DE3620611A1 - Verfahren zum herstellen dreidimensionaler aufbauten durch vernadeln ebener, uebereinander gelegter schichten aus fasermaterial und fasermaterial zur durchfuehrung dieses verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen dreidimensionaler Aufbauten aus übereinanderliegenden, ebenen und miteinander durch Vernadeln verbundener Lagen aus Fasermaterial sowie ein Fasermaterial zur Durchführung dieses Verfahrens.

Das Anwendungsgebiet der Erfindung betrifft insbesondere, jedoch nicht ausschließlich, die Herstellung dreidimensionaler Verstärkungsstrukturen, die zur Verwirklichung von Stücken aus zusammengesetztem Material dienen, und zwar durch Verdichtung der Verstärkungsstrukturen, insbesondere zur Herstellung von Bremsscheiben, zusammengesetzten Dachziegeln, usw.

Ein bekanntes Verfahren zur Herstellung ebener Aufbauten durch Vernadelung übereinanderliegender Schichten aus Fasermaterial ist im französischen Gebrauchsmuster 21 96 966 beschrieben. Nach diesem bekannten Verfahren werden ebene, gleichgerichtete Lagen unter Verkreuzung aufeinandergelegt und anschließend vernadelt. Obwohl in der angegebenen Literaturstelle mit Bezug auf die Anzahl der übereinandergelegten Schichten keine Begrenzung angegeben ist, findet sich dort keine Angabe über die Mittel, die dazu dienen könnten, einen dichten Aufbau zu realisieren, der durch die gesamte Struktur hindurch homogene Kennzeichen aufweist.

In der französischen Patentschrift 24 14 574 ist ein Verfahren zur Herstellung einer fasrigen Verstärkung für Bremsscheiben beschrieben, wobei Filzringe durch Vernadeln gebildet werden, die Ringe bis zur Erreichung einer gewünschten Dicke aufeinandergestapelt werden und der Stapel hinsichtlich der Verdichtung aufrechterhalten wird. Es ist angegeben, daß die Gesamtheit der gestapelten Ringe vernadelt werden kann, ohne daß dabei jedoch die Arbeitsweise beschrieben ist.

In den beiden erwähnten Dokumenten wie auch in der US-PS 37 72 115 sind in der Tat Vernadelungstechniken für kleine Dicken beschrieben. Es erweist sich jedoch, daß diese Techniken als solche auf die Herstellung großer Dicken nicht übertragbar sind. Ein Grund hierfür liegt darin, daß ausgehend von einer bestimmten Eindringung in die übereinandergelegten Lagen die Nadeln ihre Aggressivität aufgrund eines Verschließens ihrer Unebenheiten durch Faserstücke verlieren, die aus bereits durchdrungenen Materiallagen herausgerissen werden; die Nadeln können daher ihre Funktion nicht mehr richtig erfüllen und machen die Erreichung der gleichen Vernadelungseigenschaften über die gesamte Dicke des Stapels hinweg unmöglich.

Nun ist es aber für Materialien, die dazu bestimmt sind, sehr harten thermomechanischen Bedingungen unterworfen zu werden, wesentlich, daß sie ihre konstanten Eigenschaften in ihrer ganzen Masse beibehalten, um so beispielsweise ein Aufblättern zu vermeiden.

Somit ist es in einer Hinsicht Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren anzugeben, welches es gestattet, dichte dreidimensionale Aufbauten herzustellen, und zwar durch Vernadelung von übereinandergelegten, ebenen Schichten mit einer Vernadelungsdichte, die über die gesamte Dicke hinweg konstant ist.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß ebene Streifen aus Fasermaterial bis zur Erreichung einer gewünschten Dicke auf einer Platte übereinandergelegt werden und dabei jeder neue Streifen mit dem vorhergehenden vernadelt wird, und daß der Abstand zwischen der Platte und den Nadeln jedesmal, wenn dem Stapel ein neuer Streifen zugeführt wird, derart verändert wird, daß über die gesamt Dicke des Aufbaus hinweg eine im wesentlichen gleichförmige Vernadelung erreicht wird.

Dabei können die Platte und die Nadeln bei jeder Zuführung eines neuen Streifens um eine Strecke voneinander entfernt werden, die gleich der Dicke eines einmal vernadelten Streifens ist.

Bei jedem Vernadelungsdurchgang durchqueren die Nadeln mehrere übereinandergelegte Materialstreife. Daher werden, um ein in seiner ganzen Dicke homogenes Material zu erhalten, die Vernadelungsdurchgänge der Endbearbeitung nach Zuführung und Vernadelung des letzten Streifens derart realisiert, daß die Vernadelungsdichte in den oberen Lagen im wesentlichen gleich derjenigen in den anderen Lagen ist. Nach jedem Endbearbeitungsdurchgang werden die Platte und die Nadeln gegenseitig verschoben, wie wenn ein neuer Streifen zugeführt würde. Aufgrund der Tatsache, daß sie einen Teil ihres Laufes in der Luft ausführen, sind die Nadeln im Verlauf der Endbearbeitungsdurchgänge gegenüber den oberen Schichten des Stapels aggressiver, als wenn sie vorher andere Lagen durchquert haben müßten, wobei eine mehr oder weniger erhebliche Verschließung ihrer Unebenheiten stattgefunden hätte. Aus diesem Grund ist die Anzahl der Endbearbeitungsdurchgänge vorzugsweise geringer als diejenige, die benötigt wird, um zu dem Zeitpunkt zu gelangen, an dem die Nadeln die letzte Lage des Stapels nicht mehr erreichen.

Erfindungsgemäß werden ferner Fasermaterialien vorgeschlagen, die für die Durchführung des vorgenannten Verfahrens geeignet sind.

Die Auswahl des Fasermaterials richtet sich nach der in Betracht kommenden Anwendung, wobei man so vorgeht, daß sich die vernadelte Textur nach der Verdichtungsoperation richtet, d.h. eine ziemlich beträchtliche, offene Porosität aufweist.

Beispielsweise kann der Materialstreifen wenigstens eine Schicht umfassen, die aus diskontinuierlichen Einzelfäden gebildet ist, wobei diese Schicht ihrerseits durch Kardieren erhalten wird. Ferner kommt auch eine Schicht aus kontinuierlichen Fasern in Frage, die durch Herstellung eines Vlieses aus Seilen (câbles) oder Fäden mit anschließender Vorvernadelung gewonnen wird.

Falls eine größere mechanische Widerstandsfähigkeit verlangt wird, kann man einen Komplex verwenden, der aus einem Gewebe (Leinen oder Satin) besteht, auf welches ein Faservlies aufgenadelt ist, wobei das Gewebe in Kette und Schuß aus Fäden besteht, die aus kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Filamenten gebildet sind. Auch kommt ein Gewebe in Frage, das in der Kette aus von kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Filamenten gebildeten Fäden und im Schuß aus einer Spinnlunte besteht.

Im übrigen muß sich das Material für eine Vernadelung eignen, was kaum der Fall ist bei Fasern aus Kohlenstoff oder keramischen Materialien, welche in die Zusammensetzung der zusammengesetzten Materialien eingehen, welche gegenwärtig für diejenigen Anwendungsfälle benutzt werden, bei denen eine hohe thermomechanische Widerstandsfähigkeit verlangt wird.

In diesem letzteren Fall ist wenigstens ein Teil der das Material bildenden Fasern aus Vorläufern von Kohlenstoff und Keramik gebildet, die für eine Vernadelung gut geeignet sind und die schließlich durch Behandlung des Aufbaues in Kohlenstoff- oder Keramikfasern umgewandelt werden.

Die nachstehende Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung dient im Zusammenhang mit beiliegender Zeichnung der weiteren Erläuterung. Es zeigen:

Fig. 1 eine schaubildliche, schematische Ansicht einer Vorrichtung zum Vernadeln eines Schichtaufbaus und

Fig. 2 schematische Schnittansichten verschiedener Vernadelungsstadien eines Schichtaufbaus.

Auf eine horizontale Platte 10 werden Streifen 20 aus Fasermaterial einer nach dem anderen zugeführt. Die Breite und Länge der Streifen hängt von den Abmessungen des herzustellenden Aufbaus ab. Die Streifen 20 werden einer auf dem anderen gestapelt und untereinander durch Vernadelung mit Hilfe eines Nadelbretts 12 miteinander verbunden. Das Brett 12 liegt über der Platte 10 und erstreckt sich parallel zu einer der Seiten der Platte 10 und über eine Länge, die im wesentlichen gleich derjenigen dieser Seite ist, wobei die Nadeln 13 vertikal nach unten gerichtet sind.

Das Nadelbrett 12 ist fest mit einer (nicht dargestellten) Mitnahmevorrichtung verbunden, die in an sich bekannter Weise den Nadeln eine abwechselnde Auf- und Abbewegung verleiht.

Das Nadelbrett 12 und der Stapel aus den Streifen 20 sind relativ zueinander in horizontaler und vertikaler Richtung beweglich. Horizontal ist die Platte 10 beispielsweise mit Bezug auf einen Trägertisch 14 beweglich, senkrecht zum Nadelbrett 12 hingegen unter der Einwirkung eines (nicht dargestellten) Mitnahmemittels, welches auf dem Tisch 14 befestigt ist. In vertikaler Richtung ist die gegenseitige Verschiebung der Platte 10 und des Nadelbretts 12 beispielsweise dadurch realisiert, daß der Tisch 12 mittels einer Schnecke oder einer anderen Ankupplungsvorrichtung an einem (nicht dargestellten) Motor mitgenommen wird, der am Trägergestell des Nadelbretts befestigt ist.

Die Herstellung eines Aufbaus spielt sich folgendermaßen ab:

Ein erster Materialstreifen wird auf die Platte 10 aufgelegt, auf diesen wird ein zweiter Streifen gelegt und mit dem ersten vernadelt, wobei das Nadelbrett 12 permanent vertikal auf- und abbewegt wird, während die Platte 10 über eine Länge hinweg verschoben wird, die wenigstens gleich der Länge der Streifen 20 ist, so daß diese über ihre gesamte Länge hinweg unter dem Nadelbrett 12 vorbeigeführt werden. Sobald die Platte 10 an das eine Ende ihres Laufweges angekommen ist, wird ein neuer Streifen 20 auf die bereits vorhandenen Streifen gelegt, anschließend wird der Tisch 14 über eine Strecke hinweg abgesenkt, die der Dicke e eines vernadelten Streifens entspricht, bevor anschließend ein neuer Vernadelungsdurchgang stattfindet, im Verlauf dessen die Platte 10 bis zum anderen Ende ihres Laufweges verschoben wird. Man fährt auf diese Weise fort, indem man die Platte 10 an jedem Ende ihres horizontalen Verschiebeweges mit neuen Streifen versieht, bis die gewünschte Höhe des Aufbaus erreicht ist.

Bei jedem Eindringen der Nadeln nehmen die Unebenheiten (oder Bärte) derselben Fasern aus dem Material der durchquerten Streifen mit, wobei diese Fasern vertikale Verbindungen zwischen den aufeinandergelegten Streifen vermitteln.

Die Fig. 2 und 3 zeigen die Nadeln jeweils in ihrer oberen und unteren Stellung. Die Nadeln dringen in das Textilmaterial bis zu einer Tiefe ein, die der Dicke mehrerer vernadelter Streifen 20, beispielsweise acht Streifen entspricht. Die Vernadelungstiefe wird während des ganzen Arbeitsvorgangs konstant gehalten, und zwar aufgrund der progressiven Absenkung des Aufbaus bezüglich der Nadeln. Um die ersten Streifen auf der Platte 10 vernadeln zu können, ist es erforderlich, Mittel vorzusehen, die verhindern, daß die Nadeln 13 an der harten Oberfläche der Platte 10 anschlagen. Zu diesem Zwecke ist die Platte 10 mit einer Verkleidung 11 bedeckt, in welche die Nadeln eindringen können, ohne beschädigt zu werden und ohne Teilchen oder Fasern in das Innere des herzustellenden Aufbaues mitzunehmen.

Die Verkleidung 11 kann beispielsweise aus einem Blatt 11 a aus einem verstärkten Elastomer bestehen (beispielsweise "Hypalon", verstärkt mit einem Nylon-Gewebe), das auf der Platte 10 befestigt ist, und auf welches eine Schicht 11 b aufgeklebt ist, die aus einem Basisfilz (beispielsweise Polypropylenfilz) gebildet ist mit einer Dicke, die ausreichend ist, um zu gewährleisten, daß die Nadeln bei ihrem ersten Vernadelungsdurchgang über die vorgesehene Vernadelungstiefe hinweg eindringen können, ohne die Platte 10 zu berühren. Auf den Basisfilz ist ein weiteres Blatt 11 c aufgeklebt, beispielsweise aus Polyvinylchlorid. Im Verlauf der Vernadelung wird das Blatt 11 c von den Nadeln durchquert, verhindert jedoch, daß zu viele Fasern, die aus dem Material der Streifen 20 stammen, sich im Basisfilz verkrusten und das Abheben der fertiggestellten Struktur komplizieren.

Bei einer anderen Ausführungsform ist es möglich, die Platte 10 horizontal unbeweglich zu halten und das Nadelbrett 12 zu verschieben oder die Vernadelung auf einer perforierten Platte 10 zu vollziehen, wobei die Perforationen den Nadeln am Nadelbrett 12 entsprechen. In diesem Falle ist es nicht erforderlich, die Platte mit einem Oberflächenbezug 11 zu versehen. In diesem Falle wird die Platte 10 mit Bezug auf das Nadelbrett in horizontaler Richtung unbeweglich gehalten und man verschiebt den Streifenstapel horizontal auf der Platte 10 bei jedem Vernadelungsdurchgang.

Um eine konstante Vernadelungsdichte über die gesamte Dicke der Struktur hinweg zu erreichen, ist es erforderlich, nach dem Aufbringen unter Vernadelung des letzten Streifens Vernadelungs-Endbearbeitungsdurchgänge auszuführen. Man geht dabei so vor, als wenn neue Streifen aufgebracht würden. Aufgrund der Tatsache, daß die Nadeln in diesem Falle eine bestimmte Strecke in der Luft durchqueren, bevor sie den Streifenaufbau erreichen und an das Ende ihrer Abwärtsbewegung gelangen (Fig. 4), werden ihre Unebenheiten weniger verstopft, als wenn sie über die gleiche Entfernung d hinweg durch das Fasermaterial hindurch verlaufen müßten. Die Nadeln weisen daher im Verlauf der Endbearbeitungsdurchgänge eine wachsende Aggressivität oder Wirksamkeit auf. Um aber eine dichtere Vernadelung in den oberen Schichten zu vermeiden, ist die Anzahl der realisierten Endbearbeitungsdurchgänge (beispielsweise vier) kleiner als diejenige (acht), die erforderlich wäre, um zu demjenigen Zeitpunkt zu gelangen, an dem die Nadeln nicht mehr den zuletzt abgelegten Streifen erreichen.

Der aus Fasermaterial bestehende Streifen kann unterschiedliche Formen aufweisen, was insbesondere von der beabsichtigten Anwendung abhängt.

So kann das Fasermaterial wenigstens teilweise aus einer Schicht aus diskontinuierlichen Fasern bestehen, die durch Kardierung (Kardenflor) erhalten wird. Das Material kann auch in Form einer Lage aus kontinuierlichen Fasern vorliegen, die dadurch erhalten wird, daß man gleichgerichtete Vliese aus kontinuierlichen Seilen oder Fäden kreuzt und die Vliese mit schwacher Dichte untereinander vorvernadelt. Im letzteren Fall kann das Kreuzen, wie an sich bei der Vliesherstellung bekannt, ausgeführt werden; das eine der gleichgerichteten Vliese aus Seilen oder Fäden wird kontinuierlich zugeführt, während ein anderes gleichgerichtetes Vlies aus Seilen oder Fäden hin- und hergehend in Richtung senkrecht zur Verschiebung des ersten Vlieses auf dieses aufgelegt wird. Aufgrund der Relativverschiebung zwischen den gleichgerichteten (unidirektionellen) Vliesen erhält man drei übereinanderliegende Vliese, die zwischen sich von 90° verschiedene Winkel, beispielsweise etwa 60° einschließen.

Wenn eine höhere mechanische Widerstandsfähigkeit des Aufbaus verlangt wird, insbesondere in Abhängigkeit von gewünschten Eigenschaften des herzustellenden, zusammengesetzten Endproduktes, besteht das Fasermaterial aus wenigstens einer gewebten Lage, beispielsweise:
- einem Komplex, der aus einem Gewebe aus kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Fäden (Satin oder Leinen) besteht, auf den mit geringer Vernadelungsdichte ein Vlies aus diskontinuierlichen Fasern aufgenadelt ist, welches durch Kardierung (Kardenflor) erhalten wurde; man kann auch ein Vlies aus kontinuierlichen Fasern aufnadeln, wobei diese Vliese auf das Gewebe durch Vliesbildung aufgebracht werden;
- ein einziges Gewebe, welches in Kette und Schuß aus Fäden besteht, die ihrerseits aus kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Filamenten gebildet sind, oder
- ein einziges Gewebe, welches in der Kette aus Fäden aus kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Filamenten und im Schuß aus einem Vorgespinnst besteht.

Die Fasern, welche die oben beschriebenen Materialien bilden, können insgesamt natürliche oder künstliche, organische oder mineralische Fasern sein, in unbehandeltem Zustand oder thermisch behandelt, wobei die Wahl der Faserart von der beabsichtigten Anwendung abhängt. Wenn es sich um die Verwirklichung von Verstärkungsaufbauten für Verbundmaterialien handelt, die dazu bestimmt sind, beträchtlichen thermomechanischen Beanspruchungen unterworfen zu werden, sind die interessantesten Fasern Kohlenstoffasern und keramische Fasern (Aluminiumoxid, Siliziumkarbid, . . .) sowie Vorläufer dieser Fasern oder alle Fasern, welche einen Zwischenstoff zwischen den Vorläuferfasern und den endgültig thermisch behandelten Fasern darstellen.

Nachdem der dreimensionale Aufbau vollständig oder teilweise ausgehend von Vorläuferfasern oder Zwischenstoffasern hergestellt ist, erfährt er schließlich die thermische Behandlung, die dazu führt, den Fasern die optimalen mechanischen Eigenschaften zu verleihen.

Die letztere Arbeitsweise gestattet es, die Fasern bei der Vernadelung nicht zu zerbrechen, falls die thermisch behandelten Fasern zu hohe Moduln und zu schwache Querwiderstandsfähigkeiten haben, um ohne Beschädigung vernadelt werden zu können, wie dies bei Kohlenstoff- und keramischen Fasern der Fall ist. Daher können die oben beschriebenen Materialien wenigstens teilweise aus Vorläufern von Kunststoff- oder keramischen Fasern bestehen, wobei ein eventueller Rest der Fasern aus Kohlenstoff oder aus Keramik sein kann.

So kann beispielsweise das für die Vernadelung bestimmte Fasermaterial aus einem Komplex bestehen, der seinerseits aus einem Gewebe aus hoch widerstandsfähigen Kohlenstoffasern gebildet ist, die mit einem stabilisierten Kardenflor aus Polyacrylnitrilfasern, einem Vorläufer von Kohlenstoff vernadelt sind. In diesem Komplex bringt das Gewebe die gewünschte mechanische Widerstandsfähigkeit, während das Faservlies eine nicht zerstörend wirkende Vernadelung der übereinanderliegenden Streifen ermöglicht, denn die Bärte der Nadeln, die sich mit stabilisiertem Polyacrylnitril bedecken, beschädigen die Kohlenstoffaser nicht schwerwiegend. Aus Gründen der Wirtschaftlichkeit wird das Gewebe so leicht als möglich gewählt, wobei man die gewünschten mechanischen Eigenschaften in Rechnung zu stellen hat, beispielsweise mit einer Flächenmasse zwischen 100 und 600 g/m².

Im voranstehenden Ausführungsbeispiel könnte man auch unabhängig die Fasern und/oder deren Vorläufer aus Kohlenstoff durch Fasern und/oder deren Vorläufer aus Keramik ersetzen. Umgekehrt kann ein Fasergewebe aus Kohlenstoff- oder Keramikvorläufern mit einem Kardenflor kombiniert werden, der aus Kohlenstoff- oder Keramikfasern besteht.

In der gleichen Weise können auch Kohlenstoff- und Keramikfasern und Fasern aus Vorläufern von Kohlenstoff und Keramik kombiniert werden, wobei diese Fasern unabhängig voneinander die Kette und den Schuß des Gewebes bilden können. Die Kette kann beispielsweise aus Fäden aus kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Filamenten und der Schuß aus einem Vorgespinnst (Lunte) oder aus Fäden aus kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Filamenten bestehen.

Claims (13)

1. Verfahren zum Herstellen dreidimensionaler Aufbauten aus übereinanderliegenden, ebenen und miteinander durch Vernadeln verbundenen Lagen aus Fasermaterial, dadurch gekennzeichnet, daß ebene Streifen aus Fasermaterial bis zur Erreichung einer gewünschten Dicke auf einer Platte übereinandergelegt werden und dabei jeder neue Streifen mit dem vorhergehenden vernadelt wird, und daß der Abstand zwischen der Platte und den Nadeln jedesmal, wenn dem Stapel ein neuer Streifen zugeführt wird, derart verändert wird, daß über die gesamte Dicke des Aufbaus hinweg eine im wesentlichen gleichförmige Vernadelung erreicht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte und die Nadeln bei jeder Zuführung eines neuen Streifens um eine Strecke voneinander entfernt werden, die gleich der Dicke eines einmal vernadelten Streifens ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der aus den einzelnen Lagen bestehende Stapel relativ zur Gesamtheit der Nadeln oder die Gesamtheit der Nadeln relativ zum Stapel verschoben werden, und daß im Verlauf des Herstellungsverfahrens ein neuer Streifen jedesmal dann auf den Aufbau aufgelegt wird, wenn der Stapel oder die Nadeln an das eine Ende ihres Verschiebeweges gelangen.

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Endbearbeitungsdurchgänge der Vernadelung nach Zuführung und Vernadelung des letzten Streifens derart ausgeführt werden, daß die Vernadelungsdichte in den oberen Lagen im wesentlichen gleich derjenigen in den anderen Lagen ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Zahl der Endbearbeitungsdurchgänge kleiner als diejenige ist, die benötigt wird, um zu dem Zeitpunkt zu gelangen, an dem die Nadeln die letzte Lage des Stapels nicht mehr erreichen.

6. Fasermaterial zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß es wenigstens teilweise aus gleichgerichteten, gekreuzten und miteinander vorvernadelten Vliesen aus Seilen oder Fäden besteht.

7. Material nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Vliese unter Bildung von Winkeln von etwa 60° gekreuzt sind.

8. Material nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Vliese unabhängig voneinander aus Seilen oder Fäden bestehen, deren Fasern aus Kunststoff, Keramik oder aus Vorläufern dieser Stoffe bestehen.

9. Fasermaterial zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß es wenigstens eine gewebte Lage umfaßt.

10. Material nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß es wenigstens teilweise aus einem Gewebe aus kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Fäden besteht, auf welches ein Kardenflor aufgenadelt ist.

11. Material nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe und der Kardenflor unabhängig voneinander aus Fasern aus Kohlenstoff, Keramik oder Vorläufern dieser Stoffe bestehen.

12. Material nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß es wenigstens teilweise aus einem Gewebe besteht, dessen Kette von kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Fäden und dessen Schuß von einer Spinnlunte gebildet sind.

13. Material nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Kette und der Schuß unabhängig voneinander aus Fasern aus Kohlenstoff, Keramik oder Vorläufern dieser Stoffe bestehen.