DE3529657A1 - Verfahren und vorrichtung zum verpacken von einen tubenfalz aufweisenden tuben - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verpacken von einen Tubenfalz aufweisenden Tuben, die aus einer Tubenfüllmaschine im gefüllten und geschlossenen Zustand ausgegeben werden und eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Von einer derartigen Tubenfüllmaschine ausgestoßene, fertig gefüllte Tuben werden heute noch per Hand verpackt. Dazu ist es bekannt, die Tuben von Hand mit dem Verschluß nach unten, welches auch der Tubenfalz sein kann, in Aufnahmeeinrichtungen von Paletten zu stecken, wonach die Paletten in Kartons verpackt werden. Diese Art der Verpackung ist natürlich sehr arbeits-, zeit- und dadurch lohnintensiv, wobei auch zu berücksichtigen ist, daß eine derartige Verpackungsarbeit sehr monoton ist.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Gattung zu schaffen, mit welchem eine automatische Verpackung von mit einem Tubenfalz versehenen Tuben möglich ist und zwar von der Ausgabe der Tuben aus der Tubenfüllmaschine bis hin zu den fertig bestückten und verpackten Paletten in Kartons oder in entsprechenden Kartonhauben.

Die Lösung dieser Aufgabe besteht darin, daß erfindungsgemäß die Tuben aus der Tubenfüllmaschine bezüglich des Tubenfalzes unter gleichem Winkel in einer Ausrichtstation ausgerichtet und in Traggliedern positioniert werden, die die Tuben aufrecht stehend haltern und unter Beibehaltung der gleichen Ausrichtung der Tubenfalze zueinander in eine Entnahme- und Packstation transportieren, und der die Tuben von einer Greifeinrichtung ergriffen, aus den Traggliedern herausgehoben und aufrecht in Aufnahmeeinrichtungen von herangeführten Paletten plaziert werden.

Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist durch folgende Merkmale gekennzeichnet: Dieselbe weist

• a) einen umlaufenden Förderer, der mit einer Aussparung versehene Tragglieder besitzt,
• b) eine Ausrichtstation zum Ausrichten der Tuben bezüglich der Tubenfalze unter gleichem Winkel (γ) und
• c) eine Entnahme- und Packstation mit einer Greifeinrichtung, die horizontal und/oder vertikal verfahrbar ist, zum Eingreifen der Tuben und Transportieren und Plazieren derselben in herangeführten Paletten auf.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den übrigen Unteransprüchen gekennzeichnet.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung besitzt den Vorteil, das mit dieser zum ersten Mal eine vollautomatische Verpackung von Tuben aus der Tubenfüllmaschine bis hin zum versandfertigen Karton möglich ist. Dadurch ist eine rationelle und preiswerte Verpackung von Tuben gewährleistet, wobei es erstrebenswert ist, derartige monotone Tätigkeiten von Vollautomaten ausführen zu lassen. Ebenso ist dadurch eine hohe, bis heute nicht mögliche Verpackungsleistung gegeben.

Entscheidend ist, daß die Tuben, um eine automatische Verpackung überhaubt durchführen zu können, bezüglich der Tubenfalze unter gleichem Winkel ausgerichtet werden müssen, was in vorteilhafter Weise in einer Ausrichtstation geschieht. Eine erste Ausrichtung der Tuben kann auch schon in der Tubenfüllmaschine geschehen, so daß die Tuben aus derselben schon ausgerichtet ausgegeben werden können, wobei jedoch gegebenenfalls eine Anpasssung und somit Änderung des Winkels vorgenommen werden muß, wozu die Ausrichtstation dient. Diese Ausrichtstation kann verschiedenartig ausgeführt sein, die Ausrichtstation kann aus Führungskassetten oder Ausrichtschienen bestehen. Desweiteren können auch die Tragglieder gleichzeitig als Ausrichtstation ausgebildet sein, indem beispielsweise die Tragglieder konisch sich verjüngende, trichterförmige Aussparungen aufweisen, die in Aufnahmeschlitze für die Tubenfalze enden, in die die Tuben mit dem Tubenfalz voran fallen und dementsprechend ausgerichtet werden. Bei der Verwendung von Führungskasetten oder Ausrichtgliedern bezüglich des Tubenfalzes werden die Tuben mit dem Verschluß nach unten transportiert und plaziert, jedoch ist ebenso eine Plazierung der Tuben umgekehrt möglich, also mit dem Verschluß nach oben und dem Falz nach unten, beispielsweise bei der Verwendung der Tragglieder gleichzeitig zur Aussrichtung.

Ein Beispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und anschließend beschrieben. Dabei zeigt

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine schematische Darstellung der Vorrichtung,

Fig. 2 ein Tragglied zur Aufnahme einer Tube mittels des Verschlusses und gegebenfalls der Tubenschulter,

Fig. 3 einen Querschnitt durch Fig. 2 längs der Linie A-A,

Fig. 4 eine Ausrichtstation, die hier aus Führungskassetten besteht, die an einem Transferkarussell angeordnet sind,

Fig. 5 eine um 90 Grad gedrehte Ansicht der Führungskassette in Fig. 4,

Fig. 6 ein Führungsglied zur Halterung der Tube innerhalb der Führungskassette, wobei dieses Führungsglied hier eine schwenkbare Gabel ist,

Fig. 7 einen Setzkopf mit Greifeinrichtungen innerhalb der Packstation, und einem Leitglied,

Fig. 8 eine mit Tuben bestückte Palette,

Fig. 9 ein weiteres Beispiel einer Ausrichtstation, bestehend aus zwei aufeinander zulaufenden Gleitschienen,

Fig. 10 eine Draufsicht auf einen Teil von Fig. 7 längs des Schnittes B-B und

Fig. 11 eine Draufsicht auf eine weitere Packstation zur Darstellung verschiedenartiger Leitglieder.

Gemäß der Fig. 1 ist mit der Bezugsziffer 1 eine Tubenfüllmaschine gekennzeichnet, die in bekannter Weise die Tuben nach dem Füllen ausgibt, beispielsweise mittels Auswerferstößel. Innerhalb einer Übernahmestation 2 werden die Tuben mittels der genannten Auswerferstößel der Tubenfüllmaschine 1 in ein Transferkarussell 3 übergeben, welches eine Vielzahl von V-förmig ausgebildeten, nach unten geöffneten Führungskassetten 25 aufweist, in die die Tuben 26 mit dem Tubenfalz 38 nach oben eingeschoben werden.

Die Halterung und Anordnung der Tuben 26 innerhalb der Führungskassetten 25 in den Fig. 4 u. 5 gezeigt. Die Führungskassetten 25 sind an dem Transferkarussell 3 nach unten gerichtet angeordnet, wobei beim Rundlauf des Karussells jede Führungskassette 25 zum Füllen in die Übernahmestation 2 der Tubenfüllmaschine 1 gefahren wird. Dort stößt der Auswerfstößel der Tubenfüllmaschine 1 die Tube 26 aus der Tubenfüllmaschine 1 in die Führungskassette 25 dergestalt, daß die Tube 26 mit ihrem Falz 38 und dem sich verjüngenden Ende der Tube 26 innerhalb der V-förmigen Öffnung der Führungskassette 25 plaziert wird. Diese Führungskassette 25 besteht aus zwei zueinander geneigten Wandungen 54, 55, die V-förmig nach unten geöffnet und oben in ihrer Schnittlinie gehaltert sind; die Führungskassette besitzt vorzugsweise die Breite der Länge des Tubenfalzes 38, so daß eine sichere Führung der Tube 26 mittels der Führungskassette 25 gewährleistet ist. Der Öffnungswinkel der Wandungen 54, 55 der Führungskassetten 25 kann natürlich den verschiedenen Tubengrößen angepaßt werden, weshalb die Führungskassetten 25 am Transferkarussell 3 auswechselbar sein können.

Zur Gegenhalterung der Tuben 26 ist unterhalb einer jeden Führungskassette 25 im Bereich der Tubenschulter 27 ein Stützglied angeordnet, welches beispielsweise eine Stützgabel 28 sein kann, die z. B. U-förmig ausgebildet ist und zwei Schenkel 29, 30 aufweist, die beidseitig die Tubenschulter 27 abstützen. Die Stützgabel 28 ist an einer Stange 33 befestigt, die geeignet am Transferkarussell 3 angreift. Wie durch die Bewegungspfeile 31, 32 angedeutet ist, kann das Stützglied 28 horizontal verfahren und/oder um die Stange 33 vertikal gedreht werden, um so die Stützgabel 28 aus dem Bereich der Tubenschulter 27 wegzufahren oder wegzuschwenken.

Das Stützglied kann auch eine unterhalb des Transferkarussells angeordnete feststehende Kurve mit einer Gleitkante sein, auf der die Tuben mit den Tubenschultern 27 während des taktweisen Transportes durch das Tranferkarussell 3 gleiten. Wesentlich ist bei dieser Ausgestaltung, bei der die Tuben 26 mit dem Tubenfalz 38 nach oben gehaltert sind, daß zur Gegenhalterung der Tuben 26 unterhalb der Tubenschultern 27 ein Stützglied die Tuben 26 abstützt.

Das Transferkarussell 3 übergibt in einer Tragglieder-Füllstation 5 die Tuben 26 in Tragglieder 6, die auf einem Förderer 4 in die Tragglieder-Füllstation herantransportiert werden. Innerhalb der Tragglieder-Füllstation 5 wird das Stützglied 28 unterhalb der Tubenschulter 27 der Tuben 26 weggefahren, so daß die Tuben einzeln in die direkt darunter positionierten Tragglieder 6 fallen und zwar mit dem Verschluß nach unten. Oder die feststehenden Gleitschienen zur Abstützung der Tubenschultern enden direkt vor der Halteposition der Tragglieder in der Füllstation, so daß die Tuben mit Enden der Gleitschienen in die Tragglieder fallen.

Ein einzelnes Tragglied ist in den Fig. 2 und 3 dargestellt. Das Tragglied 6 hat ungefähr kubische oder quaderförmige Form und besitzt mittig eine Aussparung 24, die sich nach unten verjüngt und der Form des Tubenverschlusses 45 und eventuell auch der Form der Tubenschulter 27 der Tube 26 angepaßt ist, was in Fig. 3 gezeigt ist. Desweiteren besitzten die Tragglieder 6 abgeschrägte Kanten 42, 43, die einen Rundlauf der Tragglieder 6 innerhalb des Förderers 4 ermöglichen. Die Tragglieder 4 werden in geeigneter Weise zwangsweise durch den Förderer 4 transportiert, wobei vorzugsweise die Tragglieder 6 lose auf dem Förderer 4 aufliegen und durch am Förderer angeordnete seitliche (nicht gezeigte) Wandungen geführt werden. Die Tragglieder 6 können aber auch mit dem Förderer beweglich verbunden sein und dadurch zwangsweise geführt werden, wodurch natürlich eine einfache Taktsteuerung der Tragglieder über die Steuerung des Förderers 4 möglich ist.

Die erfindungwesentliche Ausrichtung der Tuben 26 bezüglich der Tubenfalze 38 unter gleichem Winkel γ geschieht bei der hier beschriebenen Anordnung dadurch, daß die Tuben aus der Tubenfüllmaschine 1 mit den Tubenfalzen 38 nach oben in die Führungskassettten 25 gehoben werden. Die V-förmigen Wandungen 54, 55 klaffen derart weit auseinander, daß jede beliebig gedrehte Tube 26 bezüglich des Tubenfalzes 38 beim Einschieben in die Führungskassette 25 an irgend einer Stelle innen auf die Wandungen 54, 55 trifft und beim weiteren Hineingleiten in die Führungskassette 25 zwischen den Wandungen 54, 55 ausgerichtet wird. Bei dem nunmehr erfolgenden taktweisen Transport aus der Übernahmestation 2 heraus hin zur Tragglieder-Füllstation 5 wandern die Tuben 26 auf einer Kreisbahn wobei jedoch die Ausrichtung der Tuben aufgrund der Zwangsführung innerhalb der Führungskassetten 25 erhalten bleibt. Die Tragglieder- Füllstation 5 ist bezüglich den Traggliedern 6 auf dem Förderer 4 dergestalt angeordnet, daß die Tuben 26 bei der Übergabe in die Tragglieder 6 mit ihren Tubenfalzen 38 gleich ausgerichtet sind, beispielsweise in einer Linie oder in einem bestimmten Winkel γ zueinander. Da die Tragglieder 6 auf dem Förderer 4 geführt sind, bleibt somit die gleiche Ausrichtung der Tuben 26 bezüglich der Tubenfalze 38 unter gleichem Winkel erhalten. Wenn nun die Tuben 26 innerhalb der Tragglieder 6 weitertransportiert und behandelt werden, bleibt die winkelgleiche Ausrichtung der Tubenfalze untereinander erhalten. Diese Ausrichtung der Tuben untereinander kann schon die endgültige Ausrichtung der Tuben sein, so wie diese schließlich weiter verarbeitet und verpackt werden.

Diese Ausrichtung der Tubenfalze zueinander kann auch auf andere Weise als durch Führungskassetten bewerkstelligt werden. Beispielsweise kann die Ausrichtung der Tubenfalze erst nach der Aufgabe der Tuben in die Tragglieder 6 innerhalb einer Ausrichtstation 51 erfolgen, weshalb in diesem Fall die Tuben aus der Tubenfüllmaschine beliebig in die Tragglieder aufgegeben werden, zum Beispiel auch ohne die Zwischenschaltung eines Transferkarussells. Danach durchlaufen die Tragglieder eine Ausrichtstation 51, in der die Ausrichtung der Tuben bezüglich der Tubenfalze unter gleichem Winkel erfolgt.

Eine derartige Ausrichtstation ist beispielsweise in Fig. 9 gezeigt. Die Ausrichtstation besteht aus zwei in Höhe der Tubenfalze angeordneten Gleitschinen 52, 53 in Form einer Leitbahn, die an ihren einlaufenden Enden einen Abstand a voneinander haben, der größer ist, als die Länge des Tubenfalzes. Danach verjüngt sich der Abstand der Gleitschienen 52, 53 allmählich, wobei die auslaufenden Enden der Gleitschienen 52, 53 nur einen Abstand b voneinander haben, der etwas größer als die Dicke des Tubenfalzes ist. Läuft nun eine Tube mit ihrem Tubenfalz bis zu einem bestimmten Winkel in die Gleitschienen 52, 53 ein, so wird der Tubenfalz von den Gleitschienen 52 53 erfaßt, die Tube dadurch entsprechend um ilhre vertikal verlaufende Längsachse gedreht und bei weiterwandernder Tube dergestallt ausgerichtet, daß der Tubenfalz parallel zur Förderrichtung des Förderers 4 bei Verlassen der Gleitschienen 52, 53 steht. Diese Ausrichtung hat zur Voraussetzung, daß die Tuben mit dem Tubenfalz nach oben transportiert werden und somit der Verschluß der Tube gegebenenfalls mitsamt der Schulter innerhalb des Traggliedes positioniert ist.

Desweiteren kann die Ausrichtung der Tuben bezüglich der Tubenfalze auch innerhalb der Tragglieder selbst bewerkstelligt werden. Beispielsweise kann die Aussparung innerhalb eines jeden Traggliedes dergestallt geformt sein, daß die Aussparung das falzseitige Ende der Tube aufzunehmen im Stande ist. Dazu kann die Aussparung trichterförmig sich verjüngend gestaltet sein und nach unten einen Schlitz zur Aufnahme des Tubenfalzes auslaufen. Wird nun in diesem Fall die Tube aus der Tubenfüllmaschine mit dem Tubenfalz nach unten in das Tragglied aufgegeben, so gleitet die Tube aufgrund der trichterförmigen Ausgestaltung der Aussparung unter mehr oder weniger Drehung um ihre Längachse - entsprechend der anfänglichen Stellung des Tubenfalzes zum Aufnahmeschlitz für denselben - in die Aussparung hinein, bis der Tubenfalz innerhalb des Schlitzes der Aussparung positioniert ist.

Wesentlich ist somit die Ausrichtung der Tubenfalze untereinander unter gleichem Winkel, wobei diese Ausrichtung erfindunggemäß auf verschiedene Weise durchgeführt werden kann.

Gemäß der Fig. 1 werden nun die Tragglieder 6 mit den darin befindlichen ausgerichteten Tuben in eine Staustrecke 7 transportiert, innerhalb der ein Aufstau der Tragglieder und somit eine genaue Abstandspositionierung der Tuben stattfindet. Wenn die Tragglieder 6 die Staustrecke 7 erreicht haben, haben sich die Tragglieder 6 mitsamt den Tuben um einen bestimmten Winkel, z. B. 360 Grad, gedreht, so daß die Tubenfalze wiederum untereinander gleich, beispielsweise in einer Linie, ausgerichtet sind. Nunmehr werden die Tragglieder mittels einer nicht gezeigten Überschubeinrichtung über die Überschublinie 44 in eine der Staustrecke benachbarten Entnahmestation 14 geschoben.

Unterhalb des Förderers 4 sind quer zur Staustecke 7 und quer zur Entnahmestation 14 Zuführbahnen 11, 12, 13 angeordnet, auf denen leere Paletten 34, 35, 36 herangeführt werden. Die Paletten 34, 35, 36 werden von Magazinen 8, 9, 10 ausgegeben, die am Ende der Zuführbahnen 11, 12, 13 angeordnet sind.

Oberhalb der Entnahmestation 14 ist ein Setzkopf 15 angeordnet, der eine Mehrzahl von Greifeinrichtungen 17, 18, 19 trägt, wobei jeder Zuführbahn 11, 12, 13 eine derartige Greifeinrichtung zugeordnet ist. Die jeweilige Greifeinrichtung kann aus einer Mehrzahl von Greifzangen bestehen, was in Fig. 7 näher erläutert ist. Der Setzkopf 15 ist im Bereich der Entnahmestation 14 beliebig horizontal verfahrbar, was durch den Bewegungs-Doppelpfeil 16 angedeutet ist. Ebenso können die Greifeinrichtungen 17, 18, 19 vertikal verfahren werden.

Sobald eine Reihe von Traggliedern 6 von der Staustrecke 7 zur Entnahmestation 14 übergeschoben worden ist, fährt der Setzkopf 15 über die Entnahmestation 14. Die Greifzangen 17, 18, 19 fahren nach unten, ergreifen die in einer Linie ausgerichteten Tubenfalze der Tuben und fahren mit diesen nach oben, wodurch die Tuben aus den Traggliedern herausgehoben werden. Die leeren Tragglieder werden nunmehr aus der Entnahmestation wieder hin zur Tragglieder-Füllstation abtransportiert.

Der Setzkopf 15 fährt nun mit den Tuben in ein Packstation 47, die nach der Entnahmestation 14 im Bereich der Zuführbahnen 11, 12, 13 sich befindet. Sobald die Paletten 34, 35, 36 in die Packstation 47 transportiert und entsprechend den Greifzangen positioniert worden sind, fahren die Greifzangen nach unten und stecken die Tuben mit dem Verschluß zuvorderst in Aufnahmeeinrichtungen 37 der Paletten 34, 35, 36 ein.

Um eine einwandfreie Aufgabe der Tuben 26 in die Aufnahmeeinrichtungen 37 der Paletten 34 zu gewährleisten, können jeder Greifeinrichtung 17 ein oder mehrere Leitglieder für die Tuben zugeordnet sein. Diese Leitglieder können beispielsweise schalenförmige oder halbtrichterförmige Leitschalen 56 sein, die der Form der zu verpackenden Tuben angepaßt sind und die in geeigneter Weise am Setzkopf 15 befestigt sein können. Zur Gegenhalterung der Tuben 26 bei der Aufgabe in die Aufnahmeeinrichtungen 37 kann ein Leitstab 46 vorhanden sein, welcher den Leitschalen 56 gegenüberliegend angeordnet ist und längs verfahrbar oder auch schwenkbar ist, um aus dem Weg der gefüllten Paletten weggefahren zu werden. Der Leitstab 46 kann dabei unmittelbar oberhalb der Palette 34 angeordnet sein, um zur fehlerfreien Überleitung der Tuben 26 in die Aufnahmeeinrichtung 37 der Paletten 34 gegen Ende der Absenkbewegung des Setzkopfes 15 bzw. der Greifzangen 17 zu dienen.

Fig. 10 zeigt dazu eine Draufsicht auf Fig. 7 längs des Schnittes B-B. Die Leitschalen 56 sind alle in einer Reihe pro Greifzange 17 angeordnet und ausgerichtet, gegenüber den Leitschalen 56 befindet sich der Leitstab 46, der über jeweils sämtlichen Tuben 26 einer Reihe 39 reichen kann. Durch den Bewegungspfeil 62 ist die Transportrichtung der Paletten 34 angegeben. Vorzugsweise sind die Leitschalen 56 auf der rückwärtigen Seite - bezogen auf die Transportrichtung - der Greifeinrichtung bzw. der Greifzangen 17 angeordnet.

Ist nun die erste Reihe 39 (Fig. 8 und 10) von Aufnahmeeinrichtungen 37 der Palette 34 mit Tuben 26 bestückt, so wird der Leitstab 46 weggefahren oder weggeschwenkt, um den Weg der Tuben 26 freizugeben. Nunmehr wird die Palette taktweise um einen Takt unterhalb der Greifeinrichtung - und somit auch unterhalb der Leitschalen 56 - bewegt, so daß die Tuben 26 aus der Krümmung der Leitschalen 56 heraus wegfahren. Nach einer seitlichen Versetzung der Greifeinrichtung können die nächsten Tuben 26 in die nächste Reihe 40 von Aufnahmeeinrichtungen 37 plaziert und dazu der Leitstab 46 wieder in seine Lage rückgeschwenkt werden oder rückverfahren werden, in der er der Gegenhalterung der Tuben 26 dient.

Ebenso können aber auch die Leitschalen auf der führenden Seite - bezogen in Transportrichtung - der Greifeinrichtung bzw. der Greifzangen angeordnet sein. In diesem Fall können die Leitschalen über die Tubehöhe hinaus heb- und senkbar sein oder vollstänig seitlich aus dem Transportweg der Tuben verfahren werden. In dieser Anordnung können die Leitschalen in vorteilhafter Weise gleichzeitig als quasi Auffangbleche für die schnell herantransportierten Tuben dienen. In dieser Ausgestaltung müßte der Bewegungspfeil 62 in Fig. 1 gerade in die entgegengesetze Richtung weisend gedacht werden.

Danach werdend die bestückten Paletten 34-36 von einem Transportband 20 übernommen und auf diesem in eine Haubenaufsetzmaschine 22 transportiert. Gleichzeitig werden mittels eines weiteren Tranportbandes 21 in die Haubenaufsetzmaschine fertige Hauben transportiert, die innerhalb der Haubenaufsetzmaschine 22 auf die Paletten aufgesetzt werden. Über ein Transportband 23 werden die fertig verpackten Verpackungseinheiten von Tuben ausgegeben.

Fig. 7 zeigt einen weiteren möglichen Zwischenschritt beim Handhaben der Tuben innerhalb der Packstation 47. Die am Setzkopf 15 angeordneten Greifzangen 17 - hier bezüglich der Zuführbahn 11 - können zusätzlich um ihre vertikale Achse drehbar sein, was durch den gekrümmten Bewegungspfeil 48 angedeutet ist. Sobald die Greifzangen 17 je eine Tube 26 innerhalb der Entnahmestation 14 aus den Traggliedern 6 ergriffen haben, werden die Greifzangen 17 um einen vorbestimmten Winkel β, vorzugsweise 30 bis 45 Grad gedreht, so daß die erste Reihe 39 von Tuben innerhalb der Palette 34 die in Fig. 8 gezeigte Ausrichtung besitzen. Die Tubenfalze werden somit parallel zueinander gedreht unter dem genannten Winkel β bezüglich z. B. der Längskante der Palette. Auf diese Weise können die Tuben enger gepackt werden, weil je die breiteste Stelle einer Tube gewöhnlich der Tubenfalz ist. Die nachfolgende, zweite Reihe 40 ist nun gegenüber der ersten Reihe 39 versetzt angeordnet, was ebenfalls aus Fig. 8 zu entnehmen ist. Dazu fährt der Setzkopf 15 nach dem Paralleldrehen der Tubenfalze zueinander horizontal die Strecke der Versetzung. Nach dem Rückfahren des Setzkopfes 15 in die Entnahmestation 14 und Rückdrehen der Greifzangen 17 in die ursprüngliche, in Fig. 7 gezeigte Lage, wird die letzte Reihe 41 von Tuben ergriffen und entsprechend der Fig. 7 werden die Tuben um den vorgegebenen Winkel verdreht, bis wiederum die Tubenfalze parallel verlaufen. Diese Reihe 41 wird nun gegenüber der Reihe 40 wieder rückversetzt, so daß die Reihen 39, 41 in dem hier gezeigten Beispiel gleich und nur die dazwischenliegende Reihe 40 versetzt ist.

Es sei betont, daß die Ausrichtung der Tuben, wie vorstehend beschrieben, vollständig vor der Packstation erfogen kann, auch für die Versetzung den Tuben innerhalb verschiedener Reihen, so daß die Greifzangen nicht drehbar ausgestaltet sein können. Eine zweimalige, nacheinander folgende Ausrichtung (Winkel γ und Winkel β) der Tuben kann zweckmäßig sein, einmal in den oben beschriebenen Ausrichtstationen und einmal in der Packstation durch die Greifzangen. Auf diese Weise können Fehler der Ausrichtung leicht korrigiert werden.

Die Aufnahmeeinrichtung 37 innerhalb der Palette 34 sind bevorzugt kreisrunde Löcher, die die Gestaltung des Tubenverschlusses und gegebenfalls der Tubenschulter in negativer Form aufweisen. Darüber hinaus können die Aufnahmeeinrichtungen Zapfen sein, die in Löcher des Tubenverschlusses eingreifen und dergestalt die Tube haltern.

Fig. 11 zeigt ein weiteres Beispiel einer Greifeinrichtung innerhalb einer Packstation. Die Greifeinrichtung besteht aus Greifzangen 57, die in geeigneter Weise, wie bezüglich der Fig. 7 und 10 beschrieben an einem Setzkopf befestigt sein können. Die Leitglieder bestehen hier aus Leitfingern 58, 59, die der nachfolgenden Seite der Tuben 26 zugeordnet sind, entsprechend wie die Leitschalen 56 der Fig. 10 diese Leitfinger 58, 59 ragen vom Setzkopf aus nach unten, so daß die Leitfinger 58, 59 peripher an der Mantelwandung der Tuben 26 anliegen. Die Verfahrbarkeit der Leitfinger 58, 59 kann wie diejenige der Leitschalen 56 der Fig. 7 und 10 ausgestaltet sein. Ebenso kann sich den Leitfingern 58, 59 gegenüber ein Leitstab 60 befinden, der in Ausgestaltung und Funktion dem Leitstab 46 der Fig. 7 und 10 entspricht. Mit der Bezugsziffer 62 ist wiederum der Bewegungspfeil für die Transportrichtung der Palette 34 gekennzeichnet.

• Liste der Bezugszeichen: 1 Tubenfüllmaschine
  2 Übernahmestation
  3 Transferkarussell
  4  Tragglieder-Förderer
  5 Tragglieder-Füllstation
  6 Tragglieder
  7 Staustrecke
  8, 9, 10 Magazine
  11, 12, 13 Zuführbahnen
  14 Entnahmestation
  15 verfahrbarer Setzkopf
  16 Bewegungs-Doppelpfeil für den Seztkopf
  17,18, 19 Greifzangen
  20, 21, 23 Transportbänder
  22 Haubenaufsetzmaschine
  24 Aussparung
  25 Führungskassette
  26  Tubenkörper
  26 Tubenschulter
  28 Stützgabel
  29, 30 Schenkel des Stützgabel
  31, 32 Bewegungspfeile der Stützgabel
  33 Stange
  34, 35, 36 Paletten
  37 Aufnahmeeinrichtung
  38 Tubenfalz
  39, 40, 41 Reihen von Tuben
  42, 43 abgeschrägte Ecken der Tragglieder
  44 Überschublinie
  45 Tubenverschluß
  46 Leitstab
  47 Packstation
  48 gekrümmter Bewegungspfeil für die Greifzangen
  49 Bewegungspfeil für den Setzkopf
  50 Bewegungspfeil für die Leitglieder
  51 Ausrichtstation
  52, 53 Gleitschienen
  54, 55  Seitenwandungen
  56 Leitschalen
  57 Greifzangen
  58, 59 Leitfinger
  60 Leitstab
  61 Bewegungspfeil des Leitstabes
  62 Bewegungspfeil für die Transportrichtung der Paletten
  γ, β  Ausrichtwinkel der Tuben

Claims (19)

1. Verfahren zum Verpacken von einen Tubenfalz aufweisenden Tuben, die aus einer Tubenfüllmaschine im gefüllten und geschlossenen Zustand ausgegeben werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Tuben (26) aus der Tubenfüllmaschine (1) bezüglich des Tubenfalzes (38) unter gleichem Winkel (γ) in einer Ausrichtstation (25, 51) ausgerichtet und in Traggliedern (6) positioniert werden, die die Tuben (26) aufrecht stehend haltern und unter Beibehaltung der gleichen Ausrichtung der Tubenfalze (38) zueinander in eine Entnahme (14) - und Packstation (47) transportieren, in der die Tuben von einer Greifeinrichtung (17, 18, 19, 57) ergriffen, aus den Traggliedern (6) herausgehoben und aufrecht in Aufnahmeeinrichtungen (37) von herangeführten Paletten (34, 35, 36) plaziert werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Tuben (26) zur Ausrichtung der Tubenfalze (38) unter gleichem Winkel (γ) von der Tubenfüllmaschine (1) mit dem Tubenfalz (38) nach oben in Führungskassetten (25) gehoben werden und somit mit dem Verschluß (45) nach unten weisen und unter der Tubenschulter (27) von einem Stützglied (28) abgestützt und so transportiert werden, wonach die Tuben (26) unter Beibehaltung der gleichen Ausrichtung der Tubenfalze (38) zueinander, eventuell nach einer Drehung um einen bestimmten Winkel, vorzugsweise 180 oder 90 Grad, oberhalb der Tragglieder ( 6) positioniert und die Stützglieder (28) weggefahren werden, so daß die Tuben (26) mit dem Verschluß (45) nach unten in die Tragglieder (6) fallen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Tuben aus der Tubenfüllmaschine taktweise in Reihe nacheinander oder eine vorgegebene Anzahl von Tuben taktweise jeweils parallel in die Führungskassetten und/oder die Tragglieder aufgegeben werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb der Packstation (47) die Tuben (26) mittels der Greifeinrichtung (17, 18, 19) um einen vorgegebenen Winke (β) um ihre Längsachse gedreht werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß von den mit den Tubenfalzen (38) in einer Linie ausgerichteten Tuben (26) eine vorgegebene Reihe (39) ergriffen und um einen Winkel von 30 bis 45 Grad gedreht wird und gegebenenfalls die nachfolgende Reihe (40, 41) von Tuben (26) gegenüber der vorhergehenden Reihe (39, 40) von Tuben (26) versetzt innerhalb der Palette (34) plaziert wird.

6. Vorrichtung zum Verpacken von einen Tubenfalz aufweisenden Tuben zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Merkmale: dieselbe weist

• a) einen umlaufenden Förderer (4), der mit einer Aussparung (24) versehene Tragglieder (16) trägt,
• b) eine Ausrichtstation (25, 51) zum Ausrichten der Tuben (26) bezüglich der Tubenfalze (38) unter gleichem Winkel (γ) und
• c) eine Packstation (47) mit einer Greifeinrichtung (17, 18, 19), die horizontal und/oder vertikal verfahrbar ist, zum Ergreifen der Tuben (26) und Transportieren und Plazieren derselben in Paletten (34, 35, 36) auf.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausrichtstation aus einem dem Förderer (4) vorgeschalteten Transferkarussel (3) besteht, welches eine Mehrzahl von V-förmig geformten und nach unten geöffneten Führungskassetten (25) aufweist zum Einschub der Tubenfalze (38) von unten in dieselben, wobei unter jeder Führungskassette (25) ein Stützglied (28) zum Abstützen der Tubenschulter (27) der Tuben (26) angeordnet ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Stützglied eine feststehende Kurve mit einer Gleitkante ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Stützglied eine schwenkbare Gabel (28) oder mindestens eine verfahrbare Stange ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausrichtstation aus einer Füllstation (47) vorgelagerten Ausrichtstrecke (51) des Förderers (4) besteht, die in Höhe der Tubenfalze (38) und im Bereich derselben Ausrichtglieder (52, 53) aufweist, die aufgrund Kontakt mit den Endbereichen des Tubenfalzes (38) die Tuben (26) um ihre Längsachse entsprechend zu drehen im Stande sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausrichtglieder zwei in Höhe des Tubenfalzes (38) einander sich gegenüberstehende Gleitschienen (52, 53) in Form einer Einlaufstrecke sind, deren Abstand (a) zu Beginn größer als die Länge des Tubenfalzes (38) ist und deren Abstand sich allmählich bis fast zur Dicke des Tubenfalzes verengt.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausrichtglieder einer Mehrzahl von in Höhe des Tubenfalzes angeordneten Anschlägen der Breite des Tubenfalzes sind, wobei der erste Anschlag etwas in den Weg des Endbereichs des Tubenfalzes bei Querstellung desselben ragt und die folgenden Anschläge jeweils etwas weiter in den Weg des Endbereiches des Tubenfalzes ragen, so daß jeder Anschlag eine Teildrehung der Tube durchführt bis zur Ausrichtung des Tubenfalzes parallel zur Transportrichtung der Tube.

13. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Packstation (47) mindestens ein Förderband (11, 12, 13) zugeordnet ist zum Antransport der leeren und Abtransport der gefüllten Paletten (34, 35, 36).

14. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Greifeinrichtung (17, 18, 19, 57) an einem verfahrbaren Setzkopf (15) angeordnet sind, unterhalb dem bezüglich einer Reihe (39, 40, 41) von Tuben (26) oder jeder einzelnen Tube ein Leitglieder (46, 56, 58, 59, 60) beweglich angeordnet ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Leitglieder aus gekrümmten Leitschalen (56) und eventuell einem Leitstab (46) zur Gegenhalterung bestehen, wobei die Leitschalen (56) jeweils im Bereich je einer Greifeinrichtung (17) angeordnet sind und sich nach unten bis oberhalb der Paletten (34, 35, 36) erstrecken.

16. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Leitglieder aus Leitfingern (58, 59) bestehen, die im Bereich je einer Greifrichtung (57) angeordent sind und sich nach unten bis oberhalb der Paletten (34) erstrecken, wobei den Leitfingern (58, 59) gegenüber liegend ein Leitstab (60) zur Gegenhalterung beweglich angeordnet ist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragglieder gleichzeitig als Ausrichtglieder für den Tubenfalz der Tuben ausgestaltet sind, wobei die Tuben aufrecht mit dem Verschluß nach oben innerhalb der Tragglieder angeordnet sind.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Tragglied eine konisch sich verjüngende und trichterförmige Aussparung aufweist, die am Grunde in einen Aufnahmeschlitz für den Tubenfalz übergeht.

19. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausrichtung der Tuben (26) aus der Tubenfüllmaschine (1) bezüglich des Tubenfalzes (38) unter gleichem Winkel (γ) schon innerhalb der Tubenfüllmaschine (1) erfolgt und diese dergestalt ausgerichtet aus der Tubenfüllmaschine (1) ausgegeben werden.