DE3620572A1 - Verfahren zur herstellung einer messelektrode sowie messelektrode fuer die analytische chemie - Google Patents

Description

Stand der Technik

Die Erfindung geht aus von einem Verfahren nach der Gattung des Hauptanspruchs bzw. einer Meßelektrode nach der Gattung des Anspruchs 8. Meßelektroden, beispielsweise in der Form von Kombinationselektroden, ionenselektiver Elektroden (pH-Elektroden), Einzelelektroden, beispielsweise als Be­ zugselektroden u.dgl., bestehen üblicherweise aus einem Glasröhrchen, in welches zur Bildung eines Diaphragmas oder einer Membran üblicherweise ein Keramikpfropfen angeordnet, nämlich eingeschmolzen ist. Dabei ist die Herstellung sol­ cher Glaselektroden, die manuell geblasen und bei denen die Keramikdiaphragmen durch entsprechendes Einsetzen ein­ geschmolzen werden müssen, besonders arbeits- und daher auch kostenintensiv, mit der Notwendigkeit, die Herstellung und Montage solcher Glasmeßelektroden durch geschultes und gut ausgebildetes Personal durchführen zu lassen. Dies ist nicht zuletzt auch wegen der Zerbrechlichkeit des Grund­ materials für die Meßelektroden bestimmt, die auf allen Stufen der Herstellung und des Versands berücksichtigt wer­ den muß.

Es sind auch schon Bestrebungen bekannt, das Glasröhrchen durch einen Kunststoffschaft zu ersetzen, wobei man dann allerdings in diesen mindestens an einer Stelle eine ent­ sprechende Glasmembran einsetzen muß, da Kunststoff nicht über die für solche Meßelektroden erforderlichen Eigenschaf­ ten verfügt. Ferner ist es notwendig, in den Kunststoffschaft an geeigneter Stelle die üblicherweise erforderliche Membran oder ein Diaphragma einzusetzen, welches die jeweiligen Medien trennt, andererseits aber eine entsprechende Ionen­ wanderung ermöglicht. Kunststoffteile, also auch die hier erforderlichen Kunststoffröhrchen für die Elektrodenschäfte werden üblicherweise im Spritzgußverfahren hergestellt, bei Spritzdrücken, die im Bereich von 1000 bis 2000 bar liegen können. Es hat sich herausgestellt, daß unter diesen Umstän­ den ein Umspritzen von vorab in die Form eingesetzten Kera­ mikdiaphragmen ausgeschlossen ist, da diese buchstäblich durch die hohen auftretenden Drücke pulverisiert werden; auch geht das erforderliche Labyrinthsystem solcher Keramik­ diaphragmen durch den Druck vollkommen verloren, da dieses zusammengedrückt und blockiert wird.

Auch der andere Ausweg, diese Teile wie Glasmembran und Keramikdiaphragma in entsprechende Öffnungen eines Kunst­ stoffschaftes einzusetzen, ist nicht gangbar, da sich hier ein erheblicher Montageaufwand einerseits ergibt, darüber hinaus aber Dichtigkeitsprobleme auftreten können, die im Grunde nicht zu bewältigen sind. Beispielsweise durch ein Einkleben werden wiederum Übergangsstellen gebildet, die sich störend auf das Ionengleichgewicht oder fördernd mit Bezug auf die Vergiftungsgefahr im Elektroneninneren aus­ wirken können. darüber hinaus sind für solche Nachbearbei­ tungen erhebliche Ansprüche an die Montagefertigkeit mit ent­ sprechender zusätzlicher Kostenbelastung in Kauf zu nehmen.

So bietet sich zwar das unmittelbare Umspritzen der ge­ nannten Teile durch das Kunststoffmaterial als kostengün­ stigste und auch zweckmäßigste Lösung an, ist aber aus den genannten Gründen wiederum nicht gangbar.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, hier Abhilfe zu schaffen und ein Verfahren zur Herstellung von Meßelek­ troden mit Kunststoffschäften sowie eine Meßelektrode mit Kunststoffschaft zur Verfügung zu stellen, bei dem sich das erforderliche Diaphragma durch Umspritzen in das Kunststoff­ material einbetten läßt, obwohl beim Spritzvorgang neben den erheblichen Drücken auch eine hohe Strömungsgeschwin­ digkeit und Turbulenzen im noch erhitzten Kunststoffmaterial auftreten.

Vorteile der Erfindung

Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Meß­ elektrode lösen diese Aufgabe jeweils mit den kennzeichnen­ den Merkmalen des Hauptanspruchs bzw. des Anspruchs 8 und haben den Vorteil, daß sich ein allen Ansprüchen genügendes Diaphragma in den Kunststoffschaft der Meßelektrode, vorzugs­ weise in einen geeigneten Radialflanschbereich, durch Um­ spritzen einschmelzen läßt, wobei sowohl die Porosität des Diaphragmamaterials gewahrt bleibt als auch eine vollständig einwandfreie Verbindung mit hoher Materialbeständigkeit und ohne jeglichen Qualitätsproblemen erzielt werden kann.

Von besonderer Bedeutung ist in diesem Zusammenhang, daß sich durch die Erfindung nunmehr Meßelektroden mit Diaphrag­ men zu Kosten herstellen lassen, die nahezu um eine Größen­ ordnung unterhalb der Kosten liegen, die bisher für die Her­ stellung entsprechender Meßelektroden aus Glas, etwa als Bezugs­ elektrode, erforderlich sind. In Zahlen ausgedrückt, die lediglich zum besseren Verständnis genannt werden, muß für die Herstellung eines entsprechenden Glasröhrchens mit Meß­ elektrodeneigenschaften ein Betrag von etwa DM 9,- bis DM 10,- eingesetzt werden, während sich eine entsprechende Meßelektrode auf Kunststoffbasis für weniger als DM 1,- mit gleichen Funktionseigenschaften, jedoch wesentlich besseren Handhabungseigenschaften, realisieren läßt.

Die Erfindung beruht dabei auf der Erkenntnis, daß als Ma­ terial für das Diaphragma ein gerichtetes Fasermaterial, welches in seiner Haupterstreckungsrichtung absolut flexibel und biegbar ist, einzusetzen ist, wobei aber sofort erkannt werden kann, daß ein unmittelbares Einschmelzen, also Umspritzen eines solchen Faserdiaphragmas sich von selbst verbietet, da es nicht möglich ist, in der Spritzform die länglichen, parallel zueinander liegenden Fasern oder Fäden allein nur so anzuordnen oder zu halten, daß ein Umspritzen möglich ist.

Die Erfindung geht daher den weiteren Schritt und banda­ giert das Faserdiaphragma so, daß sich ein für sich gesehen handhabbarer, jedoch üblicherweise für sich allein noch nicht umspritzungsfähiger Kunststoffschlauch mit innenlie­ genden, parallel zueinander verlaufenden Fäden oder Fasern des Diaphragmamaterials ergibt.

Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der im Hauptanspruch bzw. im Anspruch 8 angegebenen Erfindung möglich. Besonders vorteilhaft ist z.B. die Verwendung eines hochreinen Siliziumdioxid- oder Keramik-Fasermaterials für das Diaphragma, wobei diese Fasern die Eigenschaft haben daß sie im Querschnitt im wesent­ lichen rund sind, so daß sie aneinanderliegend notwendiger­ weise zwischen sich Zwischenräume bilden, die auch durch stärkste Druckeinwirkungen nicht zum Verschwinden gebracht werden können. Daher bleibt das kapillarartige System unter Zugrundelegung eines solchen Fasermaterials für das Diaphragma erhalten und wird auch durch die hohen Spritzdrücke nicht zerstört. In diesem Zusammenhang sei darauf hingewiesen, daß es für sich gesehen bekannt ist, als Diaphragmamaterial Asbest zu verwenden, welches eine faserige Zusammensetzung haben kann, bei dem die Fasern aber nicht die bevorzugte oder erwünschte Rundquerschnittsform haben und daher bei den entsprechenden Spritzdrücken, falls Asbest als faseriges Material zugrundegelegt werden sollte, eine komplette Blok­ kierung erfahren würden.

Eine weitere vorteilhafte Ausbildung vorliegender Erfindung besteht darin, daß die Bandagierung mit Hilfe eines (hochtemperaturbe­ ständigen) Schrumpfschlauches erfolgt, in dessen inneren Hohlraum mit zunächst wesentlich größerem Querschnitt sich die Fasern praktisch problemlos einführen lassen; anschließend erfolgt die Erhitzung des Schrumpfschlauches und die enge Umschließung, also Bandagierung der Siliziumdioxid- Fasern durch den anliegenden Schrumpfschlauch.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung werden dann die mit dem Diaphragma-Fasermaterial gefüllten Schrumpf­ schläuche in für die Länge des jeweiligen Diaphragmas ge­ eignete Stücke zerschnitten und können jetzt einer weite­ ren Bearbeitung zugeführt werden, die darin besteht, daß der Schrumpfschlauch mit dem innenliegenden, parallelen Fäden oder Fasern in einen mindestens einsei­ tig offenen Kunststoffköcher oder eine Hülse ge­ schoben wird, die zur leichteren Einführung auch von einer Seite in geeigneter Verteilung geschlitzt sein kann und die also das z.B. Siliziumdioxid-Diaphragmamaterial, von einem Schrumpf­ schlauch umgeben, aufnimmt und die dann erst ihrerseits in die Form des Spritzwerkzeugs an entsprechender Stelle, näm­ lich in eine vordere Öffnung des den Schaft durchsetzenden Kerns (hierdurch bildet sich später der Hohlraum des Röhr­ chens) eingeschoben wird.

Anschließend erfolgt der Spritzvorgang und die innige Ver­ bindung der vom Kern gehaltenen Kunststoffhülse (die vor­ zugsweise aus dem gleichen Material wie das Kunststoffma­ terial für die Herstellung des Elektroden-Kunststoffschaftes gespritzt wurde) mit dem sie umspritzenden und umgebenden Material des Kunststoff-Elektrodenschaftes.

Ein weiterer Vorteil ergibt sich schließlich durch die Möglichkeit, den nicht im Kern des Spritzwerkzeugs oder der Spritzform sitzenden Teil des das Diaphragma in Faser­ form enthaltenden Kunststoffröhrchens, der daher auch von dem umgebenden Kunststoffmaterial zugespritzt ist, dadurch wieder zu öffnen und das Faser-Diaphragma frei­ zulegen, daß die Kunststoffhülse einfach in entsprechender Höhe angeschnitten wird. Hierdurch ergibt sich der Vorteil, daß dann die Kunststoffhülse als eigentliches Trägermaterial für das durch den Schrumpfschlauch bandagierte Faserdiaphragma auf der inneren Seite, mit welcher die Hülse in den Kern der Spritzgußform eingeführt ist, von Anfang an offengeblieben ist, während die andere Seite durch Abschneiden des ohnehin über den tragenden Ringflansch des Elektrodenschaftes hinaus­ ragenden Endes für die Inbetriebnahme freigemacht wird.

Zeichnung

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 in schematisierter Darstellung ein Bündel von zur Herstellung des Diaphragmas in Frage kommender, parallel zueinander angeordneter Siliziumdioxid-Fasern oder auch Keramik-Fasern und die

Fig. 2 das gleiche Bündel, schon umgeben und bandagiert durch einen Schrumpfschlauch in Draufsicht, während

Fig. 3 das das bandagierte Faserbündel-Diaphragma aufneh­ mende, vorfabrizierte Kunststoffröhrchen in Seiten­ ansicht zeigt und

Fig. 4 das gleiche Röhrchen in Draufsicht, so daß man die Verteilung der Schlitzöffnungen besser erkennen kann; schließlich zeigt

Fig. 5 in vergrößerter Darstellung und im Schnitt schema­ tisiert eine Kunststoff-Meßelektrode mit umspritztem Diaphragma.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

Der Grundgedanke vorliegender Erfindung besteht darin, ein spezielles Fasermaterial für das Diaphragma da­ durch bei der Herstellung des Kunststoffschaftes für eine Meßelektrode im Spritzgußverfahren sofort mit umspritzbar zu machen, daß dieses Fasermaterial, vorzugsweise eine Siliziumdioxid-Faser oder Keramik-Faser, eine Stützung durch Bandagierung erfährt (Mindestvoraussetzung), woraufhin in vorteilhafter Ausgestaltung das jetzt gestützte und hand­ habbare Faserdiaphragma noch in ein tragendes Kunststoff­ röhrchen eingeführt wird, welches dann in die Spritzgußform, etwa in den in der Form vorhandenen Kern für den Schaft­ hohlraum, eingesetzt wird und mit dem heißen Kunststoffma­ terial umspritzt werden kann.

In der Darstellung der Fig. 1 ist ein Bündel längsorientier­ ter, das Diaphragma in seiner Grundstruktur bildender Fasern oder Fäden gezeigt, die bevorzugt Siliziumdioxid-Fasern sind, welche so ausgebildet ist, daß die einzelnen Fasern, wie der Darstellung der Fig. 2 entnommen werden kann, einen mehr oder weniger runden Querschnitt aufweisen. Die einzelnen Fasern sind mit 10, das Faserbündel, welches das Diaphragma bildet, mit 11 bezeichnet. Eine solche Siliziumdi­ oxid-Faser ist schlaff und praktisch nicht handhabbar, daher ist ein Umspritzen bei den eingangs genannten Bedingungen nicht möglich. Ein weiterer Schritt vorliegender Erfindung besteht daher darin, daß das jeweilige Bündel von Fasern aus vorzugsweise Siliziumdioxid bandagiert wird, und zwar in besonders vorteilhafter und einfacher Weise da­ durch, daß das Bündel 11 mit den jeweils durch die Rundform der Fasern gebildeten Zwischenräume 12 (Fig. 2) in einen Schrumpfschlauch eingeführt wird. Ein solcher Schrumpfschlauch hat ein Formgedächtnis und ist für sich gesehen bekannt; er stellt im Ausgangszustand eine im Querschnitt erheblich ver­ breiterte Röhrenform dar, in welche die Siliziumdioxid-Fasern in der parallel zueinander liegenden Längsorientierung ohne große Probleme eingeführt werden können. Der Schrumpfschlauch, der in Fig. 2 mit 13 bezeichnet ist, wird dann in der üb­ lichen Weise erhitzt, beispielsweise durch Anblasen mit einem Heißluftstrom, so daß er sich von allen Seiten auf­ grund seines Formgedächtnisses eng an die eingelegten Siliziumdi­ oxid-Fasern anschmiegt und diese auch teilweise zusammenpreßt, jedoch die Zwischenräume 12 problemlos auf­ rechterhalten bleiben.

Stellt man ein solches bandagiertes Faserdiaphragma mit zusammengezogener Schrumpfschlauchbandagierung in größeren Längsstücken her, dann werden diese jetzt, also zu diesem Fertigungsschritt in die kleineren Längen zerschnitten und überführt, die erforderlich sind, wenn sie in die Form für die Herstellung der Kunststoffspritzelektrode eingesetzt werden müssen. Solche kleineren Faserdiaphragmastücke sind gut handhabbar, da sie durch den erkalteten Schrumpfschlauch eine hinreichende Steifigkeit besitzen, so daß an dieser Stelle auch die Möglichkeit besteht, den Schrumpfschlauch so auszubilden oder auszuwählen, daß dieser an seiner Innen­ fläche ein eher schmelzendes Material umfaßt und an seiner Außenfläche von einem Kunststoffmaterial gebildet ist, wie es am besten mit dem späteren Spritzgußkunststoff für den Elektrodenschaft verträglich oder mit diesem identisch ist. Es ist daher in vereinfachter Ausführung vorliegender Erfin­ dung auch möglich, die durch den Schrumpfschlauch bandagierte Faserdiaphragmaform unmittelbar in die Form des Spritzgieß­ werkzeugs einzugeben und zu umspritzen; bevorzugt wird je­ doch das jeweilige Schrumpfschlauchstückchen mit den innen­ liegenden Siliziumdioxid-Fasern in eine weitere, in Fig. 3 ge­ zeigte Aufnahmehülse 14 eingeführt, die zur erleichterten Einführung Längs­ schlitze 15 aufweisen kann. Die Längsschlitze 15 können, wie in Fig. 4 gezeigt, über den Umfang gleichmäßig verteilt sein, beispielsweise also vier Längsschlitze in jeweils 90° Abstand.

Es ist dann diese Kunststoffhülse 14, gefüllt mit dem schrumpfschlauchbandagierten Siliziumdioxid-Faserdiaphragma, die in die Spritzwerkzeugform eingelegt und von dem mit hohem Druck eingespritzten Kunststoff für den Elektroden­ schaft umspritzt wird.

Das Einlegen kann so erfolgen, daß die Hülse 14 in eine vordere Stirnöffnung des den Hohlraum des Meßelektroden­ schaftes ausfüllenden Formkerns eingeführt wird; diese Öff­ nung ist von einem Sackloch gebildet, in welches dann beim Spritzgießen kein weiterer Kunststoff eintreten kann. Daher ergibt sich bei dem aus der Form entnommenen, mit dem um­ spritzten Faserdiaphragma innig verbundenen Meßelektroden- Kunststoffschaft sofort, wie in Fig. 5 bei 16 gezeigt, innen das Hervorragen des Faserbündelendes 17, wenn man nämlich das bandagierte Faserdiaphragma hinreichend weit, also auch auf der anderen Seite wieder herausragend, in die Träger­ hülse 14 eingeführt hat. An dieser Stelle ist daher kein Bearbeitungsvorgang mehr erforderlich; auf der anderen Seite wird der eingespritzte flüssige Kunststoff für die Meßelek­ trode die Trägerhülse 14 zugespritzt haben, so daß als ein­ ziger Bearbeitungsgang nach der Entnahme aus der Spritzgieß­ form ein Abschneiden der Trägerhülse 14 oder auch nur des beim Spritzgießen entstandenen Deckels noch erforderlich ist.

Wie man der Darstellung der Fig. 5 entnehmen kann, ist das das Diaphragma 18 bildende Röhrchen 19 innig mit einem vor­ deren inneren Ringflansch 20 der Kunststoff-Meßelektrode 21 verbunden und ragt auf beiden Seiten um vorgegebene Ab­ stände über den Flansch 20 hinaus, wobei Dichtigkeitsprob­ leme vollkommen ausgeschlossen sind, da das Material der Trägerhülse 14 mindestens kompatibel, vorzugsweise identisch mit dem zur Herstellung des Meßelektrodenschaftes in die Form eingespritzten Kunststoffs ist, im umgebenden Flansch­ randbereich beispielsweise teilweise anschmilzt und daher unverrückbar fest in den Meßelektrodenschaft eingebacken ist.

Der Erfindung gelingt daher die Beherrschung eines sich in zweierlei Hinsicht als bisher unlösbar ergebenden Problems, nämlich einmal sicherzustellen, daß das Diaphragma über­ haupt an der Stelle verbleibt und die Spritzprozedur un­ verändert übersteht, was bei den hohen Temperaturen und extrem hohen Drücken bisher ausgeschlossen ist und sicher­ zustellen, daß durch die hohen Drücke und das eingespritzte Kunststoffmaterial nicht das erforderliche Kapillarsystem des Diaphragmas komplett blockiert, also dichtgemacht wird.

Will man verhindern, daß sich am freien Endbereich der Trä­ gerhülse 14, also dem Aufnahmesackloch des Kerns gegenüber­ liegend ein aus dem Spritzgußmaterial herrührender Abschluß­ deckel bildet, dann kann man die Trägerhülse 14 auch einsei­ tig geschlossen ausbilden und mit dem offenen Ende nach unten in das Sackloch einsetzen, so daß man dann die Trägerhülse 14 lediglich noch durch Abschneiden zu öffnen braucht. Es versteht sich, daß die Bündelstruktur des Faserdiaphragmas und die einzelnen, das Bündel bildende Fasern außerordent­ lich geringe Querschnittsabmessungen aufweisen, so daß auf die Zwischenräume 12 beim praktischen Ausführungsbeispiel mikroskopisch klein sind, die Anforderungen an ein Faserdia­ phragma aber voll erfüllen.

Die tatsächlichen Abmessungen, die hier ergänzend zum besse­ ren Verständnis, jedoch die Erfindung nicht einschränkend, genannt seien können bei einem realisierten Ausführungsbei­ spiel so sein, daß das schon durch den Schrumpfschlauch ban­ dagierte Faserdiaphragma einen Durchmesser von etwa 1 mm aufweist, der sich auf 2 bis 3 mm erhöht, wenn dieser Teil in die Trägerhülse 14 eingeführt ist.

Für den Schrumpfschlauch wird bevorzugt ein Kunststoff­ material wie PVDF (Polyvinilidenfluorid) verwendet, während das Kunststoffmaterial für die Trägerhülse 14 und die Kunst­ stoffmeßelektrode ein thermoplastischer Kunststoff, etwa Polyäthersulfon oder Polysulfon sein kann.

Alle in der Beschreibung, den nachfolgenden Ansprüchen und der Zeichnung dargestellten Merkmale können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination miteinander erfindungs­ wesentlich sein.

Claims (14)

1. Verfahren zur Herstellung einer Meßelektrode für die ana­ lytische Chemie, Elektrochemie u.dgl., insbesondere Kom­ binationselektrode, ionenselektive Elektrode (pH-Elektrode), Einzelelektrode (Bezugselektrode), wobei ein Kunststoff­ rohr als Elektrodenschaft ein Diaphragma lagert, dadurch gekennzeichnet, daß ein aus einem Faser- oderFadenmaterial gebildetes Diaphragma von dem Kunststoff des Meßelektroden­ röhrchens umspritzt wird, wobei das Faser- oder Fadendia­ phragma vorher bandagiert worden ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die das Diaphragma bildenden Fasern Siliziumdioxid- oder Keramik- Fasern sind, die in paralleler Anordnung zueinander ein Längsbündel bildend mit der Bandage umgeben werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß zur Bandagierung der Fäden oder Fasern diese in einen Schrumpfschlauch eingeführt und dieser durch Erhitzen zur engen Umschließung des Faserdiaphragmas gebracht wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schrumpfschlauch aus Polyvinilidenfluorid besteht.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das durch den Schrumpfschlauch banda­ gierte Faserdiaphragma in eine mindestens einseitig offene Kunststoffhülse als Träger zur Einlagerung in die Form des Spritzgießwerkzeugs eingeführt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerhülse (14) zur erleichterten Einführung des schrumpfschlauchbandagierten Faserdiaphragmas mindestens über einen Teil ihrer axialen Länge geschlitzt ausgebildet ist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die das bandagierte Faserdiaphragma aufnehmende Trägerhülse (14) in eine Sacklochbohrung des den Hohlraum des Kunststoffelektrodenschafts bildenden Kerns in der Form des Spritzgießwerkzeugs eingeführt wird.

8. Meßelektrode für die analytische Chemie, Elektrochemie u.dgl., insbesondere Kombinationselektrode, ionenselektive Elektrode(pH-Elektrode), Einzelelektrode (Bezugselektrode) u.dgl., hergestellt nach dem Verfahren nach einem der An­ sprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß in einen Wandbereich eines Kunststoff-Meßelektrodenröhrchens ein bandagiertes Faserdiaphragma durch Umspritzung eingelagert ist.

9. Meßelektrode nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das bandagierte Faserdiaphragma in das den Wandbereich des Meßelektrodenröhrchens bildende Kunst­ stoffmaterial eingeschmolzen ist.

10. Meßelektrode nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeich­ net, daß die Bandage für das Faserdiaphragma ein durch Erhitzen in seinen Abmessungen stark verringer­ ter und das Faser- oder Garnbündel des Diaphragmas fest umschließender Schrumpfschlauch ist.

11. Meßelektrode nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die in der Bandage des Schrumpfschlauchs angeordneten, das Diaphragma bildenden Fasern zueinander in Längsrichtung parallel verlaufende Siliziumdi­ oxid-Fasern oder Keramik-Fasern sind.

12. Meßelektrode nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das schrumpfschlauchbandagierte Faser­ diaphragma in einer unmittelbar vom Kunststoffmaterial der Meßelektrode umgebenen und in dieses eingeschmolzenen Trägerhülse (14) angeordnet ist.

13. Meßelektrode nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die das schrumpfschlauchbandagierte Faserdiaphragma enthaltende Trägerhülse (14) aus Kunst­ stoff in einer vorderen Stirnwand (Ringflansch 20) des Meßelektrodenröhrchens (21) gehalten ist.

14. Meßelektrode nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffträgerröhrchen (14) für das bandagierte Faserdiaphragma Längsschlitze (15) aufweist.