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Verfahren und Vorrichtung zum Zurichten von
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Warmband-Coils, insbesondere Coilbox-Coils Bei Warmbreitbandstraßen
mit einer aus einem oder mehreren Vorgerüsten bestehenden Vorstraße, einem sich
anschließenden Zwischenrollgang und einer nachfolgenden Fertigstraße, werden die
in Wärmöfen auf die gewünschte Walztemperatur gebrachten Brammen, die zum Beispiel
eine Länge von 9 m und mehr und eine Dicke von 100 bis 170 mm und mehr haben können,
zunächst in den Walzgerüsten der Vorstraße zu einem Vorband mit einer Dicke von
16 bis 25 mm oder auch bis zu 50 mm und mehr und mit einer Breite von beispielsweise
180 bis 750 mm oder mehr gewalzt. Dieses Vorband wird sodann über den Zwischenrollgang
der Fertigstraße zugeführt, in der es kontinuierlich nacheinander mehrere Walzgerüste
durchläuft und dabei je nach Bedarf zu einem Warmbreitband von 1 bis 12,5 mm Dicke
und je nach der Breite der Walzgerüste mit einer Breite von etwa 550 bis 2000 mm
oder auch mehr ausgewalzt wird.
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Je nach Dicke und Breite des Warmbandes sowie der Größe der eingesetzten
Brammen hat das warmgewalzte Breitband eine Länge von 750 bis 1500 m und mehr. Dieses
lange Warmband, das die Fertigstraße mit Temperaturen über 800 ° C verläßt, wird
daher anschließend von einem Haspel zu einem Bund, dem sogenannten Coil, aufgewickelt
und sodann auf einem Kühl- und Auslaufrollgang abgekühlt.
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Soweit die Coils als Erzeugnis der Warmbreitbandstraße nicht unmittelbar
als warmgewalztes Breitband in Bunden an Weiterverarbeiter, zum Beispiel Kaltwalzwerke,
geliefert werden, erfolgt die Weiterverarbeitung, das sogenannte Zurichten, in Warmbandzurichtungen.
Zum
Beispiel wird das Breitband in Längszerteilanlagen vom Coil
wieder abgewickelt, gerichtet, an den Rändern besäumt und längs zu Mittelband oder
Schmalband geteilt, das wieder zu Bunden aufgehaspelt wird. Oder in Querzer teilanlagen
wird das Warmbreitband vom Coil abgewickelt, gerichtet, besäumt und zu Blechen abgetafelt,
die zu Paketen abgepackt werden. Zum Richten werden Richtmaschinen, zum Beispiel
Rollenrichtmaschinen verwendet, die für Grobbleche, Mittelbleche und Feinbleche,
das heißt je nach Blechdicke, beispielsweise 11 bis 17 Rollen besitzen. Zum Besäumen
und Teilen des Breitbandes werden je nach Dicke Scheren oder Brennschneidanlagen
verwendet. Das der vorgenannten Weiterverarbeitung des Warmbreitbandes vorausgehende
Abwickeln der Coils erfolgt in einer sogenannten Abcoilanlage, in der zunächst in
einer Bundöffnerstation der Bandanfang des Warmbandbundes mittels eines Bundöffners
aufgebogen wird. Hierauf wird das Bund von einem Abwickelhaspel aufgenommen, der
mit einer angetriebenen Treibeinrichtung versehen ist, die den Bandanfang aus dem
Haspel herausschiebt und einer Richtvorrichtung zuführt. Diese bekannten Abcoilanlagen
können Coils mit der üblichen Blechstärke von etwa 1 oder 1,5 bis 13 oder 16 mm
und vereinzelt auch bis zu maximal 25 mm abcoilen. Warmbreitband in größeren Stärken
ist nicht üblich, und zum Abwickeln von kalten Coils mit einer größeren Blechdicke
sind die bekannten Abcoileinrichtungen auch nicht in der Lage.
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Aus walztechnischen Gründen wird bei Warmbreitbandstraßen vielfach
zwischen der Vorstraße und der Fertigstraße eine sogenannte Coilbox angeordnet,
in die das von den Vorgerüsten kommende Vorband eingeführt wird und sich zu einem
Coil aufwickelt Die mit entsprechenden Antrieben versehene Coilbox wickelt das Coil
wieder ab und führt es der Fertigstraße zu. Bei kurzen Betriebsstörungen kann das
Coil bis zu etwa maximal
15 Minuten in der Coilbox verweilen. Bei
längerer Dauer der Störung tritt in dem aufgewickelten Vorband ein zu großer Temperaturverlust
ein, so daß das Coil aufgrund des vollkontinuierlichen Betriebsablaufs der Warmbreitbandstraße
nicht mehr in der Fertigstraße weiterverarbeitet werden kann. Diese Coils aus abgekühltem
oder kaltem Vorband, die auf der Warmbreitbandstraße nicht mehr verarbeitet werden
können, werden im folgenden als.
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Coilbox-Coils bezeichnet.
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Beispielsweise im Schwermaschinenbau werden Bleche benötigt, die mit
einer Dicke im Bereich von beispielsweise 25 bis 50 mm weit über der Blechstärke
von Warmbreitband liegen, das auf Warmbreitbandstraßen im allgemeinen in Dicken
von 1 bis 16 mm und vereinzelt bis 25 mm gewalzt wird. Diese dicken Bleche mit einer
Stärke von 25 mm und mehr werden in der Regel auf Quartostraßen gewalzt. Ferner
fallen Bleche dieser Dicke, die jedoch nur eine begrenzte Verwendungsmöglichkeit
besitzen, als sogenanntes Vorgerüstblech in Warmbreitbandstraßen ohne Coilbox dann
an, wenn bei den oben genannten Betriebsstörungen in der Fertigstraße das von den
Vorgerüsten der Vorstraße kommende Vorband so stark abkühlt, daß es nicht mehr auf
der Fertigstraße weiterverarbeitet werden kann, und wenn dann dieses Vorband zu
sogenannten Vorgerüstblechen abgetafelt wird. Die einzig sinnvolle und mögliche
nützliche Verwendung der Coilbox-Coils wäre daher, diese abzucoilen, zu richten
und zu Vorgerüstblechen der gewünschten Größe abzutafeln. Das Richten und Zerteilen
wäre durchaus mit Hilfe von Rollenrihtmaschinen und Brennschneidanlagen in der oben
genannten bekannten Bauart zum Zurichten von Warmbandbunden möglich. Wie oben bereits
gesagt, können die bekannten Abcoilanlagen aber nur Warmbandbunde mit der üblichen
Blechstärke bis zu 13 mm und maximal bis 25 mm abcoilen und sind nicht in der Lage,
Coils mit
größeren Banddicken zu verarbeiten. Abcoilanlagen, die
es ermöglichen würden, Coilbox-Coils mit einer Banddicke von 25 bis 50 mm abzucoilen,
existieren nicht, weil derartige Anlagen in der traditionellen Bauart der bekannten
Abcoileinrichtungen so enorm teuer wären, daß derart hohe und umfangreiche Investitionen
für den relativ geringen Anfall an Coilbox-Coils völlig unwirtschaftlich wären.
Die in den Warmbreitbandstraßen anfallenden Coilbox-Coils werden daher verschrottet.
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Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine
Vorrichtung zum Zurichten von Warmband-Coils, insbesondere Coilbox-Coils zu schaffen,
die es ermöglichen, Coilbox-Coils, gleichermaßen aber auch andere Warmband-Coils,
mit technisch einfachen und relativ billigen Mitteln so kostengünstig abzucoilen
und zu richten, daß das schrottwertige Material als einsatzfähiges und verkaufsfähiges
Vorgerüstblech verwertet werden kann. Diese Aufgabe wird durch das im Anspruch 1
gekennzeichnete Verfahren und die im Anspruch 5 gekennzeichnete Vorrichtung gelöst.
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Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert,
in der Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Vorrichtung schematisch dargestellt
sind,und zwar zeigt Figur 1 ein erstes Ausführungsbeispiel der Vorrichtung in schematischer
Seitenansicht, Figur 2 einen vergrößerten Ausschnitt aus Figur 1 in schematischer
Darstellung, Figur 3 einen Teil der Vorrichtung nach Figur 1 in schematischer Aufsicht,
Figur 4 einen anderen Teil der Vorrichtung nach Figur 1 in schematischer Aufsicht,
Figur 5 ein zweites Ausführungsbeispiel in einer Darstellung entsprechend der Figur
2.
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Die Vorrichtung nach Figur 1 bis 3 besitzt eine Rollenrichtmaschine
10 bekannter Bauart, der ein Rollgang 30 nachgeschaltet ist und ein Coilbock 1 vorgeschaltet
ist.
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Der Coilbock 1 besitzt keinerlei Antriebe und dient lediglich zur
Aufnahme des mit einem Dorn 3 versehenen Coil 2 sowie der Lagerung des Dorns 3.
Der Dorn 3 wird zum Beispiel von einem Kran in das Coil 2 eingeschoben, das dann
von dem Kran in den Coilbock 1 eingelegt wird, wobei die Lagerung des Dorns 3 in
dem Coilbock 1 horizontale Zugkräfte aufzunehmen vermag, so daß der Dorn 3 von der
beim Abcoilen auftretenden Zugwirkung nicht aus seiner Lagerung herausgezogen und
das Coil 2 nicht aus dem Coilbock 1 herausgehoben werden kann. Zu diesem Zweck ist
der Dorn 3 bei dem Ausführungsbeispiel in vertikalen Schlitzen 4 des Coilbocks 1
gelagert.
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Die Rollenrichtmaschine 10 besitzt in bekannter Weise einen Antrieb
11 für eine Mehrzahl oberer und unterer Richtwalzen 12.
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Zum Abcoilen des Coil 2 wird in der unten noch näher beschriebenen
Weise an das Bandende, das heißt an dem Anfang des Coil, ein Zugmittel befestigt,
das von der Eintrittsseite zur Austrittsseite der Rollenrichtmaschine 10 zwischen
deren Richtwalzen 12 hindurch verläuft und mit Hilfe des Richtmaschinenantriebs
11 durch die Richtmaschine 10 hindurchgezogen wird, so daß mittels des Zugmittels
der Warmbandanfang von dem Coil 2 abgecoilt und in die Richtmaschine 10 hineingezogen
wird, wo er von den Richtwalzen 12 erfaßt wird, die nun das Warmband durch die Richtmaschine
10 ziehen und dabei das Coil 2 vollständig abcoilen. Auf diese Art und Weise können
Coils beispielsweise mit einem Gewicht bis ca. 40 to, einer Coilbreite bis ca. 2500
mm und einer Blechdicke bis ca. 60 mm mit einfachen technischen Mitteln in einer
wirtschaftlichen Zurichtvorrichtung
abgecoilt und gerichtet werden.
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Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel (Figur 1 bis 3)1 dient als
Zugmittel ein an den Anfang des Coil 2 angeschlagener Seilzug 14, der zwischen den
Richtwalzen 12 hindurch zu einem auf der Austrittsseite der Rollenrichtmaschine
10 angeordneten Seilzugantrieb 13 geführt wird, so daß mittels des Seilzuges das
Coil abgecoilt und der Coil- oder Bandanfang in die Rollenrichtmaschine 10 hineingezogen
und zwischen die Richtwalzen 12 eingefädelt wird. Wo im vorstehenden und im folgenden
von Seilzug und Zugseil gesprochen wird, sollen darunter im Sinne der vorliegenden
Erfindung und Beschreibung nicht nur Zugvorrichtungen mit einem Seil verstanden
werden, sondern auch solche mit einer Kette oder dergleichen als Zugorgan.
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Zum Antrieb des Seilzugs 14 ist in besonders vorteilhafter Weise der
Antrieb 11 der Rollenrichtmaschine 10 mit einem Antrieb 13 für den Seilzug 14 beziehungsweise
für dessen Seiltrommel versehen, so daß in einfacher und kostensparender Weise das
Abcoilen des Coil 2 mit Hilfe des Richtmaschinenantriebs 11 erfolgt und hierfür
kein zusätzlicher Antrieb und Energieaufwand erforderlich ist. Zur Erzeugung der
erforderlichen Zugkräfte kann der Seilzug 14 beispielsweise mit einem Übersetzungsgetriebe
versehen werden. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel (Figur 1 bis 3) ist der
Seilzug 14 in besonders vorteilhafter Weise als Flaschenzug ausgebildet. Von der
in der Rollenrichtmaschine 10 angeordneten Seiltrommel des Seilzugantriebs 13 wird
ein Zugseil 14 unterhalb des Rollganges 30 zu einem gleichfalls unter dem Rollgang
30 angeordneten Seilumlenkbock 15 geführt, der mit mehreren Seilrollen 16 die feste
Flasche des Flaschenzugs bildet. Von der festen Flasche 15, 16 führen die Seilstränge
über die Rollen des Rollgangs 30 hinweg zu
der losen Flasche 17,
18 des Flaschenzugs, die von einer an den Anfang des Coil 2 anschlagbaren Seilzugtraverse
17 mit mehreren Seilrollen 18 gebildet wird.
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Zur Erleichterung der Bedienung der Vorrichtung wird die Seilzugtraverse
17 zu Beginn des Abcoilvorganges nur bis unmittelbar an die Austrittsseite der Rollenrichtmaschine
10 herangeführt. Das Anschlagen der losen Flasche 17, 18 an den Anfang des Coil
2 erfolgt in der Weise, daß an der Seilzugtraverse 17 mehrere Seilstücke 19 mittels
Seilschlössern 20 befestigt sind.
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Die Zugseilstücke 19 werden von der Austrittsseite zur Eintrittsseite
der Rollenrichtmaschine 10 zwischen deren Richtwalzen 12 hindurch an das Coil 2
herangeführt. Die Befestigung der mit Seilschlössern 21 versehenen Enden der Seilstücke
19 erfolgt in der Weise, daß der Bandanfang des Coil mit Löchern versehen wird und
Bolzen durch diese Löcher und durch die Seilschlösser 21 gesteckt werden. Auf diese
Weise wird eine gleichmäßige Verteilung der Zugkraft auf die Breite des Coil 2 erzielt.
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Während bei den bekannten, herkömmlichen Abcoilanlagen das Coil in
einen Abwickelhaspel eingesetzt wird, der mit einem Antrieb versehen ist und das
abgecoilte Band von vorne in eine Richtmaschine hineintreibt, wird bei der erfindungsgemäßen
Vorrichtung das Coil in einen Coilbock ohne Antrieb eingesetzt und das Band wird
von hinten her durch die Richtmaschine hindurch mittels des Richtmaschinenantriebs
von dem Coil abgezogen und in die Richtmaschine hineingezogen.
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Zum kontinuierlichen Teilen des aus der Rollenrichtmaschine 10 austretenden
gerichteten Bandes ist der Rollgang 30 mit einer Teilanlage versehen (Figur 1 und
4). Zu diesem Zweck ist der hinter dem Seilumlenkbock 15 liegende, als Teilanlage
32 ausgebildete
Abschnitt des Rollgangs 30 nicht mit relativ breiten
Rollen zur Aufnahme des gerichteten Bandes 31 versehen, sondern mit relativ schmalen
Scheiben 33, die auf ihren Achsen 34 auswechselbar gelagert sind und in beliebigen
Abständen voneinander angeordnet werden können.
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Zum Abtafeln des Bandes 31 weist die Teilanlage 32 ferner eine Brennschneidanlage
35 mit wenigstens einem Schneidbrenner auf. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel
besitzt die Brennschneidanlage 35 zwei Schneid brenner 36, die gleichzeitig von
den Seitenrändern zur Mitte des Bandes 31 hin arbeiten und die Querteilung des Bandes
31 in Bleche von gewünschter Größe vornehmen.
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Die Schneidbrenner 36 sind sowohl in der Längs- oder Transportrichtung
des Bandes 31 synchron mit der Geschwindigkeit der Bewegung des Bandes 31 bewegbar
als auch zugleich quer dazu in ihrer Arbeitsrichtung beweg-.
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bar. Entsprechend einerseits der Arbeitsgeschwindigkeit der Schneidbrenner
36 und andererseits der Transportgeschwindigkeit des Bandes 31 resultiert daher
aus der gleichzeitigen Längs- und Querbewegung der Schneidbrenner 36 im Verhältnis
zu den Scheiben 33 und Achsen 34 eine schräge Bewegung 37. Dementsprechend sind
die Scheiben 33 derart auf den Achsen 34 angeordnet, daß unter der Bewegungsbahn
37 keine Scheiben 33 liegen und daher nicht von den Schneidbrennern 36 beschädigt
werden können.
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Die Vorrichtung in Figur 5 unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel
nach Figur 1 bis 3 im wesentlichen durch den Fortfall des Seilzugs samt Seilzugantrieb,
Seilumlenkbock, Seilzugtraverse etc. Statt dessen wird als Zugmittel ein Zugblech
40 verwendet, das von der Eintrittsseite zur Austrittsseite der Rollenrichtmaschine
10 zwischen den Richtwalzen 12 hindurch verläuft und an dem Anfang des Coil 2 befestigt
wird. Beispielsweise kann das Zugblech 40 mit der Schweißnaht 41 an
das
Warmband des Coil 2 angeschweißt und später, nachdem das abgecoilte Warmband die
Rollenrichtmaschine 10 durchlaufen hat, in der Teilanlage 32 mittels der Brennschneidanlage
35 wieder abgetrennt werden. Als Zugblech kann beispielsweise ein Stück Warmband
verwendet werden, das zuvor von einem Coil abgecoilt, in der Richtmaschi-: ne 10
gerichtet und in der Teilanlage 32 abgetrennt worden ist. Oder man kann beispielsweise
die Rollenrichtmaschine stillsetzen, wenn ein Coil gerade abgecoilt ist und bevor
das Ende dieses Warmbandes in die Rollenrichtmaschine hineingezogen wird, man nimmt
dann den Dorn 3 aus dem Coilbock 1 heraus und setzt ein neues Coil 2 mit einem Dorn
3 in den Coilbock 1 ein und kann nun das Ende des Warmbandes des vorangegangenen
Coil an den Anfang des nächsten Coil anschweißen, so daß also das Warmbandende eines
Coil als Zugblech 40 für das nächste Coil benutzt wird. Der Richtmaschinenantrieb
11 und die Richtwalzen 12 sind als Antrieb für das Zugblech 40 so ausgebildet, daß
die vom Richtmaschinenantrieb 11 angetriebenen Richtwalzen 12 die erforderliche
Zugkraft auf das Zugblech 40 zu übertragen vermögen, um dieses durch die Richtmaschine
10 hindurchzuziehen und dabei das Warmband von dem Coil 2 abzucoilen und in die
Richtmaschine hineinzuziehen. Das Zugblech 40 und das Warmband des abzucoilenden
Coil 2 können unterschiedliche Breiten und Dicken besitzen.
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In diesem Fall wird der verstellbare Abstand zwischen den oberen und
unteren Richtwalzen 12 zunächst auf die Dicke des Zugblechs 40 eingestellt und beim
Eintritt des abgecoilten Warmbandes in die Rollenrichtmaschine 10 Zug um Zug auf
die Dicke des Warmbandes umgestellt.
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Das Ausführungsbeispiel nach Figur 5 stellt sonach eine ganz besonders
vorteilhafte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung dar, die es ermöglicht,
mit einer Rollenrichtmaschine ohne nennenswerten zusätzlichen Aufwand mit technisch
einfachen und billigen
Mitteln schrottwertige Coils kostengünstig
abzucoilen und zu richten und zu einem verkauf sfähigen Material zu verarbeiten.
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