DE3502376A1

DE3502376A1 - Faltenbalg

Info

Publication number: DE3502376A1
Application number: DE19853502376
Authority: DE
Inventors: Masahiro Osaka Nishi
Original assignee: SAKAI TOKUSHU CAMERA SEISAKUSHO KK
Current assignee: SAKAI TOKUSHU CAMERA SEISAKUSHO KK
Priority date: 1984-01-31
Filing date: 1985-01-25
Publication date: 1985-08-01
Also published as: GB8432792D0; JPH0342445B2; GB2155646B; DE3502376C2; GB2155646A; US4662734A; JPS60159716A

Description

Faltenbalg

Die Erfindung betrifft einen Faltenbalg mit einem flexiblen, rohrförmigen Körper, dessen Wand in Längsrichtung längs in Umfangsrichtung verlaufender Falten alternierend nach innen und außen gefaltet und zwischen den in Umfangsrichtung verlaufenden Falten mit Verstärkungselementen versehen ist, welche die Festigkeit des Faltenbalgs erhöhen.

Ein Faltenbalg dieser Art kann mit Vorteil bei optischen Instrumenten, wie z.B. Kameras, und bei verschiedenen Arten von Werkzeugmaschinen eingesetzt werden, wo er als Staub- und Späneschutz für empfindliche Bauteile dient. Ein Faltenbalg gemäß der Erfindung kann aber auch als Durchgang, beispielsweise zwischen Eisenbahnwaggons, verwendet werden.

Ein Faltenbalg für eine Kamera besteht üblicherweise aus einem flexiblen, rohrförmigen Körper, dessen Wand in Längsrichtung des Balges in vorgegebenen Abständen

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alternierend nach innen und außen gefaltet ist, so daß der Faltenbalg verlängert und verkürzt werden kann. Dabei sind zwischen den Falten Verstärkungen bzw. Verstärkungselemente vorgesehen, die die Steifigkeit bzw. Festigkeit des Faltenbalges erhöhen und verhindern, daß dieser leicht verformt werden kann.

Das Flachmaterial (für den Zuschnitt) aus dem der rohrförmige Körper hergestellt wird, besteht üblicherweise aus drei übereinanderliegenden Schichten bzw. Lagen, wobei die Verstärkungen üblicherweise an der innersten Schicht vorgesehen sind. Die Verstärkungen bzw. die Verstärkungselemente bestehen aus Papier oder dergleichen, welches in Streifen mit vorgegebener Form zugeschnitten wurde. Diese Streifen werden mit Hilfe eines pastösen Klebers an der innersten Schicht des rohrförmigen Körpers angeklebt. Insbesondere dann, wenn die Streifen eine unregelmäßige Form haben oder unter Verwendung des Klebstoffs ungenau positioniert wurden, ergeben sich eine verringerte Widerstandsfähigkeit gegen eine unerwünschte Deformation des Faltenbalges und eine verringerte Dauerhaftigkeit desselben. Dabei ist zu bedenken, daß die wichtigste Eigenschaft eines Faltenbalges darin besteht, daß er sich nicht ohne weiteres in Undefinierter Weise verformen lasst.

Demgemäß ist es bisher außerordentlich wichtig, die einzelnen verstärkenden Papierstreifen sehr genau auf ihre vorgegebene Form zuzuschneiden und mit hoher Präzision mit der innersten Schicht des Flachmaterials zu verkleben, aus dem der rohrförmige Körper des Faltenbalges hergestellt wird. Das genaue Zuschneiden und Verkleben

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muß folglich von Hand von einem sehr geschickten Mitarbeiter durchgeführt werden. Andererseits ist es schwierig, bei einer Massenfertigung die Verstärkungsstreifen gleichmäßig zuzuschneiden und mit hoher Genauigkeit anzukleben.

Ausgehend vom Stand der Technik und der vorstehend aufgezeigten Problematik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen verbesserten Faltenbalg anzugeben, der für eine Massenfabrikation geeignet ist und bei dem die Verstärkungselemente unter Vermeidung der vorstehend geschilderten Schwierigkeiten mit derselben oder mit verbesserter Qualität leicht und gleichmäßig hergestellt bzw. angebracht werden können, ohne daß der Einsatz von besonders geschickten Mitarbeitern erforderlich wäre.

Diese Aufgabe wird bei einem Faltenbalg der eingangs angegebenen Gattung bzw. bei einem Faltenbalg gemäß dem Gattungsbegriff des Patentanspruchs 1 dadurch gelöst, daß die Verstärkungselemente als Elemente eines vorgegebenen, auf eine Oberfläche der Wand aufgedruckten Musters ausgebildet sind. Dabei werden die Verstärkungselemente in Ausgestaltung der Erfindung vorzugsweise aus einem nach Art einer Druckfarbe verarbeitbaren Druckmaterial hergestellt, welches durch Erwärmung aufschäumbar i st.

Ein besonderer Vorteil der Erfindung ist also darin zu sehen, daß erfindungsgemäß von einem aufwendigen Verfahren, bei dem viel Handarbeit erforderlich ist, zu einem für eine preisgünstige Massenfertigung geeigneten Verfahren übergegangen wird, bei dem in einem zusätz-

lichen Arbeitsgang auf eine Seite des Flachmaterials, vorzugsweise auf die Innenseite desselben, ein Muster aufgedruckt wird, dessen Elemente nach dem Aushärten des nach Art einer Druckfarbe verwendeten bzw. aufgetragenen Materials und gegebenenfalls nach einem Aufschäumen dieses Materials exakt positionierte Verstärkungselemente ergeben, die sehr genau die gewünschte Form haben. Dabei erfolgt das Aufbringen des Druckmaterials gemäß der Erfindung vorzugsweise nach einem Siebdruckverfahren.

In Ausgestaltung der Erfindung hat es sich als vorteilhaft ergeben, wenn auf eine Oberfläche des Flachmaterials, der Wand bzw. des rohrförmigen Körpers ein vorgegebenes Muster von elektrischen Leitern aufgebracht, insbesondere aufgedruckt wird.

In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird auf eine Oberfläche des Flachmaterials, der Wand bzw. des rohrförmigen Körpers ferner eine lichtundurchlässige Schicht aufgebracht, insbesondere aufgedruckt.

In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung hat es sich auch als günstig erwiesen, wenn auf eine Oberfläche des Flachmaterials, der Wand bzw. des rohrförmigen Körpers eine gut wärmeleitende Schicht oder eine Isolationsschicht aufgebracht, insbesondere aufgedruckt wird.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden nachstehend anhand von Zeichnungen noch näher erläutert und/oder sind Gegenstand der Unteransprüche. Es zeigen:

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Fig, 1 einen Teilquerschnitt durch ein Flachmaterial für einen Faltenbalg gemäß der Erfindung;

Fig. 2 eine Draufsicht auf ein Stück des Flachmaterials für einen Faltenbalg gemäß der Erfindung mit aufgedruckten Verstärkungselementen aus einem aufschäumbaren Druckmaterial;

Fig. 3 eine schematische Darstellung zur Erläuterung eines Wärmebehandlungsschrittes für das Flachmaterial gemäß Fig. 2;

Fig. 4 eine schematische Stirnansicht eines

aus Flachmaterial zu einem rohrförmigen Körper aufgestellten Faltenbalges gemäß der Erfindung;

Fig. 5 eine perspektivische Darstellung eines in Falten gelegten Faltenbalges gemäß der Erfindung;

Fig. 6 eine vergrößerte Teil-Seitenansicht des Faltenbalges gemäß Fig. 5, teilweise im Schnitt, und

Fig. 7 eine Draufsicht auf ein Rahmenelement

zur Befestigung an den Enden des Faltenbalges gemäß Fig. 5.

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Im einzelnen wird aus Fig. 1 deutlich, daß das Flachmaterial 1 für einen Faltenbalg gemäß der Erfindung aus mehreren Lagen besteht, beispielsweise aus drei Lagen 2, 3 und 4, nämlich einer äußeren Lage bzw. einer Außenschicht 2, welche aus Nylon oder anderen synthetischen Materialien hergestellt ist, aus einer lichtabschirmenden mittleren Lage bzw. ·Zwischenschicht 3, die aus einer Mischung von Nylon und Vinylchlorid hergestellt ist, und aus einer inneren Lage bzw. einer Innenschicht 4, welche aus Nylon, Nylonstoff, Seide, Kunstseide, Baumwolle oder einem anderen Faser- oder Stoffmaterial hergestellt ist. Hinsichtlich der Materialien für die drei Schichten besteht dabei allerdings keine Einschränkung auf die vorstehend genannten Materialien. Auch andere Materialien können mit Erfolg verwendet werden.

Die Innenschicht 4 ist vorzugsweise schwarz gefärbt. Die Außenschicht 2 ist vorzugsweise genarbt, so daß sie beispielsweise wie Schafsleder aussieht. Die Zwischenschicht 3 besteht vorzugsweise aus transparentem Nylon, welchem ein schwarzer Farbstoff zugesetzt ist, um eine Lichtabschirmwirkung zu erreichen. Bei einem Faltenbalg für eine Kamera ist das Flachmaterial 1 vorzugsweise etwa 0,2 bis 0,3 mm dick, damit sich eine ausreichende Flexibilität ergibt. Das Flachmaterial 1 wird in rechteckige Stücke mit einer vorgegebenen Größe von etwa 600 χ 500 mm² zugeschnitten.

Die Innenschicht 4 des Materialstücks wird positioniert und mit einem vorgegebenen Muster eines aufschäumbaren Beschichtungsmaterials 5 beschichtet, beispielsweise mit einem aufschäumbaren Styrol oder Urethan, wobei

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η. 3BP237B

die Beschichtung beispielsweise als Siebdruck erzeugt werden kann. Vorzugsweise besteht das aufschäumbare Material 5 aus einem weiß gefärbten Grundmaterial, in dem ein Farbstoff dispergiert ist, damit sich insgesamt eine nicht-glänzende (stumpfe), schwarz gefärbte Oberfläche ergibt. Vorzugsweise wird dem aufschäumbaren Material 5 ein Zuschlagstoff zugesetzt, um dessen Steifigkeit zu erhöhen.

Wie Fig. 2 zeigt, bildet das aufschäumbare Beschichtungsmaterial 5 einzelne Verstärkungsstücke 15, die im wesentlichen eine rechteckige Form haben, wobei jedoch eine Schmalseite 15a schräg verläuft. Die rechteckigen Verstärkungsstücke 15 sind paarweise so angeordnet, daß sich ihre schrägen Schmalseiten 15a gegenüberliegen und parallel zueinander verlaufen. Im einzelnen sind die Verstärkungsstücke 15 auf Zeilen L1, L2,... Ln und Spalten R1, R2,... Rm aufgeteilt und fluchtend zueinander ausgerichtet. Beim betrachteten Ausführungsbeispiel sind acht Spalten R vorgesehen (es gilt also: rn = 8) ! Die Anzahl der Zeilen L hängt von der axialen Länge des rohrförmigen Körpers des Faltenbalges ab und folglich von der Anzahl der Falten 13,14, auf die später eingegangen wird.

Jede der vier Seitenflächen des rechteckigen Rohres des Faltenbalges umfasst beim fertigen Faltenbalg zwei Spalten bzw. Reihen von Verstärkungsstücken 15, d.h. die Verstärkungsstücke in den Spalten Ri und R8, R2 und R3, R3 und R5 sowie R6 und R7.

Die Richtung, in der die schrägen Schmalseiten 15a benachbarter Verstärkungsstücke 15 in einer Zeile L abgeschrägt sind, ist zur Richtung der Abschrägung in den beiden angrenzenden Zeilen L entgegengesetzt, so daß die Zwischenräume 6 zwischen den schrägen Schmalseiten 15a der einzelnen Paare von Verstärkungsstücken jeweils ein Zick-Zack-Muster bilden. Außerdem sind benachbarte Zick-Zack-Muster jeweils um einen Schritt gegeneinander versetzt, so daß in einer Zeile auf einen schräg nach rechts unten verlaufenden Zwischenraum des einen Zick-Zack-Musters ein schräg nach links unten verlaufender Zwischenraum 6 des nächsten Zick-Zack-Musters folgt usw. Beim fertigen Faltenbalg wird jedes der durch die Zwischenräume 6 definierten Zick-Zack-Muster zu einer zick-zackförmig verlaufenden Falte, wobei das Materialstück bzw. der Zuschnitt gemäß Fig. 2 insgesamt vier Zick-Zack-Muster aus aufeinanderfolgenden Zwischenräumen 6 aufweist. Zwischen den Längsseiten 15b benachbarter Verstärkungsstücke 15 sind außerdem Zwischenräume 7 vorgesehen, die parallel zu den einzelnen Zeilen in einer geraden Linie miteinander fluchten, wobei die Zwischenräume 7 beim fertigen Faltenbalg zueinander parallele Falten 13,14 bilden, während die zick-zack-förmig verlaufenden Falten mit dem Bezugszeichen 16 bezeichnet sind (Fig. 5).

Fig. 3 zeigt schematisch eine Vorrichtung zur Durchführung einer Wärmebehandlung des bedruckten bzw. beschichteten Flachmaterials 1. Das Flachmaterial 1 mit dem Beschichtungsmaterial 5 wird zwischen einer Heizwalze 8 und einer Gegenwalze 9 hindurchgeführt, wobei die Innenschicht 4 der Heizwalze 8 zugewandt ist. Wenn das Flachm.nlci ! ;\ 1 1 rwiücluMi don brldrn W.il'/.i'M 8 und 0 h i luhii rli -■

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BAD-OFHGiNAl

läuft, wird es von der Heizwalze 8 erwärmt, so daß das Beschichtungsmaterial 5 geschäumt wird, was zu einem Hochsteigen der Oberseite des Beschichtungsmaterials 5 bzw. der Verstärkungsstücke 15 über die Außenseite der Innenschicht 4 führt. Die zunächst flachen, aufgedruckten Musterelemente können nunmehr als Verstärkungsstücke für das Flachmaterial 1 dienen und erhöhen die Steifigkeit desselben. Im einzelnen hängt die Steifigkeit davon ab, wie hoch das Beschichtungsmaterial aufgeht und welche Art und Menge des Zuschlagstoffes in dem Beschichtungsmaterial vorhanden ist. Die Höhe, auf die das Beschichtungsmaterial aufgeht, hängt vom Ausdehnungsverhältnis des aufschäumbaren Materials ab. Das Aufheizen des Beschichtungsmaterials kann auch in anderer Weise, beispielsweise mittels eines Infrarot-Strahlers, erfolgen.

Nach der Durchführung der Wärmebehandlung des Flachmaterials 1 können dessen Kanten exakt auf eine vorgegebene Größe zugeschnitten werden, die dem gewünschten Faltenbalg entspricht. Anschließend wird das Flachmaterial 1 bzw. der fertige Zuschnitt dann zu einem rechteckigen Rohr gebogen, wie dies in Fig. 4 gezeigt ist. Dabei liegen die Ecken 10 des Rohrs im Bereich der Zwischenräume 6. Die freien Enden 11a und 11b des Zuschnitts werden mittels einer transparenten Klebmittelschicht 12 verbunden, beispielsweise mittels einer Nylonfolie, die zwischen die sich überlappenden Enden 11a und 11b gelegt wird und beim Erhitzen schmilzt. Beim Verkleben der Enden 11a und 11b durch Erhitzen der Schicht 12 wird zwischen die Enden 11a, 11b vorzugsweise mindestens ein in axialer Richtung verlaufender schwarzer Faden 17 eingelegt, welcher sich über die gesamte Länge der Rohres

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erstreckt und verhindert, daß an der Verbindungsstelle Licht in das Innere des Faltenbalges eintreten kann.

An den Enden 20 des Zuschnitts bzw. des Rohres 1 werden öffnungen 19 hergestellt, an denen mit Hilfe von Schrauben 23 in üblicher Weise rechteckige Montageplatten bzw. Rahmen 21 (Fig. 7) befestigt werden. Mit den Rahmen 21 am einen Ende des Balges kann nunmehr beispielsweise eine Glasplatte verbunden werden, während mit dem anderen Rahmen ein Linsensystem verbunden wird.

Nach dem Aufstellen und Kleben des Rohrs wird das Flachmaterial in Längsrichtung des Rohrs alternierend in entgegengesetzte Richtungen gefaltet, um den in Fig. 5 gezeigten Faltenbalg zu erhalten. Dieser besitzt horizontale Falten 13 und vertikale Falten 14, die in senkrecht zur Längsachse des Rohrs verlaufenden Ebenen liegen. Die horizontalen und vertikalen Falten 13,14 entstehen durch Falten des Flachmaterials längs der zueinander parallelen Zwischenräume 7 (Fig. 2). Die schrägen Falten bzw. die zick-zack-förmigen Falten 16 an den Ecken 10 des Rohrs entstehen durch Umfalten des Flachmaterials längs der Zwischenräume 6. Dabei ist zu beachten, daß das aufgeschäumte Beschichtungsmaterial 5 Verstärkungselemente 15 bildet, die zwischen den Falten 13, 14,16 im wesentlichen die gesamte Innenseite der Innenschicht 4 bedecken. Im einzelnen bilden benachbarten Paare von Verstärkungselementen 15 an den Innenseiten des Rohres bzw. des Balges im Querschnitt V-förmige Profile, wobei sämtliche, zwischen den Falten 13 und 14 liegenden Materialbereiche durch die Verstärkungselemente 15 verstärkt werden.

Nachdem das Flachmaterial zu dem in Fig. 5 gezeigten Faltenbalg zusammengefaltet ist, erfolgt eine Wärmebehandlung zur Fixierung der Balgform. Beispielsweise wird das Material für etwa 3 Minuten auf eine Temperatur von etwa 110⁰C erwärmt. Dies führt zu einer plastischen Verformung des Flachmaterials im Bereich der Falten 13,14 und 16, so daß der Faltenbalg eine stabile Form erhält. Schließlich werden Fussel und dergleichen, welche bei der Fertigung am Balgmaterial hängen geblieben sind, durch Absengen mit einer Spirituslampe oder dergleichen entfernt. Das Anbringen der Montagerahmen 21 an den Enden des Balges erfolgt dabei vorzugsweise nach dem Entfernen von Staub und Fusseln.

Wie aus der vorstehenden Beschreibung deutlich wird, erfolgt die Verstärkung des Flachmaterials gemäß der Erfindung durch geschäumte Verstärkungsstücke, die auf die Innenseite des Flachmaterials aufgedruckt werden, so daß, anders als beim Stand der Technik, kein besonders geschickter Mitarbeiter die Verstärkungselemente möglichst genau anbringen muß. Da das Aufbringen des ungeschäumten Materials durch Drucken erfolgt, kann außerdem eine sehr gleichmäßige Qualität der Verstärkungen erhalten werden. Außerdem können mit einer einzigen Druckplatte bequem verschiedene Muster von Verstärkungselementen gedruckt werden.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist das Flachmaterial selbst lichtundurchlässig, da ein glanzloser, schwarzer Farbstoff verwendet wird. Bei dieser Ausgestaltung kann folglich auf eine vierte

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Spezialschicht verzichtet werden, wie sie bisher in gewissen Fällen zur Lichtabschirmung vorgesehen wird. Dies bedeutet, daß der Balg gemäß vorliegender Erfindung nur zwei Schichten aufweist, nämlich das Flachmaterial 1, welches insgesamt als eine erste Schicht betrachtet wird, und das aufgedruckte Verstärkungsmaterial 5 (Fig. 6). Die verringerte Anzahl der den Faltenbalg bildenden Schichten führt zu einer Gewichtsverringerung und einer erhöhten Flexibilität, so daß der Faltenbalg nicht nur in axialer Richtung verlängert und verkürzt werden kann, sondern auch schräg zur axialen Richtung. Die verringerte Anzahl der Balgelemente trägt außerdem zur Vereinfachung der Fertigung und zur Verringerung der Herstellungskosten bei.

Während die Verstärkungselemente beim Aus;f ührungsbeispiel aus einem aufschäumbaren Material hergestellt werden, besteht in Ausgestaltung der Erfindung auch die Möglichkeit, eine gewöhnliche gefärbte Masse oder eine wärmeempfindliche Farbmasse zu verwenden. In diesem Fall ist es allerdings erforderlich, die gefärbte Masse bzw. die wärmeempfindliche Farbmasse von vornherein mit einer vorgegebenen Dicke aufzudrucken. Dabei kann die Masse Ruß- bzw. Kohlenstoffpartikel enthalten, um eine besonders gute Lichtabschirmung zu erreichen.

Das Aufdrucken des Verstärkungsmaterials erfolgt vorzugsweise nach dem Siebdruckverfahren, kann aber auch im Offset-Druck, im Tiefdruck, oder nach einem anderen Druckverfahren, beispielsweise nach dem Textildruckverfahren, erfolgen.

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BAD ORIGINAL

Bei Kameras mit automatischer Scharfeinstellung und anderen elektronisch gesteuerten Kameras sind mit der Fokusiervorrichtung Leiterbahnen elektrischer Leiter und Signalleitungen verbunden, welche dazu dienen, eine Batterie in der Kamera mit der Fokusiervorrichtung zu verbinden, sowie dazu, verschiedene Signale zu übertragen, welche von Sensoren erzeugt werden, die ihrerseits dazu dienen, einen Objektabstand oder die Helligkeit zu erfassen. Gemäß der Erfindung besteht die Möglichkeit, die erforderlichen elektrischen Leiterbahnen als vorgegebenes Muster eines leitfähigen Materials auf das Flachmaterial des Faltenbalges aufzudrucken.

Das leitfähige Material kann beispielsweise auf die Innenseite der Innenschicht 4 aufgedruckt werden, wie dies in Fig. 2 gezeigt ist. Gemäß Fig. 2 sind zwei elektrische Verbindungsleitungen 31,32 (bzw. Speiseleitungen) sowie zwei Signalleitungen 33,34 vorgesehen,welche sich beispielsweise zwischen benachbarten Spalten von Verstärkungsstücken 15 längs der Längsachse des Zuschnitts bzw. des fertigen Rohres erstrecken. Die Leiterbahnen 31 bis 34 sind an ihren Enden jeweils mit Anschlußbereichen T versehen, mit welchen externe Zuleitungen (nicht dargestellt) verbunden werden können. Das Muster von Leiterbahnen kann entsprechend den jeweiligen Erfordernissen der Kamera gewählt werden, für die der Faltenbalg gemäß der Erfindung verwendet werden soll. Aufgrund des Vorhandenseins integrierter Leiterbahnen am Faltenbalg ergibt sich die Möglichkeit, auf die andernfalls erforderlichen externen Verbindungsleitungen zu verzichten. Als leitfähiges Material kann ein Material mit darin dispergierten Kohlenstoffpartikeln

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BAD ORIGJNAL

verwendet werden. Auch die Beschichtungsmaterialien für Magnetbänder können verwendet werden. Stattdessen oder zusätzlich besteht die Möglichkeit für die übertragung von Lichtsignalen über optische Faserleiter, welche mit dem Balgmaterial verbunden sind.

Wie oben ausgeführt, ist das erfindungsgemäß verwendete Flachmaterial 1 selbst lichtundurchlässig; es ist jedoch möglich, die Außenseite der Außenschicht 2 und/oder die Innenseite der Innenschicht 4 mit einem lichtundurchlässigen Material, beispielsweise einem schwarzen Farbstoff, zu beschichten, insbesondere zu bedrucken, um die Lichtundurchlässigkeit weiter zu verbessern. Eine entsprechende aufgedruckte, lichtundurchlässige Schicht 41 ist in Fig.6 angedeutet.

Wenn ein Faltenbalg gemäß der Erfindung als ein Kanal, beispielsweise zum Verbinden von Kammern, mit unterschiedlichen Temperaturen verwendet wird, ist es außerdem möglich, die Innenschicht und/oder die Außenschicht mit einem Material zu beschichten, welches den Wärmetransport, je nach dem angestrebten Zweck, fördert oder erschwert. Derartige wärmeleitende Schichten oder Isolationsschichten können ebenfalls aufgedruckt werden. Eine derartige Schicht 43 ist ebenfalls in Fig. 6 angedeutet.

Das leitfähige Material für die elektrischen Leiterbahnen 31 bis 34, das lichtundurchlässicje Material der Schicht 41 und das wärmeleitende bzw. isolierende Material der Schicht 43 können nach dem Verfahren des Mehrschichtendrucks aufgebracht werden.

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BAD ORIGfNAL

Abschließend sei noch darauf hingewiesen, daß Faltenbälge gemäß der Erfindung auch bei Werkzeugmaschinen und dergleichen eingesetzt werden können, um das Eindringen von Staub und anderen Fremdkörpern zu verhindern.

Claims

PATENTANWÄLTE DR.- ING. H. H. WILHEtIVi ;- '; D kPL.'-. I N G. H. DAUSTER D-7000 STUTTGART 1 · GYMNASIUMSTRASSE 31B · TELEFON (0711) 291133/292857 350237ε Stuttgart, den 23.01.1985 P 7243/54a Dr.W/He Patentansprüche

1. Faltenbalg mit einem flexiblen, rohrförmigen Körper, dessen Wand in Längsrichtung längs in Umfangsrichtung verlaufender Falten alternierend nach innen und außen gefaltet und zwischen den in Umfangsrichtung verlaufenden Falten mit Verstärkungselementen versehen ist, welche die Festigkeit des Faltenbalges erhöhen, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungselemente (15) als Elemente eines vorgegebenen, auf eine Oberfläche der Wand (1) aufgedruckten Musters ausgebildet sind,

2. Faltenbalg nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungselemente (15) aus einem nach Art einer Druckfarbe verarbeitbaren Druckmaterial bestehen.

3. Faltenbalg nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Druckmaterial ein durch Erwärmen aufschäumbares Material ist.

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4. Faltenbalg nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Wand (1) aus drei übereinanderliegenden
Schichten (2,3,4), nämlich einer Außenschicht (2),
einer Zwischenschicht (3) und einer Innenschicht (4) aufgebaut ist.

5. Faltenbalg nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an einer Oberfläche der Wand (1) ein vorgegebenes Muster einer leitfähigen Schicht vorgesehen ist.

6. Faltenbalg nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an einer Oberfläche des Körpers (1) eine Schicht mit einem vorgegebenen Muster zum übertragen elektrischer Signale vorgesehen ist.

7. Faltenbalg nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die leitfähige Schicht als aufgedruckte Schicht ausgebildet ist. »

8. Faltenbalg nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht zur Übertragung von Signalen als
aufgedruckte Schicht ausgebildet ist.

9. Faltenbalg nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an einer Oberfläche der Wand eine zusätzliche
Schicht (43) mit vorgegebenen Wärmeübertragungsbzw. Wärmeisolationseigenschaften vorgesehen ist.

10. Faltenbalg nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzliche Schicht (43) als auf eine Oberfläche der Wand (1) aufgedruckte Schicht ausgebildet ist.

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·" j —

11. Faltenbalg nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an einer Oberfläche der Wand eine weitere, der Wärmeisolation dienende Schicht (43) vorgesehen ist.

12. Faltenbalg nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die weitere Schicht (43) als auf eine Oberfläche der Wand (1) aufgedruckte Schicht ausgebildet ist.

13. Faltenbalg nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf eine Oberfläche der Wand (1) eine lichtundurchlässige Schicht (41) aufgedruckt ist.