DE3529198A1 - Zusammenhaengende befestigungselemente sowie verfahren und vorrichtung zu deren herstellung - Google Patents

Description

SAMSON & BÜLOW

WOOO MÜNCHEN

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Anmelder :

Max Co., Ltd.

No. 6-6, Hakozakicho,

Nihonbashi, Chuo-ku,

Tokyo, Japan

IHR ZEICHEN: UNSER ZEICHEN: DATUM:

M 415/1-S 85 Pat 14. August 1985 vS/ha

Zusammenhängende Befestigungselemente sowie Verfahren und Vorrichtung zu deren Herstellung

Beschreibung

Diese Erfindung betrifft zusammenhängende Befestigungselemente, die parallel zueinander angeordnet sind, schaftförmig sind und jeweils an ihrem einen Ende· eine Eindringspitze sowie an ihrem anderen Ende einen Kopf aufweisen; die Erfindung betrifft auch schräg miteinander verbundene Befestigungselemente, die parallel zueinander angeordnet sind und aufeinanderfolgend so versetzt sind, dass ihre axialen Lagen eine abgestufte Form einnehmen. Diese Erfindung betrifft auch ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung solcher Befestigungselemente.

In der Vergangenheit wurde ein Kunststoffkleber verwendet, um Befestigungselemente, etwa mehrere Nägel,

aneinanderzukleben, so dass die Schäfte parallel in einer Ebene gehalten werden. Ein Werkzeug zum An- bzw. Eintreiben eines Befestigungselements oder dergleichen wird mit den zusammenhängenden Befestigungselementen so, wie sie sind, geladen, und zwar in Form eines gestaffelten Streifens. Bei der Verwendung trennt das Werkzeug die Nägel vom Streifen dann ab, wenn jeder Nagel von einem Antriebselement angetrie-XO ben wird.

Das Antriebselement muss somit die zusätzliche Fähigkeit aufweisen, die Kunststoffkleberbeschichtung zu schneiden, wie auch die Fähigkeit, die Nägel anzutreiben. Das Werkzeug ist dahingehend nachteilig, dass seine Abmessungen verhältnismässig gross zu halten waren, weil die Kleber-Beschichtungslage im allgemeinen starr ist und eine grosse Haltekraft aufweist, so dass eine beträchtliche Kraft erforderlich ist, um den SchneideVorgang zu bewirken.

Die Oberfläche der Kleber-Beschichtungslage kar.r dann, wenn diese ausgehärtet ist, in typischer Weise klebrig verbleiben, so dass die zusammenhängenden Befestigungselemente aneinander während der Herstellung oder wenn sie verpackt werden, anhaften, was dahingehend nachteilig ist, dass die Befestigungselemente daran gehindert sind, aus einer Packung oder einer Vorrichtung entnommen zu werden.

Ein Antriebswerkzeug für miteinander verbundene Befestigungselemente aus dem Stand der Technik ist bekannt, bei welchem das Magazin mit Nägeln gefüllt wird, die als Streifen angeordnet sind, und bei dem

gc die Nägel an dem vorderen Ende angeordnet und auf-

einanderfolgend vom Streifen abgetrennt werden, wenn jeder Nagel angetrieben wird. Das herkömmliche Werkzeug zum Antreiben von Befestigungselementen ist mit einem Magazin versehen, das sich von der Werkzeugspitze aus so nach hinten erstreckt, dass die Nägel aufeinanderfolgend nach vorne zur Werkzeugspitze zugeführt werden, welche ein Antriebselement aufweist und zum Antreiben der Nägel dient. Das längliche Magazin ist so angebracht, dass es sich horizontal von der Werkzeugspitze aus nach hinten erstreckt, welche senkrecht zum Hauptkörper des Werkzeugs angeordnet ist. Aus diesem Grund verwendet das Werkzeug Nägel, die in Form eines Streifens so angeordnet sind, dass ihre Schäfte parallel und bündig miteinander abschliessend in derselben axialen Richtung und in derselben Höhe angeordnet sind.

Es wurde bereits vorgeschlagen, ein Werkzeug zum Antreiben von Befestigungselementen vorzusehen, welches so konstruiert ist, dass die Werkzeugspitze voll ausgefahren werden kann, ohne dass ein störender Eingriff mit den anderen Magazinkomponenten und dergleichen stattfindet, welche im Umfangsbereich der Werkzeugspitze angeordnet sind. Ein solches Werkzeug könnte verwendet werden, um einen Nagel an engen Stellen einzutreiben, wie in etwa in Ecken und dergleichen bei einem aus Holz verarbeiteten Werkstück. Zu diesem Zweck wurde das sog. Schrägmagazin vorgeschlagen, bei welchem die Basis des Magazins nahe der Werkzeugspitze in einer Richtung nach oben geneigt ist. Die zusammenhängenden Befestigungselemente, die in einem solchen Magazin verwendet werden sollen, sind insgesamt auf eine solche Weise schräg zusammengehalten, dass ihre

gc Schäfte schrittweise abgesetzt gestaffelt sind. Als

Ergebnis sind Kopfende und Eindringspitze eines jeden der Nägel in einer vertikal gestaffelten Zuordnung zu dem benachbarten in axialer Richtung so verbunden, dass eine Reihe dieser schräg zusammenhängenden Befestigungselemente insgesamt eine ausserordentlich komplizierte Anordnung bilden. Zur Herstellung solcher schräg zusammenhängender Befestigungselemente werden in herkömmlicher Weise mehrere einzeln in einer Form oder sonstwie geformte Befestigungselemente parallel zueinander und aufeinanderfolgend gestaffelt angeordnet und dann miteinander verklebt. Dies kompliziert in hohem Umfang die Herstellung und die Vorrichtung hierfür.

Die Erfindung wurde angesichts der dem Stand der Technik zugeordneten Probleme vorgeschlagen. Die vorliegende Erfindung sieht eine Form zusammenhängender Befestigungselemente vor, welche nebeneinanderliegend roit hoher Zuverlässigkeit aneinander befestigt werden können und bei welchen die Abtrennung der Befestigungselemente, die angetrieben werden sollen, erleichtert ist. Eine Kleber-Beschichtungslage mit höherer Festigkeit wird verwendet, mit welcher eine Anzahl von Befestigungselementen stabil und nebeneinanderliegend miteinander verbunden werden können, ohne dass in störender Weise ein Befestigungselement am anderen anklebt.

3Q Gemäss der vorliegenden Erfindung sind mehrere Befestigungselemente nebeneinanderliegend und parallel zueinander angeordnet und sind abgestuft in axialer Richtung verschieblich. Benachbarte Befestigungselemente, die mit ihren Schäften entweder bündig oder schräg ver-

gg setzt angeordnet sind, werden miteinander durch eine

erste Beschichtung aus thermoplastischem Harz verklebt, welche die Neigung haben kann, klebrig zu sein. Deshalb wird die Aussenseite der ersten Beschichtung mit einer zweiten Beschichtung aus einem Harz beschichtet, das nicht an sich selbst anklebt.

Die vorliegende Erfindung vereinfacht auch die Herstellung der schräg zusammenhängenden Befestigungselemente, verglichen mit dem Stand der Technik. Um solche zusammenhängende Befestigungselemente zu bilden, werden nebeneinanderliegend und parallel geordnete Drähte mit einem Kleber zur Bildung eines zusammenhängenden Teiles verklebt. Dieses zusammenhängende Teil wird quer zu den Drähten geschnitten, und die abgetrennten Segmente werden zu der bestimmten Formgebung der Befestigungselemente geformt. Dann werden die nebeneinanderliegenden Drähte in dem zusammengeklebten Teil allmählich vertikal in axialer Richtung gestaffelt, wobei sich der Kleber in plastifiziertem Zustand befindet, so dass ihre Achsen in vertikal abgestufter Weise angeordnet sind. Gemäss der vorliegenden Erfindung können der Kopf und die Eindringspitze eines jeden Befestigungselements, wenn sie schräg aneinander haften, ohne weiteres bearbeitet und geformt werden. Ferner ermöglicht es die Erfindung ohne weiteres den Befestigungselementen, aneinander stufenweise abgesetzt anzuhaften.

gO Obwohl die bevorzugten Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf zusammenhängende Nägel beschrieben werden, kann die vorliegenden Erfindung auch verwendet werden, um jegliche Art eines Befestigungselements zusammenzukleben.

Die obigen und andere Ziele und Vorzüge dieser Erfindung werden aus der nachfolgenden, detaillierten Beschreibung der gegenwärtig bevorzugten speziellen Ausführungsbeispiele noch näher ersichtlich und besser hervorgehoben, und zwar in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen, von welchen:

Fig. IA eine Draufsicht auf mehrere nebeneinander- -^q liegende Drähte ist,

Fig. IB eine Perspektivansicht der Drähte der Fig. IA ist,

Fig. 2A eine schematische Perspektivdarstellung ist,

welche die Art und Weise darstellt, auf welche ,r die Drähte mit Kleber beschichtet sind,

Fig. 2B die Ansicht eines Schnitts ist, der längs

der Linie II-II in Fig. 2A vorgenommen wurde,

Fig. 3A eine vergrösserte Perspektiv-Teilansicht ist,

die ein erstes Ausführungsbeispiel der Art 2Q und Weise zeigt, auf welche die Drähte mit

der Kleber-Beschichtungslage beschichtet werden können,

Fig. 3B eine vergrösserte Perspektiv-Teilansicht ist,

die ein zweites Ausführungsbeispiel der Art 2= und Weise zeigt, auf welche die Drähte be

schichtet werden können,

Fig. 4 eine Perspektivansicht ist, die schematisch die Art und Weise zeigt, auf welche ein geordnetes Teil geschnitten wird,

OQ Fig. 5A die Draufsicht auf das geordnete Teil nach

dem Abtrennvorgang ist,

Fig. 5B eine Perspektivansicht des geordneten Teils der Fig. 5A ist,

Fig. 6A, 6B, 7A und 7B

schematisch die Art und Weise darstellen, auf welche der Kopf eines jeden Nagels geformt wird,

Fig. 8A eine Perspektivansicht der Nägel ist, die nebeneinanderliegend und mit ihren Enden zueinander bündig angeordnet sind, Fig. 8B die vergrösserte Ansicht eines Schnitts der Nägel der Fig. 8A ist,
Fig. 9A, 9B und 9C

Draufsichten einer Vorrichtung zur Herstellung schräg zusammenhängender Befestigungselemente sind, und zwar in verschiedenartigen Stadien der Herstellung,

^Fi<3- ^9D

und 9E Perspektivansichten der Vorrichtung der

Fig. 9A bis 9C sind, und zwar in Stadien der Herstellung entsprechend der Fig. 9A bzw. 9B,

Fig. 10 eine Perspektivansicht schräg zusammenhängender Befestigungselemente ist, die gemäss der vorliegenden Erfindung hergestellt sind, Fig. 11,

und 13 vergrösserte Ansichten von Teilschnitten verschiedenartiger Abwandlungen der Befestigungs

elemente der Fig. 10 sind,

Fig. 14A eine schematische Perspektivansicht ist, die dazu dient, das Verständnis eines zweiten, erfindungsgemässen Herstellungsverfahrens zu fördern, und

Fig. 14B eine schematische Perspektivansicht eines zusammenhängenden Klammerstreifens ist, nachdem er bei der Vorrichtung eingesetzt wurde, die in Fig. 9 gezeigt ist.

Es erfolgt nun die detaillierte Beschreibung der gegenwärtig bevorzugten speziellen Ausführungsbeispiele.

Die zusammenhängenden Befestigungselemente gemäss einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung bestehen aus mehreren Nägeln, die an ihrem einen Ende eine Spitze und an ihrem anderen Ende einen sich in Querrichtung erstreckenden Kopf aufweisen. Um solche zusammenhängenden Nägel herzustellen, werden mehrere geordnete Drähte 1 anfangs Seite an Seite nebeneinanderliegend angeordnet, wie in den Fig. IA und IB gezeigt ist. Wie in den Fig. 2A und 2B dargestellt, wird eine Gruppe 2 aus Drähten 1 durch einen Vorratsbehälter 3 für eine Kleberbeschichtung hindurchgeführt, um den Kleber auf den Umfang der Gruppe 2 aufzutragen, um die geordneten Drähte 1 miteinander zu verbinden. Der Kleber kann vorteilhafterweise ein thermoplastisches Harz sein, etwa Nitrilgummiharz. Wie in Fig. 3A dargestellt, wird eine erste Beschichtung 4 des thermoplastischen Harzes mit einer zweiten Beschichtung 5 aus Nitrocelluloseharz abgedeckt. Eine Kleber-Beschichtungslage 6, die aus der ersten und zweiten Beschichtung 4 und 5 hergestellt ist, dient dazu, die geordneten Drähte 1 miteinander zu verbinden. Während des Auftrags wird die erste Beschichtung 4 aus thermoplastischem Harz dadurch plastifiziert, dass man sie erhitzt, um die Schmiegsamkeit zu verbessern, wobei eine zuverlässige Selbst-Klebefähigkeit sichergestellt wird. Die zweite Beschichtung 5 ist in der laminaren Struktur kräftiger als die erste Beschichtung und weist keine Schmiegsamkeit und kein Selbstklebevermögen auf.

Das verklebte Glied oder Teil 7 weist eine Gruppe 2 aus Drähten auf, die durch die Kleber-Beschichtungslage 6 miteinander verklebt und zu einer Einheit zu-

sammengefügt sind und gelagert oder weiterbearbeitet werden können. Das zusammenhängende Teil 7 weist gemäss der Darstellung in Fig. 3A eine Kleber-Beschichtungslage 6 auf, die aus einer ersten Beschichtung 4 besteht, welche so aufgebracht ist, dass sie die gesamte Aussenseite der Gruppe 2 abdeckt, sowie einer zweiten Beschichtung 5, die so aufgebracht ist, dass sie die gesamte Oberfläche der ersten Beschichtung 4

IQ abdeckt. Als Alternativlösung und wie in Fig. 3B gezeigt, kann die zweite Beschichtung 5 auch so aufgetragen werden, dass sie nur die oberen und unteren Seiten 4B der ersten Beschichtung 4 abdeckt und nicht die Unstetigkeitsstellen 4A an der Verbindung zwischen

!5 den benachbarten Drähten, so dass lediglich halbmondförmige Abschnitte 5A gebildet werden. Genauer gesagt, die zweite Beschichtung 5 wird auf eine solche Weise hauptsächlich deshalb aufgetragen, dass das zusammenhängende Teil 7 daran gehindert ist, entweder an sich selbst anzuhaften, wenn es eingerollt ist, oder an einem anderen zusammenhängenden Teil 7, wenn die Teile 7 aufeinandergelegt werden. Die halbmondförmigen Abschnitte 5A sind durchaus annehmbar, da die Täler bzw. Vertiefungen 4A nicht zur Anlage gegen andere Abschnitte gelangen.

Wie in Fig. 4 dargestellt, wird das zusammenhängende Teil 7 dann längs einer Linie senkrecht zu den Achsen der Drähte 1 mit einer Schneideinrichtung 8 in solche

OQ Längen geschnitten, die für Nägel geeignet sind. Das resultierende, rechteckige bzw. quadratische, zusammenhängende Teil 71 weist Nägel auf, die durchgehend und parallel angeordnet sind, wobei die gegenüberliegenden Enden der Schäfte 11 bündig aufeinander

gg ausgerichtet sind, wie in Fig. 5A und 5B gezeigt.

Wenn die quadratischen, zusammenhängenden Teile 71 geschnitten werden, dann können gleichzeitig mindestens am einen Ende HA der Schäfte 11 Eindringungsspitzen gebildet werden.

Das quadratische, zusammenhängende Teil 71 wird dann zwischen Formen bzw. Gesenken 9A und 9B gehalten (siehe Fig. 6A bis 6B), wobei die Enden 7IA der Schäfte

IQ sich hieraus ein wenig herauserstrecken. Die Enden 71A werden dann mit einem Hammer 10 (Fig. 6B, 7A und 7B) angetrieben, der in Achsrichtung hierauf einwirkt, und so bearbeitet, dass die Köpfe 14 der Klammerschäfte 11 gebildet werden. Auf diese Weise werden fertige, in einem Quadrat bzw. Rechteck zusammenhängende Befestigungselemente 72 erhalten, wie in Fig. 8A gezeigt. Die einer der Fnöen der Schäfte 12A der in einem Rechteck zusammenhängenden Befestigungselemente 72 weisen Eindringspitzen 13 und die anderen Enden der Schäfte 12A

2Q weisen Köpfe 14 mit T-förmiger Ausbildung auf. Bei diesem Beispiel wird jeder Nagelschaft 12A durch Gesenke 9A und 9B gepresst, um die gegenüberliegenden Seiten 12B, 12C hiervon abzuflachen, um im Querschnitt eine ovale Ausbildung herzustellen.

Die rechteckförmig zusammenhängenden Befestigungselemente 72 werden dann einer Station zugeführt, in welcher sie durch eine Verformungseinrichtung 15 schräggestellt werden, wie in den Fig. 9A bis 9E gezeigt. Die

OQ Verformungseinrichtung 15 weist eine Bühne 16 auf, auf welcher die rechteckförmig zusammenhaftenden Befestigungselemente 72 getragen sind. Ein Andruckblock 17 ist den Köpfen der Nagelschäfte auf der Bühne zugewandt. Ein beweglicher Block 18 ist so angeordnet,

op- dass er den Spitzen der Schäfte zugewandt ist. Eine

Heizeinrichtung 19 auf der Bühne 16 kann sich zu den Schäften hin und von diesen weg bewegen. Der Andruckblock 17 bewegt sich auf der Bühne 16 bis zur Beruhrung der Köpfe an den Schäften und hält die rechteckförmig zusammenhaftenden Befestigungselemente auf der Plattform 16 zwischen sich und dem beweglichen Block 18. Der bewegliche Block 18 bewegt sich parallel zur Stirnfläche des Andruckblockes 17 auf der IQ Plattform 16 längs der Reihe von Befestigungselementen 72.

Die rechteckförmig zusammenhängenden Befestigungselemente 72 werden, wenn sie durch eine geeignete Fördereinrichtung der Verformungseinrichtung 15 zugeführt werden, auf die Bühne 16 aufgelegt. Die Bühne 16 ist mit einer Abstufung 16A ausgebildet (siehe Fig. 9D und 9E), und zwar bei einer niedrigeren Höhe als jener der Bühne, um hierin die Kopfllanccbf f^r Schäfte aufzunehmen. Die Heizeinrichtung ]9, die rorira lerweise von den Schäften der zusammenhängenden Befestigungselemente 7 2 ferngehalten wird, wird nun bewegt, um diese Schäfte zu berühren. Gleichzeitig wird der Andruckblock 17 nahe den Köpfen der Schäfte bewegt, um die Befestigungselemente. 72 zwischen sich selbst und dem beweglichen Block 18 zu halten. Die Berührung mit der Heizeinrichtung 19 erwärmt die Befestigungselemente 72, um das thermoplastische Harz der ersten Beschichtung 4 der Kleber-Beschichtungslage 6 zu veranlassen, zu plastifizieren, so dass seine Schmiegsamkeit verbessert wird. In einem solchen Zustand wird der bewegliche Block 18 längs einer Linie senkrecht zu den Achsen der Nägelschäfte bewegt oder verschoben, wenn die Heizeinrichtung 19 von dem Befestigungs-

elementen 72 entfernt wird. Dies verschiebt die Spitzen der Nagelschäfte in derselben Richtung wie die Bewegungsrichtung des beweglichen Blockes 18, während die Köpfe der Schäfte in Berührung mit dem Druckblock 17 verbleiben. Als Ergebnis werden die rechteckförmig zusammenhaftenden Befestigungselemente 72 so verschoben, dass sie eine schräge Ausbildung bzw. Anordnung einnehmen. In anderen Worten, die Nägel sind so gestaffelt, dass sie winklig bezüglich den Achsen der Schäfte liegen, so dass die Ausbildung von einem Rechteck in eine Diagonal- bzw. Rautenform verändert wird. Der Andruckblock 17 drückt gegen die Köpfe der Nagelschäfte, so dass der Abstand zwischen den Köpfen und den Spitzen der Schäfte abnimmt, und zwar als Ergebnis des Kippens der Befestigungselemente. Diese Tätigkeit fährt fort, bis der Andruckblock 17 eine Anschlageirrichtung 17A berührt. Dies sichert die Beibehaltung der Ausbildung der schräg oder diagonal zusammenhängenden Befestigungselemente mit grosser Genauigkeit und in Abhängigkeit von jenen Abmessungen, die durch den beweglichen Block υ nc!· den Andruckblock 18 bzw. festgelegt sind.

Die Befestigungseinrichtungen 72 werden dann in der gekippten Lage so lange gelassen, bis die erste Beschichtung 4 aus thermoplastischem Harz abgekühlt und ausgehärtet ist. In diesem Zusammenhang muss ver-

gO merkt werden, dass mehrere Einheiten jeweils aus der Bühne bestehen und dass der Andruckblock und der bewegliche Block so angeordnet werden können, dass sie aufeinanderfolgend die Befestigungseinrichtungen so verformen, dass die Zeit, die zu deren Abkühlung

gg erforderlich ist, gespart werden kann, so dass der

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Wirkungsgrad der Herstellung verbessert wird. Wenn die Kleber-Beschichtungsverbindung ausgehärtet ist, dann weisen die schräg zusammenhängenden Befestigungselemente 72A eine sichergestellte Stabilität in der Formgebung auf und werden dann aus der Verformungseinrichtung 15 als Endprodukt ausgetragen, das in Fig. 10 dargestellt ist. Während der Verformung wird die erste Beschichtung 124 (siehe Fig. 11) der Kleber-Beschichtungsverbindung 123, die an den Nagelschäften anhaftet, durch Erhitzen plastifiziert, um das Abstaffeln in der Lage zu ermöglichen. Die zweite Beschichtung 125 hat die Neigung, zwischen den benachbarten Nagelschäften während der Verformung zu springen bzw. einzureissen, wie dies etwa während des Vorganges der Schrägstellung stattfindet. Diese Rissebildung ist dahingehend vorteilhaft, dass sie es den Nägeln ermöglicht, ohne weiteres einzeln vom Streifen schräg zusammenhängender Befestigungselemente abgetrennt ^zu werden, wenn das Werkzeug zum Antrieb der Befestigungselemente angetrieben wird.

Die erste Beschichtung 124 ist aus thermoplastischem Harz geformt, etwa aus Nitrilgummiharz oder dergleichen, während die zweite Beschichtung 125 aus einem nicht an sich selbst klebenden Material wie etwa Nitrocelluloseharz oder dergleichen geformt ist.

Fig. 11 zeigt im Querschnitt die Kontur eines jeden der Nägel 102. Jeder geordnete Draht oder dergleichen mit kreisförmigem Querschnitt wird geschnitten und mit einem Presstempel bearbeitet, um die oberen und unteren Seiten 126 und 127 hiervon abzuschrägen und zu verjüngen, während die seitlichen Flanken 128 und 129 hiervon so bogenförmig belassen werden, wie sie hergestellt sind.

Die Nägel werden unmittelbar nebeneinanderliegend dadurch verbunden, dass man jeden der Nägel an der einen bogenförmigen Seite 128 hiervon veranlasst, den benachbarten Nagel an dessen anderen bogenförmigen Seite zu berühren. Nuten 130, von welchen jede im Querschnitt V-förmig ist, sind in den bogenförmigen Seiten benachbarter Schäfte 120 einzelner Nägel 102 von zusammenhängenden Befestigungselementen 72A gebildet und er- IQ strecken sich axial zu den Schäften. Eine weitere Reihe V-förmiger Nuten 130A ist ebenfalls durch die Kleber-Beschichtungsverbindung 123 gebildet, um den bereits vorher geformten Nuten 130 zu folgen.

Die Kleber-Beschichtungsverbindung 123 ist in zufriedenstellender Weise befähigt, an sich selbst zu kleben, und ist schmiegsam, da die erste Beschichtung 124 aus thermoplastischem Harz durch Erwärmung plastifiziert ist, um das Anhaften der Nägel 102 sicherzustellen.

In diesem Zusammenhang muss vermerkt werden, dass die erste Beschichtung 124 danach trachtet, in nachteiliger Wpiise an anderen, zusammenhängenden Befestigungseleirenten oder er der Innenwand oder dergleichen des Magazins anzuhaften, und zwar infolge ihrer Selbst-Klebefähigkeit und Dehnbarkeit, wenn sie freiliegt und hiermit in Berührung gelangt. Ein solches nachteiliges bzw. unerwünschte? Anhaften kann dadurch vermieden weröfin, dass man eine Kleber-Beschichtungs-Struktur 123 verwendet, die die erste Beschichtung

go aufweist, die auf der Aussenseite mit einer zweiten Beschichtung 125 aus Nitrocelluloseharz oder dergleichen beschichtet ist. Die zweite Beschichtung 125 erfordert, wenn sie aus einer starren Schicht wie etwa Nitrocelluloseharz wie beim oben erwähnten

gc Ausführungsbeispiel geformt ist, die Verwendung einer

hohen Kraft, wenn man den anzutreibenden Nagel während des Antreibevorgangs vom Streifen abtrennt. Dies setzt den Nagel der Verformung aus, wenn sein Schaft einen feinen oder kleinen Durchmesser hat, und dies hindert den Nagel daran, korrekt eingetrieben zu werden.

Das oben erwähnte Problem kann jedoch ohne weiteres dadurch gelöst werden, dass man die Kleber-Beschichtungsverbindung 123 auf eine solche Weise herstellt, wie dies in den Ausführungsbeispielen gezeigt ist, die in den Fig. 12 und 13 dargestellt sind.

Gemäss dem in Fig. 12 gezeigten Ausführungsbeispiel ist, genauer gesagt, eine zweite Beschichtung 125 aus Kleber-Beschichtungsverbindung 123 mit einem zerbrechlichen Abschnitt, etwa einem Riss 131, in jeder der V-förmigen Nuten 130A zwischen benachbarten Nägeln 102 versehen, um ohne weiteres die Abtrennung eines Nagels vom anderen zu ermöglichen.

In Uebereinstimmung mit dem in Fig. 13 gezeigten Ausführungsbeispiel ist die erste Beschichtung der Kleber-Beschichtungsstruktur 123 auf diesselbe Weise wie in den Fig. 11 und 12 gebildet, mit der Ausnahme, dass die zweite Beschichtung 125 nicht die gesamte Aussenseite der ersten Beschichtung 124 abdeckt. In anderen Worten, die V-förmigen Nuten 130A, die in der ersten Beschichtung 124 ausgebildet sind, sind so belassen, wie sie sind, und die ersten Beschichtungsabschnitte 124A zwischen den Nuten 130A, d. h., lediglich die Abschnitte 124A über die oberen und unteren Seiten 126 und 127 eines jeden der Nägel ]02, sind mit der zweiten Beschich-

Q5 tung 125 beschichtet. Auf diese Weise umfasst die

Kleber-BeschichtungsStruktur 123 lediglich die erste Beschichtung 124 zwischen den Nägeln, so dass diese Abschnitte zerbrechlich bzw. abreissbar werden. Die zweite Beschichtung 125 ist auf die oberen und unteren Flächen 124A der ersten Beschichtung 124 aufgetragen. In anderen Worten, die Bereiche der ersten Beschichtung 124, die ganz besonders dem Anhaften an anderen, zusammenhängenden Befestigungseinrichtungen ausgesetzt sind, sind vollständig mit der zweiten Beschichtung 125 abgedeckt, um hinlänglich das unbeabsichtigte bzw. unerwünschte Anhaften oder dergleichen zu vermeiden.

Obwohl in diesen Ausführungsbeispielen als Kunststoffkleber ein thermoplastisches Harz verwendet wurde, wird darauf hingewiesen, dass ein Kleber, der Plastizität durch die Verwendung eines Lösungsmittels aufweist, ebenfalls verwendet werden kann. In diesem Fall sollte anstelle der oben erwähnten Heizeinrichtung eine Auftrageeinrichtung, etwa eine Lösungsmittel-Sprüheinrichtung verwendet werden.

Ein anderes Ausführungsbeispiel der Erfindung wird unter Bezugnahme auf Fig. 14 beschrieben, welche zusammenhängende Befestigungselemente darstellt, die mehrere Nägel nebeneinanderliegend und U-förmig mit einer diagonal geformten Basis aufweist. In diesem Fall werden mehrere geordnete Drähte 1 zu gO einer Gruppe 2 zusammengeklebt und werden durch ein Schneidmesser oder eine Schneideinrichtung 8 so geschnitten, dass man das zusammenhängende Teil 7 erhält. Die Drähte werden auf dieselbe Weise zusammengeklebt und abgetrennt, wie dies in den Fig. 1 bis g5 dargestellt ist.

Bei diesem Ausführungsbeispiel wird dann das oben beschriebene, zusammenhängende Teil 7 U-förmig verformt, wie in Fig. 14 gezeigt, indem man das zusaminenhaftende Teil 7 über ein Gesenk 9IB setzt und dann ein Gesenk 91A zwischen die verlängerten Abschnitte des Gesenkes 91B treibt. Das Ergebnis ist ein Streifen 21 aus zusammenhängenden, U-förmigen Klammern. Dann werden die Klammern 22 vom zusammenhängenden Klammerstreifen 21 unter Verwendung einer Einrichtung versetzt, welche ähnlich jener ist, die in den Fig. 9A bis 9E dargestellt ist, wobei die Enden der Schenkel 22A und 22B der Klammern 22 neben den beweglichen Block 18 und die Scheitelabschnitte 22C gesetzt sind, welche sich vertikal neben dem Andruckblock 17 erstrecken. Nach dem Einlegen eines zusammenhängenden Klammerstreifens 21 liegt ein Druckblock 17 gegen die beiden Enden der Schenkel 22A und 22B des Klammerstreifens 21 an, während ein beweglicher Block 18 die Scheitelabschnitte 22C des Klammerstreifens 21 versetzt. Das Ergebnis ist ein schräg zusanunenhärgerder Streifen.

Bevorzugt werden die Kleberschichten nur auf die Schenkel 22A und 22B der Heftklammern 22 aufgetragen, nicht aber dagegen auf die Scheitelabschnitte 22C, wenn der zusammenhängende Heftklammersatz 21 geformt wird. Deshalb ist es notwendig, während des Versetzens bzw. VerSchiebens Wärme nur auch die Schenkel 22A und 22B und nicht auf die Scheitelabschnitte 22C aufzubringen. Dementsprechend kann während der Verschiebung eine Heizeinrichtung entweder auf den gegenüberliegenden Aussenflachen der Schenkel 22A und 22B oder zwischen den Schenkeln 22A und 22B an-

gesetzt werden, um die innere Klebebeschichtung zu erweichen.

Gemäss der vorliegenden Erfindung werden bei der Herstellung der schräg zusammenhängenden Befestigungselemente die Eindringspitzen und die Köpfe so bearbeitet und geformt, dass man mehrere geordnete Drähte nebeneinanderliegend anordnet, wobei die Enden eine Linie senkrecht zu den LängenerStreckungen der Drähte bilden. Dies erfordert weder eine komplizierte Schneideinrichtung noch irgendein Gesenk. Die auf die Nägel aufgebrachte Kleber-Beschichtungsstruktur weist eine doppelte Lage auf, d. h. eine erste Beschichtung aus thermoplastischem Harz und eine zweite Beschichtung aus einem nicht selbstklebenden Harz, welches aufgebracht wird, um die Aussenseite der ersten Beschichtung abzudecken. Deshalb ist die erste Beschichtung aus thermoplastischem Harz nicht über die Oberflächen der zusammenhängenden Beschichtungselemente hinweg freigelegt, so dass diese daran gehindert werden, an anderen Befestigungselementen im Magazin oder in einer Verpackung von Nägeln anzuhaften, wobei es dann somit den Nägeln ermöglicht ist, vom Streifen sanft abgetrennt zu werden. Die zusammenhängenden Befestigungselemente können dann zueinander versetzt werden.

Wie oben erwähnt, ist die erste Beschichtung selbst-QQ klebend und schmiegsam, um eine Aenderung in der

Wandstärke dann zu ermöglichen, wenn die Staffelung der Lage der nebeneinanderliegenden Nägel hergestellt wird. Wenn die Nägel versetzt sind, dann werden Risse an der äusseren Beschichtung zwischen gc den Nägeln gebildet. Dies ermöglicht es, dass die

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einzelnen Nägel ohne weiteres vom Streifen dann abgetrennt werden, wenn sie von einem Antriebselement angetrieben werden.

Selbst wenn ferner thermoplastisches Harz für die erste Beschichtung erwärmt und plastifiziert wird, haften dennoch die zusammenhängenden Befestigungselemente nicht an anderen zusammenhängenden Befestigungselementen und an dem Gerät während eines Verfahrensschrittes, da die Oberfläche der ersten Beschichtung, wenn sie plastifiziert ist, mit der zweiten Beschichtung aus nicht selbstklebendem Harz abgedeckt ist, wobei die Drähte daran gehindert wer-

X5 den, störend in einen Verfahrensschritt einzugreifen.

Obwohl nun mehrere Ausführungsbeispiele oben detailliert beschrieben wurden, kann der Fachmann ohne weiteres würdigen, dass viele Abwandlungen an den bevorzugten Ausführungsbeispielen möglich sind, ohne dass man materiell von der neuartigen Lehre und den Vorzügen dieser Erfindung abweicht. Dementsprechend sollen auch alle Abwandlungen und Anpassungen unter den Bereich der folgenden Ansprüche fallen.

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Claims (22)

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   Anmelder;

   Max Co., Ltd.

   No. 6-6, Hakozakicho,

   Nihonbashi, Chuo-ku,

   Tokyo, Japan

   IHR ZEICHEN: UNSER ZEICHEN: DATUM:

   M 415/1-S 85 Pat 14. August 1985 vS/ha

   Zusammenhängende Befestigungselemente sowie
   Verfahren und Vorrichtung zu deren Herstellung

   Patentan Sprüche

   Verfahren zur Herstellung schräg zusammenhängender
   Befestigungselemente, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:

   a) Zusammenkleben mehrerer nebeneinanderliegender, paralleler Drähte miteinander mittels einer
   Klebebeschichtung zur Bildung eines Streifens,

   b) Verformen des Streifens in die Form der gewünschten Befestigungselemente,

   c) Plastifizieren der Klebebeschichtung,

   d) Versetzen einer jeden Befestigungseinrichtung
   gegenüber der nächsten, um die schräg zusammenhängenden Befestigungselemente zu erhalten, und

   e) erneutes Aushärten der Klebebeschichtung.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, ferner gekennzeichnet durch den Verfahrensschritt des Zuschnitts der Drähte, die im Schritt (a) zusammengeklebt wurden, senkrecht zu diesen Drähten, so dass die Drähte die gewünschten Längen aufweisen.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Verformungsschritt (b) die Schritte der Formgebung eines Kopfs am einen Ende eines jeden der Drähte im Streifen umfasst.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Verformungsschritt (b) den Schritt des Abflachens der gegenüberliegenden Seiten der Drähte umfasst, die die Oberflächen des Streifens bilden.
5. 5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Verformungsschritt (b) den Schritt umfasst, den Streifen so zu biegen, dass jeder der Drähte U-Form aufweist.
6. 6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Plastifizierungsschritt (c) den Schritt der Erwärmung der Klebebeschichtung aufweist, und dass der Schritt der erneuten Härtung (e) den Schritt der Abkühlung der Klebebeschichtung mit umfasst.
7. 7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, QQ dass der Plastifizierungsschritt c den Schritt umfasst, ein Lösungsmittel auf die Klebebeschichtung aufzubringen.
8. 8. Verfahren zur Herstellung schräg zusammenhängender Befestigungselemente, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:

   a) Zusammenkleben mehrerer nebeneinandefliegender Drähte mit einer ersten Beschichtung aus thermoplastischem Harz und einer zweiten Beschichtung aus nicht selbstklebendem Harz, das die Aussenseite der ersten Beschichtung abdeckt,

   b) Verformen der Drähte zu den gewünschten Befestigung se lementen,

   c) Erwärmen der ersten Beschichtung zum Plastifizieren des thermoplastischen Harzes,

   !5 d) Schrägstellen der Schäfte der Befestigungselemente unter einem Winkel in Bezug auf eine Linie, die durch die Enden der Befestigungselemente hindurchläuft, und e) Abkühlen der Befestigungselemente, um die erste Beschichtung wieder zu härten.
9. 9. Verfahren nach Anspruch 8, ferner gekennzeichnet durch den Verfahrensschritt, den Streifen, der beim Zusammenkleben (Schritt a) geformt wurde, senkrecht zu den Drähten zu schneiden.
10. 10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass im Verfahrensschritt (d) die zweite Beschichtung in den Bereichen zwischen den Schäften ge-

    go schwächt wird.
11. 11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass beim Zusammenkleben (Schritt a) die zweite Beschichtung nur auf jene Abschnitte der ersten Be-

    oc schichtung aufgetragen wird, welche die Drähte ab-

    deckt, und nicht auf die Abschnitte der ersten Beschichtung zwischen den Drähten*
12. 12. Schräg zusammenhängende Befestigungselemente, gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale: - mehrere einzelne Befestigungselemente (72), die schräg und nebeneinanderliegend gestaffelt sind,

    IQ - eine erste thermoplastische Klebebeschich-

    tung (4), die an der Anzahl einzelner Befestigungselemente angeordnet ist und anhaftet, und

    eine zweite, nicht selbstklebende Beschichtung (5), die die erste Beschichtung abdeckt.
13. 13. Befestigungselement nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Beschichtung (5) nur die Aussenseite der ersten Beschichtung (4) über den einzelnen Befestigungselementen (72) abdeckt, nicht aber den Abschnitt der ersten Beschichtung zwischen den Befestigungselementen.
14. 14. Befestigungselement nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Beschichtung (5) im Bereich zwischen den einzelnen Befestigungselementen (72) geschwächt ist.
15. 15. Befestigungselement nach Anspruch 14, dadurch gO gekennzeichnet, dass die zweite Beschichtung (5) in dem Bereich zwischen den einzelnen Befestigungselementen (72) gesprungen ist.
16. 16. Vorrichtung zum Versetzen von Befestigungselegg menten, die mit einem plästifizierbaren Kleber

    abgedeckt sind und erste und zweite Enden aufweisen, gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:

    - eine Einrichtung zum Halten der Befestigungselemente (72) , wobei alle ersten Enden nebeneinanderliegend angeordnet und alle zweiten Enden nebeneinanderliegend angeordnet sind, - eine Einrichtung (19) zum Plastifizieren des IQ Klebers (4),

    eine Einrichtung (17) zur Aufbringung einer Kraft auf die ersten Enden der Befestigungselemente in einer ersten Richtung, mit einer Komponente parallel zu einer Achse zwischen den ersten und zweiten Enden der Befestigungs

    elemente, und

    eine Einrichtung (18) zum Verschieben der zweiten Enden der Befestigungselemente in einer zweiten Richtung, die eine Komponente 2Q senkrecht zur ersten Richtung aufweist.
17. 17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass

    die Befestigungselemente (72) U-förmig sind, - die kraftaufbringende Einrichtung (17) die Kraft

    auf die beiden Enden mit Eindringspitzen oder

    die Enden mit dem Scheitelabschnitt aufbringt,

    und

    die Verschiebeeinrichtung (18) die beiden Enden QQ mit Eindringspitzen oder die Enden mit einem

    Scheitelabschnitt verschiebt.
18. 18. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass

    die Befestigungselemente (72) jeweils einen Kopf am einen Ende und eine Eindringspitze am entgegengesetzten Ende aufweisen, - die kraftaufbringende Einrichtung (17) die

    Kraft auf die Köpfe oder die Eindringspitzen aufbringt, und

    die Verschiebeeinrichtung (18) von den Köpfen und den Eindringspitzen die anderen in Gegenrichtung zueinander verschiebt.
19. 19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteeinrichtung eine Bühne (16) aufweist, mit einer Aussparung (16A), in welcher die Köpfe angeordnet sind.
20. 20. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Plastifizierungseinrichtung eine Einrichtung (19) zum Erwärmen des plastifizierbaren Klebers (4) aufweist.
21. 21. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Plastifizierungseinrichtung eine Einrichtung aufweist, um Wärme auf die gegenübergesetzten Aussenflächen der Schenkel (72A, 72B) der Befestigungselemente (72) aufzubringen.
22. 22. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Plastifizierungseinrichtung eine Einrichtung zum Aufbringen von Wärme zwischen den Schenkeln (72A, 72B) der Befestigungselemente (72) aufweist.