DE3545948C2

DE3545948C2 - Reaktionslacke zur Herstellung von Überzügen, Grundierungen, Grundier- und Spritzfüllern sowie Verfahren zur Herstellung von Überzügen

Info

Publication number: DE3545948C2
Application number: DE19853545948
Authority: DE
Inventors: Horst Dipl Chem Dr Dalibor
Original assignee: SYNTHOPOL CHEMIE DR KOCH
Current assignee: SYNTHOPOL CHEMIE DR KOCH
Priority date: 1985-12-23
Filing date: 1985-12-23
Publication date: 1995-05-04
Anticipated expiration: 2005-12-24
Also published as: GB8630804D0; JP2536855B2; DE3545948C1; GB2186281A; JPS62230864A; GB2186281B

Description

Die Erfindung betrifft Reaktionslacke zur Herstellung von Überzügen, Grundierungen, Grundier- und Spritzfüllern sowie ein Verfahren zur Herstellung von Überzügen gemäß den Ansprüchen 1 bis 3.

Aufgabe der Erfindung ist es, solche Reaktionslacke der vorstehenden Art zur Verfügung zu stellen, die folgende Eigenschaften aufweisen sollen und damit in mehreren Richtungen vorteilhafte überraschende Effekte liefern.

1. Die Überzugsmittel zeichnen sich durch ein ausgezeichnetes Haftvermögen in Form von Grundierungen auf Stahl, Aluminium und Zink aus und sie weisen auch ein verbessertes Haftvermögen gegenüber dem aufzubringenden Decklack auf.
2. Die Überzugsmittel der vorstehend genannten Art sind füllstarke Grundier- und Spritzfüller, die frei von Chromaten sein können, die nach dem Aufbringen schnelle Trocknung und Schleifbarkeit besitzen.
3. Die Überzugsmittel der vorstehend genannten Art liefern nach dem Auftragen eine Korrosionsschutzgrundierung, die gute Korrosionsschutzeigenschaften aufweist und bei der das Haftungsvermögen zum metallischen Untergrund durch Wassereinwirkung nicht beeinträchtigt wird.
4. Die Überzugsmittel der vorstehend genannten Art liefern nach relativ kurzer Zeit trockene Überzüge.
5. Die in Form von Grundierungen aufgebrachten Überzugsmittel sollen nach einer 25 Minuten betragenden Trocknungszeit bei 25°C den Trockengrad bei einer Trockenschichtdicke von cirka 50 µm erreichen.
6. Die in Form von Grundierungen aufgebrachten Überzugsmittel sollen nach einer Trocknungszeit von 5 Tagen bei 25°C und dem darauffolgenden Salzsprühtest nach ASTM 117-64 nach 240 stündiger Belastung keine Blasenbildung oder Unterrostungen aufweisen. Auch bei mechanischer Freilegung der Grundierung durch ein Messer sollen keine Bläschen oder Unterrostungen sichtbar sein.
7. Bei den in Form von Grundierungen aufgebrachten Überzugsmitteln sollen beim Schwitzwassertest nach DIN 50 017, konstantem Klima bei 40°C und 100% relativer Luftfeuchtigkeit auf Stahl-, Aluminium- und Zinkblechen nach 25 Tagen Prüfzeit (600 Stunden Belastung) keine Blasenbildung vorhanden sein.
8. Das Bindemittelgemisch soll in Kombination mit Polyisocyanaten lufttrocknende Grundierfüller liefern, die die bei der Automobillackierung übliche Grundierung und nach anschließendem Trocknen das Aufbringen des üblichen Lackierfüllers ersetzen sollen. Dies bedeutet, daß der mit dem erfindungsgemäßen Bindemittel hergestellte neue Grundierfüller in einem Spritzgang auf die Metallfläche aufgetragen wird und den bisherigen zweimaligen Auftrag von Grundierung, (Trocknen) und Lackierfüller wegfallen läßt.
9. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß das gleiche Polyvisocyanat für den Grundierfüller und den anschließend aufgebrachten Zweikomponenten-Reaktionslack auf der Basis Acrylharz- Polyvisocyanat Verwendung finden kann, wodurch eine hervorragende Haftung und Korrosionsbeständigkeit erzielt wird.
10. Der Grundierfüller gemäß Ziffer 8 ist bereits nach 30 Minuten schleifbar.
11. Das Bindemittelgemisch soll in Kombination mit Polyisocyanaten als Dickschichtfüller mit Schichtdicken bis 200 µm bei 60°C in 30 Minuten trocken vorliegen, so daß ein schnellerer Betriebsablauf in Lackierwerkstätten erzielt wird.
12. Das Bindemittelgemisch soll lagerstabil sein trotz des Vorhandenseins von Carboxylgruppen im Copolymerisatharz und Epoxidgruppen im Epoxidharz. Das bedeutet, daß bei der Lagerung des Bindemittelgemisches nur ein vernachlässigbarer Viskositätsanstieg erfolgt.

Bekanntlich haben Auto- und Autoreparatur-Reaktionslacke auf der Basis von Acrylharzen und Polyisocyanaten, wie diese z. B. in den DE-PS 28 58 096, 28 58 097 und 28 58 105 beschrieben sind, sehr vorteilhafte Eigenschaften bezüglich der guten Glanzhaltung und in den Beständigkeiten gegenüber Superbenzin, Reinigungsmitteln und Oberflächenhärte des Decklacksystems.

Verbesserungsbedürftig sind jedoch die Grundiermittel, die bei der Autoreparaturlackierung auf den Stahl blechuntergrund aufgebracht werden. Die bisherigen Grundierungen basieren auf schnell trocknenden Polyestern, jedoch haben die damit hergestellten Überzüge ungenügende Korrosionseigenschaften. Außerdem ist das Haftungsvermögen zwischen Polyestergrundierungen und den Reaktionslacküberzügen verbesserungsbedürftig.

Die Komponente A, die als Copolymerisat vorliegt, wird in an sich bekannter Weise durch Polymerisation in Anwesenheit von Polymerisationsinitiatoren (einzeln oder im Gemisch) der Vinylverbindungen in organischen inerten Lösungsmitteln hergestellt.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform zum Herstellen der Copolymerisate werden inerte organische Lösungsmittel mit einem Siedebereich von etwa 120 bis etwa 180°C unter inertem Schutzgas zum Sieden erhitzt und unter allmählicher Zugabe des Monomerengemisches der Vinylverbindungen im Verlaufe von 2 bis 8 Stunden, bevorzugt 4 bis 6 Stunden, in Anwesenheit mindestens eines Polymerisationsinitiators, bevorzugt zweier Polymerisationsinitiatoren copolymerisiert, wobei Reaktionswasser aus dem siedenden Reaktionssatz durch azeotrope Destillation unter Rückführung des wasserfreien Destillates laufend entfernt wird. Nach beendeter Zugabe der Vinylmonomeren wird noch so lange nachpolymerisiert, bis diese einpolymerisiert vorliegen, wozu etwa 2 bis etwa 8 Stunden, bevorzugt 3,5 bis 5 Stunden, erforderlich sind.

Als Polymerisationsinitiatoren sind beispielsweise einzeln oder im Gemisch brauchbar: Diacylperoxide, Ketonperoxide, Alkylhydroperoxide, Alkylperester, z. B. Benzoylperoxid, Hydroxyheptylperoxid, 1-Hydroxycyclohexylperoxid, t-Butylperbenzoat, tert.- Butylperoxidoctat, di-tert.-Butylperoxid sowie alle Peroxide, deren Halbwertszeiten in einem Temperaturbereich von 50 bis 150°C liegen.

Zur bevorzugten Ausführungsform gehören folgende Peroxidkombinationen:

Dibenzoylperoxid-Cumolhydroperoxid;
Dibenzoylperoxid-Di-tert.-Butylperoxid;
tert.-Butylperoctoat-Cumolhydroperoxid;
tert.-Butylperoctoat-Di-tert.-Butylperoxid;
tert.-Butylperbenzoat-Cumolhydroperoxid und
tert.-Butylperbenzoat-Di-tert.-Butylperoxid.

Es werden als Komponente A′ Epoxidharze auf der Grundlage von Umsetzungsprodukten von Epichlorhydrin mit Bisphenol A mit Epoxidäquivalenten von etwa 400 bis etwa 600 verwendet.

Die Herstellung des Bindemittelgemisches erfolgt, indem Lösungen der Komponente A und Lösungen der Komponente A′ in inerten organischen Lösungsmitteln, gegebenenfalls unter Erwärmen auf 80 bis 90°C, vermischt werden.

Für die Härtung der Bindemittelmischung werden Polyisocyanate verwendet. Beispiele hierfür sind: 3,5,5-Trimethyl-1- cyanat-3-isocyanatmethylcyclohexan, Di(2-Isocyanatäthyl)bicyclo- (2,2,1)hept-5-en-2,3-dicarboxylat, 2,4-Toluylendiisocyanat, 2,6- Toluylendiisocyanat, 4,4′-Diphenylmethandiisocyanat, Dianisidindiisocyanat, Toluidindiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Dicyclohexyl-4,4′-methandiisocyanat, Cyclohexan-1,4-diisocyanat, 1,5-Naphthylendiisocyanat, 4,4′-Diisocyanatdiphenyläther, 2,4,6- Toluentriisocyanat, Triphenylmethan-4,4′,4′′-triisocyanat, Äthylendiisocyanat, Propylendiisocyanat, Tetramethylendiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, 1,3-dimethylbenzoldiisocyanat, 1,4-Dimethylcyclohexandiisocyanat, 1-Methylcyclohexan-2,4-diisocyanat, 4,4′- Methylen-bis(cyclohexyldiisocyanat), Phenylendiisocyanat, Naphthylendiisocyanat, 3-Isocyanatomethyl-3,5,5-Trimethylcyclohexylisocyanat, Lysindiisocyanat, Triphenylmethantriisocyanat, Trimethylbenzol-2,4,6-triisocyanat, 1-Methylbenzol-2,4,6-triisocyanat und Diphenyl-2,4,4′triisocyanat; Di- oder Triisocyanate hergestellt durch Umsetzung von einem Polyisocyanat mit einem niedrigmolekularen Diol oder Triol (beispielsweise Äthylenglykol, Propylenglykol, 1,3-Butylenglykol, Neopentylglykol, 2,2,4-Trimethyl- 1,3-pentadiol, Hexandiol, Trimethylolpropan oder Trimethyloläthan); Cyanuraten, die durch Umsetzung der genannten Diisocyanate unter Ringbildung erhalten wurden.

Besonders wertvolle Polyisocyanate sind Biuretgruppen enthaltende Triisocyanate, welche durch Umsetzung aus 3 Molen Diisocyanat und einem Mol Wasser erhalten werden, z. B. das Biuret vom Hexamethylendiisocyanat oder 4,4′-Methylen-bis(cyclohexylisocyanat) oder 3-Isocyanatmethyl-3,5,5-trimethylcyclohexylisocyanat. Geeignet sind auch Polyisocyanate, die durch heterocyclischen Ringschluß aus 3 Molen Diisocyanaten, z. B. Hexamethylendiisocyanat erhalten werden.

Anstelle der Polyisocyanate können auch Polyisocyanate abspaltende Verbindungen Verwendung finden, ferner Isocyanatgruppen enthaltende Umsetzungsprodukte mehrwertiger Alkohole, z. B. Äthylenglykol, Propylenglykol, Hexandiol, Trimethylolpropan oder Trimethyloläthan, mit Polyisocyanaten, beispielsweise das Umsetzungsprodukt von 1 Mol Trimethylolpropan mit 3 Mol Toluylen-diisocyanat, ferner trimerisierte oder polymerisierte Isocyanate, wie sie etwa in der DE-PS 9 51 168 beschrieben werden.

Falls gewünscht, kann die Aushärtung der Bindemittelmischung mit den Polyisocyanaten als Härtern durch die Zugabe von Aushärtungskatalysatoren beschleunigt werden. Hierfür sind als Aushärtungskatalysatoren Stannoacylate oder Stannoalkoxide geeignet, die mit Hydroxyl-, Halogen-, Keto- oder anderen Gruppen substituiert sein können, die die Aushärtungsreaktion nicht nachteilig beeinflussen. Unter den Stannoacylaten die als Aushärterkatalysatorkomponente Verwendung finden können, werden die zweiwertigen Zinnsalze von Mono- und Dicarbonsäuren mit 1 bis 54 Kohlenstoffatomen genannt; diese Carbonsäuren können gesättigte Säuren, wie Essigsäure, 2-Äthylhexansäure, Äthylphthalsäure und ungesättigt sein, wie Ölsäure, Linolsäure, Oleostearinsäure, Ricinolsäure und dgl. Zur Verdeutlichung seien als geeignete Stannoacylate Stannoacetat, Stannopropionat, Stannooxalat, Stannobutyrat, Stannotartrat, Stannovalerat, Stannooctanat, Stannostearat, Stannooleat, Dibutylzinndilaurat und dgl. genannt. Unter den Stannoalkoxiden, die als Aushärtungskatalysatoren Verwendung finden können, sind die zweiwertigen Zinnsalze von gesättigten oder ungesättigten, geradkettigen oder verzweigtkettigen Alkoholen mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen zu nennen. Beispiele hierfür von geeigneten Stannoalkoxiden sind Stannomethoxid, Stannoisopropoxid, Stannobutoxid, Stanno-t-butoxid, Stanno-2-äthyl-hexoxid, Stannotridecanoxid, Stannoheptadecanoxid, Stannophenoxid sowie o-, m- und p-Stannocresoxide.

Die Überzugsmittel, die das Bindemittelgemisch der Komponenten A, A′ und die Polyisocyanate als Härter enthalten, werden durch gründliches Vermischen der verschiedenen benötigten Komponenten in den erforderlichen Mengen nach den für reaktive Komponenten enthaltende Zubereitungen bekannten Regeln hergestellt und verwendet.

Die Gesamtmenge an Isocyanatgruppen in den Überzugsmitteln muß ausreichend sein, damit die Isocyanatgruppen mit den reaktiven Wasserstoffatomen, die bei Beginn der Aushärtung vorliegen oder im Verlaufe der Aushärtungsreaktion gebildet werden, reagieren können.

Es werden 0,5 bis 1,10 Äquivalente, vorzugsweise 0,8 bis 1,05 Äquivalente Isocyanat pro reaktives Wasserstoffatom verwendet.

Die Konzentration an Stannosalz in dem Überzugsmittel kann zwischen 0,1 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 2 Gew.-% bezogen auf das Gewicht des Bindemittelgemisches und der Polyisocyanate, betragen.

Bei der Herstellung der Copolymerisate A werden inerte organische Lösungsmittel, einzeln oder im Gemisch, verwendet, die es gestatten, den gewünschten Siedebereich von etwa 120 bis etwa 180°C einzustellen und geeignet sind, das Copolymerisat A in Lösung zu halten und auch bei der Herstellung der Bindemittelmischung durch Zugabe der Epoxidverbindungen als Komponente A′ trübungsfreie Lösungen ergeben. Beispiele hierfür sind aromatische Lösungsmittel sowie Ester mit Siedepunkten von 120 bis etwa 180°C.

Bei der Herstellung der Reaktionslacküberzugsmittel durch Vermischen des Bindemittelgemisches mit Polyisocyanaten sowie den üblichen Bestandteilen, wie diese für die Herstellung von Grundierungen, Grundier- und Spritzfüllern üblich sind, werden ebenfalls in der Lackindustrie übliche inerte organische Lösungsmittel mitverwendet, deren Siedepunkte wesentlich niedriger liegen können, um eine schnelle Trocknung durch Abdunsten der Lösungsmittel im aushärtenden Reaktionslacküberzugsmittel zu erzielen.

Zu den üblichen Bestandteilen für die Herstellung von Grundierungen, Grundier- und Spritzfüllern gehören auch in der Lackindustrie übliche Nitrocelluloselösungen in inerten organischen Lösungsmitteln.

Herstellung des Copolymerisats 1

940 g eines aromatischen Lösungsmittelgemisches mit den Siedepunkten von 140-160°C (Shellsol® A), welches zu 80% m-C₉-Aromaten enthält, werden mit
450 g Äthylglykolazetat in einem Reaktionsgefäß, das mit Rührer, Thermometer, Rückflußkühler mit Wasserabscheider und Inertgaseinleitung ausgerüstet ist, auf 160°C erhitzt. Es wird ein Gemisch, bestehend aus:
610 g Methylmethacrylat,
997 g Hydroxyäthylmethacrylat,
990 g Styrol,
43 g Acrylsäure,
674 g n-Butylacrylat,
70 g di-tert.-Butylperoxid und
70 g Dibenzoylperoxid, 75%ig in Wasser dispergiert bzw. gelöst, gleichmäßig in 7 Stunden hinzugefügt. Während des Zulaufs der Monomerenmischung fällt die Destillationstemperatur auf 150°C ab. Danach wird noch 5 Stunden nachpolymerisiert und ein Feststoffgehalt von 70 Gew.-% im Lösungsmittelgemisch erreicht. Zur Viskositätsmessung wird die Copolymerisatlösung auf 60 Gew.-% mit einem handelsüblichen aromatischen Lösungsmittel Shellsol® A (beschrieben in der Firmendruckschrift Shellsol® A der Shell AG) und Äthylglykolazetat im Volumenverhältnis 2 : 1 verdünnt. Die Viskosität beträgt 1500-1800 mPa s bei 20°C. Die Säurezahl des Copolymerisates als Festharz hat den Wert 11-13 und die Hydroxylzahl des Festharzes beträgt 120.

Referenzbeispiel 1 Herstellung der Bindemittelmischung 1

2500 g des Copolymerisats 1 werden bei 90°C mit
2320 g eines Epoxidharzes auf der Basis eines Umsetzungsproduktes aus Epichlorhydrin und Bisphenol A, welches ein Epoxidäquivalent von 450-530 besitzt und 70%ig in Xylol gelöst ist, bei 90°C 1-2 Stunden gehalten. Es werden folgende Kennzahlen für die Bindemittelmischung-Lösung erhalten:

72 gew.-%ig Feststoff, Säurezahl des Bindemittelmischungs-Festharzes 7, Hydroxylzahl des Bindemittelmischungs-Festharzes 200-230. Viskosität der Bindemittelmischung 1 beträgt 13000-15000 mPa s bei 20°C.

Tabelle I

Viskositätsanstieg nach Herstellung der Bindemittelmischung 1 gemäß Referenzbeispiel 1 in Abhängigkeit der Zeit bei 50°C in Abwesenheit von Katalysatoren (Viskositätsmessung bei 20°C).

Die vorstehenden Viskositätsmessungen zeigen sehr deutlich, daß bei der Lagerung bei 50°C nach 20 Tagen nur ein geringer Viskositätsanstieg erfolgt ist. Dies bedeutet, daß das Bindemittelgemisch trotz des Vorhandenseins von Carboxylgruppen im Copolymerisatharz und Epoxidgruppen im Epoxidharz bei der Lagerung bei Außentemperaturen lagerstabil ist und nur ein vernachlässigbarer Viskositätsanstieg erfolgt.

Herstellung des Copolymerisats 2

Das Copolymerisat 2 wird in der gleichen Weise, wie vorstehend bei der Herstellung des Copolymerisates 1 beschrieben, hergestellt. Die in der folgenden Tabelle II angegebenen Zahlenangaben beziehen sich auf Gewichtsprozente. Abweichend von dem bei der Herstellung des Copolymerisates 1 verwendeten Lösungsmittelgemisch wird bei der Herstellung des Copolymerisats 2 gemäß den Angaben in der Tabelle III gearbeitet.

Monomere
Copolymerisat 2
Styrol
30
Hydroxyäthylmethacrylat	30
Acrylsäure	1,3
Methylmethacrylat	18,4
n-Butylacrylat	20,3
Feststoffgehalt in Gew.-%	70
Viskosität bei 20°C der 60gew.-%igen Lösung in Solvesso®	1430 mPa s
100/Butoxyl® @	Butoxyl® ist 3-Methoxy-n-butylacetat

Tabelle III

Tabelle IV

Viskositätsanstieg nach Herstellung der Bindemittelmischung in Abwesenheit und Anwesenheit eines Katalysators (Bindemittelmischung 1 gemäß Referenzbeispiel 1) und Lagerung bei erhöhten Temperaturen. Viskositätswerte gemessen in mPa s bei 20°C.

Die vorstehenden Untersuchungen zeigen, daß das Bindemittelgemisch auch bei erhöhten Temperaturen in der Abwesenheit oder in Anwesenheit von Katalysatoren recht lagerungsstabil ist. Dies bedeutet, daß bei der üblichen Lagerung des Bindemittelgemisches bei Außentemperaturen nur ein vernachlässigbarer Viskositätsanstieg erfolgt.

Herstellung eines Stammlackes als Grundierfüller

Anw.-Beisp. 1
Bindemittel aus A
Acrylharz und A′Epikote 1001	Cop. 2: 18,5
Titandioxid A59 (Anatas)	10,0
Aluminiumsilikat ASP 600	23,0
Eisenoxid gelb	1,5
Zinkphosphat	10,0
Talkum AT extra	8,0
Zinkoxid S-NT	3,0
Äthylglycolacetat	7,0
Butylacetat	3,5
Siliconöl L 050	1,0
Xylol	4,5
Butylacetat	1,0
Bentone® 38 +Bykumen®	1,0
Nitrocellulose E 400 20gew.-%ig in Butylacetat gelöst	8,0
A′Epikote® 1001 als Festkörper in % im Bindemittel A+A′	50
Festkörper der Bindemittelmischung	72,0-73,0
Viskosität mPa s des Bindemittels	13 000-15 000
Säurezahl des Bindemittels	6-8
Hydroxylzahl des Bindemittels	210-230

Alle Angaben in der vorstehenden Tabelle V bedeuten Gew.-%.

Das Anwendungsbeispiel 1 verdeutlicht die Herstellung eines Stammlacks als Grundierfüller. Der Stammlack wird mit Härterlösung auf der Basis von Polyisocyanat vermischt und mit einem inerten organischen Lösungsmittelgemisch auf die für die angewendete Auftragetechnik erforderliche Verarbeitungsviskosität eingestellt und als Grundierfüller auf die Metallfläche aufgetragen.

Spezielle Prüfungen an dem gemäß dem Anwendungsbeispiel 1 hergestellten Grundierfüller bzw. den Grundierfüller-Überzügen haben ergeben, daß die am Anfang der Patentbeschreibung angegebene Aufgabe der Erfindung durch das Anwendungsbeispiel eine praktische, leicht ausführbare Verwirklichung gefunden hat.

Claims

1. Reaktionslacke zur Herstellung von Überzügen, Grundierungen, Grundier- und Spritzfüllern, hergestellt durch Mischen von

(A) hydroxylgruppentragenden Copolymerisaten,
(A′) Epoxidharzen,
(B) Polyisocyanaten als Härter,
(C) inerten organischen Lösungsmitteln und gegebenenfalls
(D) weiteren, in Reaktionslacken üblichen Zusätzen,

dadurch gekennzeichnet, daß die Bindemittelkomponenten A und A′ als Festharze berechnet aus

A. 50-52 Gew.-% Copolymerisate auf der Basis von
- a) 29,00-31,00 Gew.-% Styrol,
- b) 1,00-2,00 Gew.-% Acrylsäure,
- c) 32,00-14,00 Gew.-% Hydroxyalkylmethacrylat,
- d) 20,00-18,00 Gew.-% Methylmethacrylat und
- e) 21,00-18,00 Gew.-% Butylacrylat,
wobei die Komponenten a), b), c), d) und e) so ausgewählt vorliegen, daß sich diese zu 100 Gew.-% ergänzen und die Copolymerisate Säurezahlen 11 bis 13 und die Hydroxylzahl 120 haben, und
A′ 50-48 Gew.-% Epoxidharzen auf Basis Bisphenol A und Epichlorhydrin mit Epoxidäquivalenten von etwa 400 bis 600, bestehen, wobei die Komponenten A und A′ so ausgewählt vorliegen, daß diese sich zu 100 Gew.-% ergänzen, wobei das Bindemittel aus A und A′ einen Festkörper von 72 bis 73 Gew.-% hat, eine Viskosität bei 20°C von etwa 13 000 bis etwa 15 000 mPa s aufweist, die Säurezahl des Bindemittel-Festharzes 6 bis 8 und die Hydroxylzahl des Bindemittel-Festharzes 200 bis 230 beträgt.

2. Reaktionslacke nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als üblicher Zusatz bis 10 Gew.-% Nitrocellulose mitverwendet wird.

3. Verfahren zur Herstellung von Überzügen, Grundierungen, Grundier- und Spritzfüllern durch Auftragen eines Lackes auf Basis von hydroxylgruppentragenden Verbindungen, Polyisocyanaten, Lösungsmitteln sowie gegebenenfalls üblichen Zusätzen auf einen Träger und Aushärten bei Raumtemperatur oder erhöhter Temperatur bis 80°C, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Lack gemäß einem der Ansprüche 1 bis 2 verwendet.