DE3505422C1 - Verfahren zur Herstellung eines Eintauchausgusses - Google Patents

Description

• Das Granulat wird dem Mischer entnommen, auf eine für die Formgebung durch isostatisches Pressen ausreichende Feuchtigkeit bei 80O getrocknet und dann auf eine Körnung von vorzugsweise kleiner als 2,5 mm abgesiebt. Granulat größerer Korngröße wird beispielsweise in einer Kegelmühle auf einen Wert unter 2,5 mm zerkleinert.
• Das Granulat der zweiten Stoffmischung wird in gleicher Weise hergestellt.
• Anschließend werden die beiden Granulate im Volumenverhältnis von 1 :1 miteinander vermischt. Diese Mischung aus den beiden Stoffgemischen wird in eine Eintauchausguß-Form eingerüttelt, wasserdicht verschlossen und in einer isostatischen Presse bei etwa 1200 bar gepreßt. Das Preßprodukt wird einem reduzierenden Temperbrand mit 400/h Temperatursteigerung bis 900"C unterworfen.
• Es wird eine Biegefestigkeit von 8 N/mm erreicht.
• Bei einem in gleicher Weise hergestellten Preßprodukt aus nur einem Stoffgemisch wird eine Biegefestigkeit von 5,7 N/mm2 für das erste Stoffgemisch und von 11,0 N/mm2 für das zweite Stoffgemisch erreicht. Demgegenüber wird bei einem Stoffgemisch das von der Mischung der Komponenten des ersten und zweiten Stoffgemisches und der Granulierung dieser Mischung insgesamt ausgeht, nur eine relativ niedrige und im Bereich der Biegefestigkeit des obigen ersten Stoffgemisches liegende Biegefestigkeit erhalten.
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Claims (2)

1. Patentansprüche: 1. Verfahren zur Herstellung eines Eintauchausgusses aus einem ersten Stoffgemisch, das zur Verbessernllg der Verschleißfestigkeit Bornitrid enthält, und einem zweiten Stoffgemisch, das zur Erhöhung der Kaltbiegefestigkeit überwiegend aus Zirkonoxid besteht, wobei der Eintauchausguß in einer Form gepreßt und anschließend getempert wird, d a -durch gekennzeichnet, daß zunächst sowohl das erste Stoffgemisch als auch das zweite Stoffgemisch jeweils für sich mittels eines Kunstharzes granuliert wird und daß anschließend beide Stoffgemische miteinander vermischt, gepreßt und getempert werden.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Stoffgemische in gleichen Volumenanteilen miteinander vermischt werden.

   Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Eintauchausgusses aus einem ersten Stoffgemisch, das zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit Bornitrid enthält, und einem zweiten Stoffgemisch, das zur Erhöhung der Kaltbiegefestigkeit überwiegend aus Zirkonoxid besteht, wobei der Eintauchausguß in einer Form gepreßt und anschließend getempert wird.

   In dem DE-GM 81 00 896 ist beschrieben, daß durch eine Bornitridbeigabe die Verschleißfestigkeit eines Eintauchausgusses verbessert werden kann.

   Es ist aus dem DE-GM 81 00 896 auch bekannt, die Hülse eines Eintauchausgusses aus einem Zirkonoxid-Werkstoff herzustellen.

   Eintauchausgüsse lassen sich aus einem ersten Stoffgemisch herstellen.

   Es sind zahlreiche Massen, bei denen es sich um Stoffgemische handelt, bekannt, aus denen sich Eintauchausgüsse herstellen lassen. Die Auswahl erfolgt entsprechend den jeweiligen Anforderungen. Beispielsweise eignet sich zur Herstellung eines Eintauchausgusses ein tonerdereiches, graphithaltiges Stoffgemisch, das zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit Bornitrid enthält.

   Es hat sich jedoch gezeigt, daß ein Eintauchausguß aus einem solchen Stoffgemisch nur eine geringe Kaltbiegefestigkeit hat, weshalb er beim Hantieren leicht zerbricht Es ist zur Herstellung eines Eintauchausgusses auch ein Stoffgemisch bekannt, das überwiegend aus Zirkonoxid (ZrO2) besteht. Ein solcher Eintauchausguß weist eine hohe Kaltbiegefestigkeit auf. Im Gießbetrieb verschleißt er jedoch schneller.

   Es wurde versucht, die Bestandteile der beiden Stoffgemische zu vermischen. Dabei hat sich gezeigt, daß mit diesem Stoffgemisch kein Eintauchausguß mit verbesserten Eigenschaften herzustellen ist.

   Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs genannten Art vorzuschlagen, mit dem sich ein Eintauchausguß herstellen läßt, bei dem der Verschleiß im Stahl-Schlacke-Bereich verringert ist und der eine hohe Kaltbiegefestigkeit aufweist.

   Erfindungsgemäß ist obige Aufgabe bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß zunächst sowohl das erste Stoffgemisch als auch das zweite Stoffgemisch jeweils für sich mittels eines Kunstharzes granuliert wird und daß anschließend beide Stoffgemische miteinander vermischt, gepreßt und getempert werden.

   Das erfindungsgemäße Verfahren läuft etwa folgendermaßen ab: Es werden zunächst das erste Stoffgemisch und das zweite Stoffgemisch zusammengestellt und je für sich granuliert.

   Das zweite Stoffgemisch ist eine Zusammensetzung auf der Basis von stabilisiertem Zirkonoxid, Graphit, weiteren keramischen Zusätzen in geringer Menge, wie Kaolin, keramischer Fritte als Sinterhilfsmittel und feinkörnigem metallischem Silicium, sowie einem Kunstharz-Bindemittel. Als Kunstharz-Bindemittel wird ein Phenol-Resolharz eingesetzt.

   Das erste Stoffgemisch entspricht in der Zusammensetzung dem zweiten Stoffgemisch. Es enthält jedoch statt des stabilisierten Zirkonoxids Sinterkorund oder Elektrokorund und als weiteren Zusatz in geringer Menge Bornitrid.

   Die beiden Stoffgemische werden je für sich in einem Intensivmischer gemischt, wobei die Granulatbildung erfolgt. Anschließend werden die kunstharzhaltigen Granulate bis auf eine für die Formgebung durch isostatisches Pressen ausreichende Feuchtigkeit getrocknet.

   Danach werden die beiden harzgebundenen körnigen Granulate des ersten Stoffgemischs und des zweiten Stoffgemischs zu gleichen Volumenteilen vermischt.

   Aus dieser Mischung wird durch isostatisches Pressen ein Eintauchausguß geformt, der anschließend in reduzierender Atmosphäre einem Temperbrand unterworfen wird.

   In einem Ausführungsbeispiel weist das erste Stoffgemisch folgende Zusammensetzung auf: Korund, 0-0,4 mm 55,0 Gew.-% Flockengraphit 13,0 Gew.-% Kaolin 1,0 Gew.-% Fritte (Natriumtitansilikat (V26) etwa der Formel Na2OTiO2SO2) 2,0 Gew.-% Si-Metall, 0-0,04 mm 4,0 Gew.-O/o Bornitrid 10,0 Gew.-% Phenol-Resolharzlösung 13,0 Gew.-% 100,0 Gew.-% Das zweite Stoffgemisch hat folgende Zusammensetzung: Zirkonoxid, MgO-stabilisiert 68,0 Gew.-% Flockengraphit 14,0 Gew.-O/o Kaolin 3,0 Gew.-O/o Fritte (Natriumtitansilikat (V26) etwa der Formel NaOTiOSiO) 2,0 Gew.-% Si-Metall, 0-0,04 mm 3,0 Gew.-% Phenol-Resolharzlösung 10,0 Gew.-% 100,0 Gew.-% Beim ersten Stoffgemisch werden zunächst alle Bestandteile bis auf das Bindemittel in einem Mischer vorgemischt und dann wird das Bindemittel langsam zugegeben. Das niedrigviskose Kunstharz-Bindemittel bildet mit den anderen Rohstoffen ein Granulat. Zur gleichmäßigen Granulatbildung werden die Rohstoffe und das Bindemittel verwirbelt.