DE3485946T2 - Methode zur ortho-alkylierung von hydroxyaromatischen verbindungen. - Google Patents

Methode zur ortho-alkylierung von hydroxyaromatischen verbindungen.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Ortho-Alkylierung hydroxyaromatischer Verbindungen mit Alkanolen und sie führt zur Herabsetzung der Nebenproduktbildung während dieser Alkylierung.
  • Ortho-alkylierte hydroxyaromatische Verbindungen sind für verschiedenartige Zwecke brauchbar. So können beispielsweise 2-Alkyl- und 2,5-Dialkylphenole durch oxidative Kupplung Polyphenylenoxide ergeben, von denen einige als Bestandteile technischer Kunststoffe verwendet werden.
  • Ein typisches Verfahren für die Herstellung solcher Verbindungen erfolgt durch die Alkylierung der Vorläufer hydroxyaromatischer Verbindungen mit einem primären oder sekundären Alkanol in Anwesenheit eines geeigneten Katalysators. Die Verwendung von Magnesiumoxid-Katalysatoren ist für diesen Zweck in US-A-34 46 856 und 42 01 880 beschrieben. Gemäß der Japanischen Veröffentlichung 69/27 367 wird die Selektivität solcher Katalysatoren für die Ortho-Alkylierung dadurch verbessert, daß 0,5-50 Gew.-% Kupfer oder ein ähnliches Metall zugesetzt werden.
  • Trotz dieser vorerwähnten Offenbarungen verbleiben bei diesen Alkylierungsverfahren und den dabei verwendeten Katalysatoren verschiedene Probleme. An erster Stelle steht die unerwünscht kurze Lebensdauer vieler dieser Katalysatoren, die zuweilen weniger als 50 Stunden beträgt.
  • An zweiter Stelle ist zu nennen, daß viele solcher Verfahren und Katalysatoren einen unerwünscht hohen Anteil an p-alkylierten Produkten mit begrenzter Brauchbarkeit erzeugen. Die Alkylierung von Phenol mit Methanol in Anwesenheit von Magnesiumoxid ergibt somit o-Cresol und 2,5-Xylenol als gewünschte Produkte, jedoch zusätzlich wesentliche Mengen von p-substituierten Verbindungen wie p-Cresol, 2,4-Xylenol und Mesitol (2,4,6- Trimethylphenol). Diese p-substituierten Verbindungen sind viel weniger brauchbar als die entsprechenden Verbindungen, welche eine unsubstituierte Para-Stellung aufweisen, weil sie keine Polymere mit den gewünschten Eigenschaften ergeben, welche die aus solchen Verbindungen wie 2,6-Xylenol hergestellten Polyphenylenoxide besitzen.
  • An dritter Stelle sind die hohen Temperaturen (über 460ºC und häufig über 500ºC) zu nennen, die für die Alkylierung bei Verwendung herkömmlicher bekannter Katalysatoren gefordert werden, wodurch eine unerwünscht hohe Energiezufuhr erforderlich wird und die Katalysatorlebensdauer herabgesetzt wird. Darüber hinaus erzeugen solche Temperaturen andere Probleme wie die thermische Zersetzung der Reaktionsbestandteile. So wird beispielsweise Methanol unter den Alkylierungsbedingungen zu Formaldehyd dehydriert, eine gewünschte Reaktion, weil das Aldehyd ein notwendiges Alkylierungszwischenprodukt darstellt. Jedoch bei diesen außerordentlich hohen Temperaturen zersetzt sich eine wesentliche Menge des Formaldehyds zu Kohlenstoffmonoxid und Wasserstoff. Solche Zersetzungsprodukte sind wenig brauchbar, ausgenommen als Brennstoff. Es wird daher sehr bevorzugt, die Zersetzung von Methanol und Formaldehyd so gering wie möglich zu halten, um deren Verwendung bei der Alkylierung zu ermöglichen.
  • GB-A-11 53 890 beschreibt die Dehydrohalogenierung von Halogenkohlenwasserstoffen in Anwesenheit eines Dehydrohalogenierungshalogenid-Oxidationskatalysators, der ein Oxid eines Metalles enthält, welches ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Magnesium, Calcium und Zink und weiterhin aus 0,1 bis 15 Gew.-% Kupfer als Kupferoxid zusammengesetzt ist.
  • US-A-34 66 856 beschreibt ein Verfahren zur selektiven Methylierung eines Phenols, welches die Reaktion von Methanol und Phenol in der Dampfphase in Anwesenheit eines Magnesiumoxids als Katalysator umfaßt, wobei die Reaktion bei einer Katalysatorbett-Temperatur im Bereich von 475-600ºC durchgeführt wird.
  • JP-A-44 27 367 beschreibt die Methylierung von Phenolen mit Methanol in Anwesenheit eines Katalysators, der MgO und wenigstens einen der folgenden Stoffe Cu, Zn, Ni, Mo, W, Be, Pt und Pd enthält, wobei das Verhältnis von Metall zu MgO 0,5 bis 50 Gew.-% beträgt, wobei die verwendete Reaktionstemperatur über 400ºC, vorzugsweise zwischen 500 und 600ºC, liegt. In Beispiel 1 wird berichtet, daß durch die Verwendung eines Katalysators, der Gew.-% Cu enthält und eine Reaktionstemperatur von 530ºC besitzt, eine 95,5-prozentige Phenolumwandlungsrate, eine 67,1-prozentige 2,6-Xylenol-Bildungsrate und eine 5,5-prozentige Mesitolbildungsrate erzielt wird.
  • Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Verfahren zur Ortho-Alkylierung von hydroxyaromatischen Verbindungen mit Alkanolen zu schaffen, bei dem niedrigere Reaktionstemperaturen Anwendung finden und die einen größeren Selektivitätsgrad für die Ortho-Alkylierung ergeben.
  • Andere Aufgaben sind teilweise offensichtlich und ergeben sich teilweise aus dem nachfolgenden.
  • Die oben genannte Aufgabe wird gemäß der vorliegenden Erfindung gelöst durch ein Verfahren zur Alkylierung von wenigstens einer hydroxyaromatischen Verbindung durch katalytische Reaktion derselben mit wenigstens einem primären oder sekundären Alkanol, das dadurch gekennzeichnet ist, daß es die Durchführung der Reaktion bei einer Temperatur bis zu 475ºC in Anwesenheit einer Katalysatorzusammensetzung umfaßt, welche Magnesiumoxid und bis zu 0,1 Gew.-% Kupfer, bezogen auf das Magnesiumoxid, enthält, wobei das Kupfer in elementarer oder chemisch gebundener Form in einer Schicht von submikroskopischer Dicke auf dem Magnesiumoxid abgeschieden ist.
  • Das Verfahren zur Herstellung einer festen Katalysatorzusammensetzung, die für die vorliegende Erfindung brauchbar ist, umfaßt die Herstellung einer Aufschlämmung aus (1) einem im wesentlichen wasserunlöslichen Magnesiumreagenz bei einer Temperatur im Bereich von 50-100ºC, welche bei der Kalzinierung Magnesiumoxid ergibt, in (2) einer wäßrigen Lösung von wenigstens einem Kupfersalz, wobei der Kupfergehalt dieser Aufschlämmung so bemessen ist, daß der Kupfergehalt in der Katalysatorzusammensetzung bis zu 0,1 Gew.-% beträgt, basierend auf dem Magnesiumoxid, wodurch eine magnesiumhaltige feste Phase mit einem kupferhaltigen Überzug erzeugt wird; Entfernen und Trocknen der festen Phase und Kalzinierung derselben bei einer Temperatur im Bereich von 350-550ºC.
  • Ein beliebiges im wesentlichen wasserunlösliches Magnesiumreagenz, welches bei der Kalzinierung Magnesiumoxid ergibt, kann bei dem erfindungsgemäßen Katalysatorherstellungsverfahren verwendet werden. Die bevorzugten Reagenzien sind Magnesiumoxid, Magnesiumhydroxid, Magnesiumcarbonat und Mischungen derselben. Magnesiumoxid existiert in einer inaktiven "tot gebrannten" und einer "reaktiven" Form; die letztere wird nach dem Kontakt mit Wasser in Magnesiumhydroxid umgewandelt und sie kann daher gemäß der Erfindung verwendet werden. Besonders brauchbar als Magnesiumreagenz ist basisches Magnesiumcarbonat, welches ein im Handel erhältliches Material darstellt. Es ist auch bekannt als Magnesiumcarbonathydroxid, welches in der neunten Ausgabe des "Merck Index" in der Monographie Nr. 5483 mit der ungefähren Formel (MgCO&sub3;)&sub4;·Mg(OH)&sub2;·5H&sub2;O identifiziert wird.
  • Das Kupfersalz kann entweder Kupfer I-Salz oder Kupfer II-Salz sein. Die Kupfer II-Salze werden im allgemeinen bevorzugt, weil sie leicht erhältlich sind. Beispiele dieser Kupfersalze sind Kupfer I-Chlorid, Kupfer II-Acetat, Kupfer II-Bromid, Kupfer II-Chlorid, Kupfer-II Nitrat und Kupfer II-Sulfat. Ebenfalls umfaßt werden Koordinationskomplexe von Kupfer, beispielsweise die Komplexe mit Ammoniak und Aminen. Das Kupfersalz sollte eine gewisse Löslichkeit in Wasser besitzen, es braucht jedoch nicht in großen Anteilen löslich zu sein, weil nur eine relativ geringe Menge davon verwendet wird.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung wird eine wäßrige Aufschlämmung hergestellt, die das Kupfersalz und das Magnesiumreagenz enthält. Und zwar typischerweise durch graduelle Zugabe einer wäßrigen Lösung des Kupfersalzes zu einer Aufschlämmung des Magnesiumreagenzes in Wasser bei einer Temperatur von etwa 50-100ºC, vorzugsweise etwa 70-80ºC. Die so erhaltene Aufschlämmung enthält typischerweise etwa 10-35% und vorzugsweise etwa 10-15 Gew.-% Magnesiumreagenz. Der Kupfergehalt wird so bemessen, daß die endgültige Katalysatorzusammensetzung einen Kupfergehalt von bis zu 0,1 Gew.-% und normalerweise 0,02 bis 0,04 Gew.-%, bezogen auf das Magnesiumoxid, aufweist.
  • Die hergestellte wäßrige Aufschlämmung kann gerührt werden, typischerweise unter Erwärmen innerhalb desselben Bereiches nach Zugabe des Kupfersalzes. Während dieses Verfahrens wird das Kupfersalz auf der Oberfläche des Magnesiumreagenzes in einer submikroskopisch dicken Schicht abgeschieden. Vorzugsweise ist die Kupferverteilung auf dem Magnesiumreagenz relativ gleichmäßig; es hat sich dabei erwiesen, daß die Aktivität des Katalysators in der Alkylierungsreaktion abnimmt in dem Maße, wie die Gleichmäßigkeit der Kupferschicht abnimmt.
  • Im Anschluß an die Abscheidung des Kupfers auf dem Magnesiumreagenz wird die feste Phase abgetrennt, gewöhnlich durch Filtrieren oder Zentrifugieren und getrocknet, gewöhnlich durch Erhitzen auf eine Temperatur bis zu etwa 200ºC, typischerweise in einem Vakuumofen.
  • Aus Gründen der bequemen Lagerung und Verwendung wird es häufig vorgezogen, die feste Phase nach dem Trocknen und vor dem Kalzinieren zu Pelletisieren. Dies wird üblicherweise durch ein Sieb mit einer Maschengröße von 0,71 mm (25 mesh Sieb) durch Mahlen und durch Pressen erreicht. Um das Pelletisieren zu erleichtern, können Bindemittel, Füllstoffe und/oder Pelletisierungsschmiermittel, die an sich bekannt sind (nachfolgend allgemein als "Füllstoffe" bezeichnet) dem Katalysator einverleibt werden. Typische Beispiele für diese Stoffe sind Graphit und Polyphenylenoxid. Der Füllstoffgehalt des pelletisierten Feststoffes kann bis zu etwa 25 Gew.-%, basierend auf dem Kupfer-plus Magnesiumoxid betragen, in Abhängigkeit von dem verwendeten Füllstoff. Polyphenylenoxid wird meistens in einer Menge von etwa 20 % und Graphit in einer Menge bis zu etwa 5 % verwendet.
  • Die Feststoffe werden dann durch Erhitzen auf eine Temperatur im Bereich von 350-550ºC kalziniert. Während der Kalzinierung wird das Magnesiumreagenz in Magnesiumoxid umgewandelt, welches den aktiven Bestandteil in dem Katalysator darstellt. Kalzinierungstemperaturen über etwa 550ºC sind unerwünscht, weil sie ein Sintern des Magnesiumoxids bewirken können, was mit einer Verminderung der Oberflächenzone und konsequenterweise der Katalysatoraktivität verbunden ist.
  • Es wird angenommen, daß der aktive Kupferbestandteil in dem Alkylierungskatalysator elementares Kupfer ist. Es ist daher wichtig, das verbundene Kupfer in den Feststoffen in den elementaren Zustand zu reduzieren. Die Reduktion kann vor, während oder nach der Kalzinierung stattfinden und die Bedingungen der Kalzinierung werden entsprechend festgelegt. Die Kalzinierungsatmosphäre kann daher oxidierend (beispielsweise Sauerstoff oder Luft), inert (beispielsweise Stickstoff) oder reduzierend (beispielsweise Wasserstoff oder andere reduzierende Mittel) sein. Die Anwesenheit von Substanzen wie Wasser, Alkanol und hydroxyaromatische Verbindung ist ebenfalls zulässig.
  • Die Kalzinierung in einer reduzierenden Atmosphäre wird häufig bevorzugt. Sie kann beispielsweise in Anwesenheit von Wasserstoff, typischerweise bei 375-550ºC, durchgeführt werden. Es wird häufig am meisten bevorzugt, die Kalzinierung bei 350-450ºC, vorzugsweise 360-380ºC, im Kontakt mit dem Beschickungsstrom für die Alkylierung aus der Alkanol-hydroxyaromatischen Verbindung durchzuführen. Das Kupfer wird dann durch das Alkanol reduziert, welches selbst zu dem entsprechenden Aldehyd, dem wesentlichen Alkylierungszwischenprodukt, oxidiert wird.
  • Im allgemeinen umfassen die durch das Verfahren der vorliegenden Erfindung erzeugten festen Katalysatorzusammensetzungen Magnesiumoxid und bis zu etwa 0,1 Gew.-%, bezogen auf das Magnesiumoxid, Kupfer, wobei dieses Kupfer auf dem Magnesiumoxid in elementarer oder chemisch gebundener Form abgeschieden ist. Es wird angenommen, daß die Kupferschicht im wesentlichen einatomig ist. Katalysatorzusammensetzungen von diesem Typ sind ebenfalls ein Aspekt der vorliegenden Erfindung. Der Gehalt des Kupfers, bezogen auf das Magnesiumoxid, beträgt bis zu 0,1 Gew.-%, üblicherweise 0,02-0,04 Gew.-% in Bezug auf die Oberflächenzone. Der bevorzugte Bereich der Katalysatorzusammensetzung ist 50-400 und am meisten bevorzugt 100-250 m²/g. Die Oberflächenzone wurde nach dem BET-Verfahren gemessen.
  • Die Herstellung der in der vorliegenden Erfindung verwendbaren Katalysatorzusammensetzungen wird durch die nachfolgenden Beispiele näher erläutert.
    • BEISPIEL 1
  • 400 Gramm basisches Magnesiumcarbonat wurden bei 80ºC unter Rühren zu 2500 ml distilliertem Wasser gegeben. Die erhaltene Aufschlämmung wurde 30 Minuten lang bei 80ºC gerührt, wonach eine Lösung aus 0,38 Gramm Kupfer II-Nitrat Trihydrat in 200 ml Wasser bei der gleichen Temperatur innerhalb einer Stunde unter Rühren zugegeben wurde. Das Erhitzen und Rühren wurde zwei Stunden lang fortgesetzt, wonach im wesentlichen kein Kupfer in der flüssigen Phase zurückgeblieben war. Die Mischung wurde filtriert und die Feststoffe wurden im Vakuum bei 120ºC 16 Stunden lang getrocknet.
  • Die trockenen Feststoffe wurden zerbrochen und durch ein Sieb mit einer Maschenweite von 0,71 mm (25 mesh) abgesiebt. Es wurden dann 2 Gramm (0,5 Gew.-%) Graphit zugesetzt und die Mischung wurde in einer Kugel-Mühle gemahlen, vorgepreßt, wieder gemahlen auf eine Siebgröße von 0,71 mm (25 mesh) und zu zylindrischen Pellets mit einem Durchmesser von 4,76 mm (3/16 inch) und einer Länge von 3,75 mm (1/8 inch) pelletisiert. Die Tabletten wurden in einem Alkylierungsreaktor während der Verwendung durch Erhitzen auf 370ºC bis 440ºC in Anwesenheit einer Phenol-Methanol-Beschickung (wie in Beispiel 5 beschrieben) kalziniert, um die gewünschte Katalysatorzusammensetzung zu erhalten.
    • BEISPIEL 2
  • Es wurde ein Katalysator nach dem Verfahren gemäß Beispiel 1 hergestellt mit der Ausnahme, daß 8 Gramm (2 Gew.-%) Polyphenylenoxid zusammen mit dem Graphit vor der Pelletisierung zugegeben wurde.
    • BEISPIEL 3
  • Ein Katalysator wurde nach dem Verfahren gemäß Beispiel 1 hergestellt mit der Ausnahme, daß 10 Gew.-% Polyphenylenoxid darin einverleibt wurden und die Kalzinierung und Reduktion durch vierstündiges Erhitzen auf 500ºC in einer Wasserstoffatmosphäre bewirkt wurde.
  • Die hydroxyaromatischen Verbindungen, die mit dem Katalysator der vorliegenden Erfindung alkyliert werden können, umfassen alle solche Verbindungen, die eine freie Ortho-Stellung enthalten. Beispiele sind: Phenol, 1-Naphthol, 2-Naphthol, o-Cresol, m-Cresol, p-Cresol, 2,4-Xylenol, o-Ethylphenol, p-Isopropylphenol, p-n-Butylphenol, 2,4-Diethylphenol, Catechol, Resorcinol und Hydrochinon. Im allgemeinen können beliebige Alkylsubstituenten vorliegen, die primär oder sekundär, vorzugsweise primär, sind und die bis zu etwa 4 Kohlenstoffatome enthalten. Die am meisten bevorzugten hydroxyaromatischen Verbindungen sind die monohydroxyaromatischen Verbindungen und insbesondere solche, in denen die Para-Position unbesetzt ist. Phenol, d. h. Monohydroxybenzol, ist die bevorzugte hydroxyaromatische Verbindung. o-Cresol, welches ein Nebenprodukt bei der Methylierung von Phenol zu 2,5-Xylenol darstellt, ist weniger bevorzugt. Mischungen aus beliebigen dieser vorgenannten Verbindungen können ebenfalls verwendet werden.
  • Das für die Alkylierung verwendete Alkanol kann primär oder sekundär sein und ist üblicherweise primär. Es ist am häufigsten ein niederes Alkanol, welches bis zu 7 Kohlenstoffatome enthalten kann. Beispiele derartiger Alkanole sind Methanol, Ethanol, 1-Propanol, 2-Propanol, 1-Butanol, 2-Methyl-1-Propanol und 1-Hexanol. Besonders bevorzugt werden Alkanole, welche bis zu 4 Kohlenstoffatome enthalten. Aus Gründen der Verfügbarkeit, der Kosten und der besonderen Brauchbarkeit der alkylierten Produkte ist Methanol das am meisten bevorzugte Alkanol.
  • Sofern nicht ausdrücklich anders angegeben, sind die in der vorliegenden Erfindung verwendeten Alkylierungsbedingungen wie in den vorerwähnten Schriften US-A-34 46 856 und 42 01 880 beschrieben. Die Drucke können von Atmosphärendruck bis zu etwa 1,03·10&sup6; Pa (150 psig) betragen, üblicherweise brauchen sie jedoch nicht höher als etwa 0,2·10&sup6; Pa (30 psig) zu sein. Der Anteil des Katalysators wird unter Bezugnahme auf die Reaktionsbestandteile mit der Bezeichnung Flüssigkeitsstunden- Raumgeschwindigkeit (LHSV) definiert, was das Volumen der zugeführten Flüssigkeit pro Volumeneinheit des Katalysators pro Stunde ist und typischerweise etwa 0,5-5,0 und vorzugsweise etwa 1,5-2,5 beträgt.
  • Die verwendete maximale Alkylierungstemperatur beträgt gemäß der vorliegenden Erfindung etwa 475ºC. Ein typischer Alkylierungstemperaturbereich liegt bei etwa 400-475ºC und vorzugsweise bei etwa 420-450ºC. In den meisten Fällen liegen die Temperaturen in diesem Bereich wesentlich unter denjenigen, die in den vorerwähnten Patenten offenbart sind. Zusätzlich zur Verminderung des erforderlichen Energieeinsatzes führt die Verwendung dieser niedrigeren Temperaturen zu einer Verminderung des Alkanolverbrauchs.
  • Die Brauchbarkeit der erfindungsgemäßen Katalysatoren bei der Alkylierung hydroxyaromatischer Verbindungen wird durch die folgenden Beispiele erläutert. Alle Prozentsätze beziehen sich auf das Gewicht.
    • BEISPIEL 4
  • Ein Reaktor wurde mit 110 ml des Katalysators nach Beispiel 1 beschickt und auf 370ºC erhitzt. Der Katalysator wurde mit Stickstoff unter einen Druck von 0,17·10&sup6; Pa (25 psig) gesetzt und Stickstoff wurde durchgeleitet, wobei die Temperatur auf einen Maximalwert von 440ºC gesteigert wurde. Nach 15 Minuten wurde eine Mischung aus 128 Gramm Methanol, 94 Gramm Phenol und 44 Gramm Wasser (Molverhältnis von Methanol zu Phenol = 4:1) dem Reaktor in einer Menge von 215 ml/h (LHSV von 2,0) zugeführt. Die Alkylierung wurde 502 Stunden lang laufen gelassen, wobei die Ausbeuten an o-Cresol, 2,5-Xylenol, p-Cresol, 2,4-Xylenol und Mesitol bestimmt und die gewogenen Durchschnittswerte berechnet wurden. Die Selektivität des Katalysators, die als das Verhältnis der Ausbeute von 2,5-Xylenol in Bezug auf die vereinigten Ausbeuten von 2,4-Xylenol und Mesitol bestimmt sind, wurden aus diesen Durchschnittsausbeuten ermittelt. Ebenfalls wurde die Abgasentwicklung in Standardkubikfuß pro Stunde (SCFH) gemessen, die proportional der Menge der Methanolzersetzung zu Kohlenstoffmonoxid und Wasserstoff ist. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle I im Vergleich zu einem Kontrollkatalysator aufgeführt, der nach einem ähnlichen Verfahren hergestellt war, jedoch 0,5 % Kupfer enthielt. TABELLE I Kontrollversuch Beispiel 1 2,6-Xylenol, % o-Cresol, % p-Cresol, % 2,4-Xylenol, % Mesitol, % Selektivität Abgas, SCFH (1/h)
  • Wie sich aus den Daten der Tabelle I ergibt, ist die Selektivität des erfindungsgemäßen Katalysators wesentlich höher als die des Kontrollkatalysators. Weiterhin ergeben die Katalysatoren gemäß der vorliegenden Erfindung eine wesentlich höhere Ausbeute von 2,6-Xylenol als beim Kontrollversuch. Desweiteren ist, ausgenommen der Fall des Beispiels 3, die Abgaserzeugung des erfindungsgemäßen Katalysators wesentlich geringer als beim Kontrollversuch.
    • BEISPIEL 5
  • Gemäß dem Verfahren nach Beispiel 4, ausgenommen ein LHSV von 2,1, wurde der Katalysator nach Beispiel 2 mit einem Magnesiumoxidkatalysator verglichen, der ähnlich demjenigen war, der in US-A-34 46 856 offenbart ist. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle II aufgeführt. TABELLE II Kontrollversuch Beispiel 2 2,6-Xylenol, % o-Cresol, % p-Cresol, % 2,4-Xylenol, % Mesitol, % Selektivität Abgasentwicklung, SCFH (1/h)
  • Die Ergebnisse in Tabelle II zeigen, daß obgleich die Selektivität und die Abgaserzeugung mit dem kupferhalten Katalysator nach der vorliegenden Erfindung vergleichbar ist mit dem Kontrollversuch, die Ausbeute an 2,6-Xylenol wesentlich höher ist.
  • Zusätzlich zu den vorstehend beschriebenen Vorteilen ist der Katalysator nach der vorliegenden Erfindung gekennzeichnet durch eine lange aktive Lebensdauer; er bleibt typischerweise 800 Stunden oder mehr brauchbar.

Claims (5)

1. Verfahren zur Alkylierung von wenigstens einer hydroxyaromatischen Verbindung durch katalytische Reaktion derselben mit wenigstens einem primären oder sekundären Alkanol, dadurch gekennzeichnet, daß es die Durchführung der Reaktion bei einer Temperatur bis zu 475ºC in Anwesenheit einer Katalysator-Zusammensetzung umfaßt, welche Magnesiumoxid und bis zu 0,1 Gew.-% Kupfer, bezogen auf das Magnesiumoxid enthält, wobei das Kupfer auf dem Magnesiumoxid in elementarer oder chemisch gebundener Form in einer Schicht von submikroskopischer Dicke abgeschieden ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Alkanol Methanol ist.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die hydroxyaromatische Verbindung eine monohydroxyaromatische Verbindung ist, in welcher die Parastellung unsubstituiert ist.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die hydroxyaromatische Verbindung Phenol oder Orthocresol ist.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Alkylierungstemperatur 420ºC bis 450ºC beträgt.
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