DE3620833C2 - Verfahren zum Herstellen dreidimensionaler, fasriger Schichtkörper mit Drehstruktur und hierfür geeignete Fasermaterialien - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen drei­ dimensionaler, fasriger Schichtkörper mit Drehstruktur nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Weiterhin be­ trifft die Erfindung Fasermaterialien zur Durchführung eines solchen Verfahrens (Patentanspruch 7 bis 12).

Das Anwendungsgebiet der Erfindung ist insbesondere, je­ doch nicht ausschließlich, die Herstellung von dreidimen­ sionalen Verstärkungsstrukturen, welche der Herstellung von Teilen aus Verbundmaterial dienen, und zwar durch Verdichtung der Verstärkungsstrukturen, insbesondere zur Herstellung von zylindrischen oder ringförmigen Teilen, wie beispielsweise Bremsscheiben aus Kohlenstoff-Kohlen­ stoff.

Aus DE 32 20 306 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung von Reibscheiben bekannt, bei dem umeinander herumgewickelte Lagen aus Fasermaterial miteinander vernadelt werden. An­ weisungen über die eigentliche Art und Weise der Vernade­ lung lassen sich dieser Druckschrift nicht entnehmen. Insbesondere ist eine Abstandsvergrößerung der Nadeln bei der geringen Dicke des dort verwendeten Fasermaterials nicht sinnvoll. Aus der US 1,529,701 ist ebenfalls ein Verfahren bekannt, bei dem mehrere zu einer Rolle aufge­ wickelten Faserschichten miteinander vernadelt werden, wobei auch dort über die Durchführung des Verfahrens, insbesondere mit Bezug auf die Eindringtiefe der Nadeln, keine näheren Angaben gemacht sind.

Ein weiteres bekanntes Herstellungsverfahren für zylin­ drische Strukturen oder Aufbauten durch Vernadelung von Fasermaterial schichten ist in der FR 25 06 672 B1 be­ schrieben. Es besteht in der Aufwicklung eines Fasermate­ rialstreifens auf einen zylindrischen Kern und in der Durchführung einer Vernadelung des Streifens auf dem Kern. Über die Mittel zur wirksamen Realisierung einer dicken Struktur mit einer über die ganze Dicke der Struk­ tur hinweg konstanten Vernadelungsdichte schweigt sich die genannte Patentschrift jedoch aus. Dasselbe gilt für die FR 23 78 888 A1 die US 37 72 115, sowie offen­ sichtlich auch für diejenigen Vorveröffentlichungen zum Stande der Technik, welche die Fabrikation rohrförmiger Aufbauten mit dünnen Wänden in Betracht ziehen (bei­ spielsweise FR 15 70 992, GB 20 48 424 A und US 39 09 893).

Es erweist sich nun aber, daß die Techniken zur Vernade­ lung geringer Dicken nicht auf Vernadelungen hoher Dicken übertragbar sind. Ein Grund hierfür liegt darin, daß aus­ gehend von einer gewissen Eindringung in die übereinan­ dergelegten Lagen die Nadeln ihre Aggressivität oder Wirksamkeit verlieren, und zwar deswegen, weil sich ihre Widerhaken durch Faserstücke verstopfen, welche aus be­ reits durchquerten Materialschichten herausgerissen wer­ den; die Nadeln können danach ihre Funktion nicht mehr richtig erfüllen und machen es unmöglich, die gleichen Vernadelungsmerkmale über die ganze Dicke des Stapels hinweg zu erreichen.

Es ist jedoch bei Materialien, die dazu dienen, hohen thermomechanischen Belastungen ausgesetzt zu werden, we­ sentlich, die Eigenschaften in der gesamten Masse des Ma­ terials konstant zu halten, um beispielsweise ein Auf­ blättern zu vermeiden.

Es ist Aufgabe der Erfindung, ein gattungsgemäßes Verfah­ ren zur Herstellung eines Schichtkörpers mit Drehstruktur aus Fasermaterial so auszubilden, daß ein in sich im we­ sentlichen homogener und gleichmäßig verfestigter Schichtkörper entsteht.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeich­ nungsteil des Patentanspruchs 1 stehenden Merkmale ge­ löst. Bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Patentansprüchen 2 bis 6 niederge­ legt. Für die Durchführung des Verfahrens geeignete Fa­ sermaterialien sind Gegenstand der Patentansprüche 7 bis 12.

Es ist auch möglich, einen unverdrehbaren Kern zu verwen­ den, dessen Oberfläche den Nadeln des Nadelbretts gegen­ überliegende Perforationen aufweist. Das Aufwickeln des Streifens wird dann dadurch realisiert, daß man die Struktur im Verlauf ihrer Bildung an ihrer Außenfläche antreibt oder mitnimmt.

Bei jedem Vernadelungsstoß durchqueren die Nadeln mehrere aufeinanderliegende Lagen. Um daher ein über seine ganze Dicke hinweg homogenes Material zu erzielen, werden die Endbearbeitungsdurchgänge der Vernadelung nach dem Auf­ wickeln und der Vernadelung der letzten Schicht derart ausgeführt, daß die Vernadelungsdichte in den zuletzt aufgelegten Schichten im wesentlichen gleich derjenigen in den anderen Schichten oder Lagen ist. Im Verlauf der Endbearbeitungsdurchgänge der Vernadelung werden der Kern und die Nadeln voneinander gegenseitig entfernt, wie wenn neue Lagen aufgewickelt wären. Aufgrund der Tatsache, daß die Nadeln während der Endbearbeitungsdurchgänge einen Teil ihres Laufwegs in Luft ausführen, sind sie gegenüber den oberen Aufwickelungslagen mehr aggressiv als wenn sie vorher andere Lagen hätten durchqueren müssen, was zu ei­ ner mehr oder weniger erheblichen Verstopfung der Nadel­ widerhaken geführt hätte. Aus diesem Grunde ist die An­ zahl der Endbearbeitungsdurchgänge vorzugsweise kleiner als diejenige bei Ausnutzung der vollen Eindringtiefe der Nadeln.

Die Auswahl des Fasermaterials richtet sich nach der be­ absichtigten Anwendung, wobei die Vernadelungstextur so sein soll, daß sie sich einem Verdichtungsvorgang anbie­ tet, d. h. eine ziemlich beträchtliche, offene Porosität aufweist.

So kann beispielsweise der Materialstreifen wenigstens eine allein aus diskontinuierlichen Fasern gebildete Schicht umfassen, die durch Kardierung erhalten wird, oder auch eine Schicht aus kontinuierlichen Fasern, die durch Vliesbildung aus Tows oder Fäden mit anschließender Vorvernadelung gebildet ist.

Falls eine größere mechanische Widerstandsfähigkeit ver­ langt wird, kann man auch ein komplexes Material verwen­ den, welches aus einem Gewebe (Leinen oder Satin) be­ steht, auf dem ein Faservlies aufgenadelt ist, wobei das Gewebe aus kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Fi­ lamenten bestehen kann oder auch aus einer Kette aus Fä­ den aus kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Fila­ menten und einem Schuß aus einem Vorgespinst (Spinnlun­ te).

Im übrigen muß das Material für eine Vernadelung geeignet sein, was bei Fasern aus Kohlenstoff oder Keramik, welche in die Zusammensetzung von Verbundmaterialien, wie sie gegenwärtig für Anwendungsfälle, die eine hohe thermome­ chanische Widerstandsfähigkeit erfordern, eingehen, kaum der Fall ist. In diesem letzteren Fall ist wenigstens ein Teil der Fasern des Materials aus Fasern aus Vorläufern von Kohlenstoff oder von keramischen Materialien gebil­ det, welche sich für eine Vernadelung eignen. Die Fasern werden schließlich in Kohlenstoff- oder Keramikfasern da­ durch umgewandelt, daß man die Struktur entsprechend be­ handelt.

Die nachstehende Beschreibung bevorzugter Ausführungsfor­ men der Erfindung dient im Zusammenhang mit beiliegender Zeichnung der weiteren Erläuterung. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Ansicht einer Vorrichtung zur Durchführung eines Vernadelungsverfahrens und

Fig. 2 im Schnitt verschiedene Herstellungsstadien bis 4 einer vernadelten Struktur.

Ein Streifen 20 aus Fasermaterial wird kontinuierlich ei­ nem Dorn oder Kern 10 zugeführt, der um eine horizontale Achse in Rotation versetzt wird. Der Kern, der im vorlie­ genden Fall einen kreiszylindrischen Querschnitt auf­ weist, hat ein Profil, welches demjenigen der herzustel­ lenden Drehstruktur entspricht. Der Streifen 20 hat eine Breite, die im wesentlichen derjenigen dieser Struktur entspricht. Der Streifen 20 wird so auf den Kern 10 auf­ gewickelt, daß er übereinanderliegende Lagen bildet, die untereinander durch Vernadelung verbunden werden, und zwar mit Hilfe eines Nadelbrettes 12. Dieses liegt ober­ halb des Kerns 10 und erstreckt sich parallel zur Kernachse über eine Länge hinweg, die wenigstens gleich der Breite des Streifens 20 ist, wobei Nadeln 13 vertikal nach unten gerichtet sind.

Das Nadelbrett 12 und der Kern 10 sind in vertikaler Richtung relativ zueinander beweglich. Zu diesem Zwecke verläuft die Welle des Dorns in Lagern, die auf Trägern 14 montiert sind, wobei die Träger 14 mit Bezug auf ein Gestell, an dem das Nadelbrett 12 befestigt ist, vertikal beweglich sind. Die Vertikalverschiebung der Träger 14 wird mit Hilfe von Motoren schrittweise realisiert, wobei die Motoren synchron gesteuert sind und Zahnräder antrei­ ben, die mit endlosen Ketten 16 in Eingriff stehen. Die Träger 14 sind an diesen Ketten befestigt. Der Rotations­ antrieb des Kerns 10 erfolgt über einen Motor 17, der an einem Ende der Kernwelle angreift.

Jedesmal, wenn durch Aufwicklung des Streifens 20 bei ei­ ner vollen Umdrehung des Kerns 10 eine neue Lage gebildet ist, wird der Kern mit Bezug auf das Nadelbrett 12 über eine Entfernung abgesenkt, welche der Dicke der aufgenadelten Schicht oder Lage entspricht.

Gleichzeitig mit der Aufwicklung wird der Streifen 20 mit der vorangehenden Lage in demselben Niveau vernadelt, an dem sich der Streifen 20 auf die vorhergehende Lage auflegt. Bei jedem Eindringen der Nadeln nehmen deren Widerhaken Fasern der durchquerten Lagen mit, wobei diese Fasern die radialen Verbindungen zwischen den übereinandergelegten Streifen vermitteln.

Die Fig. 2 und 3 zeigen die Nadeln in ihrer oberen bzw. unteren Position. Die Nadeln dringen in die Struktur über eine Tiefe hinweg ein, die gleich der mehrfachen Dicke einer aufgenadelten Lage ist (beispielsweise eine achtfa­ che Dicke). Aufgrund der progressiven Absenkung des Ker­ nes 10 mit Bezug auf die Nadeln wird die Vernadelungstiefe während des gesamten Arbeitsvorganges konstant gehalten.

Um die ersten Lagen auf dem Kern 10 vernadeln zu können, ist es erforderlich, Mittel vorzusehen, mit deren Hilfe verhindert werden kann, daß die Nadeln 13 an der harten Oberfläche des Kerns 10 anschlagen. Zu diesem Zweck ist der Kern 10 mit einer angesetzten Verkleidung 11 überzo­ gen, in welche die Nadeln eindringen können, ohne beschä­ digt zu werden und ohne Faserteilchen in das Innere der herzustellenden Struktur mitzunehmen.

Die Verkleidung 11 kann beispielsweise aus einer Hülle 11a aus verstärktem Elastomer (beispielsweise aus einem Blatt "Hypalon", verstärkt mit einem Nylongewebe) gebil­ det sein, das am Kern 10 befestigt ist und auf welches eine Schicht 11b geklebt ist, die ihrerseits aus einem Filz, beispielsweise einem Polypropylenfilz, gebildet ist, der seinerseits so dick ist, daß die Nadeln 13 bei dem ersten Vernadelungsdurchgang über die vorgesehene Verna­ delungstiefe hinweg eindringen können, ohne den Kern 10 zu berühren. Auf den aufgesetzten Filz ist eine weitere Hülle 11c aufgeklebt, beispielsweise ein Blatt aus Poly­ vinylchlorid. Im Verlauf der Vernadelung wird das Blatt 11c von den Nadeln durchquert, verhindert jedoch, daß zu viele Fasern, die aus dem Material des Streifens 20 stam­ men, sich in dem Filz verhaken und das Abheben der fer­ tiggestellten Struktur komplizieren.

Um die Ausbildung umfangsmäßiger Linien zu vermeiden, welche auf die Nadelstöße zurückgehen und für die Homo­ genität der hergestellten Struktur schädlich sein können, kann eine hin- und hergehende Relativverschiebung mit schwacher Amplitude in axialer Richtung zwischen dem Kern 10 und dem Nadelbrett 12 vorgesehen werden. Dies kann beispielsweise dadurch realisiert werden, daß man dem Na­ delbrett eine horizontale Hin- und Herbewegung über eine kleine Entfernung hinweg mitteilt.

Bei einer abgewandelten Ausführungsform ist es möglich, die Vernadelung auch auf einem mit Perforationen versehe­ nen Kern 10 auszuführen, wobei die Perforationen den Na­ deln am Brett 12 entsprechen. In diesem Falle ist es nicht nötig, den Dorn mit einem Oberflächenüberzug, bei­ spielsweise in Gestalt der Verkleidung 11, zu versehen. Der Dorn wird in diesem Fall mit Bezug auf das Nadel­ brett 12, abgesehen von der Vertikalbewegung, unbeweglich gehalten. Der auf den Kern 10 aufgelegte Streifen wird mit­ genommen oder angetrieben, um das Aufwickeln auf den Dorn zu bewerkstelligen. Wie an sich bekannt, kann die Mitnah­ me des Streifens 20 mit Hilfe eines oder mehrerer Organe, beispielsweise Walzen, bewerkstelligt werden, die rei­ bungsmäßig auf der Außenfläche der Struktur während deren Herstellung angreifen; diese besondere Art des Antriebes ist auch in dem Falle anwendbar, in dem ein mit einer Verkleidung 11 versehener Kern 10 benutzt wird. Die Rei­ bungseinrichtung an der Außenfläche der Struktur ersetzt dann den Antrieb am Ende der Kernwelle, der durch den Mo­ tor 17 vermittelt wird.

Um eine konstante Vernadelungsdichte über die gesamte Dicke der Struktur hinweg zu erhalten, ist es erforder­ lich, Endbearbeitungsdurchgänge der Vernadelung auszufüh­ ren, nachdem die letzte Schicht am Platze und vernadelt ist. Man geht dabei so vor, als wenn neue Schichten an ihren Platz gebracht worden wären. Aufgrund der Tatsache, daß die Nadeln dann eine bestimmte Strecke d in Luft zu­ rücklegen, bevor sie die Struktur erreichen und schließ­ lich dazu gelangen, in die Struktur einzudringen (Fig. 4), werden ihre Widerhaken weniger verstopft, als wenn sie die gleiche Distanz d durch das Fasermaterial hin­ durch hätten durchqueren müssen. Die Nadel 13 zeigen daher eine wachsende Wirksamkeit im Verlauf der Endbearbei­ tungsdurchgänge. Um dabei eine dichtere Vernadelung in den oberen Lagen zu vermeiden, ist die Anzahl der reali­ sierten Endbearbeitungsdurchgänge (beispielsweise vier) kleiner als diejenige (acht) bei Ausnutzung der vollen Eindringtiefe der Nadeln 13.

Der Streifen aus Fasermaterial kann in verschiedenen For­ men vorliegen, was jeweils von der ins Auge gefaßten An­ wendung abhängt.

So kann das Fasermaterial wenigstens teilweise aus einer Schicht aus diskontinuierlichen Fasern bestehen, die durch Kardierung (Kardenflor) erhalten wird. Das Material kann auch in Form einer Lage aus kontinuierlichen Fasern vorliegen, die dadurch erhalten wird, daß man gleichge­ richtete Vliese aus kontinuierlichen Tows oder Fäden kreuzt und die Vliese mit schwacher Dichte untereinander vorvernadelt. Im letzteren Fall kann das Kreuzen, wie an sich bei der Vliesherstellung bekannt, ausgeführt werden; das eine der gleichgerichteten Vliese aus Tows oder Fäden wird kontinuierlich zugeführt, während ein anderes gleichgerichtetes Vlies aus Tows oder Fäden hin- und her­ gehend in Richtung senkrecht zur Verschiebung des ersten Vlieses auf dieses gelegt wird. Aufgrund der Relativver­ schiebung zwischen den gleichgerichteten (unidirektionel­ len) Vliesen erhält man drei übereinanderliegende Vliese, die zwischen sich von 90° verschiedene Winkel, beispiels­ weise etwa 60°, einschließen.

Wenn eine höhere mechanische Widerstandsfähigkeit des Aufbaus verlangt wird, insbesondere in Abhängigkeit von gewünschten Eigenschaften des herzustellenden, zusammen­ gesetzten Endproduktes oder einfach zur Gewährleistung einer korrekten Materialzufuhr zum Kern, besteht das Fa­ sermaterial aus wenigstens einer gewebten Lage, bei­ spielsweise:

• - einem Komplex, der aus einem Gewebe aus kontinuierli­ chen oder diskontinuierlichen Fäden (Satin oder Leinen) besteht, auf den mit geringer Vernadelungsdichte ein Vlies aus diskontinuierlichen Fasern aufgenadelt ist, welches durch Kardierung (Kardenflor) erhalten wurde; man kann auch ein Vlies aus kontinuierlichen Fasern auf­ nadeln, wobei diese Vliese auf das Gewebe durch Vliesbil­ dung aufgebracht werden;
• - ein einziges Gewebe, welches in Kette und Schuß aus Fä­ den besteht, die ihrerseits aus kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Filamenten gebildet sind, oder
• - ein einziges Gewebe, welches in der Kette aus Fäden aus kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Filamenten und im Schuß aus einem Vorgespinst besteht.

Die Fasern, welche die oben beschriebenen Materialien bilden, können insgesamt natürliche oder künstliche, or­ ganische oder mineralische Fasern sein, in unbehandeltem Zustand oder thermisch behandelt, wobei die Wahl der Fa­ serart von der beabsichtigten Anwendung abhängt. Wenn es sich um die Verwirklichung von Verstärkungsaufbauten für Verbundmaterialien handelt, die dazu bestimmt sind, be­ trächtlichen thermomechanischen Beanspruchungen unterwor­ fen zu werden, sind die interessantesten Fasern Kohlen­ stoffasern und keramische Fasern (Aluminiumoxid, Silizi­ umkarbid, . . . ) sowie Vorläufer dieser Fasern oder alle Fasern, welche einen Zwischenstoff zwischen den Vorläu­ ferfasern und den endgültig thermisch behandelten Fasern darstellen.

Nachdem der dreidimensionale Aufbau vollständig oder teilweise ausgehend von Vorläuferfasern oder Zwischen­ stoffasern hergestellt ist, erfährt er schließlich die thermische Behandlung, die dazu führt, den Fasern die op­ timalen mechanischen Eigenschaften zu verleihen.

Die letztere Arbeitsweise (Verwendung von Vorläuferfa­ sern) gestattet es, die Fasern bei der Vernadelung nicht zu zerbrechen, falls die thermisch behandelten Fasern zu hohe Moduln und zu schwache Querwiderstandsfähigkeiten haben, um ohne Beschädigung vernadelt werden zu können, wie dies bei Kohlenstoff- und keramischen Fasern der Fall ist. Daher können die oben beschriebenen Materialien we­ nigstens teilweise aus Vorläufern von Kohlenstoff- oder keramischen Fasern bestehen, wobei ein eventueller Rest der Fasern aus Kohlenstoff oder Keramik sein kann.

So kann beispielsweise das für die Vernadelung bestimmte Fasermaterial aus einem Komplex bestehen, der seinerseits aus einem Gewebe aus hoch widerstandsfähigen Kohlenstof­ fasern gebildet ist, die mit einem stabilisierten Karden­ flor aus Polyacrylnitrilfasern, einem Vorläufer von Koh­ lenstoff, vernadelt sind. In diesem Komplex bringt das Gewebe die gewünschte mechanische Widerstandsfähigkeit, während das Faservlies eine nicht zerstörend wirkende Vernadelung der übereinanderliegenden Streifen ermög­ licht, denn die Widerhaken der Nadeln, die sich mit sta­ bilisiertem Polyacrylnitril bedecken, beschädigen die Kohlenstoffaser nicht schwerwiegend. Aus Gründen der Wirtschaftlichkeit wird das Gewebe so leicht als möglich gewählt, wobei man die gewünschten mechanischen Eigen­ schaften in Rechnung zu stellen hat, beispielsweise mit einer Flächenmasse zwischen 100 und 600 g/m².

Im voranstehenden Ausführungsbeispiel könnte man auch un­ abhängig die Fasern und/oder deren Vorläufer aus Kohlen­ stoff durch Fasern und/oder deren Vorläufer aus Keramik ersetzen. Umgekehrt kann ein Fasergewebe aus Kohlenstoff- oder Keramikvorläufern mit einem Kardenflor kombiniert werden, der aus Kohlenstoff- oder Keramikfasern besteht.

In der gleichen Weise können auch Kohlenstoff- und Kera­ mikfasern und Fasern aus Vorläufern von Kohlenstoff und Keramik kombiniert werden, wobei diese Fasern unabhängig voneinander die Kette und den Schuß des Gewebes bilden können. Die Kette kann beispielsweise aus Fäden aus kon­ tinuierlichen oder diskontinuierlichen Filamenten und der Schuß aus einem Vorgespinst (Lunte) oder aus Fäden aus kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Filamenten be­ stehen.

Claims (12)

1. Verfahren zum Herstellen dreidimensionaler, fasriger Schichtkörper mit Drehstruktur, bei dem streifenförmige Schichten aus Fasermaterial radial übereinanderliegend auf einem Kern aufgewickelt und durch auf- und abbeweg­ te, in die Schichten eindringende Nadeln vernadelt wer­ den, dadurch gekennzeichnet, daß
die Eindringtiefe der Nadeln in die Schichten konstant gehalten wird;
der Abstand zwischen dem die Schichten tragenden Kern und den Nadeln nach jedem Aufwickeln und Vernadeln einer neuen Schicht im wesentlichen um die Dicke einer bereits vernadelten Schicht vergrößert wird;
diese Abstandsvergrößerung auch nach dem Aufwickeln ei­ ner letzten Schicht vorgenommen wird, so daß die Nadeln nicht mehr voll in den Schichtkörper eindringen; und
nach dem Aufwickeln der letzten Schicht unter ständiger Abstandsvergrößerung Vernadelungsdurchgänge so lange ausgeführt werden, bis die Vernadelungsdichte auch in den zuoberst liegenden Schichten im wesentlichen die gleiche wie in den darunterliegenden Schichten ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern gedreht wird und seine Oberfläche mit einer Verkleidung überzogen ist, in welche die Nadeln bei Ver­ nadelung der ersten, auf den Kern aufgewickelten Schicht ohne Beschädigung eindringen.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß während der Herstellung des Schichtkörpers zwischen dem Kern und den Nadeln eine axial gerichtete, hin- und her­ gehende relative Verschiebungsbewegung mit kleiner Amplitude ausgeführt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern ortsfest gehalten wird und an seiner Oberfläche den Nadeln gegenüberliegende Perforationen aufweist, und daß das Aufwickeln der Schichten dadurch realisiert wird, daß sie an der Außenseite des sich bildenden Schichtkörpers angetrieben werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufwickeln der Schichten dadurch realisiert wird, daß der Kern in Rotation versetzt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der Vernadelungsdurchgänge nach dem Auf­ wickeln der letzten Schicht kleiner als diejenige bei Ausnutzung der vollen Eindringtiefe der Nadeln ist.

7. Fasermaterial zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß es wenigstens teilweise aus gleichgerichteten, gekreuzten und miteinander vorvernadelten Vliesen besteht.

8. Material nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Vliese unter Bildung von etwa 60° gekreuzt sind.

9. Fasermaterial zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß es wenigstens eine gewebte Schicht umfaßt.

10. Material nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß es wenigstens teilweise aus einem Gewebe aus kontinuier­ lichen oder diskontinuierlichen Fäden besteht, auf welches ein Kardenflor aufgenadelt ist.

11. Material nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß es wenigstens teilweise aus einem Gewebe besteht, dessen Kette von kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Fäden und dessen Schuß von einer Spinnlunte gebildet sind.

12. Material nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß es Fasern aus Kohlenstoff oder Keramik oder Vorläufern dieser Stoffe umfaßt.