DE3512093A1

DE3512093A1 - Verfahren zur herstellung einer flachen beleuchtungseinheit

Info

Publication number: DE3512093A1
Application number: DE19853512093
Authority: DE
Inventors: Hartmut Dipl.-Phys. Dr. Grethen; Werner Dr.-Ing. 1000 Berlin Nickel
Original assignee: Siemens AG
Current assignee: Siemens AG
Priority date: 1985-03-29
Filing date: 1985-03-29
Publication date: 1986-10-02
Also published as: EP0197886A1; DE3664035D1; US4743410A; EP0197886B1; JPS61226709A

Description

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Siemens Aktiengesellschaft Unser Zeichen

Berlin und München VPA 8 5 P 4 0 2

Verfahren zur Herstellung einer flachen Beleuchtungseinheit

ES gilt im Hinblick auf die deutsche Patentanmeldung P 34 806.9 bzw. eine unter Beanspruchung der Priorität dieser Patentanmeldung eingereichte Nachanmeldung eine Beleuchtungseinheit als Stand derTechriik, bei der zeilenweise Lichtleitkanäle angeordnet sind, in deren Stirnflächen Licht einkoppelbar ist Und entlang derer das Licht aus Lichtaustrittsbereichen in der Kanalwahdung äuskoppelbar ist. Die Beleuchtungseinheit bildet dort einen Bestandteil einer Abtasteinrichtung zur Beleuchtung und optischen Abtastung einer flächenhäften Vorlage. Bei dieser'Abtästeinrichtung dient die Beleuchtungseinheit zur mikrozeilenweisen Beleuchtung der Vorlage, wobei das von der Vorlage reflektierte Licht spaltenweise mit Hilfe von Lichtempfangselementen erfaßt wird. Die Beleuchtung einzelner Mikrozeilen kann gleichmäßig über die Länge der jeweiligen Mikrozeile erfolgen, indem in mikrozeilenindividuelle Lichtleitkanäle stirnseitig eingekoppeltes Licht kontinuierlich entlang des jeweiligen Lichtleitkanals aus dessen Kanalwandung auf die Mikrozeile ausgekoppelt wird. Es ist aber auch eine entlang der Längsachse der Lichtleitkariäle fortschreitende sukzessive Lichtauskopplung beispielsweise durch ein an dem Lichtleitkanal entlang wanderndes Schallwellehpaket möglich.

Die Erfindung geht von einem Verfahren zur Herstellung einer flachen Beleuchtungseinheit aus.

Bf 3 Pen / 27.03.1985

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Eine derartige Beleuchtungseinheit ist in der Zeitschrift "Elektronik", Heft 24, 1984 auf Seite 114 beschrieben. Die bekannte Beleuchtungseinheit ist als Elektrolumineszenz-Anzeigeeinheit ausgebildet, bei der in einer Anzeigefläche individuell ansteuerbare Bildpunkte in Form einzeln steuerbarer Elektrolumineszenzelemente in 256 Zeilen und 512 Spalten angeordnet sind. In der bekannten Beleuchtungseinheit ist weiterhin eine Ansteuer- und Treiberelektronik zur Ansteuerung der einzelnen Bildpunkte integriert. Die Bautiefe der bekannten Beleuchtungseinheit beträgt 0,8 Zoll (ca. 2 cm).

Aus der US-PS 3 238 859 ist weiterhin eine Beleuchtungeinheit als Bestandteil einer Fotokopiereinrichtung bekannt. Die bekannte Beleuchtungseinheit enthält eine flache Elektrolumineszenzschicht, die in einer Folienanordnung zwischen zwei durchsichtigen, elektrisch leitenden Folienelektroden liegend angeordnet ist. Durch Beaufschlagung der Folienelektroden mit einer Wechselspannung wird die Elektrolumineszenzschicht energetisch angeregt, so daß sie gleichmäßig über ihre Fläche aufleuchtet.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, das die Herstellung von Beleuchtungeinheiten mit zumindest zeilenweise steuerbarer Lichtausstrahlung in sehr flacher Ausführung und mit vergleichsweise wenigen Bauteilen ermöglicht; eine weitere Aufgabe besteht darin, die Herstellung der flachen Beleuchtungseinheiten auf kostengünstige Weise in hohen Stückzahlen bei jeweils gleichbleibender Qualität zu ermöglichen, wobei eine besonders exakte An-Ordnung und Ausbildung der Lichtleitkanäle zu gewährleisten ist.

Zur Lösung dieser Aufgabe werden bei einem Verfahren zur Herstellung einer flachen Beleuchtungseinheit, erfindungsgemäß Lichtleitkanäle in Form von transparenten Stäben

zeilenweise auf der Oberseite einer Platte ausgebildet; die Oberseite der Platte wird mit einer die Lichtleitkanäle überdeckenden und die Zwischenräume zwischen den Lichtleitkanälen ausfüllenden Gießmasse überzogen und die Platte wird nach dem Aushärten der Gießmasse soweit abgetragen, daß nur noch die Lichtleitkanäle jeweils dreiseitig von der Gießmasse umschlossen verbleiben.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die Herstellung einer flachen Beleuchtungseinheit mit nur relativ wenigen Bauteilen aufgrund der die Lichtleitkanäle bildenden Stäbe, wobei sich ein sehr flacher Aufbau der Beleuchtungseinheit dadurch ergibt, daß die Stäbe dünn ausgebildet sind. Die Gießmasse bildet nach dem Aushärten eine Folie, die die Lichtleitkanäle jeweils dreiseitig umschließt, so daß lediglich eine Seite der Lichtleitkanäle zur Auskopplung von in die Lichtleitkanäle eingespeistem Licht freiliegtj die Lichtleitkanäle sind daher gegenüber äußeren Einflüssen gut geschützt in der Folie eingebettet. Dadurch, daß die Lichtleitkanäle zuvor auf der Platte angeordnet werden, läßt sich bezüglich ihrer späteren Anordnung in der Folie eine hohe Genauigkeit erzielen.

Bei verschiedenen Anwendungsfällen für die Beleuchtungseinheit kann eine Transparenz der Folie erwünscht sein, wenn z. B. eine durch die Beleuchtungseinheit zeilenweise zu beleuchtende Vorlage durch die Folie hindurch zumindest grob sichtbar sein soll oder wenn bei einer Verwendung der Beleuchtungseinheit in einer Abtasteinrichtung die Folie mit den Lichtleitkanälen vorlagennäher als Lichtempfangselemente angeordnet ist. In diesen Fällen ist es als vorteilhaft anzusehen, wenn als Gießmasse transparentes Material verwendet wird, dessen optischer Brechungsindex geringer als der der Lichtleitkanäle ist. Dadurch wird erreicht, daß einerseits die Folie transparent ist und andererseits das in den

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Lichtleitkanälen geführte Licht in dem Grenzbereich zwischen den Lichtleitkanälen und der Folie eine Totalreflexion erfährt, wodurch Streulichteinflüsse zwischen jeweils benachbarten Lichtleitkanälen verhindert w.erden. Eine Verminderung von Streulichteinflüssen läßt sich in vorteilhafter Weise auch dadurch erreichen, daß die auf der Oberseite der Platte angeordneten Lichtleitkanäle vor dem Überziehen mit der Gießmasse verspiegelt werden.

Eine besonders kostengünstige Herstellung der flachen Beleuchtungseinheit nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird dadurch erreicht, daß die Lichtleitkanäle einzeln aus transparentem Material gepreßt werden und auf der Oberseite'der Platte in zeilenweiser Anordnung befestigt werden; die Platte wird nach dem Überziehen der Lichtleitkanäle mit der Gießmasse von den vergossenen Lichtleitkanälen abgelöst. Zur Schaffung von mikropunktindividuellen Lichtaustrittsbereichen können bei der Pressung der Lichtleitkanäle auf ihren von der jeweiligen Fläche zur Befestigung auf der Platte abgewandten Flächen zusätzlich Kerben eingepreßt werden, an denen das seitlich in die Lichtleitkanäle eingekoppelte Licht aus diesen ausgekoppelt wird.

Eine besonders hohe Genauigkeit der Ausbildung der Lichtleitkanäle in Bezug auf ihre Abmessungen und ihre Anordnung in der von der Gießmasse gebildeten Folie wird dadurch erreicht, daß die Platte aus transparentem Material gefertigt wird und daß die Lichtleitkanäle in Form von stegförmigen Erhebungen der Platte ausgebildet werden. 30

Die Platte wird in vorteilhafter Weise aus transparemten Kunststoff unter Verwendung einer Preßmatrize spritzgegossen, die mit den auszubildenden stegförmigen Erhebungen in der Platte entsprechenden Vertiefungen versehen ist. Hierdurch wird nämlich eine besonders genaue Anordnung und Ausbildung

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der stegförmigen Erhebungen bzw. der späteren Lichtleitkanäle in der Folie gewährleistet.

Zur Herstellung der Preßmatrize wird vorteilhafterweise auf einer Trägerschicht eine Lackschicht ausgebildet, in der zeilenweise Nuten eingeschnitten werden, deren jeweilige Tiefe und Breite der Höhe und den Zwischenabständen der stegförmigen Erhebungen auf der zu formenden transparenten Platte entsprechen; auf der Lackschicht wird eine leitfähige Schicht aufgebracht und in einem galvanischen Bad wird auf der leitfähigen Schicht eine Metallschicht aufgebaut, die bei ausreichender Dicke befreit von der Lackschicht die Preßmatrize bildet.

Eine weitere Lösung der oben angegebenen Aufgabe besteht darin, daß eine Trägerplatte mit auf einer Seite zeilenweise angeordneten Vertiefungen gepreßt wird, deren jeweilige Tiefe und Breite den Querschnittsabmessungen von Lichtleitkanälen entsprechen, und daß zur Ausbildung der Lichtleitkanäle transparentes Material in die Lichtleitkanäle eingebracht wird. Auch diese Verfahrenvariante ermöglicht die Herstellung einer sehr flachen Beleuchtungseinheit mit nur wenigen Bauelementen, wobei die Lichtleitkanäle in den Vertiefungen gegenüber äußeren Einflüssen gut geschützt eingebettet sind.

Ist eine Transparenz der Trägerplatte erwünscht, so wird die Trägerplatte aus transparentem Material gepreßt, dessen Brechungsindex größer als der der Lichtleitkanäle ist; auf diese Weise wird erreicht, daß das in den Lichtleitkanälen geführte Licht totalreflektiert wird und kein Streulicht aus den Lichtleitkanälen austreten kann. Eine Verminderung der Streulichteinflüsse wird in vorteilhafter Weise auch dadurch erreicht, daß die Trägerplatte auf ihrer mit den Vertiefungen versehenen Seite vor dem Einbringen des transparenten Materials für die Lichtleitkanäle verspiegelt wird.

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Die Herstellung der Trägerplatte mit den Vertiefungen erfolgt vorteilhafterweise dadurch, daß die Trägerplatte unter Verwendung einer Preßmatrize spritzgegossen wird, daß zur Herstellung der Preßmatrize auf einer Trägerschicht eine Lackschicht ausgebildet wird, daß in der Lackschicht zeilenweise Nuten eingeschnitten werden, deren jeweilige Tiefe und Breite den Querschnittsabmessungen der zu bildenden Lichtleitkanäle entspricht, daß auf der Lackschicht eine leitfähige Schicht aufgebracht wird, auf der in einem galvansichen Bad eine Metallschicht (Vater) aufgebaut wird, daß von der Metallschicht die Lackschicht entfernt und an ihrer Seite eine Trennschicht aufgebracht wird, auf der galvanisch eine Metallplatte (Mutter) aufgebaut wird, von der auf gleiche Weise die Preßmatrize (Sohn) gewonnen wird. Dieses Verfahren gewährleistet eine exakte Ausbildung der Vertiefungen für die Lichtleitkanäle.

Zur Schaffung von mikropunktindividuellen Lichtaustrittsbereichen entlang der Lichtleitkanäle ist vorgesehen, daß vor dem Einschneiden der Nuten in die Lackschicht in Querrichtung hierzu spaltenweise Kerben in die Lackschicht eingeschnitten werden. Diese Kerben ergeben in vorteilhafter Weise sowohl bei dem Verfahren, das die Pressung einer transparenten Platte mit stegförmigen Erhebungen vorsieht, als auch bei dem die Bildung einer Trägerplatte mit zeilenweise angeordneten Vertiefungen beinhaltenden Verfahren entsprechende Kerben in den stegförmigen Erhebungen bzw. den Vertiefungen und damit in den Lichtleitkanälen, so daß Lichtstrahlen, die in Stirnflächen der Lichtleitkanäle eingekoppelt werden, an den der Lichtquelle zugewandten Kerbflächen so reflektiert werden, daß sie annähernd senkrecht auf die Kanalwandung im Lichtaustrittsbereich des Lichtleitkanales auftreffen und somit aus diesem austreten können. Eine gleichmäßige Lichtauskopplung entlang der einzelnen Lichtleitkanäle wird in vor- teilhafter Weise dadurch erreicht, daß bei der Herstellung

der Preßmatrize die Kerben spaltenweise fortschreitend mit zunehmend größerer Tiefe in die Lackschicht eingeschnitten werden.

Zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Figuren 1 bis 6 auf schematische Weise einzelne Verfahrensschritte zur Herstellung der flachen Beleuchtungseinheit dargestellt;

Figur 7 zeigt einen Ausschnitt aus der fertig hergestellten Beleuchtungseinheit.

Zu den in den Figuren 1 bis 6 dargestellen Schnittzeichnungen ist anzumerken, daß die Teildarstellungen rechts der strichpunktierten Trennlinie bezogen auf die linken Teildarstellungen jeweils im rechten Winkel in die Zeichenebene hinein verlaufend anzusehen sind.

Auf einer Trägerschicht 1 (Figur 1), die beispielsweise aus einer Glasplatte bestehen kann, wird eine dünne Lackschicht 2 aufgebracht. In diese Lackschicht 2 werden zunächst spaltenweise Kerben 3 eingeschnitten, die von Spalte zu Spalte fortschreitend mit größerer Kerbtiefe hergestellt werden. Bei einem bevorzugten Spaltenabstand der Kerben 3 von etwa 0,5 mm liegt die Kerbtiefe im Bereich von 0,004 mm bis 0,5 mm. Die Kerbflächen 4 der Kerben 3 sind vorzugsweise unter einem Winkel von etwa 45° gegenüber der Ebene der Lackschicht 2 geneigt. In einem zweiten Verfahrensschritt werden in Querrichtung zu den Kerben 3 zeilenweise Nuten 5 mit vorzugsweise rechteckförmigen Querschnitt in die Lackschicht 2 eingeschnitten. Die Schnittiefe für die Nuten 5 ist dabei mindestens so groß wie die der am tiefsten eingeschnittenen Kerbe. Im Hinblick auf die für die Kerben 3 angegebenen Maße werden die Nuten 5 vorzugsweise mit einer Breite von etwa 0,15 mm in einem Zeilenabstand von etwa 0,5 mm (jeweils von der Mitte einer Nut zu der Mitte der benachbarten Nut gerechnet) aus-

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geführt. Die Trägerschicht 1 mit der durch die Einschnitte strukturierten Lackschicht 2 bildet eine Masterform.

In einem nächsten Verfahrensschritt wird auf der Lackschicht 2 eine hier nicht gezeigte leitfähige Schicht vorzugsweise in Form eine Metallüberzuges in einer Sputterkammer aufgebracht; es ist jedoch auch möglich, diesen Metallüberzug aufzudampfen. Dieser Verfahrensschritt dient zur Vorbereitung der Masterform für einen nachfolgenden Galvanisierungsprozeß, in dem in einem galvanischen Bad auf der leitfähigen Schicht eine Metallschicht 6 (Figur 2) aufgebaut wird; bevorzugtes Material für die Metallschicht ist Nickel. Der Galvanisierungsprozeß ist beendet, wenn die Metallschicht 6 eine Dicke erreicht, bei der sie die Kerben 3 und die Nuten 5 in der Lackschicht 2 ausfüllt und ansonsten eine mechanisch ausreichend stabile Platte bildet.

Zur Verstärkung der Metallschicht 6 kann diese auf ihrer der Lackschicht abgwandten Rückseite mit einer zusätzlichen Stabilisierungsschicht 7 (Figur 3) beispielsweise aus Gießharz abgedeckt werden. Die Metallschicht 6 mit der hier nicht gezeigten extrem dünnen leitfähigen Schicht und mit der rückseitigen Stabilisierungsschicht 7 ergibt, nachdem sie von der Lackschicht 2 abgezogen worden ist, eine Preßmatrize 8. Mit Hilfe der Preßmatrize lassen sich in einer Spritzpresse 9 aus flüssigem transparentem Kunststoff 10 wie z. B-. Plexiglas oder Polycarbonat transparente Platten 11 (Figur 4) pressen, auf deren Oberseite 12 jeweils zeilenweise stegförmige Erhebungen 13 ausgebildet sind, die in Querrichtung spaltenweise mit Kerben 14 versehen sind. Bezüglich der Anordnung und der Abmessungen der stegförmigen Erhebungen 13 mit den Kerben 14 entspricht die Oberseite 15 der transparenten Platte 11 der Struktur der Lackschicht 2 der Masterform entsprechend Figur 1.

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In einem folgenden Verfahrensschritt wird die transparente Platte 11 auf ihrer Oberseite 12 mit den stegförmigen Erhebungen 13 verspiegelt. Nachfolgend wird die Oberseite 12 der transparenten Platte 11 mit einer die stegförmigen Erhebungen 13 überdeckenden und die Kerben 14 sowie die Zwischenräume zwischen den stegförmigen Erhebungen 13 ausfüllenden Gießmasse 15 überzogen (Figur 5).

Ist die Gießmasse 15 ausgehärtet, so wird die transparente Platte H ausgehend von ihrer der Oberseite 12 abgewandten Unterseite soweit abgetragen, bis nur noch die ehemals stegförmigen Erhebungen 13 in Form von Lichtleitkanälen 16 jeweils dreiseitig von .der Gießmasse 15 umschlössen verbleiben (Figur 6). Das Abtragen der Platte il kann durch ein mechanisches Verfahren beispielsweise durch Abschleifen und nachträgliches Polieren oder durch ein chemisches Ätzverfahren erfolgen.

Die Gießmasse 15 bildet somit eine Folie, in der zeilenweise die Lichtleitkanäle 16 mit ihren spaltenweise angeordneten Kerben 14 eingebettet sind. Figur 7.verdeutlicht diese durch einen in perspektivischer Ansicht dargestellten Ausschnitt der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Beleuchtungseinheit bestehend aus der Folie 5 mit den Lichtleitkanälen 16. Anhand von zwei parallelen Lichtstrahlen 17 und 18 wird verdeutlicht, wie bei seitlicher Einkopplung von Licht in die Strinflachen eines Lichtleitkanals 16 aufgrund der unterschiedlich tiefen Kerben 14 in dem Lichtleitkanal 16 eine über die Längsausdehenung des Lichtleitkanales 16 gleichmäßige Auskopplung des Lichtes aus Lichtaustrittsbereichen 19 und 20 in der Kanalwandung des Lichtleitkanales 16 erreicht wird.

Zur Herstellung einer Beleuchtungseinheit entsprechend Figur 7, wobei die Lichtleitkanäle aus transparentem, in Vertiefungen einer Trägerplatte eingebrachten bzw. ein-

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gepreßtem Material bestehen, wird zunächst - ebenso wie in Figur 1 und 2 dargestellt -eine Metallschicht 6 gebildet. Diese Metallschicht 6, die auch als Vater bezeichnet wird, wird dann von der Lackschicht 5 befreit. Anstelle der Lackschicht 5 wird die Metallschicht 6, was hier nicht mehr dargestellt ist, mit einer Trennschicht überzogen. Auf der Trennschicht wird auf galvanischem Wege eine weitere Metallschicht, die sogenannte Mutter aufgebaut, von der auf die gleiche Weise eine Preßmatrize (Sohn) gewonnen wird. Mit Hilfe dieser Preßmatrize lassen sich in einer Spritzpresse Trägerplatten pressen, deren Oberflächenstruktur der der in Figur 7 gezeigten Folie 15 entspricht. In die Vertiefungen der Trägerplatten werden daraufhin die Lichtleitkanäle aus transparentem Material eingepreßt.

Je nach Ansteuerung der Lichtleitkanäle bestehen für die Beleuchtungseinheit zahlreiche Verwendungsmöglichkeiten beispielsweise als flächenhaftes Beleuchungselement oder als hochauflösendes Display.

7 Figuren
13 Ansprüche

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung einer flachen Beleuchtungseinheit, dadurch gekennzeichnet , daß Lichtleitkanäle (16) in Form von transparenten Stäben zeilenweise auf der Oberseite (12) einer Platte (11) ausgebildet werden, daß die Platte (11) mit einer die Lichtleitkanäle (16) überdeckenden und die Zwischenräume zwischen den Lichtleitkanälen (16) ausfüllenden Gießmasse (15) überzogen wird und daß die Platte (11) nach dem Aushärten der Gießmasse (15) so weit abgetragen wird, daß nur noch die Lichtleitkanäle (16) jeweils dreiseitig von der Gießmasse (15) umschlossen verbleiben.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß als Gießmasse (15) transparentes Material verwendet wird, dessen optischer Brechungsindex geringer als der der Lichtleitkanäle (16) ist.

3. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, ^! dadurch gekennzeichnet , daß die auf der Oberseite (12) der Platte (11) angeordneten Lichtleitkanäle (16) vor dem Überziehen mit der Gießmasse (15) verspiegelt werden.

4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, d durch gekennzeichnet , daß die Lichtleitkanäle einzeln aus transparentem Material gepreßt und auf der Oberseite der Platte in zeilenweiser Anordnung befestigt werden und daß die Platte nach dem Überziehen der Lichtleitkanäle mit der Gießmasse von den vergossenen Lichtleitkanälen abgelöst wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß die Platte (11) aus transparentem Material gefertigt wird und daß die Lichtleitkanäle (16) in Form von stegförmigen Erhebungen (13) der Platte (11) ausgebildet werden.

6. Verfahren nach Ansprüche 5 ,

dadurch gekennzeichnet , daß die Platte (11) aus transparentem Kunststoff unter Verwendung einer Preßmatrize (8) spritzgegossen wird, die mit den auszubildenden stegförmigen Erhebungen (13) in der Platte (11) entsprechenden Vertiefungen versehen ist.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch

gekennzeichnet , daß zur Herstellung der Preßmatrize (8) auf einer Trägerschicht (1) eine Lackschicht (2) ausgebildet wird, daß in der Lackschicht (2) zeilenweise Nuten (5) eingeschnitten werden, deren jeweilige Tiefe und Breite der Höhe und den Zwischenabständen der stegförmigen Erhebungen (13) auf der zu formenden transparenten Platte (11) entsprechen, daß auf der Lackschicht (2) eine leitfähige Schicht aufgebracht wird und daß in einem galvanischen Bad auf der leitfähigen Schicht eine Metallschicht (6) aufgebaut wird, die bei ausreichender Dicke befreit von der Lackschicht (2) die Preßmatrize bildet.

8. Verfahren zur Herstellung einer flachen Beleuchtungseinrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß eine Trägerplatte mit auf einer Seite zeilenweise angeordneten Vertiefungen gepreßt wird, deren jeweilige Tiefe und Breite den Querschnittsabmessungen von Lichtleitkanälen entsprechen, und daß zur Ausbildung der Lichtleitkanäle transparentes Material in die Vertiefungen eingebracht wird.

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9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet , daß die Trägerplatte

aus transparentem Material gepreßt wird, dessen optischer Brechungsindex größer als der der Lichtleitkanäle ist. 5

10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet , daß die Trägerplatte auf ihrer mit den Vertiefungen versehenen Seite vor dem Einpressen des transparenten Materials für die Lichtleitkanäle verspiegelt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet , daß die Trägerplatte unter Verwendung eine Preßmatrize spritzgegössen wird, daß zur Herstellung der Preßmatrize eine Lackschicht ausgebildet wird, daß in der Lackschicht zeilenweise Nuten eingeschnitten werden, deren jeweilige Tiefe und Breite den Querschnittsabmessungen der zu bildenden Lichtleitkanäle entspricht, daß auf der Lackschicht eine leitfähige Schicht aufgebracht wird, auf der in einem galvanischen Bad eine Metallschicht (Vater) aufgebaut wird, daß von der Metallschicht die .Lackschicht entfernt und an ihrer Stelle eine Trennschicht aufgebracht wird, auf der galvanisch eine Metallplatte (Mutter) aufgebaut wird, von der auf gleiche Weise die Preßmatrize (Sohn) gewonnen wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11 , dadurch gekennzeichnet , daß vor dem Einschneiden der Nuten (5) in die Lackschicht (2) in Querrichtung hierzu spaltenweise Kerben (3) in die Lackschicht (2) eingeschnitten werden.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet , daß die Kerben (3) spaltenweise fortschreitend mit zunehmend größerer Tiefe in die Lackschicht (2) eingeschnitten werden.