DE3587355T2

DE3587355T2 - Oberflächenbeschichtungsmittel und Verfahren zu seiner Verwendung.

Info

Publication number: DE3587355T2
Application number: DE85113084T
Authority: DE
Inventors: Yoshiyuki Ohgushi
Original assignee: OGUSHI YOSHUKI
Current assignee: OGUSHI YOSHUKI
Priority date: 1982-03-01
Filing date: 1985-10-15
Publication date: 1993-12-16
Anticipated expiration: 2005-10-16
Also published as: DE3587355D1; JPS58149961A; AU4916885A; US4714507A; DK8504588A; EP0218746B1; EP0218746A1; AU581937B2; JPH0153702B2

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Betonrisse zu verhindern, hat Architekten viele Jahre lang Kopfschmerzen bereitet. Für ihre Reparatur bzw. Wiederherstellung wird Jahr für Jahr eine große Menge Geld ausgegeben.
Beton ist grundsätzlich ein brüchiger Werkstoff. Während des Härtens geht es unter Schrumpfung aus einer Aufschlämmung in einen festen Zustand über. Da er durch die Veränderungen umgebender Temperatur, Kraft von außen oder Druckeinwirkung während der Härtung leicht beeinflußt wird, sind Risse meist unvermeidbar.
Risse führen dazu, daß der Beton infolge einer Neutralisation brüchig wird. Die Steifheit und Festigkeit wird beeinträchtigt, so daß schließlich die Gesamtstruktur Schaden erleidet.
Bisher wurde häufig Mörtel verwendet, um den Beton gegen eine Rißbildung oder eine andere Aufsprengung zu schützen. Mörtel ist jedoch von seinen physikalischen Eigenschaften her nicht fest genug, um eine Rißbildung vollständig zu verhindern.
Zwischenzeitlich reagiert Eisen mit dem Sauerstoff in der Luft und weiteren Materialien (Chlor-, Fluor-, Schwefelsäuregas) sowie auch Bakterien, wodurch Korrosion und Rostbildung hervorgerufen wird.
Um eine derartige Korrosion und Rostbildung des Eisens oder anderer Metalle zu verhindern, wurden üblicherweise verschiedene Oberflächenbeschichtungsmittel als Oberflächenbeschichtungsmittel für Metalle, insbesondere Eisen, entwickelt.
Der Unterschied in der Expansionstemperaturrate zwischen einem metallischen Substrat und dem Beschichtungsmittel führte jedoch zu einer Beeinträchtigung der Beschichtung und einer Verkürzung der Gebrauchswertdauer.
Des weiteren werden bestimmte Oberflächenbeschichtungsmittel auf Kunststoffe appliziert, um ihnen eine zusätzliche Verwitterungsbeständigkeit zu verleihen. Abermals sind die erhaltenen Filme jedoch nicht haltbar. Selten haften sie sicher und dauerhaft am Substrat. Sie lösen sich in einfacher Weise ab.
Von den verschiedenen Oberflächenbeschichtungsmitteln zeigen Beschichtungsmittel vom organischen Lösungsmitteltyp eine relativ gute Haftung und Haltbarkeit. Sie sind jedoch hinsichtlich der Umweltverschmutzung durch das Verdampfen des Lösungsmittels im Verlauf der Applikation nachteilig.
Beschichtungsmittel vom Emulsionstyp bewirken im Gegensatz dazu eine geringere Umweltverschmutzung, die Beschichtungsfilme sind jedoch sowohl hinsichtlich Haftungsvermögen als auch Haltbarkeit unterlegen. Die JP-A-58-149961 (CA, Band 100, Nr. 10, 1984, Seite 94, Ref. 70075k) offenbart eine Beschichtungszusammensetzung vom Emulsionstyp mit einem carboxymodifizierten Butadien/Styrol-Polymer und Cyclohexylmethacrylat.
Darüber hinaus können Beschichtungsmittel vom Emulsionstyp zu einer Korrosion der beschichteten Gegenstände führen, wenn es sich bei den letzteren um metallische handelt.
Folglich ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Oberflächenbeschichtungsmittel mit der Fähigkeit zur Ausbildung fest haftender, haltbarer, korrosionsbeständiger Beschichtungsfilme, die für eine universale Verwendung auf verschiedenen Oberflächen geeignet sind, ohne die Umwelt des beschichteten Stoffes zu beeinträchtigen, bereitzustellen.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, verschiedene Verfahren zur wirksamen Verwendung des obigen Oberflächenbeschichtungsmittels anzugeben.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Gegenstand der Erfindung ist ein Oberflächenbeschichtungsmittel, das im wesentlichen aus einem Gemisch aus
a) einem Hauptbestandteil einschließlich Siliciumoxid, Calciumoxid und Eisenoxid und
b) einer zusammengesetzten Polymeremulsion mit einem carboxymodifizierten Styrol/Butadien und Cyclohexylmethacrylat
besteht, wobei das Gewichtsmischungsverhältnis (a)/(b) des Gemisches 2 bis 6/1 beträgt und dadurch gekennzeichnet ist, daß die Komponente (b) zusätzlich einen Styrolpolymerlatex enthält.
Durch Beschichten der Oberfläche des Risse aufweisenden Betons mit dem obigen Oberflächenbeschichtungsmittel ermöglichen die Elastizität und die durchdringenden Füllungen, daß die Betonstruktur den drastischen Änderungen der Umgebungstemperatur widersteht.
Des weiteren bildet das Oberflächenbeschichtungsmittel der vorliegenden Erfindung durch Bindung mit dem Metallatom, wobei der Ionenbindungsoxidationscharakter des Metalls genutzt wird, einen stark oxidierenden Film aus, wenn es in den Rost des Metalls eindringen gelassen und hineingebracht wird.

KURZE ERKLÄRUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 ist eine Querschnittansicht der Bodenplatte, die durch das Verfahren des ersten Beispiels der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung repariert worden ist.
Fig. 2 ist eine vergrößerte Ansicht der obigen Bodenplatte.
Fig. 3 ist eine erklärende Ansicht, die die Befestigungsposition der Betonplatte an der Bodenplatte zeigt.
Fig. 4 ist eine Querschnittansicht der Fußbodenplatte, die durch das Verfahren des zweiten Beispiels der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung repariert worden ist.
Fig. 5 ist eine Querschnittansicht der Bodenplatte, die durch die Modifikation der zweiten Ausführungsform wiederhergestellt worden ist.
Fig. 6 ist eine Querschnittansicht der Bodenplatte, die durch das Verfahren des dritten Beispiels der zweiten Ausführungsform wiederhergestellt worden ist.
Fig. 7 ist eine Ansicht der Ebene der obigen Bodenplatte entlang einer Linie I-I der Fig. 6.
Fig. 8 ist eine Querschnittansicht einer Stoßplatte aus Stahl, die durch das Verfahren des fünften Beispiels der zweiten Ausführungsform wiederhergestellt worden ist.
Fig. 9 ist eine schematische Ansicht einer wiederhergestellten Stoßplatte.
Fig. 10 ist eine schematische Ansicht einer weiteren wiederhergestellten Stoßplatte.
Fig. 11 ist eine Querschnittansicht einer in dem Verfahren des sechsten Beispiels der zweiten Ausführungsform verwendeten wasserbeständigen Folie.
Fig. 12 ist eine erklärende Ansicht, die die Art des Aufwickelns der wasserbeständigen Folie um die Stahlsäule darstellt.
Fig. 13 ist eine schematische Ansicht der wiederhergestellten Stahlsäule.
Fig. 14 ist eine erklärende Ansicht des Verfahrens des sechsten Beispiels der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Fig. 15 ist eine Querschnittansicht des mit Fließen gemäß des Verfahrens des sechsten Beispiels versehenen Substrats.

BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN

Im folgenden werden bevorzugte erfindungsgemäße Ausführungsformen detailliert beschrieben.

(Erste Ausführungsform)

In dieser Ausführungsform sind das Vorgehen der Herstellung des Oberflächenbeschichtungsmittels der vorliegenden Erfindung und die Eigenschaften des Oberflächenbeschichtungsmittels offenbart.
Zuerst wird die Art der Herstellung der zusammengesetzten Polymeremulsion erklärt.
Eine derartige Emulsion wird vorzugsweise in der folgenden Weise, wie in den Beispielen 1 und 2 dargestellt, hergestellt.

Beispiel 1

Eine Zusammensetzung aus carboxymodifiziertem Styrol/Butadien- Polymerlatex 13 Gew.-%
Cyclohexylmethacrylat-Styrol- Copolymerlatex 56 Gew.-%
Fettsäurenatriumseife 1 Gew.-%
und
Wasser 25 Gew.-%
wird in der folgenden Abfolge vermischt.
Zuerst wird die Fettsäurenatriumseife in Wasser gelöst. Zu der wäßrigen Seifenlösung wird unter Rühren langsam carboxymodifizierter Styrol/Butadien-Polymerlatex zugegeben. Anschließend wird in ähnlicher Weise Cyclohexylmethacrylat/ Styrol-Copolymerlatex zugegeben.
In dieser Weise wird eine wäßrige Dispersion dieser Polymere hergestellt.

Beispiel 2

Eine Zusammensetzung aus carboxymodifiziertem Styrol/Butadien- Polymerlatex 13 Gew.-%
Styrolpolymerlatex 28 Gew.-%
Cyclohexylmethacrylatpolymer 28 Gew.-%
Fettsäurenatriumseife 1 Gew.-%
und
Wasser 30 Gew.-%
wird in der folgenden Abfolge vermischt.
Zuerst wird die Fettsäurenatriumseife in Wasser aufgelöst. Anschließend wird unter Rühren langsam carboxymodifizierter Styrol/Butadien-Polymerlatex und anschließend Cyclohexylmethacrylatpolymer in ähnlicher Weise zugegeben. So wird eine wäßrige Dispersion dieser Polymeren erhalten.
Die in den beiden zusammengesetzten Polymeremulsionen verwendeten Latices weisen Feststoffgehalte von jeweils 40 bis 50% auf.
Im folgenden wird ein Beispiel einer Zusammensetzung der folgenden Hauptbestandteile mit einer der beiden obigen zusammengesetzten Polymeremulsionen und ein Mischvorgehen angegeben.
Die Beispielzusammensetzung der Hauptbestandteile besteht aus:
weißem Zement 28 Gew.-%
Siliciumdioxidsand (SiO&sub2;) 71 Gew.-%
Eisenpulver (Fe&sub3;O&sub4;) 0,2 Gew.-%
Zinkoxid (ZnO) 0,1 Gew.-%
Titanweiß (TiO&sub2;) 0,1 Gew.-%
Glycin usw. 0,6 Gew.-%.
Die Bestandteile des weißen Zements weisen die folgenden Gewichtsanteile auf:
CaO 65,4 Gew.-%
SiO&sub2; 23,1 Gew.-%
Fe&sub2;O&sub3; 0,2 Gew.-%
Glühverlust 2,7 Gew.-%
Unlösliche Stoffe 0,2 Gew.-%
Al&sub2;O&sub3; 4,3 Gew.-%
MgO 0,6 Gew.-%
SO&sub3; 2,8 Gew.-%
weitere Stoffe 0,7 Gew.-%
Die Hauptbestandteile werden in der folgenden Weise vermischt.
Grober Siliciumdioxidsand wird gebrannt, von organischen Verunreinigungen befreit und schließlich zu einer Teilchengröße von 50 bis 150 um vermahlen. Der feinteilige Siliciumdioxidsand wird in eine Mischvorrichtung eingebracht, worauf weißer Zement langsam zugegeben und mit dem Sand vermischt wird. Des weiteren werden Eisenstaub (Fe&sub3;O&sub4;), Zinkoxid (ZnO), Titanweiß (TiO&sub2;) und Glycin in dieser Reihenfolge zugegeben, worauf die Bestandteile gleichmäßig vermischt werden.
Im folgenden wird ein Beispiel eines Herstellungsverfahrens für ein Oberflächenbeschichtungsmittel durch Vermischen der Hauptbestandteile mit einer der zusammengesetzten Polymeremulsionen erläutert.
Soll ein Beschichtungsfilm einer Dicke von 0,6 bis 1,0 mm auf einer Oberfläche von einem Quadratmeter ausgebildet werden, werden 1250 g der Hauptbestandteile mit 357 g der zusammengesetzten Polymeremulsion vermischt. Das Vorgehen umfaßt erstens ein Einbringen der zusammengesetzten Polymeremulsion in einen Behälter, ein Rühren unter langsamem Zugeben der Hauptbestandteile über einen Zeitraum von 3 bis 5 min und ein anschließendes Zugeben von Wasser unter Rühren bis zu der für die Beschichtung geforderten Viskosität.
Obwohl in dem obigen Beispiel das Verhältnis zusammengesetzte Polymeremulsion/Hauptbestandteil als 1/3,5 bestimmt wird, kann ein derartiges Verhältnis von 1/2,0 bis 1/6,0 schwanken.
Bei einem Verhältnis von 1/2,0 weist-das Oberflächenbeschichtungsmittel eine ausreichende Fließfähigkeit auf, so daß es mit Hilfe einer Druckpumpe oder dergl. bereitwillig in die in dem Beton ausgebildeten feinen Risse gefüllt werden kann.
Wird das Verhältnis jedoch kleiner als 2,0, weist das Oberflächenbeschichtungsmittel eine übermäßige Fließfähigkeit auf, so daß die Haftkraft verringert ist.
Dazwischen bis zu einem Verhältnis von 6,0 kann das Oberflächenbeschichtungsmittel zum Auffüllen der in dem Beton gebildeten profilierten Vertiefungen verwendet werden.
Wird das Verhältnis mehr als 6,0, wird das Oberflächenbeschichtungsmittel jedoch sperrig bzw. voluminös, so daß die Haftkraft verringert ist.
Das so hergestellte Oberflächenbeschichtungsmittel kann wie folgt verwendet werden:
Zum Beschichten von Eisen, Zink, Beton, Holz, Asphalt, Kunststoffen, Polyethylen, Polypropylen, Glas, faserverstärktem Kunststoff, Kautschuk, Keramiken oder anderen ähnlichen Oberflächen wird das Beschichtungsmittel mit Hilfe einer Bürste, Sprühkanone od. dgl. appliziert. - Der Beschichtungsfilm härtet in etwa 8 h bei Raumtemperatur. Ein Heißluftstrom von 80ºC führt in nur 10 bis 20 min zu einer vollständigen Härtung.
Wenn das Substrat aus einer vertikalen Wand oder Decke besteht, handelt es sich bei dem der Polymeremulsion zuzusetzenden Wasser zweckmäßigerweise um weiches oder destilliertes Wasser, da es ein Verlaufen während der Applikation verhindert und eine Abtrennung der Hauptbestandteile vom Rest der Zusammensetzung verhindert. Die Verwendung von weichem oder destilliertem Wasser ist ferner bei Rohren, Winkeln oder anderen kleinen Gegenständen oder einem hohlen Objekt, dessen Innenwände auch zu beschichten sind, anzuraten.
Durch das Wasser behält die Beschichtungszusammensetzung eine ausreichende Fließfähigkeit für eine Tauchbeschichtung. Ferner wird eine Abtrennung oder ein Absetzen der Hauptbestandteile noch verhindert. Beim Beschichten von nichtrostendem Stahl ist es zweckmäßig, vollständig entchloriertes destilliertes Wasser zu verwenden.
Die erfindungsgemäßen Beispiele entsprechen den oben beschriebenen, wobei das folglich erhaltene Oberflächenbeschichtungsmittel die in Tabelle 1 angegebenen Merkmale oder physikalischen Eigenschaften aufweist.

Tabelle 1

Eigenschaften Merkmal oder Wert der physikalischen Eigenschaft
Form wäßrige Aufschlämmung
Härtungszeit 10 min bis weniger als 8 h
Härtungstemperatur 20 bis 80ºC
Druckfestigkeit 222,0 kgf/cm²
Biegefestigkeit 73,0 kgf/cm²
Zugfestigkeit 26,3 kgf/cm²
Verwitterungsbeständigkeit 3000 h
Haftfestigkeit 22 kgf/cm²
Wasserbeständigkeit 9,5 kgf/cm²
Alkalibeständigkeit 18,0 kgf/cm²
Korrosionsbeständigkeit 11, 0 kgf/cm²
Beständigkeit gegen Sprühverschleierung mit Salz 15,8 kgf/cm²
Ozonbeständigkeit 17,4 kgf/cm²
Wärmebeständigkeit 18,0 kgf/cm² bei 300ºC für 3 h
Kältebeständigkeit 17,4 kgf/cm² bei 300ºC für 3 h
Biegebeständigkeit kein Riß
Stoßbeständigkeit kein Versagen
Gefrier/Auftau-Beständigkeit keine Gewichtsveränderung
Die in Tabelle 1 angegebenen Werte der physikalischen Eigenschaften wurden durch die folgenden Verfahren bestimmt.
a) Die Druckfestigkeitsuntersuchung erfolgte gemäß dem japanischen Industriestandard R 5201. Ein Teststück von 50 mm Durchmesser und 100 mm Länge wurde durch eine axiale Kraft bis zum Brechen des Stücks zusammengedrückt.
b) Die Biegefestigkeitsuntersuchung erfolgte gemäß dem japanischen Industriestandard R 5201. Ein an beiden Enden auf eine Basis bzw. eine Grundlage aufgebrachtes Teststück von 40 mm·40 mm·160 mm wurde durch Ausüben eines konzentrierten, bzw. gebündelten Gewichts auf den Mittelpunkt des Teststücks gebogen.
c) Die Zugfestigkeitsuntersuchung erfolgte gemäß dem japanischen Industriestandard A 1113. Ein Teststück von 50 mm Durchmesser und 100 mm Länge wurde mit einem Gewicht in einer Richtung senkrecht zur Achse des Teststücks versehen, bis Risse auf der Oberfläche des Teststücks auftraten.
d) Die Verwitterungsbeständigkeitsuntersuchung erfolgte durch Applizieren von Lichtstrahlen und Wasser unter den folgenden Bedingungen auf das auf eine Eisenplatte einer Dicke von 1 mm aufgetragene Oberflächenbeschichtungsmittel.
Temperatur der schwarzen Platte 59-63ºC
Wasserberegnungszyklus 18 min/120 min
mittlere Entladungsspannung 50 V
mittlerer Entladungsstrom 60 A
Testdauer 3000 h
(entspricht einem 15-jährigen Aussetzen der Sonne)
e) Die Haftfestigkeitsuntersuchung erfolgte gemäß dem japanischen Industriestandard A 6909. Ein Stück eines galvanisierten Eisenblechs wurde mit dem Oberflächenbeschichtungsmittel in einer Filmdicke von 300 um beschichtet. Auf einer Testvorrichtung vom Belastungszellentyp mit einer Kapazität von 100 kgf wurde der Beschichtungsfilm in einem Kreis von 20 mm auf dem Teststück einer Ablöseuntersuchung mit einer Ziehgeschwindigkeit von 5 mm/min unterworfen.
f) Die Wasserbeständigkeit wurde, ausgedrückt als die Haftfestigkeit eines in derselben Weise wie oben auf demselben Substrat ausgebildeten Beschichtungsfilms, nach 96-stündigem Eintauchen in destilliertes Wasser bei 40ºC bestimmt.
g) Die Alkalibeständigkeit wurde auch, ausgedrückt als die Haftfestigkeit, nach 96-stündigem Eintauchen in eine mit Calciumhydroxid gesättigte wäßrige Lösung bei 40ºC bestimmt.
h) Die Korrosionsbeständigkeit wurde, ausgedrückt als die Haftfestigkeit, nach einem 96-stündigen Eintauchen in eine mit destilliertem Wasser auf eine Chloridkorzentration von 5% eingestellte wäßrige Natriumchloridlösung bei 40ºC bestimmt.
i) Die Beständigkeit gegenüber Sprühverschleierung mit Salz wurde, ausgedrückt als die Haftfestigkeit, nach Besprühen der beschichteten Oberfläche mit einer mit einem Ionenaustauscherharz auf eine Chloridkonzentration von 5 ± 1% eingestellten wäßrigen Natriumchloridlösung während eines Zeitraums von 120 Stunden bestimmt.
j) Die Ozonbeständigkeit wurde, ausgedrückt als die Haftfestigkeit, nach einem 240-stündigem Stehen in einem Ozon in einer Konzentration von 10 ppm enthaltenen Behälter bei 40 ± 1ºC bestimmt.
k) Die Kältebeständigkeit wurde durch Beschichten eines Stückes eines galvanisierten Eisenblechs mit dem Oberflächenbeschichtungsmittel in einer Menge von 12 kg/m², dreistündiges Kühlen des beschichteten Stücks mit flüssigem Sauerstoff (Kp. -183ºC) als dem Kühlmittel, Aufwärmenlassen auf herkömmliche Temperatur und anschließendes Bestimmen der Haftfestigkeit der Beschichtung unter Verwendung einer Testvorrichtung vom Belastungszellentyp mit einer Kapazität von 500 kgf bestimmt.
l) Die Hochtemperaturbeständigkeit wurde durch Aufbringen des Oberflächenbeschichtungsmaterials auf ein Stück eines galvanisierten Eisenblechs in einer Menge von 12 kg/m², dreistündiges Erwärmen des beschichteten Stücks bei 300ºC, Abkühlenlassen auf-herkömmliche Temperatur und anschließendes Bestimmen der Haftfestigkeit der Beschichtung mit Hilfe einer Testvorrichtung vom Belastungszellentyp mit einer Kapazität von 500 kgf bestimmt.
m) Die Biegebeständigkeit wurde gemäß dem japanischen Industriestandard JIS K 5400 durch Beschichten von Kernstäben mit verschiedenen Durchmessern von 2, 3, 6 und 8 mm und Untersuchen der gebogenen Rohre, um zu überprüfen, ob irgendwelche Risse oder eine Ablösung auftraten, bestimmt.
n) Die Stoßbeständigkeit wurde gemäß dem japanischen Industriestandard JIS G 3492 durch einstündiges Belassen eines beschichteten Stücks in Wasser bei 25ºC, Herabfallenlassen einer Stahlkugel eines Gewichts von 545 g aus einer Höhe von 2,4 m und anschließendes Untersuchen der Oberfläche, ob irgendwelche Spuren eines Risses oder einer anderen Unregelmäßigkeit vorhanden sind, bestimmt.
o) Die Untersuchung der Beständigkeit gegenüber Gefrieren/ Schmelzen erfolgte gemäß dem Standard ASTM C 666. Ein 100 mm·100 mm·400 mm großes Teststück wurde in Wasser eingetaucht, worauf die Temperatur des Wassers für 300 Zyklen in einem Intervall von 4 h und einem Temperaturbereich von 4,5ºC bis -18ºC verändert wurde.
Wie in Tabelle 1 angegeben, härtet das erfindungsgemäße Oberflächenbeschichtungsmittel unter Erhöhung der Auftragungswirksamkeit in einer relativ kurzen Zeit.
Bei breiten Toleranzbereichen zur Verwendung bei sehr hohen und niedrigen Temperaturen ist es in den verschiedensten Umgebungen anwendbar.
Die große Haftfestigkeit gewährleistet, daß es fest an den verschiedensten Substratmaterialien haftet.
Dieses Beschichtungsmittel besitzt eine ausreichende Druck- und Biegefestigkeit, um eine Expansion der Substrate, insbesondere der Metalle, die bei Temperaturänderungen eine beträchtliche thermische Expansion erfahren, zu ermöglichen.
Darüber hinaus ist es aufgrund seiner ausgezeichneten Korrosions-, Wasser-, Verwitterungs-, Alkali- und Ölbeständigkeit in den verschiedensten Umgebungen verwendbar.
Beispielsweise widersteht es rauhen Beanspruchungsbedingungen von Brückenquerschnittsgeraden, die extremen Temperaturänderungen unterworfen sind und folglich wiederholte thermische Veränderungen einer Expansion und Kontraktion, während sie dem Sprühregen des Meerwassers ausgesetzt sind, erfahren.
Es eignet sich ferner als Auskleidungen von Brauchwasser- und Abwasserrohren, die schwierig zu erhalten sind, von denen eine lange Haltbarkeit gefordert wird und die sauren, alkalischen und anderen Flüssigkeiten ausgesetzt sind.
Es kann in zufriedenstellender Weise als Auskleidungen von Meerwasserrohren, die normalerweise in Berührung mit Salzwasser stehen, verwendet werden.
Wenn das zu beschichtende Substrat aus einem Metall, insbesondere Eisen, besteht, das zur Korrosion durch Oxidation mit Sauerstoffin der Luft neigt, kann die Festigkeit des erfindungsgemäßen Oberflächenbeschichtungsmittels beim Binden an Metallionen vorteilhaft durch Nutzbarmachung der oxidierenden Funktion des Metalls selbst ausgenutzt werden. Das Beschichtungsmittel erlaubt eine durchdringende Rostbildung auf der Oberfläche zur Gewährleistung einer starken Oxidfilmbeschichtung zum Schutz gegen Korrosion.
Das unter den Hauptbestandteilen befindliche Zinkoxid (ZnO) reagiert mit verschiedenen Polymeren unter Vernetzung, wodurch dem erhaltenen Beschichtungsfilm Festigkeit gegeben wird.
Glycin wird einverleibt, um den Polymeren eine Härtbarkeit zu verleihen.
Die Fettsäure in der zusammengesetzten Polymeremulsion stabilisiert die Emulsion, entfettet die Beschichtungsoberfläche und verbessert die Auftragseigenschaften zur Zeit der Applikation.
Da es sich bei dem Beschichtungsmittel um eines vom Emulsionstyp handelt, kontaminiert es die Umwelt infolge Verdampfung eines organischen Lösungsmittels während seiner Applikation nicht. Es kann mit Hilfe einer Sprühkanone oder durch Tauchbeschichten appliziert werden, während eine Abtrennung oder ein Absetzen der Hauptbestandteile vermieden wird.
Zusammenfassend weist das erfindungsgemäße Oberflächenbeschichtungsmittel die folgenden Vorteile auf:
a) Bei der Beschichtung von Wänden und Decken kann eine Beschichtungszusammensetzung mit einer geeigneten Applikationsviskosität für Sprühkanonen hergestellt werden. Bei dieser Viskosität bildet es widerstandsfähige, gleichmäßige Beschichtungsfilme ohne Absetzen der Hauptbestandteile oder Verlaufen des Films.
b) Für Rohre, Winkel-und andere kleine Gegenstände oder Objekte, die auch auf ihren Innenwänden beschichtet werden müssen, läßt sich eine ausreichend geringe Applikationsviskosität des Beschichtungsmittels für ein Tauchbeschichten einstellen. Es bildet einen widerstandsfähigen, gleichmäßigen Beschichtungsfilm, ohne daß ein Absetzen oder Auftrennen der Hauptbestandteile auftritt.
c) Es haftet gut an Eisen, galvanisiertem Eisen und derartigen Oberflächen, wobei der erhaltene Film ausreichend biegsam ist, um einem Biegen oder Verformen des beschichteten Stahlblechs od. dgl. zu folgen.
d) Der Beschichtungsfilm ist ausreichend widerstandskräftig, um durch Stöße harter bzw. schwerer Gegenstände nur lokal beschädigt zu werden, ohne daß eine Rißbildung oder ein Ablösen auftritt.
e) Der Film zeigt Elastizität, Wasserbeständigkeit und Verwitterungsbeständigkeit auf Betonoberflächen.
f) Er ist in einem breiten Bereich von 300ºC bis hinunter zu -183ºC temperaturbeständig.
g) Er ist nicht entflammbar und sicher zu handhaben.
h) Heißluft unter 80ºC ist ausreichend, um das Trocknen des Films nach Applikation zu fördern und ferner die Beschichtungswirkung zu gewährleisten, wodurch die Beschichtungswirksamkeit verbessert wird.
i) Er ist sehr umfangreich und vielfältig anwendbar:
Beispielsweise verleiht das Beschichtungsmittel einer großen Zahl von Gegenständen wie Anstrichmitteln für Brückenverspannungsgeraden oder Kanäle, Auskleidungen für Brauchwasser- und Abwasserrohre, Auskleidungen für Meerwasserrohre, Doppelwasserabdichtmitteln, Mitteln zur Unterhaltung von Antriebsmaschinen, Mitteln zum Verhindern einer Gasexplosion in Kohleminen, Mitteln zum Schutz von Aufschlämmungen beim Transport, Eisenbahnschwellen, Antirostmitteln für Schiffe, rostbeständigen Mitteln für Bodenkarosserieplatten von Automobilen, Anstrichmitteln zum Schutz von elektrischem Licht- und Leitungsmasten (und Kabeln), Antirostbeschichtungen für Erdöltanks, Anstrichmitteln für kleine Boote und Gefäße, Beschichtungen für Gasrohre und Gastanks, Bindungen für Verkleidungen von Flüssiggastanks, Versiegelungen für Kernkraftwerke, Antirostbeschichtungen für industrielle Weiler und Türme, Beschichtungen für Sekundärbetonprodukte, Mitteln zur Instandhaltung von Wasserbehältern auf der Oberseite von Gebäuden, Antirostanstrichmitteln für Viadukte und Eisenbrücken, wasserbeständigen Mitteln für Tunnelle, korrosionsbeständigen und wasserbeständigen Mitteln für vorgefertigte Gehäuse, Antirostbeschichtungen für Seeanlegeplätze und aus Stahl hergestellten Becken, Mitteln zum Schutz von Neigungen, Antiverwitterungsmitteln für Betondämme und Antirostbeschichtungen für Wasserschleusen, eine Bindung, Korrosionsbeständigkeit, Wasserbeständigkeit und Elastizität. Das erfindungsgemäße Beschichtungsmittel besitzt ferner umfangreiche Anwendungen als Haftmittel und Bindemittel.

(Zweite Ausführungsform)

Die bevorzugten Verfahren zur Verwendung des oben erwähnten Oberflächenbeschichtungsmittels sind im folgenden im Hinblick auf verschiedene Beispiele offenbart.

Erstes Beispiel (Fig. 1-Fig. 3)

In diesem Beispiel wird das erfindungsgemäße Material zur Wiederherstellung der Bodenplatte einer aus Beton hergestellten Brücke verwendet.
In den Fig. 1 bis 3 bezeichnet die Zahl 1 eine Betonbodenplatte einer Brücke, die mehrere Risse auf ihrer unteren Oberfläche aufweist.
Zur Wiederherstellung einer derartigen Bodenplatte wird ein Teil der unteren Oberfläche 1a, in der sich ein Riß von 1 mm Breite befindet, in V-Form von 2 cm Breite und 2 cm Tiefe eingeschnitten.
Anschließend werden mehrere Einlochverankerungen 3 in die Bodenplatte 1, wie in Fig. 2 dargestellt, getrieben.
Nachfolgend wird die in der ersten Ausführungsform beschriebene und mit Wasser derselben Menge verdünnte zusammengesetzte Polymeremulsion zweimal mit Hilfe einer Sprühkanone auf die untere Oberfläche aufgesprüht und anschließend zur Härtung unter Ausbildung eines Polymerfilms 4 auf einer unteren Oberfläche 1a der Bodenplatte 1 gekühlt.
Anschließend wird das obere Ende eines oberen Bolzens 5 in die Einlochverankerung 3 geschraubt.
Durch Vermischen der Polymeremulsion mit dem Hauptmaterial, die in der ersten Ausführungsform beschrieben sind, in einem Verhältnis von 1/3,5 wird ein Gemisch hergestellt, das zur Gewährleistung der zum Vergießen notwendigen Viskosität mit einer geeigneten Wassermenge versetzt wird.
Der Grund für die Bestimmung des Vermischungsverhältnisses des Oberflächenbeschichtungsmittels mit 1/3,5 besteht darin, daß ein derartiges Oberflächenbeschichtungsmittel ausreichende Fließfähigkeit aufweist und die Haftung der späteren Füllung des Oberflächenbeschichtungsmittels mit einem Mischungsverhältnis von 1/5 an der Bodenplatte erleichtert.
Ein eine derartige Wassermenge enthaltendes Gemisch wird anschließend auf die Oberfläche des Polymerfilms 4 unter einem Druck von 5 kg/cm² zur Ausbildung einer oberen Schicht 6 von etwa 500 um Dicke appliziert.
Auf die untere Oberfläche einer oberen Schicht 6 wird ein Draht 7 aufgespannt, wobei das Drahtnetz 7 durch mehrere Abstandsmuttern 8, die mit dem unteren Ende des oberen Bolzens 5 durch Verschraubung festgemacht sind, getragen wird.
Anschließend wird das obere Ende eines unteren Bolzens 9 so in die Abstandsmutter 8 geschraubt, daß der untere Bolzen 9 vertikal unter der Abstandsmutter 8 getragen wird.
Nachfolgend wird eine Betonplatte 11, die eine fest an ihrer oberen Oberfläche haftende Vinyllage 10 aufweist, mit einer geeigneten Lücke oder in einem geeigneten Abstand unter dem Drahtnetz 7 angeordnet und dort gehalten.
Der untere Bolzen 9 wird in eine Bolzenöffnung 12, die in der Platte ausgebildet ist, eingeführt.
Eine Mutter 13 wird durch Schrauben mit dem unteren Ende des unteren Bolzens 9 befestigt und zwingt unter Ausnützen der Vorspannungskraft einer zwischen der Platte 11 und der Mutter 13 angeordneten Blattfeder 14 die Platte 11 nach oben.
Infolge einer derartigen Konstruktion kommt die Betonplatte 11 mit dem Abstandsbolzen 8 unter Vorspannung in Berührung, wobei ein Füllstoffraum zwischen dem Drahtnetz 7 und der Betonplatte 11 definiert wird.
Das durch Vermischen des Hauptbestandteils und der zusammengesetzten Polymeremulsion in einem Mischungsverhältnis von 1/5 hergestellte erfindungsgemäße Oberflächenbeschichtungsmittel wird in den Füllstoffraum unter Druck als das Haftmittel eingefüllt.
Ein derartiger Füllvorgang wird fortgesetzt, bis die Betonplatte 11 bis zu einem gewünschten Grad gegen die Vorspannungskraft der Blattfeder 14 gesenkt wird.
Schließlich wird die Mutter 13 zur Erhöhung der Vorspannungskraft der Blattfeder 14 so befestigt, daß die Betonplatte 11 fest an der Bodenplatte 1 befestigt ist.
Es sei darauf hingewiesen, daß zwischen der Abstandsmutter 8 und der Betonplatte 11 eine Drucklücke t gehalten werden muß, um konstant eine nach oben gerichtete Vorspannungskraft auf die Betonplatte 11 auszuüben.
In etwa vier Wochen wird der untere Bolzen 9 entfernt und die Betonplatte 11 abgelöst, um eine untere Beschichtungsschicht 15 von etwa 20 mm Dicke zu liefern.

Zweites Beispiel (Fig. 4, Fig. 5)

In Fig. 4 bezeichnet die Zahl 21 eine Betonbodenplatte mit einer Mehrzahl von Rissen 23 auf ihrer unteren äußeren Oberfläche 22.
Eine derartige äußere Oberfläche 22 wird hauptsächlich durch eine elektrische Bohrmaschine oder eine Hochdruckwasserstrahlkanone zu einer rauhen Oberfläche ausgeformt.
Die Zahl 24 bezeichnet eine in der ersten Ausführungsform beschriebene zusammengesetzte Polymeremulsion, die auf die äußere Oberfläche 22 derart aufgetragen wird, daß die Emulsion 24 in die Risse 23 eindringt. Die Entwicklung von Rissen 23 kann durch die Bindungsfestigkeit der Emulsion wirksam verhindert werden. Die Zahl 25 bezeichnet eine erste Überzugsschicht, die auch zur Verhinderung der Ausbildung von Rissen 23 durch ihre Bindungsfestigkeit führt.
Die erste Überzugsschicht 25 besteht aus dem erfindungsgemäßen Oberflächenbeschichtungsmittel, das durch Vermischen der zusammengesetzten Polymeremulsion mit dem Hauptbestandteil in einer Menge von 1/3,5 hergestellt ist.
Die Zahl 26 bezeichnet eine zweite Überzugsschicht, die auch durch Vermischen der obigen zusammengesetzten Polymeremulsion und des Hauptbestandteils in einem Mischungsverhältnis von 1/5,0 hergestellt ist. Die Schicht 26 ist fest auf die erste Überzugsschicht 25 aufgebracht, wobei in einer derartigen Schicht 26 eine Glasfaser 27 eingebettet ist.
Infolge einer derartigen Konstruktion, gekoppelt mit der ausgezeichneten Zugfestigkeit der Glasfaser 27 kann die zweite Überzugsschicht 26 eine extrem hohe Zugfestigkeit aufweisen, so daß die Entwicklung von Rissen 23 auf der äußeren Oberfläche 22 der Bodenplatte 1 weiter vermieden wird.
Obwohl in Fig. 4 die Glasfaser 27 in die zweite Überzugsschicht 26 als eine Glasfaserlage eingebettet ist, kann die Glasfaser 27 in anderen Formen, beispielsweise durch Einmischen zahlreicher Glasfaserdrähte in die zweite Überzugsschicht 26, wie in Fig. 5 dargestellt, eingebettet sein.

Drittes Beispiel (Fig. 6, Fig. 7)

Dieses Beispiel ist eine Modifikation des zweiten Beispiels, wobei ein Drahtnetzgitter in die zweite Überzugsschicht eingebettet ist.
Wie in Fig. 6 und Fig. 7 dargestellt, besteht das Drahtnetzgitter 27 aus zahlreichen querverlaufenden und längsverlaufenden Stahldrähten 27a, 27b, die sich senkrecht kreuzen.
Diese Drähte 27a und 27b sind miteinander an den Kreuzungspunkten verschweißt. Der Abstand zwischen den Drähten 27a, 27a und 27b, 27b beträgt vorzugsweise 5,0 mm, während der Durchmesser der Drähte 7a, 7b vorzugsweise 2 bis 6 mm beträgt.
Der Durchmesser der Drähte 27a, 27b schwankt jedoch in Abhängigkeit von dem Grad an Rissen auf der äußeren Oberfläche der Bodenplatte.

Viertes Beispiel (Fig. 8-Fig. 10)

In diesem Beispiel wird das Oberflächenbeschichtungsmittel als Material zum Schutz des Spritzbereichs einer Stoß bzw. Stapelplatte verwendet.
In den Fig. 8 und 9 bezeichnet die Zahl 31 eine Mehrzahl von Stapelplatten aus Stahl, die in Reihe verbunden sind und an dem Wasserbett gestapelt sind.
Die Stoßplatten bzw. Stapelplatten 31 weisen einen Spritzbereich A an einer Stelle, an der die Wasseroberfläche mit der Oberfläche der Stoßplatte in Berührung gelangt, auf.
Die Zahl 32 bezeichnet eine Mehrzahl von Antikorrosionsbetonplatten (verstärkter Beton oder PC), die parallel zu den Stoßplatten 31 mit einem gegebenen Abstand (beispielsweise 1 cm) dazwischen angeordnet sind.
Derartige Betonplatten 32 weisen eine Breite W auf, die den Spritzbereich A der Stoßplatte 31 ausreichend bedeckt.
Die Betonplatten 32 sind in Serie durch einen bindenden Kautschuk 33 verbunden.
In Fig. 8 bezeichnet B einen Wassergehalt.
Ferner bezeichnen in Fig. 8 die Zahlen 34 und 35 untere und obere Trägerstreben zum Tragen der Betonplatten 32 an einer Spritzzone A. Die Strebe 34 oder 35 ist an ihrem proximalen Ende mit der Stoßplatte 31 verschweißt und an ihrem distalen Ende mit einer Klammer 34a, 35a versehen, um das Herabfallen der Betonplatte 32 zu verhindern.
Die Zahl 36 bezeichnet eine längsgestreckte Bodenplatte, die vorzugsweise aus einer Kunststoffplatte oder Sperrholz besteht.
Um die Abtrennung der Bodenplatte 36 von den unteren Trägerstreben 34 durch die Wasserfließkraft zu verhindern, weist die Bodenplatte 36 eine Mehrzahl von Öffnungen auf, durch die Verbindungsstricke 37 zur Verbindung der Bodenplatte 36 mit der unteren Trägerstrebe 34 durchtreten.
Die Zahl 38 bezeichnet eine in die Verbindung zwischen die Bodenplatte 36 und die Stoßplatte 31 eingefügte Dichtung.
Infolge eines derartigen Aufbaus ist durch die Stoßplatte 31, die Betonplatte 32 und die Bodenplatte 36 ein Haftmittelfüllraum definiert. In diesen Haftmittelfüllraum wird als Haftmittel 39 zur Herbeiführung einer festen Haftung der Betonplatte 32 an der Stoßplatte 31 aus Stahl, um dadurch den Spritzbereich A der Stoßplatte 31 aus Stahl vor einem Auftreten von Rost zu schützen, das erfindungsgemäße Oberflächenbeschichtungsmittel eingefüllt.
In diesem Beispiel wird das Oberflächenbeschichtungsmittel durch Vermischen der zusammengesetzten Polymeremulsion und des Hauptbestandteils der ersten Ausführungsform in einem Mischungsverhältnis von 1/5,0 hergestellt.
Das Oberflächenbeschichtungsmittel 39 kann durch eine obere Öffnung des Raumes oder durch eine in der Bodenplatte 38 ausgebildete Öffnung in den Haftmittelfüllraum eingebracht werden.
In Fig. 8 und Fig. 9 bezeichnet die Zahl 40 eine Deckplatte, die auf den Haftmittelfüllraum aufgebracht ist.
In Fig. 10 ist eine Modifikation dieser Ausführungsform dargestellt, wobei die Betonplatte 32 aus einer flachen Platte besteht.

Fünftes Beispiel (Fig. 11-Fig. 13)

In diesem Beispiel wird das erfindungsgemäße Oberflächenbeschichtungsmittel zum Schutz einer aus einem Stahlrohr hergestellten Säule gegen Rosten verwendet.
In Fig. 11 und Fig. 12 bezeichnet die Zahl 51 eine wasserbeständige Folie. Diese Folie 51 wird durch Imprägnieren eines Überzugsmaterials 53 aus dem erfindungsgemäßen Oberflächenbeschichtungsmittel in eine Umhüllung eines rauhen Geflechts, z. B. Victoriarasen, und anschließendes Trocknen hergestellt.
Da in einem derartigen Aufbau die Umhüllung 52 bzw. das Überzugsmaterial 53 ausreichende Zugfestigkeit aufweisen, kann das Auftreten von Rissen auf dem Überzugsmaterial 53 durch die gekoppelte Wirkung der Umhüllung 52 und des Überzugsmaterials 53 wirksam verhindert werden.
In diesem Beispiel wird das Oberflächenbeschichtungsmittel durch Vermischen des zusammengesetzten Polymeren mit dem Hauptbestandteil in einem Mischungsverhältnis von 1/3,5 hergestellt.
Die wasserbeständige Folie 51, die in der obigen Weise hergestellt worden ist, wird, wie in Fig. 13 dargestellt, um eine Säule rundherumgewickelt und an der äußeren Oberfläche, der Stahlrohrsäule 56 mit Hilfe eines Haftmittels, das durch Vermischen der zusammengesetzten Polymeremulsion und des Hauptbestandteils in einem Mischungsverhältnis von 1/3,5 bis 5,0 hergestellt ist, befestigt.
Bei dem obigen Wickelvorgang wird zur Befestigung der wasserbeständigen Folie 51 an der Stahlrohrsäule 56 bis zur vollständigen Haftung des ersteren am letzteren ein Riemen verwendet.
Die beiden angrenzenden Ränder der aufgewickelten wasserbeständigen Folie 51 werden miteinander durch ein wasserhärtendes Haftmittel 57 verbunden.

Sechstes Beispiel (Fig. 14, Fig. 15)

In diesem Beispiel wird das erfindungsgemäße Oberflächenbeschichtungsmittel zum Anheften von Fliesen bzw. Platten an dem Substrat, beispielsweise einem Fußboden eines Badezimmers, verwendet.
In Fig. 14 bezeichnet die Zahl 61 eine Substratplatte aus Beton (AlC, PC), die den Fußboden eines Badezimmers definiert.
Wie in Fig. 14 dargestellt, weist die Substratplatte 61 eine durch eine Hochdruckwasserbohrvorrichtung oder elektrische Bohrmaschine ausgebildete rauhe Oberfläche auf.
Infolge einer derartigen rauhen Oberfläche wird die zusammengesetzte Polymeremulsion wirksam in das Substrat 61, imprägniert.
In Fig. 14 bezeichnen die Zahlen 64 und 65 die auf das Substrat 62 bzw. die Platte 66 applizierte und ausgebildete erste und zweite Überzugsschicht.
Derartige Überzugsschichten 64 und 65 werden durch Vermischen der zusammengesetzten Polymeremulsion mit dem Hauptbestandteil in einem Mischungsverhältnis von 1/3,5 hergestellt.
Des weiteren bezeichnet in Fig. 14 die Zahl 67 ein Haftmaterial zum Haften der ersten und zweiten Überzugsschicht 64 und 65 aneinander.
Ein derartiges Haftmaterial 67 wird durch Vermischen der zusammengesetzten Polymeremulsion mit dem Hauptbestandteil in einem Mischungsverhältnis von 1/5 hergestellt.
Da die zusammengesetzte Polymeremulsion, die erste und zweite Überzugsschicht 64, 65 und das Haftmaterial 67 ausgezeichnete physikalische und/oder chemische Eigenschaften aufweisen, können die Platten 66 infolge der Haftkraft und Zugfestigkeit der Materialien fest an dem Substrat 61 zum Haften gebracht werden.
In den obigen Überzugsschichten 64, 65 wird das Mischungsverhältnis zusammengesetzte Polymeremulsion/Hauptbestandteil mit 1/3,5 bestimmt.
Dies ist auf die Tatsache zurückzuführen, daß durch Erhöhen der Menge der zusammengesetzten Polymeremulsion zu dem Hauptbestandteil das Trocknen des Überzugsmaterials zu einer Verringerung des Haftmittels führt.

Claims

1. Oberflächenbeschichtungsmittel im wesentlichen bestehend aus einem Gemisch aus

(a) einem Hauptbestandteil einschließlich Siliziumoxid, Calciumoxid und Eisenoxid und

(b) einer zusammengesetzten Polymeremulsion mit einem carboxymodifizierten Styrol/Butadien und Cyclohexylmethacrylat,

wobei das Gewichtsmischungsverhältnis (a)/(b) des Gemischs 2 bis 6 : 1 beträgt, dadurch gekennzeichnet, daß

die Komponente (b) zusätzlich einen Styrolpolymerlatex enthält.

2. Verfahren zur Anwendung eines Oberflächenbeschichtungsmittels durch

I. Imprägnieren einer zusammengesetzten Polymeremulsion, die im wesentlichen aus carboxymodifiziertem Styrol/Butadien, Cyclohexylmethacrylat und Styrolpolymeren besteht, in eine Unterseite einer Fußbodenplatte zur Bildung eines zusammengesetzten Polymerfilms;

II. Befestigen einer Mehrzahl von Bolzen an der Unterseite der Fußbodenplatte zum Aufhängen einer Betonplatte an der Fußbodenplatte unter Festlegen eines Füllraums zwischen der Betonplatte und der Unterseite der Fußbodenplatte und

III. Ausüben eines nach aufwärts gerichteten Anpreßdrucks auf die Betonplatte mit Hilfe von an den einzelnen Bolzen montierten Federeinrichtungen und Einfüllen eines Oberflächenbeschichtungsmittels nach Anspruch 1 mit einem Gewichtsmischungsverhältnis (a)/(b) von 5,0 zu 1 unter Druck in den Füllraum gegen die Vorspannungskraft der Betonplatte.

3. Verfahren zur Anwendung eines Oberflächenbeschichtungsmittels durch

I. Imprägnieren einer zusammengesetzten Polymeremulsion, die im wesentlichen aus carboxymodifiziertem Styrol /Butadien, Cyclohexylmethacrylat und Styrolpolymeren besteht, in eine Bodenfläche einer Bodenplatte einer Brücke und

II. Beschichten der mit der Emulsion imprägnierten Boden(platten)unterseiten mit ersten und zweiten schichtförmigen Auskleidungen aus einem Oberflächenbeschichtungsmittel nach Anspruch 1 mit einem Gewichtsmischungsverhältnis (a)/(b) von 5,0 : 1 mit eingebrachtem Verstärkungsmaterial.

4. Verfahren zur Anwendung eines Oberflächenbeschichtungsmittels nach Anspruch 3, wobei das Verstärkungsmaterial aus Glasfasern besteht.

5. Verfähren zur Anwendung eines Oberflächenbeschichtungsmittels nach Anspruch 3, wobei das Verstärkungsmaterial aus einem Stahlstabnetz besteht.

6. Verfahren zur Anwendung eines Oberflächenbeschichtungsmittels durch

I. Anordnen einer Betonplatte in von einer Fläche einer aus Stahl hergestellten, in Wasser stehenden Stapelplatte parallel beabstandeter Beziehung, so daß die Betonplatte einer Spritzzone der Stahl-Stapelplatte zugewandt ist;

II. Anbringen einer Bodenplatte am unteren Ende der Betonplatte, wobei die Bodenplatte ein zu einer Fläche der Stapelplatte verlängertes Ende aufweist und damit ein Haftmittel-Füllraum festgelegt wird; und

III. Einfüllen eines Oberflächenbeschichtungsmittels nach Anspruch 1 als Haftmittel in den Haftmittel-Füllraum.

7. Verfahren zur Anwendung des Oberflächenbeschichtungsmittels nach Anspruch 1 durch

I. Imprägnieren einer zusammengesetzten Polymeremulsion, die im wesentlichen aus carboxymodifiziertem Styrol/Butadien, Cyclohexylmethacrylat und Styrolpolymeren besteht, in eine Haftfläche einer plattenförmigen Unterlage;

II. Versehen der mit Emulsion imprägnierten haftenden Oberfläche mit einer ersten schichtförmigen Auskleidung aus einem Oberflächenbeschichtungsmittel nach Anspruch 1 eines Gewichtsmischungsverhältnisses (a)/(b) von 3,5 : 1;

III. Anbringen einer zweiten schichtförmigen Auskleidung aus einem Oberflächenbeschichtungsmittel nach Anspruch 1 eines Gewichtsmischungsverhältnisses (a)/(b) von 3,5 : 1 auf eine Mehrzahl von Fließen und

IV. Befestigen der zweiten schichtförmigen Auskleidung an der ersten schichtförmigen Auskleidung mit Hilfe einer haftenden schichtförmigen Auskleidung aus einem Oberflächenbeschichtungsmittel nach Anspruch 1 eines Gewichtsmischungsverhältnisses (a)/(b) von 5 : 1 zur dauerhaften Befestigung der Fließen an der plattenförmigen Unterlage.