WO2005039736A1 - Filtermaterial und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

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WO2005039736A1 PCT/EP2004/012023 EP2004012023W WO2005039736A1 WO 2005039736 A1 WO2005039736 A1 WO 2005039736A1 EP 2004012023 W EP2004012023 W EP 2004012023W WO 2005039736 A1 WO2005039736 A1 WO 2005039736A1
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Bwf Tec Gmbh & Co. Kg
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    • B01D2275/10—Multiple layers

Definitions

  • the invention relates to a regenerable filter material for high-performance filters, in particular for dedusting industrial exhaust gases, with a support material on which a support is applied on at least one side, which has an inner layer of base felt made of staple fibers and a side connected to the side facing away from the support material. has a comparatively low permeability cover layer and, according to a further inventive concept, deals with a method for producing such a filter material.
  • the cover layer is designed as a membrane made of a PTFE film, which is laminated onto the support material or felt layer underneath.
  • the membrane provided here represents a very thin, practically only two-dimensional element, which is consequently very sensitive to mechanical stress and surface damage.
  • Another, very particular disadvantage, however, is that the membrane is only fixed on the support material at certain points and, under mechanical stress, can detach itself from the support material after a certain time.
  • This disadvantage, known as delamination is caused by the cleaning processes required in a regenerable filter material, in which one Pressure is applied from the back, reinforced. From a procedural point of view, there is the disadvantage that the small pore size of the membrane required for the separation of very fine particles creates a high flow resistance, which manifests itself in operation as a high pressure loss.
  • Filter materials with a cover layer are also known, which are produced overall by mechanical needling.
  • This prior art is indicated schematically in FIG. 5.
  • the outer cover layer consists of finer fibers than the inner base felt layer attached to a support material.
  • the finer the fibers used the greater the risk.
  • the fibers used here as finer fibers are not fine enough in many cases. As a result of the needling, a homogeneous felt structure cannot be achieved.
  • a filter material has also already been proposed (DE 44 10 110 C2), in which a support material is connected on the front and / or rear side to a nonwoven fabric which is consolidated by water jets.
  • this known arrangement is not a layer material with a base felt layer and a cover layer received on it.
  • this construction would lead to a high susceptibility to mechanical stress, high susceptibility to buckling and insufficient adhesion to the support material when using comparatively fine fibers, quite apart from the high material costs.
  • this known arrangement results in a locally very different compression of the nonwoven layer on the carrier material or the gaps therebetween extremely uneven pore structure, which results in inhomogeneous flow and thus reduced separation efficiency.
  • Another object of the invention aims to provide a simple and inexpensive method for producing the filter material according to the invention.
  • the object aimed at improving the filter material is achieved according to the invention in that a three-dimensional outer cover felt layer anchored on the base felt layer is provided for forming the cover layer, which layer consists at least partially of fibers thinner than the staple fibers of the base felt layer, and that at least the cover felt layer is as fluid jet consolidated felt is formed.
  • a support is laid on at least one side of a support material which has an inner base felt layer made of staple fibers and a three-dimensional outer cover felt layer anchored on its side facing away from the support material , which is formed by compacting a raw or at most pre-needled fleece, which at least partially consists of fibers thinner than the staple fibers of the base felt layer and is compacted by high pressure jets of a fluid.
  • the high-pressure jet compression of the cover felt layer is advantageously suitable for anchoring the cover felt layer at the same time in a simple and reliable manner on the underlying base felt layer by a positive connection of the fibers of the two layers. This enables reliable cleaning to be carried out without fear of delamination.
  • the high-pressure jet compression also ensures in an advantageous manner that the individual fibers of the cover felt layer are protected to a high degree and are practically not mechanically damaged, so that even finer fibers can be used and a high and homogeneous compression can nevertheless be achieved.
  • the layers of felt are densified by swirling the fibers and not by fiber transport and reorientation in the direction of the needle insertion.
  • a high separation capacity for fine-particle cover felt layer is largely kept on the surface and is only mixed to a very small extent with the underlying base felt layer, so that it forms material used in the cover felt layer is largely used to achieve the desired high separation performance for very fine particles.
  • the three-dimensional structure of the cover felt layer offers a large, separable fiber surface, which ensures a surface-oriented and high separation performance for fine particles. This happens with a comparatively low flow resistance and pressure loss.
  • all the fibers of the cover felt layer can expediently be thinner than the staple fibers used to form the base felt layer. This results in a particularly high separation performance for very fine particles.
  • a further advantageous measure can consist in the fact that the support received on the support material is designed over its entire thickness as a fluid jet-consolidated felt compressed by high-pressure jets. This enables particularly efficient production, since here the cover felt layer and the base felt layer can be compressed at the same time or in any case finally compressed. In addition, a desired increase in pore size from outside to inside can be achieved.
  • a further preferred embodiment of the filter material according to the invention consists of a support material provided with openings, on the one side of which a base felt layer is arranged, and on the other side of which a comparatively low permeability cover layer is arranged, the base felt layer being connected to the support material in this way, that areas of the base felt layer would extend through the openings of the support material and these areas are suitable for attaching the cover layer thereon.
  • the at least two fiber layers are arranged on both sides of the support material and the support material layer is thus completely enclosed.
  • a further advantage is the mechanical resilience of this embodiment of the filter medium according to the invention, in that both sides of the support material would be securely enclosed by layers.
  • the base felt layer can be connected to the supporting material layer by needling in a first step and In a second step, the view of the surface is strengthened by a water jet, both connected to the base felt layer penetrating the supporting material and compressed in its volume.
  • both the base felt layer and the cover layer are connected to the support material layer in a single work step using a suitable method, for example needling or solidifying with a water jet, and then optionally compacted using a suitable method, for example water-jet hardening.
  • the cover layer is formed in a further work step directly on the base formed from the base felt layer by applying corresponding fibers or fiber layers directly onto this base and, for example, solidifying it with a water jet Basis to be connected.
  • the thickness of the fibers on which the cover felt layer is based is advantageously at most 10 ⁇ m or 1.0 dtex. As a result, a separation effect that is quite comparable with the known membrane arrangements is achieved.
  • liquid jets to form the fluid jet-bonded felt, preferably in the form of water jets with a pressure of at least 20 MPa, preferably 30 to 35 MPa.
  • This high pressure combined with the comparatively large mass of liquid ensures the required good turbulence and intensive connection of the layers. This also ensures that when splitting fibers are used, they are split up particularly reliably.
  • FIG. 1 shows a cross section through a filter material according to the invention
  • FIG. 2 shows a schematic representation of a device for producing the filter material according to the invention
  • FIG. 2 shows an alternative to FIG. 2
  • Figure 4 shows the known filter material with membrane in Figure 1 corresponding representation
  • Figure 5 shows the known filter material compressed overall by needling in Figure 1 corresponding representation.
  • the main field of application of the invention is the dedusting of industrial exhaust gases, the separation effect being at least as efficient as in the case of filters provided with membranes, that is to say with a total separation capacity with an emission value of less than 1 mg / Nm 3, in particular very fine particles with a grain size of less than 5 ⁇ m in be deposited to a high degree.
  • the filter material on which FIG. 1 is based contains a support material 1, which is designed as a fabric or scrim or the like, which is provided with a support or, as in the example shown, is embedded between two supports.
  • the support material 1 would be embedded between two opposing base felt layers 2, 3.
  • the inflow-side base felt layer 2 is connected on its outside, that is to say on its side facing away from the supporting material 1, to a three-dimensional cover felt layer 4 forming a cover layer.
  • two base felt layers 2, 3 are provided, as a result of which the support material arranged between them would be protected on both sides against external forces. In In many cases, however, one only needs a base felt layer 2 on which the cover felt layer 4 is received.
  • Each base felt layer 2, 3 consists of staple fibers, which can have a diameter of 15 ⁇ m or a fiber fineness of 1.7 dtex upwards and a length of 20 to 80 mm.
  • the support material 1 could be made of multifilament threads and / or staple fiber yarns and / or monofilaments etc., the same or a similar material or one that is at least equivalent in use to the staple fibers of the base felt layers 2 or 3 is expediently used.
  • the cover felt layer 4 consists at least partially, preferably entirely, of much finer fibers than the base felt layers 2 or 3. Thicker fibers can be mixed in to a lesser extent. Fine fibers with a diameter of at most 10 ⁇ m or a fineness of at most 1.0 dtex and / or so-called splitting fibers with a thickness of 1 to 5 ⁇ m or a fineness of at most 0.3 dtex can be used as finer fibers open state and / or melt .blown nonwovens with a fiber diameter of 1 to 5 ⁇ m can be used. The thickness of the fibers of the cover felt layer is accordingly a maximum of 10 ⁇ m or 1.0 dtex.
  • the melt blown fibers are endless fibers that are already in the form of a fleece.
  • the fine fibers and / or splitting fibers used can have the same length as the staple fibers, ie 20 to 80 mm. 30 to 60 mm are preferably provided.
  • a mixture formed from fibers of the type mentioned above can be used to form the cover felt layer 4, wherein the mixing ratio can be adapted to the circumstances of the individual case. As a rule, however, in order to simplify storage, it is preferable if only fibers of one type are used to form the cover felt layer 4.
  • At least the cover felt layer 4 is designed as a fluid jet-bonded felt, that is to say as a felt compressed by high-pressure jets of a fluid.
  • the fluid should have a comparatively high mass.
  • a liquid preferably water, is preferably used.
  • the high pressure jets mentioned not only provide a densification of the cover felt layer 4, but can at the same time also anchor the cover felt layer 4 with the base felt layer 2 underneath with a comparatively low fiber exchange.
  • the cover felt layer 4 and the base felt layer 2 located underneath are connected to one another by interlocking and intermingling. An adhesive connection etc. is therefore advantageously not required.
  • the thickness of the cover felt layer 4 can be 0.1 to 1 mm.
  • the weight per unit area of the cover felt layer 4 is in the range from 20 to 250 g / m 2 , preferably 100 to 200 g / m 2 .
  • the total thickness of the filter material according to the invention can be approximately up to 1 to 3 mm, the difference between the total thickness and the thickness of the cover felt layer 4 on the base felt layer or layers 2 or 3 and the support material 1 being eliminated. If, as in the example shown, two base felt layers 2, 3 are provided, this difference is distributed over the supporting material layer and the two base felt layers 2, 3. If only one base felt layer is provided, its thickness can be the common thickness of the two base felt layers of the exemplary embodiment shown correspond.
  • the filter material according to the invention can be produced in accordance with the example indicated in FIG. 2.
  • the support material that can be unwound from a roll 5 there is placed one or both sides, here both sides, of a type of staple fibers mentioned above, here also unwound nonwoven layer 6 or 7.
  • the nonwoven layers 6, 7 that can be unwound and unwound from a roll are at least slightly needled or pre-compacted in order to achieve such handling.
  • the nonwoven layer or layers 6, 7 placed on the supporting material 1 are further pre-compressed by needling in the example shown and connected to the supporting material layer 1, as indicated by a needling device 8.
  • another outer fleece layer 9 which can also be unwound from a roll, is placed on top, which at least partially, preferably entirely, consists of fibers which are thinner, ie finer, than the staple fibers of the fleece layers 6 and 7.
  • the fleece layer 9 can also be slightly needled in order to achieve the required handling. This applies to nonwovens made from fine fibers or splitting fibers. When using a melt-blown nonwoven, such needling can be omitted, since the necessary handling is already provided in the original state.
  • Such a fleece could also be produced online with the package containing the support material 1 and the inner fleece layers 6, 7 and stored thereon. It is also conceivable to attach the nonwoven layer 9 to the underlying layer by light needling. In any case, the needling is so small that there is no fear of damage to the thin fibers of the nonwoven layer 9.
  • the nonwoven package thus formed is then subjected to a compression process carried out by high pressure jets 11.
  • the nonwoven package can be fed directly to at least one high-pressure jet device 10 arranged in a line without intermediate storage.
  • the outer nonwoven layer 9, as mentioned above is attached to the layer underneath or if all layers are slightly needled and connected.
  • FIG. 3 is based on the alternative mentioned above.
  • FIG. 3 shows a roll 12 from which a fleece package 13 of the type specified above is drawn off and which is fed to at least one high-pressure jet device 10 for treatment with high-pressure jets 11.
  • the high-pressure jets 11 of the high-pressure jet device 10 bring about a compression of the outer fleece layer 9 to the cover felt layer 4 and a final compression of the fleece layers 6, 7 to the base felt layers 2, 3.
  • the fleece layer 9 is compressed to at least 20%, preferably to at least 10%, of the initial volume.
  • the high-pressure jets also cause their splitting, which makes them extremely fine and large Preserve surface.
  • the splitting fibers are essentially non-split, which favors non-woven formation in the conventional manner in the form of cards and needles.
  • the cover felt layer 4 is also anchored to the base felt layer 2 below it by mutual hooking.
  • the application of high-pressure jets 11 to the nonwoven package advantageously does not result in any significant mixing of the fibers of the adjacent layers. Rather, it remains in a largely segregated state, i.e. the fibers of the outer nonwoven layer 9 remain largely on the surface during the formation of the cover felt layer 4 and are only hooked into the area of the boundary layer with the adjacent base felt layer 2 to form sufficient anchoring with the fibers there swirled.
  • the diameter of the nozzle holes provided for the formation of the jets 11 is advantageously 0.10 to 0.14 mm.
  • the pressure with which the beams 11 are ejected is at least 20 MPa, preferably 30 to 35 MPa. This pressure is sufficient to bring the base felt layer 2 located under the cover felt layer 4 to the desired degree of final compression.
  • the fleece package is acted upon from above and from below by high-pressure jets 11, so that a reliable final compression of the lower fleece layer 7 to the lower base felt layer 3 and good adhesion of this layer also take place.
  • the high pressure jet device therefore contains upper and lower nozzle arrangements. These are expediently offset from one another in the transport direction of the fleece package in such a way that the top layer side, here the upper side, is first acted on, and then the opposite side, here the lower side.
  • the intensity of the rays 11 penetrating into the fleece package decreases with the depth of penetration, which causes a compression that decreases from the outside inwards and thus increases the pore size, which makes cleaning easier, in particular for filters with only one-sided base felt layer and one-sided compression.
  • the pressure used to form the high pressure jets 11 can be different at the top and at the bottom. A greater pressure is expediently provided on the cover layer side than on the opposite side.
  • a liquid preferably water
  • the fluid can be cold water. Instead of a cold fluid, a hot fluid could of course also be used.
  • a liquid is used as the fluid, the filter material brought to its final density must be dehumidified and dried after compression.
  • squeeze rollers 14 are provided to accomplish dehumidification.
  • a suction device 15 is provided with suction, over which the filter material is guided. Drying can be done by air drying.
  • a drying oven of the type indicated at 16 in FIG. 3 is expediently used for this purpose.
  • an appropriate finishing agent can be added to the fluid or it can be used as a fluid.
  • the finishing means as indicated in FIG. 3, can be applied to the filter material after the compression of the filter material by means of the high pressure jets 11.
  • spray nozzles 17 are used for this.
  • the filter material is expediently applied to it, as in the example shown in FIG. 3, in the region between two dehumidifying devices, here in the form of suction devices 15.
  • the finished, dried material can, as shown in FIG. 3, roll wound up and transported away.

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Abstract

Bei einem Filtermaterial mit einer Stützmateriallage (1), auf der wenigstens einseitig eine Auflage aufgenommen ist, die eine innere, aus Stapelfasern bestehende Basisfilzlage (2) und eine mit deren stützmaterialabgewandten Seite verbundene, eine vergleichsweise geringe Durchlässigkeit aufweisende Deckschicht aufweist, lassen sich dadurch eine vergleichsweise hohe mechanische Festigkeit und Beständigkeit sowie ein hoher Abscheidungsgrad erreichen, dass zur Bildung der Deckschicht eine dreidimensionale, auf der Basisfilzlage (2) verankerte, äußere Deckfilzlage (4) vorgesehen ist, die zumindest teilweise aus gegenüber den Stapelfasern dünneren Fasern besteht, und dass zumindest die Deckfilzlage(4) als fluidstrahlverfestigter Filz ausgebildet ist.

Description

Filtermaterial und Verfahren zu dessen Herstellung
Die Erfindung betrifft gemäß einem ersten Erfindungsgedanken ein regenerierbares Filtermaterial für leistungsstarke Filter, insbesondere zur Entstaubung von Industrieabgasen, mit einer Stützmaterial läge, auf der wenigstens einseitig eine Auflage aufgebracht ist, die eine innere, aus Stapelfasern bestehende Basisfilzlage und eine mit deren stützmaterialabgewandter Seite verbundene, eine vergleichsweise geringe Durchlässigkeit aufweisende Deckschicht aufweist und geht gemäß einem weiteren Erfindungsgedanken auf ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Filtermaterials ein.
Bei einem bekannten Filtermaterial dieser Art ist die Deckschicht als aus einer PTFE- Folie hergestellte Membran ausgebildet, die auf die darunter sich befindende Stützmaterial- oder Filzlage auflaminiert ist. Dieser Stand der Technik ist in Figur 4 schematisch dargestellt. Die hier vorgesehene Membran stellt ein sehr dünnes, praktisch lediglich zweidimensionales Element dar, das in Folge dessen sehr empfindlich gegen mechanische Beanspruchung und Oberflächenverletzungen ist. Ein weiterer, ganz besonderer Nachteil ist jedoch darin zu sehen, dass die Membrane nur punktuell auf der Stützmaterial läge fixiert ist und sich bei mechanischer Beanspruchung nach gewisser Zeit von der Stützmaterial läge lösen kann. Dieser als Delamination bekannte Nachteil wird durch die bei einem regenerierbaren Filtermaterial erforderlichen Abreinigungsvorgänge, bei denen eine Druckbeaufschlagung von der Rückseite her erfolgt, noch verstärkt. In verfahrenstechnischer Hinsicht ergibt sich der Nachteil, dass die für die Abscheidung von Feinstpartikeln notwendige geringe Porengröße der Membran einen hohen Durchflusswiderstand erzeugt, der sich im Betrieb in einem hohen Druckverlust äußert.
Es sind auch schon Filtermaterialien mit Deckschicht bekannt, die insgesamt durch mechanisches Vernadeln hergestellt werden. Dieser Stand der Technik ist in Figur 5 schematisch angedeutet. Die äußere Deckschicht besteht hierbei aus gegenüber der auf einer Stützmaterial läge befestigten inneren Basisfilzlage feineren Fasern. Die Erfahrung hat jedoch gezeigt, dass hier die Gefahr besteht, dass die feineren Fasern bei der Vernadelung durch die Nadeln beschädigt werden. Diese Gefahr ist umso größer, je feiner die verwendeten Fasern sind. Um eine Schädigung in einem akzeptablen Rahmen zu halten, kann bei der Verwendung feiner Fasern nur eine geringe Verdichtung vorgesehen werden. Abgesehen davon sind die hier als feinere Fasern zum Einsatz kommenden Fasern für viele Fälle nicht fein genug. Infolge der Vernadelung kann auch keine homogene Filzstruktur erreicht werden. Ein weiterer ganz besonderer Nachteil ist auch darin zu sehen, dass ein vergleichsweise großer Anteil der dünnen Fasern der äußeren Schicht durch die Vernadelung in das darunter liegende Material hineintransportiert wird. Die Effektivität der äußeren Schicht wird dabei aufgrund der Ausbildung von Nadeleinstichlöchern und der Reduzierung der Fasermenge in der Deckschicht herabgesetzt.
Es wurde auch schon ein Filtermaterial vorgeschlagen (DE 44 10 110 C2), bei dem ein Stützmaterial vorder- und/oder rückseitig mit einem Faservlies verbunden ist, das durch Wasserstrahlen verfestigt ist. Bei dieser bekannten Anordnung handelt es sich jedoch um kein Schichtmaterial mit einer Basisfilzlage und einer auf dieser aufgenommenen Deckschicht. Diese Konstruktion würde jedoch bei Verwendung vergleichsweise feiner Fasern zu einer hohen Anfälligkeit gegenüber mechanischer Beanspruchung, hoher Knickanfälligkeit und ungenügender Haftung am Stützmaterial führen, von den hohen Material kosten ganz abgesehen. Außerdem ergibt sich bei dieser bekannten Anordnung infolge der auf dem Trägermaterial bzw. den Lücken dazwischen lokal sehr unterschiedlichen Verdichtung der Vlieslage eine äußerst ungleichmäßige Porenstruktur, die inhomogene Durchströmung und damit reduzierte Abscheideleistung zur Folge hat.
Hiervon ausgehend ist es daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, unter Vermeidung der Nachteile der bekannten Anordnungen ein Filtermaterial eingangs erwähnter Art mit einfachen und kostengünstigen Mitteln so zu verbessern, dass nicht nur eine hohe Abscheidungsleistung sondern auch eine vergleichsweise hohe mechanische Festigkeit und Standzeit erreicht werden. Eine weitere erfindungsgemäße Aufgabe zielt darauf ab, ein einfaches und kostengünstiges Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Filtermaterials zur Verfügung zu stellen.
Die auf die Verbesserung des Filtermaterials gerichtete Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass zur Bildung der Deckschicht eine dreidimensionale, auf der Basisfilzlage verankerte, äußere Deckfilzlage vorgesehen ist, die zumindest teilweise aus gegenüber den Stapelfasern der Basisfilzlage dünneren Fasern besteht, und dass zumindest die Deckfilzlage als fluidstrahlverfestigter Filz ausgebildet ist.
Die auf die Angabe eines Verfahrens zur Herstellung des erfindungsgemäßen Filtermaterials gerichtete Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass auf eine Stützmaterial läge wenigstens einseitig eine Auflage aufgebracht wird, die eine innere aus Stapelfasern bestehende Basisfilzlage und eine auf deren stützmaterialabgewandten Seite verankerte, dreidimensionale, äußere Deckfilzlage aufweist, die durch Verdichten eines rohen oder höchstens vorgenadelten Vlieses gebildet wird, das zumindest teilweise aus gegenüber den Stapelfasern der Basisfilzlage dünneren Fasern besteht und durch Hochdruckstrahlen eines Fluids verdichtet wird.
Diese Maßnahmen ergeben in vorteilhafter Weise ein Schichtmaterial mit übereinander angeordneten Filzlagen, wobei in Folge der unterschiedlichen Faserstärken eine von außen nach innen zunehmende Porengröße vorhanden ist. Dies wirkt sich vorteilhaft auf die Vermeidung einer Verstopfung des Filtermaterials aus und erleichtert die Abreinigung, was eine hohe Betriebssicherheit gewährleistet. Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Maßnahmen ist darin zu sehen, dass eine gegenüber einer Membrane vergleichsweise dicke Deckfilzlage vorgesehen ist, die eine hohe mechanische Festigkeit und hohe Unempfindlichkeit gegen mechanische Beanspruchungen der Oberfläche gewährleistet. Durch die Basisfilzlage wird zudem eine Vergleichmäßigung der Dichte und der Poren der Deckfilzlage erreicht. Zusätzlich bewirkt der Abstand zur Stützmateriallage eine vergleichmäßigte Durchströmung, was in einer erhöhte Abscheideleistung insbesondere für Feiststäube resultiert. Die Hochdruckstrahlverdichtung der Deckfilzlage ist in vorteilhafter Weise dazu geeignet, die Deckfilzlage gleichzeitig auf einfache und zuverlässige Weise auf der darunterliegenden Basisfilzlage durch formschlüssige Verbindung der Fasern der beiden Schichten zu verankern. Dadurch kann eine zuverlässige Abreinigung durchgeführt werden., ohne dass eine so genannte Delamination zu befürchten wäre. Durch die Hochdruckstrahlverdichtung wird auch in vorteilhafter Weise sichergestellt, dass die einzelnen Fasern der Deckfilzlage in hohem Maße geschont und praktisch nicht mechanisch geschädigt werden, so dass noch feinere Fasern als bisher verwendet und dennoch eine hohe und homogene Verdichtung erreicht werden können.
Im Gegensatz zur mechanischen Vernadelung wird beim Hochdruckstrahlen eine Verdichtung der Filzlagen durch Verwirbelung der Fasern und nicht durch Fasertransport und Umorientierung in Richtung des Nadeleinstichs erreicht. Zudem ist gewährleistet, dass die in Folge des geringeren Faserdurchmessers und der damit großen abscheideaktiven Oberfläche eine hohe Abscheideleistuήg für Feinstpartikel aufweisende Deckfilzlage weitestgehend an der Oberfläche gehalten wird und nur in einem sehr geringen Umfang mit der darunter liegenden Basisfilzlage vermischt wird, so dass das zur Bildung der Deckfilzlage eingesetzte Material weitestgehend zur Erzielung der gewünschten hohen Abscheideleistung für Feinstpartikel zum Tragen kommt.
In verfahrenstechnischer Hinsicht ergibt sich der Vorteil, dass die dreidimensionale Struktur der Deckfilzlage eine große abscheideaktive Faseroberfläche bietet, die eine oberflächenorientierte und hohe Abscheideleistung für Feinstpartikel gewährleistet. Dies geschieht bei vergleichsweise geringem Durchflusswiderstand und Druckverlust.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und zweckmäßige Fortbildungen der übergeordneten Maßnahmen sind in den Unteransprüchen angegeben. So können zweckmäßig alle Fasern der Deckfilzlage dünner als die zur Bildung der Basisfilzlage verwendeten Stapelfasern sein. Dies ergibt eine besonders hohe Abscheideleistung für Feinstpartikel.
Eine weitere vorteilhafte Maßnahme kann darin bestehen, dass die auf der Stützmaterial läge aufgenommene Auflage über ihrer ganzen Dicke als durch Hochdruckstrahlen verdichteter fluidstrahlverfestigter Filz ausgebildet ist. Dies ermöglicht eine besonders rationelle Herstellung, da hier die Deckfilzlage und die Basisfilzlage gleichzeitig verdichtet oder jedenfalls endverdichtet werden können. Außerdem kann hierdurch eine erwünschte Zunahme der Porengröße von außen nach innen erreicht werden.
Ein weitere bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Filtermaterials besteht aus einer mit Öffnungen versehenen Stützmaterial läge, auf deren einen Seite eine Basisfilzlage angeordnet ist, und auf deren anderen Seite eine vergleichsweise geringe Durchlässigkeit aufweisende Deckschicht angeordnet ist, wobei die Basisfilzlage derart mit der Stützmaterial läge verbunden ist, daß Bereiche der Basisfilzlage durch die Öffnungen der Stützmaterial läge hindurchreichen und diese Bereiche dazu geeignet sind, die Deckschicht daran zu befestigen.
Bei dieser Ausführungsform ist es von besonderem Vorteil, daß die mindestens zwei Faserschichten auf beiden Seiten der Stützmaterial läge angeordnet sind und die Stützmateriallage somit vollständig umschlossen ist. Ein weiterer Vorteil besteht in der mechanischen Belastbarkeit dieser Ausführungsform des erfindungsgemäßen Filermediums, indem beide Seiten der Stützmaterial läge von Schichten sicher umschlossen sind. Bei der Herstellung dieser bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Filtermaterials kann bei einem ersten Arbeitsschritt die Basisfilzlage durch ein Vernadeln mit der Stützmateriallage verbunden werden und in einem zweiten Arbeitsschritt die Decksicht durch Wasserstrahl verfestigen sowohl mit der die Stützmaterial läge durchdringenden Basisfilzlage verbunden als auch in seinem Volumen komprimiert werden. Bei einer anderen Variante des Herstellungsverfahrens, werden sowohl die Basisfilzlage als auch die Deckschicht in einem einzigen Arbeitsschritt mit der Stützmateriallage über ein geeignetes Verfahren, beispielsweise Vernadeln oder Wasserstrahl verfestigen verbunden und gegebenfalls anschließend durch ein geeignetes Verfahren, beispielsweise Wasserstrahlverfestigen verdichtet.
Bei einer weiteren Variante des Herstellungsverfahrens, wird nach bereits erfolgtem Verbinden der Basisfilzlage auf die Stützmateriallage die Deckschicht in einem weiteren Arbeitsschritt direkt auf der sich aus Basisfilzlage ausgebildeten Grundlage gebildet indem entsprechende Fasern bzw. Faserschichten direkt auf diese Grundlage aufgebracht und beispielsweise durch Wasserstrahl verfestigen mit der Grundlage verbunden werden.
Die Dicke der der Deckfilzlage zugrundeliegenden Fasern beträgt zweckmäßig höchstens 10 μm oder 1,0 dtex. Hierdurch wird eine mit den bekannten Membrananordnungen durchaus vergleichbare Abscheidungswirkung erreicht.
Zweckmäßig finden zur Bildung des fluidstrahlverfestigten Filzes Flüssigkeitsstrahlen vorzugsweise in Form von Wasserstrahlen mit einem Druck von mindestens 20 MPa, vorzugsweise 30 bis 35 MPa, Verwendung. Dieser hohe Druck verbunden mit der vergleichsweise großen Masse von Flüssigkeit gewährleistet die erforderliche gute Verwirbelung und intensive Verbindung der Lagen. Außerdem wird hierdurch auch sichergestellt, dass bei der Verwendung von Splittingfasern diese besonders zuverlässig aufgesplittet werden.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und zweckmäßige Fortbildungen der übergeordneten Maßnahmen sind in den restlichen Unteransprüchen angegeben und aus der nachstehenden Beispielsbeschreibung anhand der Zeichnung näher entnehmbar. In der nachstehend beschriebenen Zeichnung zeigen:
Figur 1 einen Querschnitt durch ein erfindungsgemäßes Filtermaterial,
Figur 2 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Herstellung des erfindungsgemäßen Filtermaterials,
Figur 3 eine Alternative zu Figur 2,
Figur 4 das bekannte Filtermaterial mit Membran in Figur 1 entsprechender Darstellung und
Figur 5 das bekannte, insgesamt durch Vernadeln verdichtete Filtermaterial in Figur 1 entsprechender Darstellung.
Hauptanwendungsgebiet der Erfindung ist Entstaubung von Industrieabgasen, wobei die Abscheidungswirkung zumindest genauso effizient wie bei mit Membranen versehenen Filtern sein soll, das heißt, es sollen bei einer Gesamtabscheideleistung mit einem Emissionswert von unter 1 mg/Nm3 insbesondere Feinstpartikel mit einer Korngröße unter 5 μm in einem hohen Maße abgeschieden werden.
Das der Figur 1 zugrundeliegende Filtermaterial enthält eine als Gewebe oder Gelege oder dergleichen ausgebildete Stützmaterial läge 1 , die mit einer Auflage versehen bzw., wie im dargestellten Beispiel, zwischen zwei Auflagen eingebettet ist. Im dargestellten Beispiel ist die Stützmaterial läge 1 zwischen zwei einander gegenüberliegenden Basisfilzlagen 2, 3 eingebettet. Die anströmseitige Basisfilzlage 2 ist auf ihrer Außenseite, das heißt auf ihrer von der Stützmaterial läge 1 abgewandten Seite, mit einer eine Deckschicht bildenden, dreidimensionalen Deckfilzlage 4 verbunden. Im dargestellten Beispiel sind, wie schon erwähnt, zwei Basisfilzlagen 2, 3 vorgesehen, wodurch die dazwischen angeordnete Stützmaterial läge 1 beidseitig gegen äußere Kraftein Wirkungen geschützt ist. In vielen Fällen kommt man jedoch mit lediglich einer Basisfilzlage 2 aus, auf der die Deckfilzlage 4 aufgenommen ist.
Jede Basisfilzlage 2, 3 besteht aus Stapelfasern, die einen Durchmesser von 15 μm oder eine Faserfeinheit von 1 ,7 dtex aufwärts und eine Länge von 20 bis 80 mm aufweisen können. Die Stützmaterial läge 1 kann aus Multifilamentfäden, und/oder Stapelfasergarnen und/oder Monofilamenten etc. hergestellt sein, wobei zweckmäßig derselbe oder ein ähnlicher bzw. ein im Einsatz mindestens gleichwertiger Werkstoff wie für die Stapelfasern der Basisfilzlagen 2 bzw. 3 Verwendung findet.
Die Deckfilzlage 4 besteht zumindest teilweise, vorzugsweise ganz, aus wesentlich feineren Fasern als die Basisfilzlagen 2 bzw. 3. Dickere Fasern können in einem geringeren Umfang beigemischt sein. Als feinere Fasern können Feinstfasern mit einem Durchmesser in der Größenordnung von höchstens 10 μm bzw. einer Feinheit von höchstens 1 ,0 dtex und/oder so genannte Splittingfasern mit einer Stärke von 1 bis 5 μm bzw. einer Feinheit von höchstens 0,3 dtex im geöffneten Zustand und/oder melt .blown-Vliese mit einem Faserdurchmesser von 1 bis 5 μm Verwendung finden. Die Dicke der Fasern der Deckfilzlage beträgt dementsprechend maximal 10 μm bzw. 1 ,0 dtex. Bei den melt blown-Fasern handelt es sich um endlose Fasern, die bereits in Vliesform anfallen. Die verwendeten Feinstfasern und/oder Splittingfasern können dieselbe Länge wie die Stapelfasern, das heißt 20 bis 80 mm, aufweisen. Vorzugsweise sind 30 bis 60 mm vorgesehen.
Zur Bildung der Deckfilzlage 4 kann eine aus Fasern vorstehend erwähnter Art gebildete Mischung Verwendung finden, wobei das Mischungsverhältnis an die Verhältnisse des Einzelfalls angepasst werden kann. In der Regel ist es jedoch zur Vereinfachung der Lagerhaltung zu bevorzugen, wenn zur Bildung der Deckfilzlage 4 nur Fasern einer Art Verwendung finden.
Zumindest die Deckfilzlage 4 ist als fluidstrahlverfestigter Filz, das heißt als durch Hochdruckstrahlen eines Fluids verdichteter Filz, ausgebildet. Das Fluid soll eine vergleichsweise hohe Masse aufweisen. Hierfür findet daher vorzugsweise eine Flüssigkeit, zweckmäßig Wasser, Verwendung. Die genannten Hochdruckstrahlen sorgen nicht nur für eine Verdichtung der Deckfilzlage 4, sondern können gleichzeitig auch eine Verankerung der Deckfilzlage 4 mit der darunter sich befindenden Basisfilzlage 2 bei vergleichsweise geringem Faseraustausch bewirken. Die Deckfilzlage 4 und die darunter sich befindende Basisfilzlage 2 werden dabei durch gegenseitige Verhakung und Verwirbelung miteinander verbunden. Eine Klebeverbindung etc. ist daher vorteil hafterweise nicht erforderlich.
Die Dicke der Deckfilzlage 4 kann, je nach Einsatzfall, 0,1 bis 1 mm betragen. Das Flächengewicht der Deckfilzlage 4 liegt im Bereich von 20 bis 250 g /m2, vorzugsweise 100 bis 200 g /m2. Die Gesamtdicke des erfindungsgemäßen Filtermaterials kann etwa bis 1 bis 3 mm betragen, wobei die Differenz zwischen der Gesamtdicke und der Dicke der Deckfilzlage 4 auf die Basisfilzlage bzw. -lagen 2 bzw. 3 und die Stützmaterial läge 1 entfallen. Sofern, wie im dargestellten Beispiel, zwei Basisfilzlagen 2, 3 vorgesehen sind, verteilt sich diese Differenz auf die Stützmaterial läge und die beiden Basisfilzlagen 2, 3. Sofern nur eine Basisfilzlage vorgesehen ist, kann deren Dicke der gemeinsamen Dicke der beiden Basisfilzlagen des dargestellten Ausführungsbeispiels entsprechen.
Bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Filtermaterials kann gemäß dem in Figur 2 angedeuteten Beispiel vorgegangen werden. Bei diesem Beispiel wird auf die hier von einer Rolle 5 abwickelbare Stützmaterial läge 1 ein- oder beidseitig, hier beidseitig, eine aus Stapelfasern oben erwähnter Art bestehende, hier ebenfalls von einer Rolle abwickelbare Vlieslage 6 bzw. 7 aufgelegt. Üblicherweise werden die auf eine Rolle auf- und hiervon abwickelbaren Vlieslagen 6, 7, um eine derartige Hantierbarkeit zu erreichen, zumindest leicht vernadelt bzw. vorverdichtet. Die auf die Stützmaterial läge 1 aufgelegte Vlieslage bzw. -lagen 6, 7 werden im dargestellten Beispiel durch Vernadeln weiter vorverdichtet und mit der Stützmateriallage 1 verbunden, wie durch eine Vernadelungseinrichtung 8 angedeutet ist. Anschließend wird einseitig, hier oben, eine weitere, im gezeigten Beispiel ebenfalls von einer Rolle abwickelbare, äußere Vliesschicht 9 aufgelegt, die zumindest teilweise, vorzugsweise ganz aus Fasern besteht, die dünner d.h. feiner als die Stapelfasern der Vliesschichten 6 bzw. 7 sind. Die Vliesschicht 9 kann zwecks Erzielung der erforderlichen Hantierbarkeit ebenfalls leicht vernadelt sein. Dies gilt für aus Feinstfasern oder Splittingfasern bestehende Vliese. Bei der Verwendung eines melt-blown-Vlieses kann eine derartige Nadelung entfallen, da hier bereits im Ursprungszustand die erforderliche Hantierbarkeit gegeben ist. Ein derartiges Vlies könnte auch online mit dem die Stützmaterial läge 1 und die inneren Vliesschichten 6, 7 enthaltenden Paket erzeugt und auf diesem abgelegt werden. Es ist auch denkbar, die Vliesschicht 9 durch leichtes Vernadeln an der darunter liegenden Schicht anzuheften. In jedem Fall ist die Vernadelung so gering, dass hierdurch keine Beschädigung der dünnen Fasern der Vliesschicht 9 zu befürchten ist.
Das so gebildete Vliespaket wird anschließend einem durch Hochdruckstrahlen 11 bewerkstelligten Verdichtungsvorgang unterworfen. Hierzu kann das Vliespaket, wie bei der Ausführung gemäß Figur 2 ohne Zwischenlagerung direkt wenigstens einer in Linie angeordneten Hochdruckstrahleinrichtung 10 zugeführt werden. Es wäre aber auch denkbar, das in oben beschriebener Weise vorbereitete Vliespaket auf eine Rolle aufzuwickeln und es in dieser Form zu einer an einem anderen Ort befindlichen Hochdruckstrahleinrichtung 10 zu bringen. Bei der Bildung der erwähnten Rolle erweist es sich als zweckmäßig, wenn die äußere Vliesschicht 9, wie oben erwähnt, an der darunter liegenden Schicht angeheftet ist bzw. wenn alle Schichten leicht miteinander vernadelt sind und zusammenhängen.
Der Figur 3 liegt die vorstehend erwähnte Alternative zugrunde. Die Figur 3 zeigt eine Rolle 12, von der ein Vliespaket 13 oben angegebener Art abgezogen wird, das wenigstens einer Hochdruckstrahleinrichtung 10 zur Behandlung mit Hochdruckstrahlen 11 zugeführt wird.
Die Hochdruckstrahlen 11 der Hochdruckstrahleinrichtung 10 bewirken eine Verdichtung der äußeren Vliesschicht 9 zur Deckfilzlage 4 und eine Endverdichtung der Vliesschichten 6, 7 zu den Basisfilzlagen 2, 3. Die Vliesschicht 9 wird dabei auf wenigstens 20%, vorzugsweise auf wenigstens 10% des Ausgangsvolumens verdichtet. Die Hochdruckstrahlen bewirken im Falle der Verwendung von Splittingfasern auch deren Aufsplittung, womit diese ihre extreme Feinheit und große Oberfläche erhalten. Vor der Hochdruckstrahlbeaufschlagung sind die Splittingfasern im Wesentlichen unaufgesplittet, was eine Vliesbildung in herkömmlicher Art in Form von Krempeln und Nadeln begünstigt.
Gleichzeitig mit der Verdichtung erfolgt auch eine Verankerung der Deckfilzlage 4 auf der darunter sich befindenden Basisfilzlage 2 durch gegenseitiges Verhaken. Die Beaufschlagung des Vliespakets mit den Hochdruckstrahlen 11 führt in vorteilhafter Weise zu keiner nennenswerten Vermischung der Fasern der einander benachbarten Schichten. Vielmehr bleibt es bei einem weitgehend entmischten Zustand, das heißt die Fasern der äußeren Vliesschicht 9 bleiben bei der Bildung der Deckfilzlage 4 weitestgehend an der Oberfläche und werden nur im Bereich der Grenzschicht zur benachbarten Basisfilzlage 2 unter Bildung einer ausreichenden Verankerung mit den dortigen Fasern verhakt bzw. verwirbelt.
Der Durchmesser der zur Bildung der Strahlen 11 vorgesehenen Düsenlöcher beträgt zweckmäßig 0,10 bis 0,14 mm. Der Druck, mit dem die Strahlen 11 ejektiert werden, beträgt mindestens 20 MPa, vorzugsweise 30 bis 35 MPa. Dieser Druck genügt, um auch die unter der Deckfilzlage 4 sich befindende Basisfilzlage 2 auf den gewünschten Endverdichtungsgrad zu bringen.
Zweckmäßig wird das Vliespaket, wie aus den Figuren 2 und 3 ersichtlich ist, von oben und von unten durch Hochdruckstrahlen 11 beaufschlagt, so dass auch eine zuverlässige Endverdichtung der unteren Vliesschicht 7 zur unteren Basisfilzlage 3 sowie eine gute Haftung dieser Lage erfolgt. Die Hochdruckstrahleinrichtung enthält daher obere und untere Düsenanordnungen. Diese sind zweckmäßig in Transportrichtung des Vliespakets so gegeneinander versetzt, dass zunächst eine Beaufschlagung der Deckschichtseite, hier der oberen Seite, erfolgt, und dann der Gegenseite, hier der unteren Seite. Die Intensität der in das Vliespaket eindringenden Strahlen 11 lässt mit der Eindringtiefe nach, wodurch eine von außen nach innen abnehmende Verdichtung und damit zunehmende Porengröße bewirkt wird, was insbesondere bei Filtern mit lediglich einseitiger Basisfilzlage und einseitiger Verdichtung die Reinigung erleichtert. Der zur Bildung der Hochdruckstrahlen 11 Verwendung findende Druck kann oben und unten unterschiedlich sein. Zweckmäßig ist auf der Deckschichtseite ein größerer Druck vorgesehen als auf der gegenüberliegenden Seite.
Als Fluid findet zweckmäßig eine Flüssigkeit, vorzugsweise Wasser Verwendung. Dabei kann es sich um kaltes Wasser handeln. Anstelle eines kalten Fluids könnte selbstverständlich auch ein heißes Fluid Verwendung finden. Sofern als Fluid eine Flüssigkeit Verwendung findet, muss das durch diese auf Enddichte gebrachte Filtermaterial nach der Verdichtung entfeuchtet und getrocknet werden. In Figur 2 sind zur Bewerkstelligung einer Entfeuchtung Quetschwalzen 14 vorgesehen. In Figur 3 ist eine mit Saugzug beaufschlagte Absaugeinrichtung 15 vorgesehen, über die das Filtermaterial hinweggeführt wird. Die Trocknung kann durch Lufttrocknung erfolgen. Zweckmäßig findet hierzu jedoch ein Trockenofen der in Figur 3 bei 16 angedeuteten Art Verwendung.
Sofern eine Ausrüstung des Filtermaterials gewünscht wird, kann dem Fluid ein entsprechendes Ausrüstungsmittel zugesetzt werden bzw. dieses als Fluid verwendet werden. Wo dies infolge der Beschaffenheit des Ausrüstungsmittels nicht möglich ist, kann das Ausrüstungsmittel, wie in Figur 3 angedeutet ist, nach der Verdichtung des Filtermaterial mittels der Hochdruckstrahlen 11 auf das Filtermaterial aufgebracht werden. Im Beispiel gemäß Figur 3 finden hierzu Sprühdüsen 17 Verwendung. Bei der Verwendung eines flüssigen Ausrüstungsmittels erfolgt die Beaufschlagung des Filtermaterials hiermit, wie im dargestellten Beispiel gemäß Figur 3 zweckmäßig im Bereich zwischen zwei Entfeuchtungseinrichtungen, hier in Form von Absaugeinrichtungen 15. Das fertige, getrocknete Material kann, wie Figur 3 weiter zeigt, auf eine Rolle aufgewickelt und so abtransportiert werden.

Claims

Patentansprüche
1 . Filtermaterial für leistungsstarke Filter, insbesondere zur Entstaubung von Industrieabgasen, mit einer Stützmaterial läge (1 ), auf der wenigstens einseitig eine Auflage aufgebracht ist, die eine innere, aus Stapelfasern bestehende Basisfilzlage (2) und eine mit deren stützmaterialabgewandter Seite verbundene, eine vergleichsweise geringe Durchlässigkeit aufweisende Deckschicht aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung der Deckschicht eine dreidimensionale, auf der Basisfilzlage (2) verankerte, äußere Deckfilzlage (4) vorgesehen ist, die zumindest teilweise aus gegenüber den Stapelfasern der Basisfilzlage (2) dünneren Fasern besteht, und dass zumindest die Deckfilzlage (4) als fluidstrahlverfestigter Filz ausgebildet ist.
2. Filtermaterial nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die auf der Stützmaterial läge aufgenommene Auflage in einem mehr als die Deckfilzlage (4) umfassenden Bereich als fluidstrahlverfestigter Filz ausgebildet ist.
3. Filtermaterial nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die auf der Stützmaterial läge (1 ) aufgenommene Auflage über ihrer ganzen Dicke als fluidstrahlverfestigter Filz ausgebildet ist.
4. Filtermaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass alle Fasern der Deckfilzlage (4) dünner als die Stapelfasern der Basisfilzlage (2) sind.
5. Filtermaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckfilzlage (4) insgesamt aus gleichen Fasern besteht.
6. Filtermaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützmaterial läge (1 ) aus einem im Einsatz mindestens gleichwertigen Werkstoff wie die Stapelfasern der Basisfilzlage (2) besteht.
7. Filtermaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützmaterial läge (1 ) zwischen zwei Basisfilzlagen (2, 3) aufgenommen ist, von denen nur eine eine Deckfilzlage (4) trägt.
8. Filtermaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die der Deckfilzlage (4) zugrundeliegenden feineren Fasern einen Durchmesser von höchstens 10 μm oder eine Faserfeinheit von höchstens 1 ,0 dtex aufweisen.
9. Filtermaterial nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die der Deckfilzlage (4) zugrundeliegenden Fasern zumindest teilweise Feinstfasern mit einen Durchmesser von höchstens 10 μm oder einer Faserfeinheit von höchstens 1,0 dtex sind.
10. Filtermaterial nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die der Deckfilzlage (4) zugrundeliegenden Fasern zumindest teilweise Splittingfasern sind.
11. Filtermaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die der Deckfilzlage (4) zugrundeliegenden Fasern zumindest teilweise melt blown-Material sind.
12. Filtermaterial nach Anspruch 8 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die der Deckfilzlage (4) zugrundeliegenden Feinstfasern und/oder Splittingfasern eine Länge von 20 bis 80 mm, vorzugsweise 30 bis 60 mm, aufweisen.
13. Filtermaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Deckfilzlage (4) 0,1 bis 1 ,0 mm beträgt.
14. Filtermaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengewicht der Deckfilzlage (4) im Bereich von 20 bis 250 g / m2, vorzugsweise im Bereich von 100 bis 200 g / m2, liegt.
15. Filtermaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gesamtdicke 1 bis 3 mm beträgt.
16. Verfahren zur Herstellung eines Filtermaterials nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Stützmaterial läge (1 ) wenigstens einseitig eine Auflage aufgebracht wird, die eine innere, aus Stapelfasern bestehende Basisfilzlage (2) und eine auf deren stützmaterialabgewandten Seite verankerte, dreidimensionale äußere Deckfilzlage (4) aufweist, die durch Verdichten eines rohen oder höchstens leicht genadelten Vlieses gebildet wird, das zumindest teilweise aus gegenüber den Stapelfasern der Basisfilzlage (8) dünneren Fasern besteht und durch Hochdruckstrahlen (11 ) eines Fluids verdichtet wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckfilzlage (4) mit der Verdichtung durch Hochdruckstrahlen (11) auch an der benachbarten Basisfilzlage (2) verankert wird.
18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Basisfilzlage (2) mit der Verdichtung der Deckfilzlage (4) durch Hochdruckstrahlen (11 ) zumindest endverdichtet wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Basisfilzlage (2) aus einem auf die Stützmaterial läge (1) aufgelegten, aus Stapelfasern bestehenden, rohen oder vorgenadelten Vlies gebildet wird, das vor der Endverdichtung durch Vernadeln vorverdichtet und mit der Stützmaterial läge (1 ) verbunden wird und das dann mit der Verdichtung des der nachträglich aufgelegten Deckfilzlage zugrundeliegenden äußeren Vlieses (9) durch Hochdruckstrahlen (11 ) bis auf Enddichte verdichtet wird.
20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest im Bereich der äußeren Vliesschicht (9) eine Verdichtung auf weniger als 20, vorzugsweise auf weniger als 10% des Ausgangsvolumens erfolgt.
21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass Hochdruckstrahlen mit einem Druck von mindestens 20 MPa, vorzugsweise 30 bis 35 MPa, zur Anwendung kommen.
22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 16 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass als Fluid eine Flüssigkeit Verwendung findet.
23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass als Fluid Wasser Verwendung findet.
24. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 16 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass ein kaltes Fluid Verwendung findet.
25. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 16 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Filtermaterial nach der Endverdichtung durch Hochdruckstrahlen mit einem Ausrüstungsmittel beaufschlagt wird.
26. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 16 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Filtermaterial nach der Beaufschlagung mit Flüssigkeitsstrahlen entfeuchtet und getrocknet wird.
27. Verfahren nach Anspruch 25 und 26, dadurch gekennzeichnet, dass das Filtermaterial vor der endgültigen Entfeuchtung und Trocknung mit dem Ausrüstungsmittel beaufschlagt wird.
28. Filtermaterial umfassend eine mit Öffnungen versehene Stützmaterial läge, auf deren einen Seite eine Basisfilzlage angeordnet ist, und auf deren anderen Seite eine vergleichsweise geringe Durchlässigkeit aufweisende Deckschicht angeordnet ist, wobei die Basisfilzlage derart mit der Stützmaterial läge verbunden ist, daß Bereiche der Basisfilzlage durch die Öffnungen der Stützmaterial läge hindurchreichen und diese Bereiche dazu geeignet sind, die Deckschicht daran zu befestigen.
29. Filtermaterial nach Anspruch 28, wobei die Basisfilzlage und die Deckschicht durch Wasserstrahlverfestigen miteinander verbunden werden.
30. Filtermaterial nach Anspruch 28, wobei die Basisfilzlage und die Deckschicht durch Vernadeln miteinander verbunden werden.
31. Filtermaterial nach Anspruch 28, wobei die Basisfilzlage in einem ersten Arbeitsschritt mit der Stützmaterial läge durch Vernadeln verbunden wird und die Deckschicht in einem zweiten Arbeitsschritt über Wasserstrahlverfestigen komprimiert und mit der Basisfilzlage verbunden wird.
32. Filtermaterial nach Anspruch 28, wobei die Stützmateriallage ein maschiges Gebilde ist.
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