DE3531772C2

DE3531772C2 -

Info

Publication number: DE3531772C2
Application number: DE19853531772
Authority: DE
Inventors: Juergen 5419 Niederhofen De Kuhlmann; Horst 5461 Rossbach De Schwarzkopf
Original assignee: Basaltin & Co 5460 Linz De GmbH
Current assignee: Basaltin & Co 5460 Linz De GmbH
Priority date: 1985-09-06
Filing date: 1985-09-06
Publication date: 1992-02-20
Also published as: DE3531772A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Basaltbetonsteins mit dem optischen Charakter eines Natursteins, bei dem ausschließlich Basaltkornfraktionen, Zement und Wasser als Mischungsbestandteile verwendet werden, wobei die Basaltkornfraktionen insgesamt mindestens 70% der Gesamtmasse betragen.

Nachdem seit Jahrzehnten fast ausschließlich Betonpflastersteine zur Deckung von Straßen und Gehwegen verwendet wurden, ist man in letzter Zeit zu dem Naturstein als Pflastermaterial für Straßen und Gehwege in Städten und Gemeinden zurückgekehrt. Auch private Bauherren lassen heute in zunehmendem Maße ihre Gehwege und Auffahrten mit Naturstein belegen.

Der Grund zu diesem neuen Trend ist im ästhetischen Bereich zu suchen. Die Oberfläche des Natursteins weist einen eindrucksvollen seidigen Glanz auf, auch wenn sie scharriert ist, um eine für die Passanten gefährliche Glätte zu vermeiden. Demgegenüber stehen erhebliche Nachteile: der Naturstein ist bereits vom Material her teuer, und auch seine Verlegung ist kostspielig, weil hierzu besonders geschulte Fachkräfte erforderlich sind. Jeder Naturstein, wenn auch aus eine Lieferung gleich großer Steine, ist für sich ein Individuum mit besonderen statischen Eigenschaften, auf die bei der Verlegung Rücksicht zu nehmen ist, um eine möglichst überall gleichmäßige Druckfestigkeit der Pflasterfläche zu erreichen.

Hier liegt die Ursache, daß in der Bauindustrie bisher der Betonpflasterstein und insbesondere der mit Verbundprofil ausgerüstete Verbundpflasterstein den weitaus größten Marktanteil aller Pflastersteine erobern konnte. Der Betonpflasterstein kostet materialmäßig sehr viel weniger als ein vergleichbarer Naturstein, etwa zwischen 1/8 und 1/5. Er ist ungleich leichter zu verlegen, da jeder Stein einer bestimmten Steingröße praktisch dieselbe Druckfestigkeit aufweist wie jeder der Nachbarsteine; die Verlegung kann also mit weniger geschultem Personal erfolgen, geht schneller vor sich und ist entsprechend billiger.

Im Vergleich zu einer großen Pflasterfläche aus Betonstein (z. B. auf einem größeren Platz) bilden sich nach einer Zeit auf einer entsprechenden Natursteinfläche Absenkungen, die sich, wenn sie auch nur flach sind, auf das Gesamtbild optisch ungünstig auswirken.

Nachteilig bei einer Pflasterfläche aus herkömmlichen Betonsteinen ist die eintönige stumpfe Oberfläche, die insbesondere an großen Pflasterflächen den ästhetischen Gesamteindruck erheblich stört.

Es ist bekannt, Betonsteine mit Basaltkornfraktionen als Zuschlag zu erstellen, um eine höhere Druckfestigkeit zu erreichen. So offenbart die gattungsbildende FR 21 87 997 ein Verfahren zur Herstellung eines Basaltbetonsteines, bei dem neben Zement Granulat vulkanischen Ursprungs, beipielsweise Basalt, verwendet wird. Dabei werden zur Herstellung von einer Mischung von etwa 1 m³ etwa 2000 kg zerstoßenes Granulat und etwa 420 kg Zement eingesetzt. Über die Korngrößenverteilung des Granulats, beispielsweise des Basalts, ist hier keine Aussage gemacht. Darüber hinaus enthält diese Druckschrift aber auch keinen Hinweis, wie Basaltbetonsteine geformt werden müssen, damit dieselben annähernd das Aussehen eines Natursteines erhalten.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Basaltbetonsteines zu schaffen, durch das der damit hergestellte Basaltbetonstein in seinem optischen Charakter dem Naturstein nahekommt bzw. besser ent spricht.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs beschriebenen Gattung vorgeschlagen, daß die Korngrößenverteilung der Basaltkornfraktionen derart gewählt wird, daß feinstkörnige Basaltkornfraktionen in der Größenordnung zwischen 65 µm und 500 µm mindestens 10% der Gesamtmasse ausmachen und der Rest von Basaltkornfraktionen zwischen 0,9 mm und 4 mm gebildet ist, daß die vorgemischte Masse aus Basalt kornfraktionen, Zement und Wasser in der Gießform bei geringer Rüttelfrequenz von etwa 50 Hz gerüttelt wird und daß die Rüttelung zunächst von unten her und danach von oben her bei gleicher Rüttelfrequenz erfolgt, wobei die Rüttelung von oben mit geringerer Amplitude erfolgt als die Rüttelung von unten.

Bei diesem Verfahren wird durch den Anteil an feinsten Basaltkörnchen bzw. Basaltstaub bei der Zugabe von Wasser ein Klebeeffekt erreicht, der der Oberfläche des Basaltbetonsteines einen seidigen Glanz verleiht, der dem eines Natursteines sehr nahe kommt. Eine mit nach diesem Verfahren hergestellten Basalt betonsteinen verlegte Fläche besitzt ein solch gutes Aussehen, daß es fast nicht von einer Pflasterfläche aus Natur steinen zu unterscheiden ist. Erst bei einer sorgfältigen Betrachtung ist der Unterschied erkennbar.

Eine besondere Ausführungsart des Verfahrens gemäß der Erfindung ist im Anspruch 2 offenbart.

Anhand der Zeichnungen ist ein Ausführungsbeispiel dagestellt und erläutert. Es zeigt

Fig. 1 einen erfindungsgemäßen Basaltbetonstein in einer Draufsicht, mit scharrierter Oberfläche und

Fig. 2 den Schnitt X-X der Fig. 1, mit einer schematischen Darstellung der Verteilung der Basaltkornfraktionen in der Steinmasse.

Der Basaltbetonstein nach Fig. 1 ist gemäß der Erfindung ausschließlich aus Basaltkornfraktionen, Zement und Wasser hergestellt, ohne jede Zugabe von Quarzsand o. dgl. Für die Erstellung von 1000 kg Betonmasse wird verwendet:
120 kg Basaltstaub, Korngrößen 65 bis 500 µm
600 kg Basaltkornfraktionen 0,9 bis 4 mm
80 kg Wasser

Der Einfluß des großen Anteils von feinstkörniger Basaltkornfraktionen auf die Druckfestigkeit des Basaltbetonsteins ist gering und kann außer Betracht gelassen werden, zumal der Basaltbetonstein erheblich stärker gestaltet wird als der Naturstein (auf Fig. 2: 50% der Steinbreite).

Bedeutungsvoll für die Struktur des Basaltbetonsteins ist der Rüttelvorgang. Während des Unterrüttelns sinken die schwereren Basaltkornfraktionen in der Masse weitgehend nach unten, während die im Wasser verseiften Kleinstkörnchen, die sich an oder nahe der Oberfläche befinden, dort bleiben. Die Oberrüttelung unterstützt diesen Vorgang. Die Klebewirkung der verseiften Staubkörnchen lassen diese die an der Oberfläche noch vorhandenen größeren Körnchen an sich binden; das Ergebnis ist die seidig schimmende Oberfläche, die dem Stein dem Charakter eines Natursteins gibt.

Die Rüttelfrequenz ist erfindungsgemäß niedrig, im Beispiel 56 Hz bei beiden Rüttelvorgängen; beim Rütteln von oben ist die Amplitude nur halb so groß wie beim Rütteln von unten.

Wie der Naturstein kann auch der Basaltbetonstein an seiner Oberfläche mit einer Schleifmaschine oder einer Stockmaschine bearbeitet werden, z. B. scharriert, vgl. Fig. 1 und 2. Nach solchen Bearbeitungen tritt die Ähnlichkeit mit den Natursteinen noch deutlicher hervor.

Wegen ihrer genauen Umfangskonturen können die erfindungsgemäßen Basaltbetonsteine enger verlegt werden als die Natursteine. Diese Tatsache erhöht die Gesamtdruckfestigkeit einer Pflasterfläche. Auf großen Pflasterflächen, z. B. auf Marktplätzen u. dgl., bleibt die dicht verlegte Pflasterfläche selbst unter hoher Belastung (Lastfahrzeuge) einheitlich. Auch die Damenschuhe mit den spitzen Hacken werden geschont.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Basaltbetonsteins mit dem optischen Charakter eines Natursteins, bei dem ausschließlich Basaltkornfraktionen, Zement und Wasser als Mischungsbestandteile verwendet werden, wobei die Basaltkornfraktionen insgesamt mindestens 70% der Gesamtmasse betragen, dadurch gekennzeichnet,
daß die Korngrößenverteilung der Basaltkornfraktionen derart gewählt wird, daß feinstkörnige Basaltkornfraktionen in der Größenordnung zwischen 65 µm und 500 µm mindestens 10% der Gesamtmasse ausmachen und der Rest von Basaltkornfraktionen zwischen 0,9 mm und 4 mm gebildet ist,
daß die vorgemischte Masse aus Basaltkornfraktionen, Zement und Wasser in der Gießform bei geringer Rüttelfrequenz von etwa 50 Hz gerüttelt wird und daß die Rüttelung zunächst von unten her und danach von oben her bei gleicher Rüttelfrequenz erfolgt, wobei die Rüttelung von oben mit geringerer Amplitude erfolgt als die Rüttelung von unten.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Steinoberfläche nach dem Abbinden mit einer Stockmaschine bearbeitet wird.