildet sind, um dadurch eine Anzahl länglicher, streifenförmiger Zwischenprodukte zu bilden; daraufhin werden die Streifen quer zu Stücken kompaktierten Materials, d. h. zu Briketts geschnitten. Ein zweiter Typ des herkömmlichen Verdichtungsgerät hat ein Paar Verdichtungswalzen mit einer Vielzahl Formungsausnehmungen oder Taschen auf ihren Mantelflächen. Beide Walzen drehen zusammenwirkend, um gemeinsam zwischen sich körniges Material zu kompaktieren und so unmittelbar eine Vielzahl Briketts herzustellen.

Die US-PS 40 33 559 zeigt ein Verdichtungsgerät des ersten Typs, bei dem ein flaches, streifenförmiges Zwischenprodukt, das zwishen dem Paar Verdichtungswalzen gebildet wurde, horizontal oder quer durch ein Schlitzerteil in Streifen aufgeteilt wird, woraufhin die so aufgetrennten Streifen vertikal durch eine Brechereinheit in kleine Stücke geschnitten werden. Das Vorhandensein der Schlitz- und der Brechereinheit ist effektiv zur Ausübung eines beständigen Schneidvorgangs. Es ist jedoch nachteilhaft hinsichtlich eines kompakten und einfachen Aufbaus, da beide Einheiten getrennt von dem Gerät vorgesehen sind.

Für das Schneidteil des kompaktierten Zwischenprodukts wurde beispielsweise in der offengelegten japanischen Patentanmeldung Nr. 59-153599 ein Drehhammer und in der US-PS 40 76 520 ein Drehscherenblatt vorgeschlagen. Der Drehhammer schlägt gegen die streifenförmigen Zwischenprodukte, um die letzten durch Stoßkraft, die durch die Stoßbewegung entsteht, abrupt in Briketts aufzutrennen. Daher haben die abgetrennten Briketts eine erniedrigte Festigkeit, da durch das abrupte Auftreten der Stoßkraft mechanische Spannungen auftreten. Demgemäß werden nur Briketts mit großer Sprödheit erzeugt. Diese Briketts haben rauhe Oberflächen und demgemäß eine niedrige Oberflächendichte. Eine derartige Oberflächenausbildung ist insbesondere dann nachteilhaft, wenn reduziertes Metall, beispielsweise Schwammeisen, zu Briketts geformt wird, um eine Reoxidierung desselben zu verhindern.

Das Drehscherenblatt schneidet ebenfalls mit seiner Scherkraft das Zwischenprodukt zu Briketts, woraus sich in ähnlicher Weise eine rauhe Oberfläche der Briketts ergibt.

In bezug auf die Verdichtungswalzen enthält das Verdichtungsgerät des ersten Typs im allgemeinen ein Paar Walzen mit einer Vielzahl Umfangsringnuten und -vorsprüngen, die sich in Axialrichtung alternierend und parallel zueinander erstrecken. Die Nuten und Vorsprünge einer Walze sind axial hinsichtlich der Nuten und Vorsprünge der anderen Walze versetzt. Demgemäß fluchten die Nuten einer Walze mit den Vorsprüngen der anderen Walze und umgekehrt. So bildet ein gegenüberliegendes Paar aus Nut der einen und Vorsprung der anderen Walze gemeinsam zwischen sich einen Formweg in einer Lage, in der beide Walzen sich gegenüberliegen.

Wenn eine Menge körnigen Materials in den Formwegen verdichtet wird, ist das derart verdichtete Material in hohem Ausmaß von den Wänden der Nut und des Vorsprungs lösbar, da zwischen der Umfangsgeschwindigkeit der Nutwandung und der Vorsprungwandung ein Unterschied besteht. Entsprechend können die derart aufgebauten Verdichtungswalzen bei der Ausübung von Verdichtungskräften auf das Material versagen, wenn das Material eine vergleichsweise niedrige Viskosität hat, da das Material durch die Formwege aufgrund der unzureichenden Haltekraft, die auf dasselbe wirkt, läuft. Wenn im Gegensatz dazu ein Material mit hoher Viskosität oder anderenfalls eine unzureichende Materialmenge aufgegeben wird, bewegt sich ein Anteil des Materials gemeinsam mit den Wandungen der Nuten und/oder der Vorsprünge, ohne daß es von diesen gelöst wird. Die geschilderten Nachteile beim Durchgang und beim Anbacken beeinträchtigen einen gleichmäßigen Betrieb des Geräts und eine kontinuierliche Bildung der Briketts.

Außer den Verdichtungswalzen und den Scherelementen ist auch das Materialzuführteil wichtig zur Erreichung einer beständigen Verdichtung. Das bekannte Verdichtungsgerät hat einen Zuführmechanismus zur Führung körnigen Materials zu Formwegen, die durch und zwischen den Verdichtungswalzen ausgebildet sind, wobei das Material in dem Zuführmechanismus vorverdichtet wird, um in ihm enthaltene Luft herauszudrücken und dadurch die Schüttdichte des Materials zu erhöhen.

Ein bekannter Zufuhrmechanismus gemäß den Fig. 38 und 39 hat ein umgekehrt trichterförmiges Einführteil 100 und ein Kehlteil 101 mit einem unteren offenen Ende, das sich in den Einlaßraum Z zwischen den zwei Walzen 200 öffnet, sowie eine sich verjüngende Schnecke 103 zur zwangsweisen Förderung des Materials in Richtung auf das untere Ende. Das untere offene Ende des Kehlteils ist kreisförmig. In ihm ist ein unterer Endabschnitt der Schnecke 103 mit dem Durchmesser A angeordnet. Das vorverdichtete Material M wird in den Einlaßraum Z eingeführt; dieser ist zwischen einander gegenüberliegenden Umfangsabschnitten der Walzen 200 gebildet. Er erstreckt sich zwischen einer ersten Ebene, die durch die Achsen der Walzen und eine Spaltstelle N der letzteren verläuft, zweiten Ebene, die von den entsprechenden Achsen der Walzen zu den runden Rändern des unteren Endabschnittes der sich verjüngenden Schnecke 103 verlaufen, und einer Horizontalebene, die auf dem unteren offenen Ende des Kehlteils 101 verläuft. Die zweiten Ebenen sind in einem Winkel oder Spaltwinkel in bezug auf die erste Ebene um die entsprechenden Achsen der Walzen geneigt. Ein Paar dreieckiger Wangenplatten 102 sind am unteren Ende vorgesehen, um die einander gegenüberliegenden seitlichen Öffnungen des Einlaßraums in einem Paar Vertikalebenen, die an den Stirnenden der Walzen verlaufen, abzudichten. Wie besser in Fig. 36 dargestellt ist, ist der Horizontalquerschnitt des Einführteils von der Form eines Kreises A, während der Horizontalquerschnitt des Einlaßraums rechteckige Form hat. Wenn eine Materialmenge, die durch Zusammenwirken der sich verjüngenden Schraube und der sich nach unten verjüngenden Schraube sowie des sich nach unten verjüngenden Einführteils vorverdichtet ist, durch eine vergleichsweise enge Einführkehle von kreisförmigem Querschnitt in einen größeren Einlaßraum mit einem Raum X mit rechteckigem Querschnitt gefördert wird, wird die durch die enge Kehle entstandene Volumenverkleinerung plötzlich entspannt, mit dem Ergebnis, daß das vorverdichtete Material dazu neigt, aufzuquellen und dadurch seine ursprüngliche Schüttdichte wiederzugewinnen. Genauer gesagt, das Material das zuerst innerhalb eines Raums mit dem Querschnitt des Kreises A eingepreßt war, wird in den größeren Raum hinein entspannt, der ein vergrößertes Volumen X hat, wie durch die Schraffur in Fig. 36 dargestellt.

Ein weiteres bekanntes Verdichtungsgerät hat ein Paar Verdichtungswalzen mit vergleichsweise größerer Weite W 2, wie schematisch in Fig. 35 dargestellt, wobei ein Paar sich verjüngender Schnecken nebeneinander parallel zueinander angeordnet sind. Solche sich verjüngenden Schnecken haben untere Endabschnitte mit einem Durchmesser O, der etwa der Hälfte der Weite W 2 entspricht. Die beiden Walzen sind durch einen Abstand G an der Spaltstelle N voneinander getrennt.

Entsprechend einem Gesichtspunkt der Erfindung hat das Verdichtungsgerät ein Paar Verdichtungswalzen mit parallel zueinander angeordneten Achsen, die in symmetrischer Richtung zueinander antreibbar sind, um ein körniges Material unter Verdichtung durch zwischen den Walzen ausgebildete Formwege zu zwingen, wobei jede Verdichtungswalze eine Vielzahl Umfangsringnuten und -vorsprünge aufweist, die in Axialrichtung alternierend mit gleichem Abstand derart angeordnet sind, daß die Nuten und Vorsprünge einer Walze versetzt zu den Vorsprüngen und Nuten der anderen Walze angeordnet sind, so daß jeweils ein Paar aus Nut und Vorsprung gemeinsam einen der Formwege zwischen sich bilden. Des weiteren hat das Verdichtungsgerät einen Zuführmechanismus zur kontinuierlichen und unter Verdichtung stattfinden Zufuhr des körnigen Materials zu den Verdichtungswalzen, sowie ein Paar Förderwalzen, die stromab der Verdichtungswalzen angeordnet sind, um das verdichtete Material weiter zusammenzudrücken, das aus den Formwegen gefördert wird; zum Verdichtungsgerät gehört ein Paar Schneidwalzen, die jeweils eine Vielzahl Zähne auf ihren Umfangsflächen in gleichen Umfangsabständen aufweisen und die synchron zum Schneiden des vorverdichteten Materials in kleine Stücke antreibbar sind, indem sie ihre Zähne in das vorverdichtete Material hineindrücken.

Entsprechend einem weiteren Gesichtspunkt der Erfindung hat ein Verdichtungsgerät ein Paar Verdichtungswalzen und ein Paar Abstreifeinheiten, die jeweils an den Verdichtungswalzen sitzen, und zwar an deren Auslaßseite, wobei die Abstreifeinheit einen bewegbaren Abstreifkörper mit Zinken aufweist, die gleitend in den Umfangsringnuten an der Walze aufgenommen sind; des weiteren gehört zur Abstreifeinheit ein Antriebsmittel zur Bewegung der Zinken gleitend längs der Nuten in Richtung auf die zwischen den Walzen ausgebildeten Formwege und von diesen weg, um diese Formwege zu schließen und zu öffnen.

Gemäß einem weiteren Gesichtspunkt der Erfindung hat ein Verdichtungsgerät ein Paar Verdichtungswalzen und einen Zuführmechanismus mit einem Einführteil, einer daran angeschlossenen Kehlöffnung mit einem Kehlteil mit trichterförmig sich nach unten verjüngender Form und einem Kehlauslaßteil, die miteinander verbunden sind und deren Innenwandungen miteinander fluchten, wobei zum Zufuhrmechanismus auch eine sich verjüngende Schnecke gehört, die in dem Einführteil und in der Kehlöffnung angeordnet ist und deren unterer Endabschnitt mit dem unteren Ende des Auslaßteils fluchtet, wobei das Auslaßteil eine untere Öffnung mit rechteckigem Querschnitt hat, deren zwei Seiten der Weite der Verdichtungswalzen entsprechen, und außerdem eine obere runde Öffnung hat, mit einem Durchmesser, der größer als eine Diagonale des Rechtecks ist, und wobei die sich zwischen der unteren und der oberen Öffnung erstreckende Innenwandung etwa in Berührung an die Umfangsflächen der Walzen gerät.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verdichtungsgerät mit einfachem Aufbau zu schaffen, das körnige Materialien zu kleinen Stücken, beispielsweise Briketten, umformt, wobei eine geeignete und beständige Ausbildung von Briketts gesichert sein soll, die in ausreichendem Ausmaß verdichtet sein sollen und keine rauhen Oberflächen haben sollen.

Die beiden Verdichtungswalzen sollen körnige Materialien zu festen Briketts formen, und zwar unabhängig von der Viskosität der Materialien. Kerbteile und Schneidteile des Verdichtungsgeräts sollen das körnige Material zunächst zu streifenförmigen, länglichen Zwischenprodukten umformen und die streifenförmigen Zwischenprodukte durch die Schneidteile an einer Stelle in kleine Stücke zerschneiden, an denen die Kerbteile eine Kerbe in den Streifen gemacht haben. Die Verdichtungswalzen mit Umfangsringnuten und mit den bewegbaren Abstreifteilen, die in den Nuten gleitend an der Auslaßseite der Verdichtungswalzen bewegbar sind, um die zwischen den Walzen ausgebildeten Formwege zu schließen und zu öffnen, sollen eine Verdichtung sichern und vermeiden, daß an die Walzen angebacktes Material mitbewegt wird. Das Zuführteil soll das körnige Material vorverdichten und das so vorverdichtete Material zu den Walzen fördern, ohne dessen Vorverdichtung zu gefährden.

Die Erfindung wird nunmehr anhand von Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein Diagramm, das den Grundaufbau eines Verdichtungsgeräts darstellt;

Fig. 2 einen Frontaufriß eines Verdichtungsgeräts gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 3 eine vergrößerte Teilfrontdarstellung nach Fig. 2, teilweise im Querschnitt;

Fig. 4 eine vergrößerte Teilseitenaufrißdarstellung nach Fig. 2, teilweise im Querschnitt;

Fig. 5 eine vertikale Querschnittdarstellung längs der Linie V-V in Fig. 4, wobei einige Elemente ausgelassen sind;

Fig. 6 eine schematische Frontdarstellung einer Brikettierungsanlage gemäß der ersten Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 7 eine Draufsicht auf ein Paar in die Brikettierungsanlage gemäß Fig. 6 eingebauter Verdichtungswalzen;

Fig. 8 eine Teildarstellung eines Paars modifizierter Kerbwalzen zur Anwendung in der Brikettierungsanlage gemäß Fig. 6;

Fig. 9 eine Fig. 6 ähnliche Darstellung, die eine modifizierte Brikettierungsanlage zeigt;

Fig. 10 eine Teilfrontaufrißdarstellung erster modifizierter Verdichtungswalzen;

Fig. 11 eine Teilfrontaufrißdarstellung zweiter modifizierter Verdichtungswalzen;

Fig. 12 eine Teildraufsicht dritter modifizierter Verdichtungswalzen;

Fig. 13 eine schematische Darstellung einer weiteren modifizierten Brikettierungsanlage;

Fig. 14 eine perspektivische Darstellung des länglichen Zwischenprodukts und der daraus durch das Verdichtungsgerät gebildeten Briketts;

Fig. 15 eine Seitenaufrißdarstellung einer gezahnten Schneidwalze, teilweise im Querschnitt, die in die Brikettierungsanlage gemäß Fig. 13 eingebaut ist;

Fig. 16 eine Grundaufrißdarstellung längs der Linie XVI-XVI in Fig. 15;

Fig. 17 eine vergrößerte Teilvertikalschnittdarstellung des Paars Schneidwalzen;

Fig. 18 eine Seitenaufrißdarstellung modifizierter Schneidwalzen;

Fig. 19 eine Frontaufrißdarstellung längs der Linie XIX-XIX in Fig. 18;

Fig. 20 eine Seitenaufrißdarstellung weiterer modifizierter Schneidwalzen;

Fig. 21 eine Frontaufrißdarstellung längs der Linie XXI-XXI in Fig. 20;

Fig. 22 bis 24 Seitenaufrißdarstellungen weiterer modifizierter Schneidwalzen;

Fig. 25 eine schematische Darstellung eines Paars weiterer modifizierter Schneidwalzen;

Fig. 26 eine schematische Frontdarstellung eines Abstreifers gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 27 eine Grunddarstellung des Abstreifers unter Auslassung einiger Elemente, gesehen aus einer Richtung Q;

Fig. 28 eine schematische Vertikalquerschnittdarstellung einer Kehlöffnung eines Zufuhrmechanismus gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 29 eine schematische Draufsicht auf die Kehlöffnung;

Fig. 30 eine schematische Draufsicht auf eine modifizierte Kehlöffnung die mit Elementen des herkömmlichen Verdichtungsgeräts erscheint;

Fig. 31 eine schematische Darstellung weiterer modifizierter Verdichtungswalzen und Schneidwalzen;

Fig. 32 eine schematische Frontdarstellung einer weiteren modifizierten Kehlöffnung, teilweise im Querschnitt;

Fig. 33 eine schematische Draufsicht auf die in Fig. 32 dargestellte Kehlöffnung;

Fig. 34 eine schematische Seitenaufrißdarstellung der Kehlöffnung, teilweise im Querschnitt; und

Fig. 35 bis 39 schematische oder Begleitdarstellungen eines herkömmlichen Zufuhrmechanismus.

Gleiche Bezugszeichen bezeichnen gleiche oder einander entsprechende Elemente in mehreren Figuren.

Gemäß Fig. 1 umfaßt ein Verdichtungsgerät einen Zufuhrmechanismus, Verdichtungswalzen und Schneidwalzen. Die Fig. 3 und 4 zeigen ein erfindungsgemäßes Verdichtungsgerät. Das Gerät hat eine Verdichtungseinheit 1 und eine Zufuhreinheit 2, die stromauf der Verdichtungseinheit 1 angeordnet ist. Gemäß den Fig. 2 und 5 enthält die Verdichtungseinheit einen Tragrahmen 4, ein Paar zusammenwirkende Verdichtungswalzen 5, 5, die über auf dem Tragrahmen 4 angeordnete Lagerungen 7, 7 drehbar auf dem Tragrahmen 4 gelagert sind, einen Hydraulikzylinder 8, der zur Bewegung einer Verdichtungswalze 5 in Richtung auf und von der anderen Verdichtungswalze 5 weg an dem Tragrahmen 4 befestigt ist, und eine Antriebseinheit 9 zur Drehung der beiden Verdichtungswalzen 5, 5.

Die Zufuhreinheit 2 wird in Betrieb gesetzt, um ein körniges Material M vorzuverdichten bzw. vorzukompaktieren und dasselbe dann in einen Einlaßspalt einzuführen, der zwischen zwei Walzen ausgebildet ist. Die Zufuhreinheit umfaßt ein Gestell 12, das auf dem Tragrahmen 4 angeordnet ist, ein Einführteil 13 mit einem sich nach unten verjüngenden Trichter, der mit dem Einlaßspalt 20 verbunden ist, um das Material M in den letzteren einzuführen, und eine Schnecke 15, die innerhalb des Einführteils zur Ausübung der Vorkompaktierung des Materials M und zum Eindrücken desselben in den Einlaßspalt 20 der Walzen 5, 5 angeordnet und in Antriebsverbindung mit einem Antrieb 16 ist.

Die beiden Walzen sind gemäß Fig. 17 in naher Gegenüberlage zueinander angeordnet. Jede Verdichtungswalze 5, 5 hat eine Vielzahl Umfangsringnuten 19 und eine Vielzahl Umfangsringvorsprünge 18, die in Axialrichtung alternierend auf Umfängen der Walzen 5 angeordnet sind. Die Umfangsringnuten und Umfangsringvorsprünge 19, 18 einer Walze sind in bezug auf die Umfangsringvorsprünge und Umfangsringnuten 18, 19 der anderen Walze wie in Fig. 7 angeordnet, so daß paarbildende Nuten der einen Walze und Vorsprünge der anderen Walze in Gegenüberlage zueinander angeordnet sind, wodurch sie entsprechende Formwege 17 rechteckigen Querschnitts ausbilden. Der Umfangsringvorsprung 18 einer Walze hat eine Tiefe, die etwas kleiner ist als die Nut 19 der anderen Walze, und er hat eine Umfangsmantelfläche, die etwas außerhalb der entsprechenden Nut 19 angeordnet ist.

Die Verdichtungswalze 5 ist einstückig. Alternativ kann die Verdichtungswalze 5 aus einem zylindrischen Kernkörper und einem ringförmigen Umfangskörper bestehen, der die Umfangsringnuten und die Umfangsringvorsprünge aufweist, wobei der zylindrische Körper aus einem einstückigen Körper oder aus einer Vielzahl von Teilkörpern bestehen kann.

Die beiden Verdichtungswalzen 5, 5 sind drehbar, um das Material in den Formwegen zusammenzudrücken, so daß ein Zwischenprodukt in Form länglicher Streifen C gebildet wird. Die Streifen sind am deutlichsten in Fig. 14 dargestellt.

Fig. 6 zeigt eine Brikettierungsanlage des Verdichtungsgeräts 1, in der ein Paar zusammenwirkender Kalibrier- oder Kerbwalzen 22, 23, ein Paar Förderwalzen 28, 28 und ein Paar gezahnter oder Schneidwalzen 30, 30′ stromab der Verdichtungswalzen 5, 5 in dieser Reihenfolge längs eines Förderpfads des Materials M angeordnet sind. Jedes Walzenpaar ist in einer symmetrischen Richtung R drehbar.

Eine Kerbwalze 22 hat eine glatte Mantelfläche, während die andere Kerbwalze 23 Zähne 24 aufweist, die in Umfangs- und in Axialrichtung angeordnet sind. Die Zähne haben einen dreieckigen Querschnitt in einer zur Achse der Kerbwalze 23 senkrechten Ebene. Die Zähne 24 sind in gleichen Umfangsabständen angeordnet. Die Kerbwalze 23 ist im Zusammenwirken mit der anderen Kerbwalze 22 derart drehbar, daß die Zähne 24 in als längliche Streifen C ausgebildete Zwischenprodukte eindringen, wodurch Kerben 24′ in den Streifen C entstehen. Streifenabschnitte, die zwischen einander benachbarten Kerbpaaren 24′ ausgebildet sind, werden zu Briketts, wenn sie bei einem stromab stattfindenden Prozeß voneinander getrennt werden.

Die Förderwalzen 28 dienen zur Führung des als längliche Streifen C ausgebildeten Zwischenprodukts des kompaktierten Materials, das von den Verdichtungswalzen kommt. Die Förderwalzen 28, 28 können durch einen Antrieb (nicht dargestellt) schlupffrei gedreht werden, sie können aber auch im Leerlaufbetrieb laufen.

Die Schneidwalze 30 hat auf ihrem Umfang Zähne 31, die in einer zur Achse der Walze 30 senkrechten Ebene dreieckigen Querschnitt haben. Die Schneidwalze 31′ hat auf ihrem Umfang Führungsausnehmungen 31′. Wenn die Schneidwalzen 30, 30′ die als Streifen C ausgebildeten Zwischenprodukte zwischen sich aufnehmen, drehen die zwei Walzen 30, 30′ im Zusammenwirken synchron, so daß sie die Streifen in kleine Stücke oder Brikette B trennen.

Bei der oben beschrieben Brikettierungsanlage wird körniges Material M kontinuierlich durch die Formwege 17 nach unten geführt, in denen das Material kontinuierlich durch eine durch und zwischen den Verdichtungswalzen 5, 5 erzeugte Verdichtungskraft zu dem langstreifigen Zwischenprodukt C geformt wird. Das derart geformte streifige Zwischenprodukt C läuft daraufhin durch das Paar Kerbwalzen 22, 23, in denen die Kerben 24′ erzeugt werden, und danach laufen die gekerbten Streifen C durch das Paar Förderwalzen 28, 28 zu dem Paar Schneidwalzen 30, 30′, wo die Streifenabschnitte B′ an den Kerben 24′ unter Ausbildung der Briketts B geschnitten werden.

Wenn ein benachbartes Paar streifenförmigen Zwischenprodukts C seitlich aufgrund von Materialteilen, die in den Zwischenraum zwischen einem entsprechenden Paar aus Nut 19 und Vorsprung 18 eingedrungen sind, miteinander verbunden ist, wird das miteinander verbundene Paar allmählich voneinander getrennt, indem es in Richtung der Dicke durch das stromab angeordnete Walzenpaar zusammengedrückt wird, bei dieser speziellen Ausführungsform durch das Kerbwalzenpaar.

Alternativ kann das Verdichtungswalzenpaar 5, 5 näher aneinander in geringfügig in einander eingreifender Anordnung angeordnet sein, so daß das Auftreten einer solchen Verbindung reduziert wird. Bei dieser Anordnung verhindern ineinandergreifende Seitenwandabschnitte des Paars aus Nut und Vorsprung, daß eine Masse Material in den Zwischenraum zwischen den Seitenwandabschnitten eindringt und daß so einander benachbarte streifenförmige Zwischenprodukte C miteinander in Verbindung geraten.

Fig. 8 zeigt ein Paar modifizierter Kerbwalzen 23′, 23′, die jeweils auf ihrem Umfang eine Vielzahl Kerbzähne 25 aufweisen, die den Zähnen 24 der Kerbwalze 23 ähneln, mit der Ausnahme, daß die Kerbzähne 25 eine kleinere Höhe als die Zähne 24 aufweisen, wobei streifenförmige Zwischenprodukte C an derselben Stelle von gegenüberliegenden Seiten gekerbt werden.

Fig. 9 zeigt eine der in Fig. 6 dargestellten ähnliche Verdichtungseinheit, mit der Ausnahme, daß das Kerbwalzenpaar 22, 23 ausgelassen ist und daß das streifenförmige Zwischenprodukt C unmittelbar durch die Schneidwalzen 30, 30′ zu Briketts B geschnitten wird, wobei die Schneidwalzen mit einem höheren Drehmoment als die Schneidwalzen in Fig. 6 angetrieben werden. Bei dieser speziellen Verdichtungseinheit können miteinander seitlich verbundene streifenförmige Zwischenprodukte, falls vorhanden, durch eine zwischen den Förderwalzen 28, 28 erzeugte Druckkraft getrennt werden.

Fig. 10 zeigt erste modifizierte Verdichtungswalzen 5 a, 5 a mit einer Vielzahl Reihen von Kerbzähnen 33, die auf den Ringvorsprüngen und den Ringnuten 19 in in Umfangsrichtung gleichen Abständen angeordnet sind. Die Kerbzähne 33 haben in einer zu den Achsen der Walzen 5 a, 5 a rechtwinkligen Ebene dreieckigen Querschnitt, und die Kerbzähne 33 in Reihe sind in Axialrichtung der Walze 5 a in Deckung zueinander angeordnet. Die zwei Walzen 5 a, 5 a werden derart synchron gedreht, daß paarbildende Zahnreihen einander an einem Spalt zwischen den zwei Walzen 5 a, 5 a begegnen. Im Betrieb bewirken die Walzen 5 a, 5 a mit Kerbzähnen 33 Kerben 33′ auf den Streifen C simultan an einander entsprechenden Stellen auf gegenüberliegenden Seiten der Streifen C.

Fig. 11 zeigt zweite modifizierte Verdichtungswalzen 5 b, 5 b, bei denen nur eine der Walzen 5 b Kerbzähne 33 a hat, die mit denen der gezahnten Walze 5 a vergleichbar sind. Die Zähne 33 a können eine größere Höhe haben als die Zähne 33.

Fig. 12 zeigt dritte modifizierte Verdichtungswalzen 5 c, 5 c mit Umfangsringnuten 19′ und Umfangsringvorsprüngen 18′, wobei jedes Paar von gegenüberliegender Nut und Vorsprung in zu den jeweiligen Achsen der Walzen 5 c, 5 c rechtwinkligen Ebenen trapezförmigen Querschnitt hat. Die Nut 19′ und der Vorsprung 18′ können jeweils auf ihren Außenflächen konvex ausgebildet sein, wie durch die strichpunktierte Linie in Fig. 12 dargestellt. Andererseits können die Nut 19′ und der Vorsprung 18′ auf ihren Außenflächen konkav ausgebildet sein, wie in derselben Figur dargestellt. Wie oben beschrieben hat das Verdichtungsgerät einfachen Ausbaus gemäß der Erfindung eine beständige Trennung des aus verdichtetem Material bestehenden Zwischenprodukts mittels des Schneidwalzenpaars.

Die Fig. 13 bis 17 zeigen eine weitere modifizierte Brikettierungsanlage. Die Verdichtungseinheit gemäß Fig. 13 ähnelt der aus Fig. 9, mit der Ausnahme, daß die Schneidwalzen 30, 30′ durch ein Paar gezahnter Schneidwalzen 40, 40′ ersetzt sind, von denen jede eine Vielzahl Zähne 42 aufweist, die auf ihrem Umfang in gleichen Umfangsabständen angeordnet sind. Diese Anlage wird im allgemeinen in einem Verdichtungsgerät zur Ausbildung von Briketts aus reduziertem Eisen angewendet.

Die zwei Schneidwalzen 40, 40 werden durch einen Antrieb (nicht dargestellt) angetrieben, so daß sie sich symmetrisch zueinander drehen, wodurch jedes Paar Zähne 42, 42 auf der entsprechenden Walze 40, 40 derart bewegt wird, daß jeder Zahn den jeweils anderen an einer Zusammentreffstelle oder einem Spalt trifft.

Der Zahn 42 hat eine Höhe H, die etwa gleich oder geringfügig kleiner ist als die Hälfte der Dicke T des streifenförmigen Zwischenprodukts C, wie in Fig. 17 gezeigt. Eine Abmessung eines Spalts G zwischen den Spitzen einander gegenüberliegender Zähne 42, 42 ist wahlweise innerhalb eines Bereichs zwischen (0 bis 2/3) xH durch Verstellung der beiden Walzen 40, 40 zueinander oder voneinander weg in einer Normalrichtung zu ihren Achsen einstellbar.

Ein Schneidvorgang der beiden Walzen 40, 40 wird im folgenden in Einzelheiten beschrieben.

Die länglichen, streifenförmigen Zwischenprodukte C werden durch die Förderwalzen 28 zu einem Raum zwischen den zwei Schneidwalzen 40, 40 geführt, woraufhin ein Paar Zähne 42, 42 sich dem Streifen von seinen beiden Seiten nähert, wenn die beiden Walzen gedreht werden, um dadurch unter Druck aufeinander zu in den Streifen einzudringen. Zu diesem Zeitpunkt wird ein Vorlaufabschnitt des Streifens C als Brikett B durch eine Kombination aus einer Anpreßkraft P und einer Trennkraft S, die durch die paarbildenden Zähne 42, 42 erzeugt wird, abgeschnitten. Genauer gesagt, der Zahn 42 übt eine Anpreßkraft P quer zum Streifen C auf denselben aus. Diese Anpreßkraft P wirkt übergangsartig und allmählich, teilweise weil der Zahn 42 eine dreieckig sich verjüngende Ausbildung hat und teilweise weil der Zahn allmählich in Richtung auf die Mitte in Richtung der Dicke des Streifens C bewegt wird, wenn sich die Walze 40 dreht. Bei Trennung der Briketts von dem Streifen ist der Streifen frei von einer unerwünschten Deformation in Richtung seiner Dicke, da der Streifen durch das Paar Zähne 42, 42 unter Zusammendrückung an seinen beiden seitlichen Rändern erfaßt wird.

Daher hat das so geformte Brikett B eine vergleichsweise glatte Oberfläche im Vergleich mit dem Brikett, das durch Brech- oder Scherkraft in einem herkömmlichen Verdichtungsgerät geformt wird. Außerdem hat die Schnittfläche des Briketts eine erhöhte Massendichte, was im Falle eines Briketts aus reduzierten Eisen vorteilhaft ist.

Bei dieser Ausführungsform drehen sich die Schneidwalzen mit einer Umfangsgeschwindigkeit, die etwa gleich der Summe einer Umfangsgeschwindigkeit der Verdichtungswalzen 5 und einer Zufuhrgeschwindigkeit des streifenförmigen Zwischenprodukts C ist. Alternativ kann die Umfangsgeschwindigkeit der Schneidwalzen 40, 40 auch so eingestellt werden, daß sie geringfügig höher ist als die der Verdichtungswalzen 5, 5. Ein durch die Zähne 42 eingeschlossener Winkel R beträgt vorzugsweise 30° bis 90°.

Die Fig. 18 und 19 zeigen eine von Schneidwalzen 40 a einer weiterhin modifizierten Konstruktion. Die Walze 40 a umfaßt einen Walzenkörper 43 von gleichschenklig polygonaler Form mit einer Vielzahl flacher Oberflächen an seinem Umfang, und eine Buchse 44 a, die lösbar auf dem Walzenkörper 43 um denselben befestigt ist, wobei die Buchse auf ihrem Umfang eine Vielzahl Zähne 42 aufweist, die in gleichen Umfangsabständen angeordnet sind.

Die Buchse 44 umfaßt einen Buchsenteil 45 und eine Vielzahl Befestigungsteile 46, die innerhalb des Buchsenteils angeordnet. Die Befestigungsteile 46 haben Außenflächen, die fest mit der Innenwand des Buchsenteils 45, und innere ebene Flächen, die fest mit den flachen Oberflächen des Walzenkörpers 43 verbunden sind. Die Innenwand des Buchsenteils 45 und die Außenflächen der Befestigungsteile 46 haben aufeinandertreffende Querausnehmungen halbkreisförmigen Querschnitts, die derart angeordnet sind, daß sie sich so treffen, daß sie gemeinsam Bolzenlöcher 47 ausbilden. Ein Paar Halteringe oder -platten 48, 48 mit einer Vielzahl Löcher sind seitlich sowohl über den Walzenkörper 43 und die Buchse 44 an gegenüberliegenden Stirnseiten befestigt. Bolzen 49 sind durch die Löcher der Halteplatten 48 in die Bolzenlöcher 47 eingesetzt, wodurch die Bolzen mit entsprechenden Muttern so befestigt sind, daß sie die Buchse 44 fest am Walzenkörper 43 befestigen.

Falls die Zähne 42 durch Beschädigung oder Verschleiß beeinträchtigt werden, kann die derart gezahnte Buchse 44 leicht durch Lösen der Bolzen 49 zum Ersatz entfernt werden.

Die Fig. 20 und 21 zeigen eine erfindungsgemäße Schneidwalze 40 b. Die Schneidwalze 40 weist einen Walzenkörper 50 und eine Vielzahl Umfangsteile oder Segmente 51 auf, die auf einem Umfang des Walzenkörpers in gleichen Umfangsabständen angeordnet sind, wobei jedes Segment 51 auf seiner Außenfläche einen Zahn 42 aufweist. Das Segment 51 ist durch Bolzen 49′ an dem Walzenkörper 50 befestigt, wobei die Bolzen in den letzteren durch das Segment 51 in Radialrichtung des Walzenkörpers 50 geschraubt werden. Das derart aufgebaute Umfangsteil bzw. Segment 51 ist in einfacher Weise ähnlich der Entfernung der Buchse 45 abbaubar.

Die Schneidwalze 40 b weist eine Kühlanlage mit einem Axialkanal 52 zum Durchlaß eines Kühlmediums wie Wasser und eine Leitungsanlage, die mit dem Kanal 52 verbunden ist, auf. Der Axialkanal 52 erstreckt sich axial mittig und etwa durch den gesamten Walzenkörper 50 von einer Stirnwand des letzteren und hat in der anderen Seite des letzteren ein blindes Ende 52 a. Ein Rohr 53 erstreckt sich koaxial durch den Kanal 52 und ist an einem Ende an eine Kühlungszufuhranlage (nicht dargestellt) angeschlossen und mit dem anderen Ende nahe dem blinden Ende 52 a angeordnet. Ein Dichtungsteil 54 ist um das Rohr 53 nahe seinem anderen Ende angeordnet, so daß es zwischen dem Rohr und dem Kanal abdichtet. Demgemäß bilden die Innenwand des Axialkanals, die Außenwand des Rohrs 53 und das Dichtungsteil 54 gemeinsam einen Raum 52 b aus, um dem Kühlmedium eine Rückkehr zur Kühlmittelzufuhr dadurch zu gestatten. Die Segmente 51 haben Ausnehmungen 55 an den dem Walzenkörper 50 gegenüberliegenden Innenseiten, während der Walzenkörper 50 eine Vielzahl paarbildender erster und zweiter Kanäle 56, 57 aufweist. Die ersten Kanäle 56 erstrecken sich vom blinden Endabschnitt 52 a zu den Ausnehmungen 55, von denen sich die zweiten Kanäle 57 zu dem Raum 52 b erstrecken.

Entsprechend verbindet jedes Paar aus erstem und zweitem Radialkanal 56, 57 jede Ausnehmung 55 des Segments und den Radialkanal 52. Daher fließt das Kühlmedium von der Kühlmediumzufuhr durch das Rohr 53, den ersten Kanal 56, die Ausnehmung 55, den zweiten Kanal 57 und den Raum 52 b, wie durch den Pfeil SW in Fig. 20 dargestellt. Mit dieser Anordnung werden die Schneidwalzen 40 b wirksam gekühlt, um zu vermeiden, daß Wärme, die anders erzeugt wird, die Walzen beschädigt.

Die Fig. 22, 23 und 24 zeigen verschiedene modifizierte Zähne der Schneidwalze 40.

In Fig. 22 hat die Walze Zähne 42 a, die spiralartig um ihren Umfang angeordnet sind.

In Fig. 23 hat die Walze 40 auf ihrem Umfang V-förmige Zähne 42 b, die vermeiden sollen, daß streifenförmiges Zwischenprodukt C während des Betriebs in Axialrichtung versetzt wird.

Die Walze gemäß Fig. 24 hat wellenförmige Zähne 42 c. Ein benachbartes Paar aus einer Hinterkante eines vorlaufenden Zahns und einer Vorderkante eines darauf folgenden Zahns ist auf einer Geraden angeordnet, die sich parallel zur Achse der Walze 40 erstreckt, woraus sich ergibt, daß eine zusammendrückende Schneidkraft kontinuierlich ohne Unterbrechung durch die Zähne 42 c während des Betriebs der Walzen 40 auf das streifenförmige Zwischenprodukt C wirkt. Dadurch kann ein wellenförmiger Wechsel eines Andruckkraftniveaus, der auf die Streifen wirkt und durch den eine unerwünschte Stoßkraft entstünde, die die Streifen beeinträchtigt, vergleichmäßigt werden.

Die gezahnten Schneidwalzen 40 gemäß den Fig. 22, 23 und 24 können derart angetrieben werden, daß sie sich in jeder durch die Referenzzeichen R 1, R 2 angezeigten Richtung drehen.

Fig. 25 zeigt ein Paar weiter modifizierter Schneidwalzen 40 c, 40 c′ mit Zähnen 42′ mit einer Höhe, die etwa gleich der Dicke T der streifenförmigen Zwischenprodukte C ist, die andere Walze 40 c′ hat eine glatte Umfangsfläche.

Fig. 26 zeigt einen Abstreifer 60 gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung, bei der der Abstreifer auf dem Paar Verdichtungswalzen 5, 5, das oben beschrieben wurde, sitzt. Der Abstreifer hat ein Paar Abstreifereinheiten 61, 61′, die einander in ihrem Aufbau ähneln und entsprechend für die Verdichtungswalzen 5, 5 arbeiten. Daher wird im folgenden nur eine Abstreifereinheit beschrieben.

Die Abstreifereinheit 61 ist stromab der Walze 5 angeordnet. Wie in Fig. 27 gezeigt, hat die Einheit 61 einen gabelförmigen Abstreifkörper 62 mit einem Querteil 62 a und einer Anzahl Zinken 62 b, die sich seitlich davon weg erstrecken, wobei ein Paar Verstärkungsringe 63 einstückig mit dem Querteil 62 a an entgegengesetzten Enden desselben verbunden und ein Hydraulikzylinder 67 in Antriebsverbindung mit dem Abstreifkörper 62 ist. Die Verstärkungsringe sitzen lose um die Welle der Walzen 5, um dadurch den Abstreifkörper 62 derart zu lagern, daß die jeweiligen Zinken 62 b bewegbar in den entsprechenden Ringnuten 19 der Walze 5 angeordnet sind. Der Abstreifkörper 62 hat eine zweiendige Nase 64, die in seiner Mitte angeordnet ist, an die eine Kolbenstange 67 des Hydraulikzylinders über einen Hebel 66 und einen Stift 65 angeschlossen ist. Genauer gesagt, der Stift 65 ist in die Nase 64 und den dazwischen angeordneten Hebel 66 eingesetzt, so daß der Hebel um den Stift 65 schwenken kann. Der Hydraulikzylinder 67 ist mittels eines auf einem Rahmen 68 sitzenden Schwenkzapfens 69 schwenkbar an dem Rahmen 68 gelagert. Eine Führung 70 ist stromab des Formwegs 17 angeordnet und hat ein stromaufwärtiges Ende, das sich in einen Auslaß 71′ des Formweges 17 öffnet. In Fig. 26 befindet sich der Abstreifkörper 62 in einer zurückgezogenen Stellung, in der vorwärtige Enden der Zinken 62 a entsprechend den stromaufwärtigen offenen Enden der Führung 70 angeordnet sind.

Bei Inbetriebsetzung des Hydraulikzylinders 67 bewegt sich die Kolbenstange 67 a in Fig. 26 nach rechts, um den Abstreifkörper längs und in Umfangsrichtung der Walze 5 zu bewegen, so daß die Zinken 62 a in und längs der Nuten 19 in Richtung auf den Auslaß 17′ des Formweges 17 gleiten. Wenn der Hydraulikzylinder außer Betrieb gesetzt wird, werden die Zinken 62 a von dem Auslaß 17′ weg bewegt, wenn die Kolbenstange des Zylinders zurückgezogen wird.

Bei dieser speziellen Ausführungsform wird der Abstreifkörper 62 durch den Hydraulikzylinder 67 bewegt. Alternativ wird der Abstreifkörper 62 durch einen Endlosriemen bewegt, der durch die Antriebsquelle angetrieben wird und sich in Antriebsverbindung mit dem Verstärkungsring 63 befindet.

Der Abstreifkörper 62 kann anstelle der bogen- oder umfangsförmigen Bewegung längs dem Walzenumfang auch bezüglich des Auslasses 17′ des Formweges linear hin- und herbewegt werden.

Bei dieser Anordnung kann der Formweg 17 an seinem Auslaß zeitweise durch die Abstreifereinheiten 61, 61′ geschlossen werden, wenn die Abstreifkörper in einer vorgeschobenen Stellung (nicht dargestellt) angeordnet sind. Der derart geschlossene Formweg 17 kann verhindern, daß körniges Material hindurchtritt, ohne daß es der Verdichtungskraft unterworfen wird. Die Zinken 62 a des Abstreifkörpers 62 dienen ebenfalls zum Entfernen bzw. Abschälen eines Anteils des Materials, der sich in die Nut 19 eingepaßt hat und gemeinsam mit der Walze 5 bewegt wird, wenn der Abstreifkörper 63 in seiner zurückgezogenen Stellung ist.

Die Fig. 28 und 29 zeigen einen Teil eines Zufuhrmechanismus entsprechend einer dritten Ausführungsform der Erfindung. Der Zufuhrmechanismus 80 hat ein trichterförmiges Einführteil 81, eine Kehlöffnung 82, die an ihrem Oberende mit dem Einführteil verbunden ist, und die sich verjüngende Schnecke 15, die darin angeordnet ist. Die Kehlöffnunf 82 hat einen Kehlkörper oder ein Kehlteil 83 mit nach unten sich verjüngender, kegelstumpfförmiger Form und ein Kehlauslaßteil 84, die fluchtend miteinander verbunden sind. Das Kehlteil 63 hat ein stromabwärtiges Ende mit einem Innendurchmesser, der dem des stromaufwärtigen Endes des Kehlauslaßteils 84 entspricht. Wie besser in Fig. 29 gezeigt ist, hat das Kehlauslaßteil 84 ein stromabwärtiges Ende mit einer quadratischen Öffnung 85, und das stromaufwärtige Ende hat eine runde Öffnung 86. Die quadratische Öffnung wird durch ein Quadrat mit einer Seitenlänge gebildet, die der wirksamen Weite W 1 der Verdichtungswalze 5 entspricht. So ist bei dieser Ausführungsform eine Weite E der Öffnung 85 gleich der Weite W 1 der Walze 5 f. Das stromabwärtige Ende des Auslaßteils ist durch die Weite W 1 der Walzen sehr nahe in und etwa in Berührung mit den Außenflächen der Verdichtungswalzen 5 f. Die quadratische Öffnung 85 ist derart angeordnet, daß einander gegenüberliegende parallele Seiten sich parallel zu den Achsen der beiden Walzen 5 f erstrecken, wie in Fig. 29 gezeigt. Die runde Öffnung 86 hat einen Durchmesser F, der größer als eine Diagonale des Quadrats der Öffnung 85 ist. Das Kehlauslaßteil 84 weist ebenso eine sich nach unten verjüngende Innenwandfläche 87 auf, die sich zwischen der stromaufwärtigen runden Öffnung 86 und der stromabwärtigen quadratischen Öffnung 85 erstreckt. Die Innenwandfläche 87 des Auslaßteils des Kehlteils 84 wird mit Fortgang nach unten kontinuierlich enger oder weiter nach innen geneigt, wodurch der ausgebauchte Raum X ausgelassen wird, der in unerwünschter Weise dem vorkompaktierten Material eine Expansion erlaubt. Die sich verjüngende Schnecke 15 ist innerhalb des Einführteils und des Kehlteils, wie durch die gebrochene Linie dargestellt, angeordnet und hat einen unteren Endabschnitt mit einem Durchmesser A′, der etwa gleich der Weite E der unteren Öffnung 85 ist.

Fig. 30 zeigt ein modifiziertes Kehlauslaßteil 84 a. Dieses Auslaßteil 84 a hat eine rechteckige untere Öffnung 85′, mit einer Länge gleich der vergleichsweise großen Weite W 2 der Walze 5 f, und eine obere kreisförmige Öffnung 86′ mit einem Durchmesser F′, der grösser ist als eine Diagonale der rechteckigen Öffnung 85′. Eine Innenwandfläche 87′ erstreckt sich zwischen den beiden Öffnungen 85′, 86′ ähnlich der Innenwandfläche 87 des Auslaßteils 84. Ein Paar Vorkompaktierungsschnecken, die einen Durchmesser 0 haben, der gleich der halben Weite W 2 der Walzen ist, wie durch die gebrochene Linie in Fig. 30 dargestellt, und die in ein herkömmliches Verdichtungsgerät eingebaut sind, kann durch eine einzelne Schnecke mit einem Durchmesser A ersetzt werden, wenn das vorliegende Auslaßteil 84 a eingebaut wird.

Bei dieser Ausführungsform haben die Verdichtungswalzen anstelle der Ringnuten eine Vielzahl Taschen P, die in gleichen Umfangsabständen angeordnet sind. Die zwei Walzen 5 f sind durch einen Abstand G 2 (in Fig. 29) voneinander getrennt.

Im Betrieb drehen die zwei Walzen 5 f, 5 f symmetrisch zueinander, um unmittelbar die Briketts zu formen. Zu diesem Zeitpunkt dreht sich ebenfalls die Schnecke 15, um im Zusammenwirken mit der Kehlöffnung 82 das Material M einer Vorverdichtung zu unterziehen.

Die Fig. 31 bis 34 zeigen den Zufuhrmechanismus 80, der für ein weiteres modifiziertes Verdichtungsgerät mit drei Rollen angewendet wird, indem ein Paar mit Nuten versehener Verdichtungsrollen 5, 5 und eine einzelne Schneidrolle 93 einander gegenüberliegend angeordnet sind. Wie in Fig. 31 gezeigt, hat die Schneidrolle 93 eine Vielzahl Zähne 94 und Taschen 95, die zwischen einander auf ihrem Außenmantel angeordnet sind. Das körnige Material M, das durch den Formweg zwischen den zwei Verdichtungswalzen 5, 5 hindurchgetreten ist, wird in zweistreifiges Zwischenmaterial C umgeformt und dann durch die Zähne 94 zu Briketts B geschnitten, woraufhin die Briketts einer zweiten Verdichtung zwischen der Schneidwalze 93 und einer Verdichtungswalze 5 unterworfen werden. Das Kehlteil 83 und das Kehlauslaßteil 84 sind auf dem Gerät wie in den Fig. 32 und 33 dargestellt montiert.

In Fig. 32 ist das Kehlteil innerhalb eines Zufuhrgrundteils 88 angeordnet. Das Kehlauslaßteil 84 ist mit dem Kehlteil 83 stromabwärts desselben verbunden. Eine Seitenhülle 89 ist an das Zufuhrgrundteil 88 zur Aufnahme des Kehlteils 84 befestigt. Die Seitenhülle 89 hat ein Paar Auslaßabschnitte auf ihren entgegengesetzten Seiten zur Aufnahme des Auslaßteils 84 in denselben. Ein Paar Seitenplatten 90 ist mit der Seitenhülle 89 verbunden, und jede lagert eine entsprechende Wangenplatte 91 an ihrer Innenwand.

Ein Verdichtungsgerät hat ein Paar Verdichtungswalzen mit alternierenden Umfangsringnuten und Umfangsringvorsprüngen zur Ausbildung von Formwegen zwischen ihnen, einen Abstreifer, der auf einer Auslaßseite der Verdichtungswalzen sitzt und zu den Formwegen hin und von diesen weg bewegbar ist, wodurch letztere geschlossen und geöffnet werden können, und ein Zuführteil mit einem sich nach unten verjüngenden Kehlteil, dessen Innenumfangswand etwa in Berührung mit den Aussenflächen der Verdichtungswalzen ist.

Claims (9)

1. Gerät zur kontinuierlichen Verdichtung körnigen Materials, gekennzeichnet durch,
(a) ein Paar Verdichtungswalzen (5) mit parallel zueinander angeordneten Achsen, wobei jede Walze in ihrer Axialrichtung alternierend und in gleichen Querabständen eine Vielzahl Umfangsringnuten (19) und -vorsprünge (18) aufweist, so daß die Nuten (19) und Vorsprünge (18) einer Rolle (5) derart angeordnet sind, daß sie den Vorsprüngen (18) und Nuten (19) der anderen Rolle (5) gegenüberliegen, wobei jedes Paar aus einander gegenüberliegender Nut (19) und Vorsprung (18) gemeinsam einen Formweg (17) zwischen sich ausbilden, und wobei die Verdichtungswalze (5) durch Antrieb in symmetrischer Richtung drehbar ist, um das Material (M) unter Zusammendrückung durch die Formwege (17) zu zwingen, um dadurch längliche, streifenförmige Zwischenprodukte (C) aus dem Material (M) auszubilden,
(b) einen Zufuhrmechanismus (80) zur kontinuierlichen Zufuhr des körnigen Materials (M) unter Verdichtung zu den Formwegen (17),
(c) ein Paar Förderwalzen (28), die stromab der Verdichtungswalzen (5) angeordnet sind, um das streifenförmige Zwischenprodukt (C) weiter zusammenzudrücken, und
(d) ein Paar Schneidwalzen (30), von denen jede eine Vielzahl Zähne (33) auf ihrem Umfang in gleichen Umfangsabständen aufweist und die zur symmetrischen Drehung antreibbar sind, um dadurch das streifenförmige Zwischenprodukt (C) in kleine Stücke zu schneiden, indem die Zähne (33) in die Streifen (C) hineingedrückt werden.

2. Gerät nach Anspruch 1, bei dem die Verdichtungswalzen (5) miteinander in Eingriff sind, so daß die Nuten (19) jeder Walze (5) geringfügig die entsprechenden Abschnitte der anderen Walze (5) aufnehmen.

3. Gerät nach Anspruch 1, das weiterhin ein Paar Kerbwalzen (22) aufweist, die zwischen den Verdichtungswalzen (5) und den Förderwalzen (28) angeordnet sind, um Kerben (24′) auf den streifenförmigen Zwischenprodukten (C) auszubilden, wobei die Schneidwalzen (30) derart drehbar sind, daß sie ihre Zähne (33) in diese Kerben (24′) einsetzen.

4. Gerät nach Anspruch 1, bei dem zumindest eine der Verdichtungswalzen (5) in gleichen Umfangsabständen Zähne auf ihren Nuten (19) aufweist.

5. Gerät nach Anspruch 4, bei dem diese zumindest eine Walze (5) weiterhin Zähne aufweist, die in gleichen Umfangsabständen auf den Vorsprüngen (18) angeordnet sind.

6. Gerät nach Anspruch 1, bei dem die Zähne (33) der Schneidwalze (30) in einer zu den Achsen der Schneidwalzen (30) rechtwinkligen Ebene einen rechteckigen Querschnitt aufweisen.

7. Gerät nach Anspruch 1, das weiterhin einen Abstreifer (60) aufweist, der ein Paar Abstreifereinheiten (61, 61′) hat, die jeweils an der Auslaßseite der Verdichtungswalzen (5) sitzen und die einen bewegbaren Abstreifkörper (62) mit Zinken (62 b) aufweisen, die in den Nuten (19) der Verdichtungswalzen (5) gleitbar aufgenommen sind, wobei ein Antriebsmittel (67) vorgesehen ist, das die Zinken (62 a) gleitend längs der Nuten (19) in Richtung auf die Formwege (17) und von ihnen weg bewegt, so daß letztere geschlossen und geöffnet werden.

8. Gerät nach Anspruch 1, wobei der Zufuhrmechanismus (80) aufweist: Ein Einführteil (81), eine Kehlöffnung (82), die an das Einführteil (81) angeschlossen ist und ein kegelstumpfartig sich nach unten verjüngendes Kehlteil (83) und ein Kehlauslaßteil (84) aufweist, die miteinander verbunden sind und deren Innenwände miteinander fluchten, wobei das Auslaßteil (84) eine untere, rechteckige Öffnung (85) mit zwei Seiten aufweist, deren Länge der Weite (W 1) der Verdichtungswalze (5) entspricht, und weiterhin eine obere, runde Öffnung (86) mit einem Durchmesser aufweist, der größer als eine Diagonale des Rechtecks ist, wobei die sich zwischen der unteren und der oberen Öffnung (85, 86) erstreckende Innenwandung durch diese Weite (W 1) etwa in Berührung mit den Umfangsflächen der Verdichtungswalzen (5) gerät, und wobei eine sich verjüngende Schnecke (15) in dem Einführteil (81) und der Kehlöffnung (82) angeordnet ist und mit ihrem unteren Endabschnitt etwa mit der unteren, rechtwinkligen Öffnung (85) fluchtet.

9. Gerät zur kontinuierlichen Verdichtung körnigen Materials, gekennzeichnet durch ein Paar Verdichtungswalzen (5) mit zueinander parallelen Achsen und einer Vielzahl in Umfangsrichtung gleich beabstandeter Ausnehmungen auf ihren Mantelflächen und einen Zufuhrmechanismus (80) zur Zufuhr unter Verdichtung des Materials zu den Walzen (5), wobei der Zufuhrmechanismus (80) ein Einführteil (81), eine daran angeschlossene Kehlöffnung (82) mit einem sich kegelstumpfartig nach unten verjüngenden Kehlteil (83) und einem Kehlauslaßteil (84) aufweist, die miteinander verbunden sind und deren Innenwandungen miteinander fluchten, und bei der der Zufuhrmechanismus weiterhin eine sich verjüngende Schnecke (15) aufweist, die in dem Einführteil (81) und in der Kehlöffnung (82) angeordnet ist und mit ihrem unteren Endabschnitt mit einer unteren Öffnung (85) des Auslaßteils (84) fluchtet, wobei das Auslaßteil (84) mit der rechteckigen, unteren Öffnung (85) versehen ist, die zwei Seiten aufweist, die der Weite (W 1) der Verdichtungswalze (5) entsprechen, und wobei das Auslaßteil (84) weiterhin eine obere, runde Öffnung (86) mit einem Durchmesser hat, der größer als eine Diagonale des Rechtecks ist, und wobei die sich zwischen der unteren und der oberen Öffnung erstreckende Innenwandung hierdurch durch die Weite (W 1) etwa in Berührung an die Umfangsflächen der Verdichtungswalzen (5) gerät.