DE3587770T2

DE3587770T2 - Verfahren und Vorrichtung zum Formstanzen einer Metallplatte.

Info

Publication number: DE3587770T2
Application number: DE3587770T
Authority: DE
Inventors: Smet Gabriel De
Original assignee: Lorraine de Laminage Continu SA SOLLAC
Current assignee: Sollac SA
Priority date: 1984-05-17
Filing date: 1985-05-14
Publication date: 1994-10-27
Anticipated expiration: 2005-05-15
Also published as: DE3584291D1; JPH0224610B2; JPH02165822A; EP0238099A3; FR2564339B1; DE3587770D1; KR930004864B1; ATE102510T1; BR8502328A; ZA853618B; ES557038A0; US4833903A; EP0165133B1; JPS6138721A; JPH0536133B2; EP0238099A2; BR8705581A; FR2564339A1; ATE67941T1; KR850008115A

Description

Gegenstand der Erfindung sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Tiefziehen von Blechen, insbesondere extradünnen Stahlblechen großer Abmessungen, die beispielsweise in der Automobilindustrie einsetzbar sind oder Formen aufweisen, die relativ geschlossene Raumwinkel zeigen.
Die Entwicklung von auf Computer umgestellten Berechnungen, insbesondere im Automobilbau auf dem Gebiet der Auslegung von Karosseriestrukturen, insbesondere mit Analysemethoden wie derjenigen, die Methode der "finiten Elemente" genannt wird, ermöglichte in erheblichem Maße eine Verminderung der Zeit bis zur Konzipierung der Teile, wobei man gleichzeitig auf kürzestem Wege dem Verhalten derselben unter Belastung näherkommt. Es ist also theoretisch möglich, die Formen und Dicken der Bleche in Abhängigkeit vom Belastungsgrad zu optimieren.
Die Untergrenze für die Dicken wird gleichwohl durch die aktuellen Tiefziehtechniken beschränkt, die in den Dimensionen von Karosserieteilen keine Verwendung von Stahlblechen gestatten, deren Dicke unter etwa 55/100 mm liegt, und zwar wegen eines Reißens, das in den Zonen, die einer Streckung unterworfen werden, auftritt, oder wegen eines Faltens des Tiefziehbleches in den Zonen, die einer Einhalsung unterworfen werden.
Das Tiefziehen von Teilen großer Abmessungen erfolgt gewöhnlich durch Streckung mit mechanischen oder hydraulischen zweiseitig wirkenden Pressen. Diese Vorrichtungen weisen im wesentlichen eine feststehende Matrize und zwei unabhängige Stempel auf, einen Mittelstempel, Tauchkolben genannt, der einen Dorn trägt, und einen äußeren Stempel, dem Blechniederhaltertätigkeiten, d. h. eine ausreichende Selbsthaltung, die durch Reaktion das Strecken unter dem Dorn gestattet, vorbehalten sind. Die Bewegungen sind im allgemeinen die folgenden: (1) schnelles Niedergehen des Blechniederhalters, der einen konstanten Druck auf das Blech aufrechterhält und so seine Verschiebung verhindert; (2) schnelles Niedergehen des Dorns bis zur Berührung mit dem Blech, dann (3) langsames Niedergehen des Dorns während der Tiefziehphase unter eigentlicher Streckung; und (4) schnelles Wiederhochgehen des Mittelstempels, der den Blechniederhalter bei seinem Hochgehen mitnimmt.
Dieses herkömmliche Verfahren wird durch FR-A-756 767 veranschaulicht, bei welchem die Gesamtheit des Tiefziehens durch Streckung, also Dickenverminderung des Bleches, vor sich geht. Es erscheint, daß dieses herkömmliche Verfahren nicht das Tiefziehen von extradünnen Blechen (Dicke < 50/100 mm) gestattet, da die Steifigkeit der Matrize und des Dorns sowie das Einklemmen des Bleches durch den Blechniederhalter nicht-homogene Verformungen erzeugt, die sich in bestimmten Zonen in Längungen, die geeignet sind, eine übermäßige Verdünnung hervorzurufen in Anbetracht der geringen Ausgangsdicke des Blechs, und in anderen Zonen in Einhalsungen umsetzen, die die Tendenz haben, eine Verdickung des Bleches hervorzurufen, die in der Praxis zur Bildung von Falten aufgrund seiner geringen Widerstandsfähigkeit gegen ein Ausknicken (die Widerstandsfähigkeit verbessert sich als Funktion des Quadrats der Dicken) führt. Ferner geben die lokalen Spannungsänderungen, die auf die Form des Teiles und auf die Herstellungstoleranzen der Werkzeuge zurückgehen, Anlaß zu einem Reißen. Zur Lösung des Problems der Faltenbildung schlägt das obige französische Patent z. B. im Blechniederhalter aufgenommene Mittel vor, die in sich selbst eine zusätzliche Streckung des Bleches in den Zonen gewährleisten, wo seine Streckung in Bezug auf diejenige, die durch den Stempel in den anderen Zonen ausgeübt wird, unzureichend ist.
Diese Schwierigkeiten trifft man auch bei der Herstellung gewinkelter Volumen für relativ dickere Bleche und offensichtlich verstärkt für extradünne Bleche an.
Es ist auch ein "Guerrin-Verfahren" genanntes Verfahren bekannt, nach welchem mittels eines Stempels ein Blechblatt geformt wird, welches auf einer Elastomermasse mit einer höheren Shore-Härte von ungefähr 90 in Anbetracht der Tatsache auf ruht, daß es zur Erzielung von Exaktheit bei der Gewinnung des Teiles gewährleistet sein muß, daß der Blechzuschnitt sich an den Stempel anschmiegt. Hauptnachteil dieses Verfahrens ist es jedoch, daß es viel Energie verbraucht. So kommt zu der Energie, die zur Formung des Blechzuschnitts erforderlich ist, diejenige hinzu, die zur Ausbildung des der Form des Teiles entsprechenden Abdrucks in der Elastomermasse erforderlich ist, plus die Reibung derselben auf der gesamten Oberfläche des Teils beim Formungsvorgang.
Dies schließt die Möglichkeit der Herstellung von Teilen großer Abmessungen, die durch dieses Verfahren gewonnen werden, auf den vorhandenen Pressen aus.
Ferner vermeidet dieses Verfahren nicht die Bildung von Falten, weil die Druckgradienten, die durch die Verformung des Elastomers erzeugt werden, sich in dem Maße vermindern, wie man sich der oberen Oberfläche der Elastomermasse nähert, wobei vor allem für die Herstellung gewinkelter Formen das Blech wegen des Arbeitens auf einer einseitig wirkenden Presse unzureichend an seinem Rand gehalten wird.
Schließlich ist ein Formungsverfahren bekannt, welches ein unter Druck stehendes Fluid zur Formung einfacher Formen halbkugelförmiger Art verwendet. Diese Technik ist jedoch für komplizierte Formen nicht anwendbar, wenn es dann erforderlich ist, das Blech gegen die Matrize anzulegen, was mit dieser Technik nicht erreichbar ist. Aus diesem Grunde war es trotz jüngster erheblicher Fortschritte hinsichtlich der mechanischen Eigenschaften von Stahlblechen hoher Elastizitätsgrenze nicht möglich, Karosserieteile oder andere aus extradünnem Blech herzustellen.
Aus der US-A-2 859 719 ist auch ein Tiefziehverfahren bekannt, welches gleichzeitig eine Kombination von Funktionsweisen benutzt, die sich auf ein Tiefziehen, auf ein Ziehen auf Elastomer und ein Ziehen unter Fluiddruck beziehen, wobei Tiefzieh- und Reckungsphasen des Bleches benutzt werden. Das Element auf Elastomerbasis ist nicht allein durch eine Elastomermasse gebildet, sondern weist ferner eine Blase auf, die durch ein Fluid aufgeblasen wird, was es mit einer Hydroformungstechnik verwandt macht.
Aufgabe der Erfindung ist es also, eine Technologie zu schaffen, welche das Tiefziehen von Metallblättern, welche Winkelvolumen aufweisen, und insbesondere von extradünnen (< 50/100 mm) Stahlblechen in Großserie und unter konkurrenzfähigen wirtschaftlichen Bedingungen ohne Ausbildung von Falten und mit einer im wesentlichen konstanten Dicke gestattet. Unter Stahlblechen mit hoher Elastizitätsgrenze (HLE) versteht man Stähle, für welche E > 350 MPa ist.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Tiefziehen mit im wesentlichen konstanter Dicke auf einer zweiseitig wirkenden Presse, nach welchem
das zu formende Blech auf einem Träger aus elastischem Material angeordnet wird,
ein Außenstempel an den Randabschnitt des Bleches angelegt wird,
dann ein Mittelstempel an den Mittelabschnitt des Bleches angelegt wird,
der Außenstempel, von dem wenigstens ein aktiver Abschnitt mit dem Randabschnitt des Blechs in Berührung kommt, verschoben wird,
unter der Wirkung wenigstens des aktiven Abschnitts die Randzone des Trägers aus elastischem Material zusammengedrückt wird, um in bestimmten Zonen des fertigen Teils bei im wesentlichen konstanter Dicke des Bleches die überschüssigen Oberflächen in Bezug auf das zu formende Volumen zu kompensieren und das Fließen des Trägers und das Vorformen des Mittelteils des Blechs einzuleiten, wobei der Randbereich des Blechs unter dem aktiven Abschnitt des Außenstempels gleitet und die Oberfläche des vorgeformten Mittelabschnitts des Blechs im wesentlichen gleich der Oberfläche des zu gewinnenden fertigen Teils ist,
und der Mittelstempel in Richtung auf den Träger verschoben wird, um die Eckvolumina und den Mittelabschnitt des Bleches durch Fertigfließen dieses Trägers anzugleichen, wobei der Träger aus elastischem Material die Rolle eines Dorns spielt.
Die Erfindung, die ganz besonders auf die ultradünnen Bleche abzielt, gestattet die Gewinnung der Gleichzeitigkeit und Koinzidenz der Formung des Randteils des Bleches in bestimmten Zonen und der Formgebung des Mittelteils des Bleches. Der Mittelteil des Stempels spielt die Rolle des Matrizenbodens bzw. Gegenhalters und der Träger aus fließfähigem Material diejenige des Stempels, der das Blech in den Matrizenboden zur Ausbildung der Eckvolumina anlegt.
Die Erfindung beruht also auf dem Prinzip der Gleichheit von Oberflächen des planen Ausgangsblechzuschnitts, und der geformte Rohling entspricht streng der Form des gewünschten Tiefziehteils, vermehrt um überschüssige Randoberflächen, die unter dem Blechhalter geformt sind, was so bei wesentlichen konstanter Dicke des Bleches das Aufrechterhalten der Gleichheit der Spannungen ausmacht, was nachfolgend erläutert wird.
Gemäß weiterer wesentlicher Merkmale wird zunächst der Mittelstempel in eine Stellung geführt, in welcher er die Verformung des Mittelteils des Bleches unter der Wirkung des Fließens des Trägermaterials beschränkt;
sieht man auf dem aktiven Teil des Außenstempels und dem Träger Antifriktionsmittel vor,
ist das den Träger bildende Material ein Elastomer mit niedriger Shore-Härte, beispielsweise unter 30 und vorzugsweise unter 10;
bewirkt man eine Dekompression des den Träger bildenden Materials,
kühlt man die Masse des Trägermaterials.
Gegenstand der Erfindung ist auch eine Tiefziehvorrichtung mit einem Träger aus einem elastischen Material, gegen welchen das zu formende Blech angelegt wird, einem äußeren ersten Stempel oder Blechniederhalter und einem mittleren zweiten Stempel, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger aus elastischem Material ein Elastomer mit einer Shore-Härte A unter 30 enthält, wobei der äußere Stempel wenigstens einen aktiven Teil aufweist, der für ein Inberührungkommen mit dem Randteil des Bleches bestimmt ist und durch Fließen des Trägers die Vorformung des Mittelteils des Blechs bei im wesentlichen konstanter Dicke des Blechs hervorruft, wobei die Oberfläche des vorgeformten Mittelteils im wesentlichen gleich der Oberfläche des zu gewinnenden fertigen Teils ist.
Das Material des elastischen Trägers ist vorzugsweise leicht fließfähig, beispielsweise ein Elastomer mit einer Shore-Härte A unter 30 und vorzugsweise unter 10.
Gemäß weiterer Merkmale haben der Träger und der aktive Teil des Stempels Antifriktionseigenschaften;
sind Einrichtungen vorgesehen, die zunächst in die Masse des Trägermaterials vorstehen und später zurückgezogen werden können, um eine Dekompression des Materials zu bewirken;
sind Kühleinrichtungen in der Masse des den Träger bildenden Materials vorgesehen;
sind Einrichtungen zum Ablösen des fertigen Teils vom Trägermaterial vorgesehen.
Die Erfindung wird nachfolgend in größeren Einzelheiten mit Hilfe der beigefügten Zeichnungen dargelegt, die eine Ausführungsform derselben darstellen. Auf den Zeichnungen ist bzw. sind
Fig. 1 bis 5 schematische Schnittansichten der schematischen Vorrichtung gemäß der Erfindung im Verlauf aufeinanderfolgender Schritte zur Formung eines Teils,
Fig. 6 eine perspektivische Ansicht eines gemäß der Erfindung geformten parallelepipedischen Teils,
Fig. 7 und 8 Teilansichten im Schnitt des Teils der Fig. 6,
Fig. 9 und 10 zwei schematische Ansichten, die ein planes rechteckiges Blatt und ein in herkömmlicher Weise durch Falzen gebildetes parallelepipedisches Teil zeigen.
Die Vorrichtung der Fig. 1, in Stellung vor der Formgebung, weist die üblichen Elemente auf, die eine zweiseitig wirkende Presse bilden, und folglich ist nur der Abschnitt, der Bezug zur Erfindung hat, dargestellt.
Ein Außenstempel oder Blechniederhalter 1 trägt ein Randabschnitt 10, der eine Matrize bildet, welche in ihren Ecken eine geeignete Reliefform 11 aufweist, die mit der Randmatrize 10 einstückig ist (diese Reliefform 10 entspricht der überschüssigen Oberfläche des Teils bezüglich des Volumens, das man realisieren will, beispielsweise wie es in Fig. 6 dargestellt ist), wobei ihre aktive Oberfläche sorgfältig poliert ist, damit sich der Materialüberschuß bei der Formgebung verschieben kann; diese aktive Oberfläche kann auch so behandelt sein, daß das Gleiten des Materials erleichtert ist.
Der zentrale Stempel 2 trägt einen Matrizenboden bzw. Gegenhalter 2a und befindet sich in angehobener Stellung, während der zu formende Blechzuschnitt 7 in der Mitte eines Trägers 4 angeordnet ist, welcher in einem Behälter 3 (Tablett) angeordnet ist.
Der Träger 4 aus einem leicht fließfähigen elastischen Material spielt durch Verformung die Rolle eines Stempels.
Der Träger 4 ist aus einem Elastomer aufgebaut, das eine Shore-Härte unter 30 und vorzugsweise unter 10 aufweist, wobei eine sehr wichtige Eigenschaft in der schnellen Rückkehrzeit des Materials (vorzugsweise unter 1 Sekunde) in seine Ausgangsform besteht. Man kann beispielsweise einen Naturschaumgummi mit einer Shore-Härte von ungefähr 15 und einer sehr kurzen Verformungszeit der Größenordnung von 1 s verwenden. Es ist auch möglich, andere herkömmliche Gele und Schäume zu verwenden, die vorzugsweise eine große Plastizität haben, beispielsweise Silikonelastomere oder zellige Schäume, deren Zellen mit Flüssigkeit gefüllt sein können.
Man kann auch einen Verbundträger verwenden, der sich aus einer parallelepipedischen Masse auf Silikonelastomerbasis mit einer Shore-Härte von 10 bis 20, überdeckt auf seiner Oberseite und auf der Gesamtheit oder einem Teil seiner Seitenflächen mit einer verhältnismäßig dünnen Haut (beispielsweise von 10 bis 15 mm), und einem widerstandsfähigeren und härteren Material wie einem Silikon einer Shore- Härte von 50, oder aus Teflon mit günstigen Antifriktionseigenschaften zusammensetzt.
Zurückziehbare Einrichtungen 5 (Hubstäbe oder aufblasbare Blasen) stehen in das als Träger 4 dienende Elastomer vor, und ihr eingeführtes Volumen stellt ungefähr das Entspannungsvolumen des Elastomers nach der Formgebung dar.
Der Träger 4 ist mit einem Blatt aus Kunststoff 8, beispielsweise "Teflon", abgedeckt, welches zwischen dem Blech 7 und dem Elastomer liegt und gegebenenfalls mit dem Elastomer verklebt oder verschweißt sein kann und dessen Hauptaufgabe es ist, das Gleiten des Blechs bei der Formgebung zu erleichtern, wobei es aber überdies als Schutz für das Elastomer, wie bei dem vorstehenden Verbundaufbau angegeben, dienen kann.
Der Träger 4 weist Leitungen 6 auf, in denen ein Kühlfluid, wie etwa Druckluft, strömen kann. Andere Leitungen 9 können, insbesondere wenn Druckluft verwendet wird, zum Ablösen des Fertigteils dienen. Für die Kühlung der Trägermasse 4 kann man auch versenkte Metalldrähte oder eine Charge aus Metallpulver vorsehen, welche die Wärmeleitfähigkeit verbessern.
Fig. 2 zeigt den Schritt der Vorformung des Teils. Man läßt den Blechniederhalterstempel 1, der die Randmatrize 10 trägt, niedergehen. Diese tritt mit dem Blechzuschnitt 7 in Berührung, der durch Reaktion den Elastomerträger 4 zusammendrückt. Das Elastomer agiert unter der Wirkung dieses Randkompressionsvorgangs durch Fließen auf die Mittelzone des Blechzuschnitts und bewirkt dessen Verformung.
Das Aufblähen des Mittelteils des Blechzuschnitts wird durch den am Mittelstempel 2 befestigten Gegenhalter 2a begrenzt, um unkontrollierte unregelmäßige Verformungen als Folge der Anisotropie des Metalls oder unsymmetrischen Teileformen zu vermeiden. Gemäß einem Merkmal der Erfindung ist das Niedergehen des Blechniederhalterstempels 1, der die Randmatrize 10 trägt, durch einstellbare mechanische Anschläge 12 so begrenzt, daß die Verformung dem Blechzuschnitts in seinem Mittelteil eine Oberfläche ergibt, die im wesentlichen gleich derjenigen des zu gewinnenden Fertigteils ist.
Fig. 3 zeigt den Schritt der Fertigformgebung des Teils. Der den Gegenhalter 2a tragende Mittelstempel 2 geht in seine tiefe Stellung nieder und bewirkt die Fertigformung des Mittelteils des Blechs 7, das im Zuge des vorhergehenden Vorgangs vorgeformt worden ist.
Die auf die Anlage des Matrizenbodens 2a am Scheitel des Blechs zurückgehenden Druckspannungen setzen sich durch die Wirkung des Elastomers 4, das auf die entgegengesetzte Fläche des Blechs einwirkt, in Zugspannungen um, die auf die gesamte Oberfläche des Blechs, die nicht durch das Vorhandensein des Gegenhalters 2a kompensiert wird, ausgeübt werden, und bewirken die Versetzung dieses Blechs in das gesamte verfügbare Volumen.
Diese Spannungen (Druck) haben so die Tendenz, sich aufzuheben (mit Leistungsfähigkeit nahe beim Elastomer), was auf diese Weise die Fertigherstellung des Teils mit einem Minimum an Dickeänderung ermöglicht. Diese Bedingungen sind erforderlich im besonderen Fall der Formung von extradünnen Blechen.
Fig. 4 zeigt den Schritt der Dekompression des Elastomerträgers 4 durch Zurückziehen der Hubstangen 5. Dieser Vorgang hat die Aufgabe, eine Verformung des gezogenen Teils durch Entspannungsreaktion des Elastomers zu vermeiden.
Fig. 5 stellt den Schritt der Freigabe des geformten Teils 7 durch gleichzeitiges Anheben der beiden die Matrizen tragenden Stempel 1 und 2 dar. Um die Erwärmung des Elastomerträgers 4, insbesondere beim Arbeiten in Serie, zu begrenzen, läßt man Druckluft in den Leitungen 6 strömen. Die Kühlung des Trägers 4 kann auch während des vorhergehenden Dekompressionsschrittes (Fig. 4) durchgeführt werden. Ferner wird Druckluft durch die Leitungen 9 geschickt, um das Ablösen des Teils 7 zu ermöglichen.
Fig. 6 zeigt ein Beispiel einer erfindungsgemäßen Ausführung eines Blechteils aus HLE-Stahl, E = 60 kg/mm², einer Dicke von 40/100 mm, welches im wesentlichen die Form eines rechteckigen Parallelepipeds mit 1,5 m² Oberfläche hat. Zwei Schnittansichten längs der Linien 7 und 8 lassen erkennen, daß die überschüssigen Materialoberflächen bei der Formung der Ecke 13 zur Basis 13a der Ecke des Teils in einer Weise verschoben worden sind, die den Reliefformen 11 der Randmatrize 10 entspricht. Danach können mit einem Vorgang der Beschneidung des Teils die unerwünschten Ränder 15 entfernt werden und diesem die endgültige Form gegeben werden.
Man kann ein rechteckiges Parallelepiped (wie in Fig. 6 dargestellt), ausgehend von einem rechteckigen planen Blatt (in Fig. 9 dargesellt) durch Falzen (Fig. 10) unter der Bedingung, daß ein Viereck 50 an jeder Ecke des Blattes ausgeschnitten wird, herstellen.
Für die Herstellung dieses Teils im Tiefziehen ist dieses Viereck 50 vorhanden und stellt Material im Überschuß dar. Nun ist das von der Erfindung ins Auge gefaßte Ziel die Vermeidung der Bildung von Überdicke oder Verdünnung, was sonst die Gefahr der Erzeugung von Falten oder Rissen, insbesondere bei den ultradünnen Blechen, die insbesondere tiefe Eckvolumen aufweisen, böte.
Die oben beschriebene Technik der Herstellung der Ecken eines tiefgezogenen Volumens bildet eine Lösung dieses Problems.
Die Tiefziehmatrize besitzt an jeder ihrer Ecken eine geeignete Reliefform 11, die an der Basis einer jeden Ecke des zu gewinnenden Teils vertieft eine fortschreitende Konkavform ausbildet mit einer Oberfläche, die dem Materialüberschuß entspricht, beispielsweise das im vorhergehenden Absatz erwähnte Viereck 50 (Bildung eines rechteckigen Parallelepipeds).
Die Druckspannungen, die auf den durch die Form des Teils erzeugten Materialüberschuß zurückgehen, finden sich also durch entsprechende Zugspannungen kompensiert, die durch die Form des Werkzeugs erzeugt werden (Absorption des Materialüberschusses).
Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt also
- maximal die Verdünnung des Blechzuschnitts trotz seiner schwachen Ausgangsdicke zu begrenzen;
- Spannungskonzentrationen zu vermeiden; und
- die Formgebung von Ecken ohne Ausbildung von Falten zu verwirklichen.
Ferner ist die erfindungsgemäße Vorrichtung auf vorhandene zweiseitig wirkende Pressen anpaßbar.
Die Erfindung kann sich als besonders nützlich für die Herstellung von Teilen von Kraftfahrzeugkarosserien, Flugzeugrümpfen usw. erweisen; sie kann sich aber auch auf das Tiefziehen von dünneren Blättern aus verschiedenen Metallen richten.
Ferner kann angemerkt werden, daß bei dieser Ausführungsform des Tiefziehens auf Elastomerkissen der Oberflächenzustand der mit dem Elastomer in Berührung stehenden Seite des Bleches vollständig beibehalten wird, so daß ins Auge gefaßt werden kann, vorab beschichtete Bleche zu formen, ohne die Oberflächenüberzugshaut beim Tiefziehen zu verletzen, selbst wenn es sich um eine Haut aus Farbe, Kleber oder irgendeinem anderen organischen Überzug handelt.

Claims

1. Verfahren zum Tiefziehen mit im wesentlichen konstanter Dicke auf einer zweiseitig wirkenden Presse, nach welchem

das zu formende Blech (7) auf einem Träger (4) aus elastischem Material angeordnet wird,

ein Außenstempel (1) an den Randabschnitt des Blechs (7) angelegt wird,

dann ein Mittelstempel (2) an den Mittelabschnitt des Blechs (7) angelegt wird,

der Außenstempel (1), von dem wenigstens ein aktiver Abschnitt (11) mit dem Randabschnitt des Blechs (7) in Berührung kommt, verschoben wird,

unter der Wirkung wenigstens des aktiven Abschnitts (11) die Randzone des Trägers (4) aus elastischem Material zusammengedrückt wird, um in bestimmten Zonen des fertigen Teils bei im wesentlichen konstanter Dicke des Bleches die überschüssigen Oberflächen in Bezug auf das zu formende Volumen zu kompensieren und das Fließen des Trägers (4) und das Vorformen des Mittelteils des Bleches (7) einzuleiten, wobei der Randbereich des Bleches (7) unter dem aktiven Abschnitt (11) des Außenstempels (1) gleitet und die Oberfläche des vorgeformten Mittelabschnittes des Bleches (7) im wesentlichen gleich der Oberfläche des zu gewinnenden fertigen Teils ist,

und der Mittelstempel (2) in Richtung auf den Träger (4) verschoben wird, um die Eckvolumina und den Mittelabschnitt des Bleches (7) durch Fertigfließen dieses Trägers (4) anzugleichen, wobei der Träger aus elastischem Material die Rolle eines Dorns spielt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst der Mittelstempel (2) in eine Position geführt wird, in welcher er die Verformung des Mittelteils des Bleches unter dem Fließeffekt des Materials des Trägers beschränkt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem aktiven Abschnitt (10) des Außenstempels (1) und auf dem Träger (4) Antifriktionsmittel vorgesehen werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das den Träger (4) bildende Material ein Elastomer mit geringer Shore-Härte ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Elastomer eine Shore-Härte von unter 30 hat.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Elastomer eine Shore-Härte von unter 10 hat.

7. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Elastomer ein Silikonelastomer ist.

8. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (4) ein Verbundträger ist, welcher durch eine Masse auf Silikonelastomerbasis mit geringer Shore-Härte gebildet ist und auf seiner Oberseite und wenigstens einem Teil seiner Seiten mit einer dünnen Haut aus widerstandsfähigerem und härterem Material bedeckt ist.

9. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine Dekompression des den Träger (4) bildenden Materials hervorgerufen wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Dekompression des den Träger (4) bildenden Materials nach dem eigentlichen Formvorgang hervorgerufen wird.

11. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse des Trägermaterials gekühlt wird.

12. Tiefziehvorrichtung mit einem Träger (4) aus elastischem Material, auf welchem das zu formende Blech (7) angeordnet wird, einem Außenstempel (1) und einem Mittelstempel (2), wobei der Träger die gesamte Fläche, die dem Außenstempel und dem Mittelstempel entspricht, einnimmt, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (4) aus elastischem Material ein Elastomer mit einer Shore-A-Härte von unter 30 und der Außenstempel (1) wenigstens einen aktiven Abschnitt (11) zum Inberührungkommen mit dem Randabschnitt des Blechs (7) und Einleiten, durch Fließen des Trägers (4), der Vorformung des Mittelteils des Blechs (7) bei im wesentlichen konstanter Dicke des Bleches aufweist, wobei die Oberfläche des vorgeformten Mittelabschnitts im wesentlichen gleich der Oberfläche des zu gewinnenden fertigen Teils ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Elastomer eine Shore-Härte von unter 10 hat.

14. Vorrichtung nach irgendeinem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Elastomer ein Silikonelastomer ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (4) ein Verbundträger ist, der durch eine Masse auf Silikonelastomerbasis mit geringer Shore- Härte gebildet ist und auf seiner Oberseite und auf wenigstens einem Teil seiner Seiten mit einer dünnen Haut aus widerstandsfähigerem und härterem Material bedeckt ist.

16. Vorrichtung nach irgendeinem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger und der aktive Abschnitt des Stempels Antifriktionseigenschaften haben.

17. Vorrichtung nach irgendeinem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß zurückziehbare Elemente (5) vorgesehen sind, die zunächst in die Masse des Materials des Trägers (4) vorspringen und später zurückgezogen werden können.

18. Vorrichtung nach irgendeinem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß in der Masse des den Träger (4) bildenden Materials eine Kühleinrichtung (6) vorgesehen ist.

19. Vorrichtung nach irgendeinem der Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung (9) zum Ablösen des fertigen Teils vom Material des Trägers (4) vorgesehen ist.