DE3610683A1

DE3610683A1 - Polymerisierbare masse fuer die herstellung weichbleibender formteile von insbesondere zahnprothesen

Info

Publication number: DE3610683A1
Application number: DE19863610683
Authority: DE
Inventors: Wolfgang Heynold; Siegfried Reiss
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1986-03-29
Filing date: 1986-03-29
Publication date: 1987-10-01
Also published as: WO1987005800A3; WO1987005800A2

Description

Die Erfindung betrifft eine polymerisierbare Masse für die Herstellung weichbleibender Formteile von insbesondere Zahnprothesenteilen und bezieht sich ferner auf ein Verfahren zur Herstellung derartiger Prothesen unter Verwendung der erfindungsgemäßen Massen und schließlich auf eine Form und ein Gerät zur Durchführung des Verfahrens.

Zahnprothesen aus Kunststoff werden bekanntlich und grundsätzlich in der Weise hergestellt, daß man den die Prothese bildenden Kunststoff in einen abdruckgemäß ausgeformten Hohlraum, der auch die Zahnstellung enthält, Kunststoff einbringt und den Kunststoff auspolymerisiert. Dafür werden die verschiedensten polymerisierbaren Kunststoffzusammensetzungen benutzt und je nach Art der Kunststoffe entsprechende Polymerisationsverfahren angewendet, die allgemein bekannt sind und insoweit keiner näheren Erläuterung bedürfen und zu mehr oder weniger gut passenden Prothesen führen. Da der eigentliche Prothesenkörper, der auf dem Kiefer sitzt und die künstlichen Zähne trägt, relativ hart ist und außerdem während der Tragzeit der Prothese Veränderungen am Kiefer auftreten können, die sich zum Teil auch durch das Tragen der Prothese einstellen können, ist es auch bereits bekannt, die Prothesen insbesondere kieferseitig in bezug auf den restlichen Prothesenkörper weicher zu gestalten, um damit eine Art Polster zu schaffen. Für solche Weichpolster ist bisher Silikongummi verwendet worden, der zwar den gewünschten Polstereffekt bringt, die Herstellung derartiger Prothesen ist aber ziemlich umständlich, und außerdem hat sich gezeigt, daß die Verbindung zwischen Silikongummi und der Basis des Prothesenkörpers zu wünschen übrig läßt, d. h., es treten nach relativ kurzer Tragzeit Ablösungen des Silikongummis vom Prothesenkörper auf.

Als ebenfalls nachteilig hat sich die Verwendung von Kunststoffen auf Methyl-Methacrylatbasis für das Prothesenpolster erwiesen, die aufgrund von zugesetzten Weichmachern weich bleiben. Bei derartigen Prothesen hat sich eine alsbaldige Versprödung gezeigt, was darauf zurückzuführen ist, daß der Weichmacher auswandert, wobei noch erschwerend hinzukommt, daß Weichmacher gute Nährböden für Bakterienbildungen sind, so daß sich durch derartige Prothesen Geruchsbelästigungen einstellen. Ferner sind weichbleibende Kunststoffmischungen ohne Weichmacher bekannt, die aufgrund allerdings unbekannter Zusammensetzung weniger zur Versprödung neigen, wie aber die Praxis gezeigt hat, sind auch diese Prothesen außerordentlich bakterienfreundlich und führen ebenfalls alsbald zu Geruchsbelästigungen.

Der Erfindung liegt demgemäß die Aufgabe zugrunde, eine polymerisierbare Masse für die Herstellung weichbleibender Formteile von insbesondere Zahnprothesen zu schaffen, die die genannten Nachteile nicht aufweisen, sich gut als gießbare und erforderlichenfalls auch modellierbare Massen zur Herstellung der Prothese verarbeiten lassen, hygienisch einwandfrei sind und die mit dem eigentlichen Prothesenkörper eine feste Verbindung eingehen, so daß keine Ablösungen zu befürchten sind.

Diese Aufgabe ist mit einer polymerisierbaren Masse nach der Erfindung durch die im Kennzeichen des Hauptanspruches angeführten Merkmale gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen und praktische Ausführungsformen bezüglich der Masse ergeben sich nach den Unteransprüchen 2 bis 6.

Die Masse kann natürlich auch für die Herstellung sogenannter Zahnfleischepithesen benutzt werden, zumal man hierbei durch entsprechende Härteeinstellung die gleiche Masse benutzen kann, um einerseits die sichtseitig labial härtere Oberflächenschale zu bilden, während zahnseitig die erfindungsgemäß eingestellte Masse zur Anwendung kommt, die dann gemäß Abdruck geeignet ausgeformte Noppen erhält, mit denen die Epithese in den Zwischenzahnbereichen verrastet werden kann. Da die erfindungsgemäße Masse sehr gute hygienische Eigenschaften hat, ist diese bspw. auch zur Herstellung otoplastischer Teile, bspw. aber auch für medizinische Schlauchleitungen u. dgl. geeignet.

Die Maßgabe, daß die Komponenten a) und b) in einem Verhältnis in der Mischung vorhanden sein sollen, daß sich eine Shore-Härte von 20 bis 80 ergibt und eine Reißfestigkeit von mindestens 0,3 hat ihren Grund darin, daß diese Komponenten a) und b) in allen möglichen Mischungsverhältnissen zusammengebracht werden können, d. h., verschiedene Oligomere der Komponente a) können mit den verschiedenen Typen der Komponente b) zusammengemischt werden, für die aber gemäß noch zu erläuternder Ausführungsbeispiele jeweils unterschiedliche Mischungsverhältnisse zu beachten sind. Maßgebend kann dabei aber nur sein, daß für den vorliegenden Zweck die oberen und unteren zulässigen Grenzwerte für die Shore-Härte eingehalten werden und eine untere Grenze der Reißfestigkeit eingehalten ist. Dies zu ermitteln, stellt kein Problem dar und kann einfach durch entsprechende Versuchsreihen festgestellt werden. Erfindungswesentlich ist also, daß für die Mischung die Komponenten gemäß a) und b) gemischt werden und dazu noch eine polymerisationswirksame Komponente c) hinzugegeben wird, die sich danach richtet, welche Art der Polymerisation zur Anwendung gebracht werden soll. Aus verfahrenstechnischen Gründen wird die Verwendung von lichtpolymerisationswirksamen Komponenten bevorzugt, was noch näher erläutert wird. Abgesehen davon, daß sich die erfindungsgemäße Masse als hygienisch einwandfrei erwiesen hat, können dieser zusätzlich und ohne weiteres bakterizide Zusätze zugegeben werden.

Für die Verarbeitung dieser erfindungsgemäßen Masse zur Herstellung von Prothesen mit weichbleibenden Formteilen muß natürlich auch grundsätzlich, wie vorerwähnt, ein abdruckgemäßer Formhohlraum benutzt werden, in den die Masse und auch die für den eigentlichen Prothesenkörper eingebracht und dann polymerisiert werden muß. Hierbei wird jedoch erfindungsgemäß derart vorgegangen, daß das weich-elastisch bleibende Formteil separat hergestellt und in auspolymerisierter Endform in den Hohlraum für die Herstellung der gesamten Prothese eingebracht und der zahnstellungsseitige Resthohlraum mit dem hart auspolymerisierenden Kunststoff gefüllt und auspolymerisiert wird. Dies kompliziert erscheinende Verfahren ist jedoch, was noch näher erläutert wird, denkbar einfach durchzuführen, zumal damit die Möglichkeit gegeben ist, die Auspolymerisation des weich-elastischen Formteiles bevorzugt durch Lichtpolymerisation zu bewirken. Dieses erfindungsgemäße Verfahren ist jedenfalls einfacher durchzuführen als die Methode, die man bisher angewandt hat, um Prothesen mit einem kieferseitigen Weichformteil als Silikongummi auszubilden. Da, wie vorerwähnt, die Lichtpolymerisation des weich-elastischen Formteiles bevorzugt wird, wird das Herstellungsverfahren für die Prothese vorteilhaft derart durchgeführt, daß für das zweite, auf das abgetragene Wachsmodell aufzuformende Formoberteil transparente Doubliermasse und für das weich-elastische bleibende Prothesenteil lichtpolymerisierbarer Kunststoff verwendet und dieser bei aufgesetztem transparentem Oberteil lichtpolymerisiert wird. Wie sich gezeigt hat, wird bei Lichtpolymerisation die erfindungsgemäße Masse nahezu voll auspolymerisiert, so daß der Restmonomergehalt vorteilhaft unter 0,5% liegt.

Zwecks optimal erreichbarer Paßgenauigkeit der Prothese wird ferner vorteilhaft so vorgegangen, daß sowohl die Aufformung und Erstarrung der Doubliermasse für beide Formoberteile als auch die Polymerisation der weich-elastisch bleibenden und der hart polymerisierenden Kunststoffe unter Aufrechterhaltung eines Differenzdruckes zwischen Formober- und -unterteil derart erfolgen, daß am Unterteil ein geringerer Durck besteht als am Oberteil.

Diese Maßnahme ist zwar nach der DE-PS 34 40 205 dem Prinzip nach bekannt, sorgt aber im vorliegenden Fall dafür, daß die Doubliermasse und auch die Kunststoffe optimal am Formunterteil anliegen. Die Form bzw. die Küvette, die für das erfindungsgemäße Verfahren benutzt wird, entspricht im wesentlichen bisherigen Küvettenformen, wie sie bspw. für das vorerwähnte Verfahren nach der DE-PS benutzt werden, die aber in dieser Form allein noch nicht für die Durchführung des Verfahrens unter Anwendung der Lichtpolymerisation ausreicht. Hierfür muß nämlich die Form aus einem weiteren, mit dem Küvettenunterteil ebenfalls verbindbaren Küvettenoberteil bestehen, das als den gesamten Küvettenquerschnitt freihaltender Rahmen ausgebildet ist, der der Aufnahmekontur des Küvettenunterteiles entspricht.

Ebenfalls bedarf das Gerät zur Durchführung des Verfahrens mittels der genannten besonderen Form einer besonderen Ausbildung dahingehend und zwar ausgehend von einem druckdicht verschließbaren und mit Druck beaufschlagbaren Behälter mit einem mit der Atmosphäre in Verbindung stehendem Anschluß für das Formunterteil, dahingehend, daß im Innenraum des Behälters mindestens eine polymerisationswirksame Lichtquelle angeordnet ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren für die Verarbeitung der erfindungsgemäßen Masse in Verbindung mit der zugehörigen Küvette und dem Gerät zur Durchführung des Verfahrens wird nachfolgend anhand der zeichnerischen Darstellung von Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Es zeigt stark schematisiert

Fig. 1 das Verfahrensschema für die Herstellung einer Unterkieferprothese;

Fig. 2 das Verfahrensschema für die Herstellung einer Oberkieferprothese;

Fig. 3 die Küvette zur Durchführung des Verfahrens;

Fig. 4 das Gerät zur Lichtpolymerisation und

Fig. 5 das Gerät für die Polymerisation der Gesamtprothese.

Da die anatomischen Verhältnisse am Oberkiefer anders sind als die am Unterkiefer, ergeben sich für die Verarbeitung des speziellen Massegemisches zur Ausbildung von weich-elastischen Formteilen an Prothesen einerseits etwas abweichende Verfahrensschritte und zwar in Rücksicht darauf, daß für eine Unterkieferprothese eine Gesamtabpolsterung der Auflagefläche gewünscht wird, während andererseits dies für eine Oberkieferprothese nicht angezeigt ist, sondern dort nur im Bereich des Zahnfleischumschlagrandes des Prothesenkörpers.

Zunächst wird auf Fig. 1 Bezug genommen, in der immer nur stark schematisiert die halbe Küvette dargestellt ist. Im Sinne der angegebenen Pfeile wird, links oben beginnend, wie folgt vorgegangen:

Mit W sind dabei das Wachsmodell und mit Z die Zahnstellung bezeichnet. Wie üblich wird dabei das Küvettenoberteil 1 mit Doubliermasse ausgegossen, die nach Erstarren das Formoberteil 3 bildet, das dann insgesamt mit dem Küvettenoberteil 1 abgenommen wird. Das Wachsmodell W wird nun, wie rechts davon dargestellt, auf die Stärke abgetragen, die der Weichpolsterteil erhalten soll. Dieses Restwachsmodell ist mit W′ bezeichnet. Auf dieses präparierte Küvettenunterteil 2 wird nun ein neues Küvettenoberteil 6 aufgesetzt, das die Form eines den Gesamtquerschnitt der Küvette freihaltenden Rahmens 6′ hat. In diesen aufgesetzten Rahmen 6′ wird nun transparente Doubliermasse aufgeformt, indem man diese Masse einfach in den offenen Rahmen eingießt. Nach Erstarren der transparenten Doubliermasse wird dieses Küvettenoberteil 6 mit dem darin enthaltenen Formoberteil 3′ aus Doubliermasse abgenommen und das Restwachsmodell W′ entfernt. Danach wird das Küvettenoberteil 6 (links unten in der Fig. 1) wieder aufgesetzt, und nach Einstechen der Gießkanäle wird nunmehr die weich-elastisch auspolymerisierende Masse in einen der Gießkanäle eingegossen und zwar bis zum Aufsteigen der Masse im anderen Gießkanal. In diesem Zustand wird die Küvette in einen Behälter gemäß Fig. 4 eingesetzt, der mit einer Lichtquelle 12 versehen ist, die polymerisationswirksames Licht (bspw. UV-Strahlung) ausstrahlt. Nach einer entsprechenden Polymerisationszeit (je nach Einstellung der Masse 10 bis 15 min) wird die Küvette wieder entnommen und das Küvettenoberteil mit dem transparenten Doubliergel, durch das hindurch die Lichtpolymerisation erfolgte, entfernt. Danach wird nach Wegnahme der Kanaleingüsse das bereitgehaltene Küvettenoberteil 1 mit seinem ebenfalls aus Doubliermasse gebildeten Formoberteil 3 wieder aufgesetzt (siehe rechts unten in Fig. 1), und nun wird in den Resthohlraum der Kunststoff K, der den eigentlichen Prothesenkörper bildet und der auch die Zahnstellung Z mit einbindet, nach Anlage entsprechender Eingießkanäle und bei Senkrechtstellung der ganzen Küvette gefüllt, in einen Behälter gemäß Fig. 5 senkrecht eingestellt und unter Druck und Wärmebeaufschlagung, je nach Art des Kunststoffes K, auspolymerisiert. Sofern man für den Kunststoff K solchen verwendet, der lichtpolymerisierbar ist, kann natürlich für diese Endpolymerisation die Methode der Lichtpolymerisation durch ein transparentes Formoberteil 3 hindurch ebenfalls angewendet werden und zwar auch unabhängig davon, ob, wie vorerwähnt, im Formenhohlraum bereits ein Weichpolsterteil vorhanden ist oder nicht.

Falls kein Weichpolsterteil vorhanden ist, bedarf es natürlich nicht einer Auswechslung der Küvettenoberteile, in denen die Doubliermasse enthalten ist.

Beim Verfahrensschema nach Fig. 2 handelt es sich um die Verfahrensschritte für die Herstellung einer Oberkieferprothese, wobei hier ebenfalls nur die halben Küvettenteile dargestellt sind. Wesentlich ist auch hier das Auswechseln der Küvettenoberteile 1 und 6, wobei jedoch ein Abtragen des Wachsmodelles W nicht unbedingt erforderlich ist, da hier nur der Bereich des sogenannten Zahnfleischumschlagrandes zu erfassen und als Weichpolsterteil auszuführen ist. Hierbei wird bereits in der Phase B bei verbliebenem Wachsmodell W die transparente Doubliermasse (kreuzschraffiert) eingefüllt, dies aber nur bis zu einer Höhe wie angedeutet, d. h., bis zur Obergrenze des den Zahnfleischumschlagrand bildenden Bereiches. Wenn das Doubliergel erstarrt ist, was bspw. dadurch beschleunigt werden kann, daß man die Küvette horizontal in einen Behälter gemäß Fig. 4 einsetzt, der am Boden mit einem Wärmetauscher 13 in Form einer Kühlschlange ausgestattet ist, durch die dem im Behälter 11 befindlichen Wasser Wärme entzogen werden kann, wird das Oberteil abgehoben.

Gleiches gilt übrigens auch für das vorbeschriebene Verfahren nach Fig. 1. Nach dem Abheben des Oberteiles wird nun in der Phase B das gesamte Wachsmodell W entnommen, so daß nun in die Rille zwischen Formunterteil 4 aus Gips und "Formoberteil" 3′ aus transparenter Doubliermasse die weich-elastisch auspolymerisierende Kunststoffmasse eingebracht werden kann. Falls erwünscht, kann dabei und wie angedeutet auch die freiliegende Oberfläche des Formunterteiles 4 aus Gips mit einer dünnen Schicht aus der gleichen weich-elastisch auspolymerisierenden Masse aufgetragen werden. In diesem Zustand wird die Küvette in den Behälter 11 gemäß Fig. 4 eingebracht und das Ganze der polymerisierenden, vom Strahler 12 ausgehenden Strahlung ausreichend lange Zeit ausgesetzt, um die Masse WE und die dünne Schicht WE′ auszupolymerisieren. Danach wird das rahmenartige Küvettenoberteil 6 wieder gegen das bereitgehaltene Küvettenoberteil 1 ausgetauscht, so daß nach Anlage entsprechender Eingießkanäle der hart auspolymerisierende Kunststoff K in Senkrechtstellung der Küvette eingebracht und das Ganze danach in einem Behälter gemäß Fig. 5 auspolymerisiert werden kann.

Wie vorerwähnt, wird in beiden Fällen vorteilhaft so vorgegangen, daß sowohl die Aufformung und Erstarrung der Doubliermasse für das zweite Formoberteil als auch die Polymerisation der weich-elastisch bleibenden und der hartpolymerisierende Kunststoff unter Aufrechterhaltung eines Differenzdruckes zwischen Formober- und -unterteil derart erfolgen, daß am Unterteil ein geringerer Druck besteht als am Oberteil. Dafür ist das Küvettenunterteil im Sinne der DE-PS 34 40 205 ausgebildet, d. h., in der Weise, daß sich am Formunterteil 4 ein geringerer Druck als am Formoberteil 3 bzw. 3′ einstellt.

Da die Endpolymerisation in beiden Fällen vorteilhaft unter Druck durchzuführen ist, um die Verbindung zwischen weich-elastisch auspolymerisiertem Polsterteil und hart auspolymerisierendem Kunststoff zu optimieren und der unvermeidbaren Schrumpfung des Kunststoffes K zu begegnen, ist gemäß Fig. 3 das Küvettenoberteil 1 vorteilhaft derart ausgebildet, daß in der mindestens einen Einfüllöffnung 5 auswechselbar ein verschließbarer Einfüllstutzen 8 angeordnet ist und daß an der Küvette lösbar eine Differenzdruck kolbeneinrichtung 9 vorgesehen ist, deren Kolben 10 mit der größeren Fläche außerhalb der Küvette Anordnung findet. Je nach konstruktiver Gestaltung und Bemessung der Differenzdruckkolbeneinrichtung 9 kann diese, nachdem der Formenhohlraum gefüllt ist, auch unmittelbar in den Einfüllstutzen 8 entsprechend verankert eingesetzt werden. Eine Anordnung in einer dafür am Küvettenoberteil 1 zusätzlich vorgesehenen Öffnung 5′ ist aber ebenfalls möglich. Die Funktion dieser Ausbildung sei anhand der Darstellung gemäß Fig. 3 erläutert, bei der also Einfüllstutzen 8 und Differenzdruckkolbeneinrichtung 9 nebeneinander angeordnet sind. Da der Kunststoff bis knapp Oberkante Einfüllstutzen 8 eingefüllt wird, wird der Kunststoff K durch einen eindrückbaren und verrastbaren Verschlußstopfen 8′ im Kanal 9′, der durch den kleinen Kolben 10′ verschlossen wird, hochgedrückt, wodurch unterhalb des großflächigen Kolbens 10 in der Differenzdruckkolbeneinrichtung 9 ein gewisses Vakuum entsteht. Sobald also die Küvette unter Außendruck steht, wirkt dieser auf den großflächigen Kolben 10 und drückt diesen nach unten, wodurch der im Hohlraum befindliche Kunststoff unter Druck steht. Diese Anordnung hat sich insoweit als zweckmäßig und wirksamer erwiesen, als einfach den Druck im Behälter 5 direkt auf den Kunststoff in einem entsprechend groß bemessenen Einfülltrichter wirken zu lassen.

Bezüglich des speziellen Massegemisches für das weich-elastische Polsterformteil, das sich vorteilhaft in der beschriebenen Weise zu einer entsprechend abgepolsterten Prothese verarbeiten läßt, werden nachfolgend einige Ausführungsbeispiele für mögliche Gemischzusammensetzungen mit ausreichender Shore-Härte für den vorliegenden Zweck angeführt.

Ausführungsbeispiel für Massegemische

Bei allen Ausführungsbeispielen wurden Prüfkörper in Scheibenform von 30 mm ⌀ und 5 mm Stärke aus den betreffenden Massegemischen unter Anwendung der Lichtpolymerisation (ca. 15 min Dauer) hergestellt und an diesen die Härte gemessen. Die Reißfestigkeit (RF) wurde nach DIN 53 504 bei 21°C an entsprechenden Prüfkörpern gemessen.

Beispiel 1

(MMA = Methylmethacrylat)

Beispiel 2

(EMA = Ethylmethacrylat)

Beispiel 3

(I-BMA = Iso-Butylmethacrylat)

Beispiel 4

(n-HMA = n-Hexylmethacrylat)

Soweit es sich um die Herstellung von vorerwähnten Zahnfleischepithesen handelt, wird je nach deren Formgebund nach dem einen oder anderen Verfahren vorgegangen, wobei jedoch statt des Kunststoffes K die gleiche Masse wie für den zahnseitigen Polster- und Verrastungsbereich benutzt wird, die aber bezüglich ihrer Härte höher eingestellt ist, um die sichtseitige Schale der Epithese formstabiler zu machen.

Claims

1. Polymerisierbare Masse für die Herstellung weichbleibender Formteile von insbesondere Zahnprothesen, gekennzeichnet durch ein Gemisch aus

a) Urethan-Oligomeren mit einer oder mehreren polymerisationswirksamen Gruppen, wie Acrylate, Methacrylate od. dgl.,
b) ein- oder mehrfunktionellen Komponenten, wie Acrylate, Meth-, Di-, Triacrylate od. dgl. und
c) polymerisationswirksamen Komponenten,

wobei die Komponenten a) und b) in einem Verhältnis in der Mischung vorhanden sind, daß sich eine Shore-Härte von 20 bis 80, vorzugsweise 40-60, ergibt und eine Reißfestigkeit von mindestens 0,3 n/mm².

2. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Urethan-Oligomere der Komponente a) Acrylate oder Methacrylate in der Mischung enthalten sind und daß die funktionelle Komponente b) in der Mischung in Form von Ethyl-, Butyl-, Propyl- oder Hexyl- bis C 14-Acryl- bzw. Methacrylaten enthalten ist.

3. Masse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente c) für die Lichtpolymerisation in Form von Benzil-Katalen, Ketoxime Estern, Benzophenonen oder in Form von Campherchinon, insbesondere Acetophenon-Derivaten, Acyl phosphinoxid-Verbindungen od. dgl. in der Mischung enthalten ist; oder daß die Komponente c) für die Warmpolymerisation in Form von Radikalverbindungen wie Peroxid od. dgl. in der Mischung enthalten ist oder daß die Komponente c) in Form von Monomermischungen, wie Peroxid-Amin, Mischung auf Barbitursäurebasis od. dgl. in der Masse enthalten ist.

4. Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß in der Mischung bakterizide und/oder biozide Zusätze, wie Chlorhexidin, Riboflavine, Zusätze auf H₂O₂-Basis od. dgl. enthalten sind.

5. Verfahren zur Herstellung von Prothesen mit weichbleibenden Formteilen unter Verwendung der Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die auszupolymerisierende Masse in eine teilbare aus Ober- und Unterteil bestehende Prothesenhohlform eingebracht und in dieser polymerisiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß das weich-elastisch bleibende Formteil separat hergestellt und in auspolymerisierter Endform in den Hohlraum für die Herstellung der gesamten Prothese eingebracht und der zahnstellungsseitige Resthohlraum mit dem hart auspolymerisierenden Kunststoff gefüllt und auspolymerisiert wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der hart auspolymerisierende Kunststoff unter Druck stehend auspolymerisiert wird.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß

a) das der Prothesenendform entsprechende, auf dem Formunterteil sitzende Wachsmodell bei abgenommenem ersten Formoberteil bis auf den weichbleiben sollenden Teil der Endprothese abgetragen wird,
b) auf das Formunterteil mit dem abgetragenen Wachsmodell ein neues, zweites Formoberteil aus Doubliermasse aufgeformt, das abgetragene Wachsmodell entfernt, in den Hohlraum zwischen Formunterteil und zweitem Formoberteil der das weich-elastische Prothesenteil bildende Kunststoff eingebracht und polymerisiert wird,
c) das zweite Formoberteil gegen das erste Formoberteil ausgetauscht und in den verbleibenden Resthohlraum der den harten Prothesenteil bildende Kunststoff eingebracht und auspolymerisiert wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß für das zweite, auf das abgetragene Wachsmodell aufzuformende Oberteil transparente Doubliermasse und für das weich-elastisch bleibende Prothesenteil lichtpolymerisierbarer Kunststoff verwendet und dieser bei aufgesetztem transparentem Oberteil lichtpolymerisiert wird.

9. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, für die Herstellung von Oberkieferprothesen, dadurch gekennzeichnet, daß

a) bei entferntem ersten Formoberteil ein zweites, nur den Zahnfleischumschlagrand begrenzendes zweites Formoberteil aufgeformt wird, das Wachsmodell entfernt, der verbliebene, offene Hohlraum für den Zahnfleischumschlagrand im zweiten Formoberteil mit dem weich-elastisch auspolymerisierenden Kunststoff gefüllt und diese auspolymerisiert wird und
b) das zweite Formoberteil gegen das erste Formoberteil ausgetauscht und in den verbleibenden Resthohlraum der den harten Prothesenteil bildende Kunststoff eingebracht und auspolymerisiert wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß bei Füllung des offenen Hohlraumes auch die der Gaumenfläche entsprechende Fläche des Formunterteiles mit einer dünnen Schicht des weich-elastisch auspolymerisierenden Kunststoffes überzogen wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl die Aufformung und Erstarrung der Doubliermasse für das zweite Formoberteil als auch die Polymerisationen der weich-elastisch bleibende und der hart polymerisierende Kunststoff unter Aufrechterhaltung eines Differenzdruckes zwischen Formober- und -unterteil derart befolgen, daß am Unterteil ein geringerer Druck besteht als am Oberteil.

12. Küvette zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 5 bis 11, bestehend aus einem Küvettenober- und einem Küvettenunterteil (1, 2) zur Aufnahme der Modellformober- und -unterteile (3, 4), wobei im Küvettenoberteil (1) mindestens eine seitliche Einfüllöffnung (5) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Küvette aus einem weiteren, mit dem Küvettenunterteil (2) ebenfalls verbindbaren Küvettenoberteil (6) gebildet und dieses als den gesamten Küvettenquerschnitt freihaltender Rahmen (6′) ausgebildet ist, der der Aufnahmekontur (7) des Küvettenunterteiles (2) entspricht.

13. Küvette nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß in der mindestens einen Einfüllöffnung (5) auswechselbar ein verschließbarer Einfüllstutzen (8) angeordnet ist.

14. Küvette nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß an der Küvette lösbar eine Differenzdruckkolbeneinrichtung (9) und der Kolben (10) mit der größeren Fläche außerhalb der Küvette angeordnet ist.

15. Gerät zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 8 für die Lichtpolymerisation, bestehend aus einem druckdicht verschließbaren und mit Druck beaufschlagbaren Behälter mit einem mit der Atmosphäre in Verbindung stehenden Anschluß für das Formunterteil, dadurch gekennzeichnet, daß im Innenraum des Behälters (11) mindestens eine polymerisationswirksame Lichtquelle (12) angeordnet ist.

16. Gerät zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 11 für das Erstarren der Doubliermasse im zweiten Küvettenoberteil gemäß Anspruch 12, bestehend aus einem druckdicht verschließbaren und mit Druck beaufschlagbaren Behälter mit einem mit der Atmosphäre in Verbindung stehenden Anschluß für das Formunterteil, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des Behälterbodens ein Wärmetauscher (13) für die Durchleitung eines Kühlmediums angeordnet ist.

17. Gerät nach Anspruch 15 und 16 zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Lichtquelle (12) und der Wärmetauscher (13) in einem Behälter (11) zusammenangeordnet sind und der Behälter mit einem Küvetten-Differenzdruckanschluß (14) versehen ist.