EP1047510B1 - Produktionsverfahren und -anlage zur endlosen erzeugung von warmgewalzten dünnen flachprodukten - Google Patents

Produktionsverfahren und -anlage zur endlosen erzeugung von warmgewalzten dünnen flachprodukten Download PDF

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EP1047510B1
EP1047510B1 EP98962221A EP98962221A EP1047510B1 EP 1047510 B1 EP1047510 B1 EP 1047510B1 EP 98962221 A EP98962221 A EP 98962221A EP 98962221 A EP98962221 A EP 98962221A EP 1047510 B1 EP1047510 B1 EP 1047510B1
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EP
European Patent Office
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stand
strip
train
hot strip
rolled
Prior art date
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EP98962221A
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Harald Wehage
Ulrich Skoda-Dopp
Horst Jacobi
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Salzgitter AG
SMS Siemag AG
Original Assignee
Salzgitter AG
SMS Demag AG
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Publication date
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    • B21B2273/06—Threading
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Definitions

  • the invention relates to a production method and a system for endless Production of hot rolled thin flat products from thin cast Band, consisting of a single-skid road, a multi-skid Finishing line, an outfeed roller table with facilities for cooling the hot strip and the cooling devices upstream and downstream winding machines for Winding up the hot strip.
  • slabs are used as the starting material a thickness greater than 120 mm or thin slabs with thicknesses between 40 and 120 mm used.
  • the rolling mills generally consist of a single or multi-stand rough street in which the slabs in several Rolling passes are reduced in reverse operation, as well as a multi-stand Prefabricated street or a Steckel scaffold.
  • the hot strip length is either between a preliminary and a Finishing line, by speed-up in the finishing line or by coiler in front and reached behind the Steckel scaffold. In these cases it is a discontinuous process, i.e. Rough and finishing lines generally work decouples and roll the individual slabs.
  • the former consist of a multi-stand finishing train with an outfeed roller table Devices for cooling the hot strip to winding temperature and Winding machines for winding up the hot strip.
  • the plants for thin slabs> 65 mm exist due to the same final thickness necessary larger deformation work from a single or multi-stand Vorstrasse with more than one roll pass and a multi-stand finishing train as well as an outfeed roller table with facilities for cooling the hot strip Winding temperature and winding machines for winding the hot strip. Between There are facilities for heating and / or winding in the front and finishing lines of the preliminary strip, which is the necessary entry temperature of the hot strip into the Ensure the finishing train over the length of the hot strip.
  • the rolling mills are generally designed and operated so that the Forming in the individual stitches fully austenitic or mixed austenitic-ferritic.
  • the rolling temperature is above that in all passes GOS line of the iron-carbon diagram, with the finish rolling temperature in the last scaffolding of the finishing train to achieve a fine-grained structure should be above the GOS line.
  • the rolling temperature is in the last Scaffolding of the finishing train below the GOS line in the range from approx. 810 to 890 ° C.
  • This can be achieved with the same final thickness by lowering the Furnace outlet temperature of the slabs can be reached, which increases the proportion of in Solution micro-alloy elements is reduced and the quality of the Hot strip lowers.
  • There is also a reduction in the rolling speed without a lowering of the furnace outlet temperature of the slabs is possible, whereby a the rolling stock is cooled more intensely. But that leads to the disadvantage of one reduced production. It is also possible to combine both measures with the disadvantages already mentioned.
  • the final rolling temperature is reduced to a minimum 720 ° C through those already mentioned for mixed austenitic-ferritic rolling Measures including their disadvantages.
  • the ferritic area is only in the Last two to three passes were achieved, causing the decrease in this area is low.
  • the conversion point lies (in the middle) within the finishing street and shifts as a result of temperature influences between the scaffolds Rolling force drops due to the lower deformation resistance of the material in the leads ferritic temperature range. This is disadvantageous for the roll bending and Roller adjustment systems to ensure thickness, profile and contour as well Flatness of the hot strip, as these systems measure the rolling force as Use output signal.
  • EP 0 761 325 A1 is behind a multi-stand rolling mill Outfeed roller table, facilities for cooling the hot strip and downstream Winding machines for winding up the austenitic rolled hot strip second downstream single or multi-stand rolling mill for ferritic rolling proposed by hot strip. That in the first multi-stand rolling mill The hot strip is initially austentitically deformed with the help of the between the two Mills arranged devices for cooling in the ferritic Cooled temperature range.
  • the downstream single or multi-stand rolling mill is used exclusively for ferritic rolling, which practically means two rolling trains are required, which represents a high investment in plant technology.
  • EP 0 761 326 A1 proposes a production plant consisting of a multi-stand rolling mill, an outfeed roller table with facilities for cooling of the hot strip and downstream winding machines, in which at least that the first scaffold is designed as a reversing scaffold with at least one coiler are upstream and downstream, between the upstream reel furnace and the following reversing frame a controllable cooling device is provided. After this Rolling the hot strip in the austenitic temperature range becomes the hot strip cooled in the ferritic temperature region by means of the controllable cooling device and wound up in the reel furnace. The structural transformation takes place in the reel furnace. Then it is reversed by the one downstream of the coiler Rolled mill in the ferritic temperature range. Austenitic rolling is not cooled. The hot strip can be between the Rolling mills are heated. Different arrangements of scaffolding and Coiler furnaces are proposed. The characteristic is in any case Reverse operation, making the proposed production facility not endless can roll continuously. Increase the additional reel furnace (s) required the plant engineering effort.
  • Production plants for rolling hot strip are also known Thin slabs in which a single or multi-stand rough road facilities for cooling and heating are subordinate. These facilities are one Multi-stand finishing train with an outfeed roller table, facilities for cooling and winding machines for winding the hot strip downstream.
  • At least two roll passes are made in austenitic in the Vorstrasse Temperature range, either in multiple stands in continuous operation or in a single stand in reverse operation.
  • the hot strip is used in the facilities Cooling between the roughing and finishing lines to the temperature of the respective one Temperature range cooled and then ferritic or in the finishing train mixed austenitic-ferritic finish-rolled.
  • All known or proposed production systems is the run of the Starting material through a furnace or an inductive heating system for Purpose of heating or temperature compensation across thickness and width or the homogenization of the starting material before rolling together.
  • the known production plants need facilities for descaling the Starting material before the first stitch and before the finishing train.
  • the need the descaling of the starting material before the first stitch results from the scaling of the surface of the starting material during this Pass through a heating, equalizing or homogenizing furnace or one inductive heating system.
  • the need for descaling before The finishing mill results from the secondary scaling of the hot strip in the Area of the Vorstrasse and between the Vorstrasse and Fertigstrasse.
  • the production process in the known or proposed production facilities is discontinuous or in the case of welding hot strip after Vorides only continuously in the finishing train.
  • Roll gap lubrication can be carried out in the scaffolding of the roughing and finishing train known production plants only after tapping the raw material or of the hot strip in the respective scaffolding, otherwise the Gripping condition is not guaranteed.
  • the associated with the roll gap lubrication Reduction The friction between the rolling stock and the roll leads to a reduction in the Resistance to deformation and thereby the rolling force, the rolling moment and the required drive power.
  • the surface quality of the hot strip is elevated.
  • these advantages do not arise for the tapping piece of the Hot strip, which after rolling out a considerable part of the length of the Makes up hot strip.
  • the production facilities for the Load condition can be designed without roll gap lubrication.
  • the object of the invention is to: Production plant for the austenitic, the mixed austenitic-ferritic and the ferritic rolling of thin hot strip in an endlessly fully continuous To create a process that eliminates the aforementioned drawbacks and problems and on which all three previously mentioned technologies can be realized
  • the task is solved with a production plant of the type mentioned at the beginning Art according to the invention in that the cast in a thickness of 5 - 18 mm Belt before reaching the single-deck forecourt under a protective gas atmosphere controlled cooled and the pre-rolled hot strip in one of the rough streets downstream device either controlled cooled, heated or on Temperature is maintained and the edges of the hot strip are reheated.
  • the production process is specially designed for rolling thin cast strip all three possible technologies, i.e. the austenitic, the austenitic-ferritic and the ferritic rolling.
  • the austenitic the austenitic-ferritic and the ferritic rolling.
  • the rolling temperature in the austenite region is in the single-stand forecourt by variably controlled cooling of the casting belt in front of the Vorstrasse set.
  • the thickness is 5 to 18 mm under an adjustable protective gas atmosphere required parameters temperature, austenite starting grain size, the degree of Scale and chemical composition of the scale before the first Roll stitch set.
  • carbon steels, low-alloy steels are low Carbonized steels and microalloyed steels through a material-dependent acceptance from 45 to 70% in the single-armed Vorstrasse in connection with the in austenitic range of variably adjustable rolling temperature and which adapts to the Forming subsequent cooling, heating or maintaining the temperature until Recrystallize entry into the multi-stand finishing train and the initial grain size of the casting belt with one stitch greatly reduced, but at least halved becomes.
  • the Rolling temperature before the multi-stand finishing train through the behind the roughing train arranged device for controllable cooling, heating or holding the Hot strip temperature optionally in the austenite or ferrite area or in the Transition range from austenite to ferrite is selectively adjustable.
  • the rolling temperature in the hot strip becomes a fine-grained structure grain size classes 6 - 10 according to DIN 50601.
  • the material-dependent high decrease of 45 - 70% in the one-stand forelevel and the variably controllable cooling, heating or maintaining the temperature of the Hot strip is the recrystallized hot strip before it enters the finishing train and greatly reduced the starting grain size of the casting belt.
  • ferritic is endless and the mixed austenitic-ferritic endless continuously rolled hot strip immediately after the exit from the last scaffolding of the multi-stand finishing train in heat-insulated Winding machines wound into a bundle and one homogeneous across the bundle width is subjected to slow cooling.
  • the thin casting belt is provided with a starting piece, suggested that the approach piece be the open scaffolding of the Vorstrasse and the Multi-stand finishing train passes undeformed in the rolling direction and with scissors is separated from the rest of the casting line.
  • the rollers already during the closing of the open scaffolding of the single scaffold road and the multi-stand finishing train to the final thickness required for rolling to lubricate the intended nip.
  • the roll gap lubrication during the entire rolling time takes place, the wear on the work rolls decreases, which means that the thickness and profile of the total hot strip length can be improved and the service life of the rollers is increased.
  • the single-arm Vorstrasse and the multi-stand finishing train on the for rolling the required final thickness values provided and after chopping the while of the rolling process rolled hot strip by means of scissors the stationary Condition of fully continuous endless rolling of thin casting belt has been reached and the austenitic, mixed austenitic-ferritic or ferritically rolled Hot strip can be cut into bundle lengths using scissors.
  • the invention provides that the degree of scaling on the Surface of the raw material and the chemical composition of the Tinder by controllable cooling of the casting belt under a protective gas atmosphere is specifically set until the first roll pass.
  • the invention results in an overall system concept with which in an optimal manner a fully continuous endless rolling process can be realized, all three possible rolling technologies for the production of hot strip, i.e. the austenitic, which allows mixed austenitic-ferritic and ferritic rolling.
  • a production system with which continuous and continuous casting of thin casting tape Strip material with small thicknesses both austenitic and ferritic as well as mixed austenitic-ferritic with a total decrease of at least 65% based on the entire system can be manufactured is in the single drawing figure shown and will be described below.
  • It consists of one Thin slab caster 12, a first device 2 for cooling the casting belt under protective gas, a single-stand Vorstrasse 3, a multi-stand finishing train 5, a second device 4 for optionally cooling, heating or holding the Temperature of the hot strip between roughing and finishing mill, a pair of scissors 6 for Cutting the hot strip from bundle to bundle, using a run-out roller table Means 8 for cooling the rolled hot strip and one of the finishing train 5 downstream winding machines 10 for winding the finished tape
  • the rolling process begins with the targeted cooling of the solidified Casting belt with a thickness of 5 to 18 mm under an adjustable protective gas atmosphere, whereby the technologically required parameters temperature, austenite starting grain size Degree of scaling and the chemical composition of the scale before first roll pass can be set
  • the approach piece of the thin casting belt passes through the open undeformed Scaffolding of the single-stand Vorstrasse 3 and the multi-stand finishing street 5 in Rolling direction 11 and with the scissors 6 downstream of the finishing train remaining casting belt separated with one or more cuts.
  • a roller gap lubrication can be applied to the stands while the stands are still being closed Roll gaps provided for rolling the required final thickness as the gripping condition is due to the continuous up to the nip position increasing decrease is guaranteed.
  • the source material is endless in the single-storey Vorstrasse 3 with a material-dependent decrease of 45 to 70% for carbon steels, low alloy Steels, low-carbon and micro-alloyed steels in a horizontal stitch in austenitic temperature range rolled.
  • edges of the casting belt are in front of the horizontal stitch in a single-stand Vor No 3 flanged vertical frame using special compression calibers slightly deformed, which means that the casting belt is simultaneously centered in the single-arm Vorstrasse arrives.
  • the hot strip passes through a device 4 for controllable Cooling, heating or maintaining the temperature, thereby reducing the temperature of the Hot strip before entering the multi-stand finishing train 5 targeted in the austenite or is adjustable in the ferrite area or in the transition area from austenite to ferrite
  • the material-dependent high decrease of 45 - 70% in the single-storey Vorstrasse 3 and the means 4 for controllable cooling, heating or holding the Temperature adjustable temperature of the hot strip is the hot strip before its entry into the finishing train recrystallized and the starting grain size of the Casting belt greatly reduced.
  • the hot strip is processed with a total material-dependent decrease of more than 50% to thin hot strip rolled, which in connection with the specifically adjustable rolling temperature fine-grained structure after rolling.
  • the ferritic and the mixed austenitic-ferritic endless fully continuous Rolled hot strip is insulated immediately after the finishing train Winding machines 7 wound into a bundle.
  • the austenitic, endless, fully continuously rolled hot strip runs through Leaving the finishing train 5, a cooling section 8 with forced cooling of and then a device for cooling the hot strip Winding temperature with targeted structural transformation.
  • the production system is adjusted once after starting up, after which one constant high quality of the hot strip over its length in the endless fully continuous process is achieved.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Formation And Processing Of Food Products (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Produktionsverfahren und eine -anlage zur endlosen Erzeugung von warmgewalzten dünnen Flachprodukten aus dünnem gegossenem Band, bestehend aus einer eingerüstigen Vorstrasse, einer mehrgerüstigen Fertigstrasse, einem Auslaufrollgang mit Einrichtungen zum Kühlen des Warmbandes sowie den Kühleinrichtungen vor- und nachgeordneten Wickelmaschinen zum Aufwickeln des Warmbandes.
Zur Erzeugung warmgewalzter Bänder werden als Ausgangsmaterial Brammen mit einer Dicke größer 120 mm oder Dünnbrammen mit Dicken zwischen 40 und 120 mm verwendet. Im Fall einzelner Brammen bestehen die Walzanlagen im allgemeinen aus einer ein- oder mehrgerüstigen Vorstrasse in der die Brammen in mehreren Walzstichen im Reversierbetrieb reduziert werden, sowie einer mehrgerüstigen Fertigstrasse oder einem Steckelgerüst. Die annähernd gleichmäßige Temperatur über die Warmbandlänge wird entweder mittels einer Coilbox zwischen Vor- und Fertigstrasse, durch Speed-up in der Fertigstrasse oder durch Haspelöfen vor und hinter dem Steckelgerüst erreicht. In diesen Fällen handelt es sich um einen diskontinuierlichen Prozeß, d.h. Vor- und Fertigstrasse arbeiten im allgemeinen entkoppelt und walzen die einzelnen Brammen.
Bei einer aus der EP 753 359 A1 bekannten Anlage werden die in der Vorstrasse gewalzten Vorbänder zweier Brammen zwischen Vor- und Fertigstrasse an Kopf und Fuß mit Hilfe einer Erwärmungs- und Anpressvorrichtung verschweißt. Die Naht zwischen den beiden Vorbändern wird anschließend mechanisch bearbeitet, bevor das Vorband in die Fertigstrasse einläuft. In der Fertigstrasse wird dann endlos gewalzt, während die Vorstrasse diskontinuierlich arbeitet. Nachteilig sind die mit einer Naht verbundenen Probleme der Prozeßstabilität und der Warmbandqualität im Bereich des ausgewalzten Stückes der Naht. Ein ferritisches oder gemischt austenitisch-ferritisches Walzen ist nur mit der Gefügeumwandlung in der Fertigstrasse mit den bereits genannten Nachteilen möglich.
Bei Dünnbrammen muß zwischen Walzanlagen unterschieden werden, die Dünnbrammen mit einer Dicke von 40 bis 65 mm oder größer als 65 mm als Ausgangsmaterial verwenden.
Erstere bestehen aus einer mehrgerüstigen Fertigstrasse, einem Auslaufrollgang mit Einrichtungen zum Kühlen des Warmbandes auf Wickeltemperatur und Wickelmaschinen zum Aufwickeln des Warmbandes.
Die Anlagen für Dünnbrammen > 65 mm bestehen aufgrund der bei gleicher Enddicke notwendigen größeren Verformungsarbeit aus einer ein- oder mehrgerüstigen Vorstrasse mit mehr als einem Walzstich und einer mehrgerüstigen Fertigstrasse sowie einem Auslaufrollgang mit Einrichtungen zum Kühlen des Warmbandes auf Wickeltemperatur und Wickelmaschinen zum Aufwickeln des Warmbandes. Zwischen Vor- und Fertigstrasse befinden sich Einrichtungen zum Erwärmen und/oder Wickeln des Vorbandes, die die notwendige Eintrittstemperatur des Warmbandes in die Fertigstrasse über die Warmbandlänge gewährleisten.
Die Walzanlagen werden im allgemeinen so ausgelegt und betrieben, daß die Umformung in den einzelnen Stichen voll austenitisch oder auch gemischt austenitisch-ferritisch erfolgt.
Beim austenitischen Walzen liegt die Walztemperatur in allen Stichen oberhalb der GOS-Linie des Eisen-Kohlenstoff-Diagramms, wobei die Endwalztemperatur in den letzten Gerüsten der Fertigstrasse zur Erzielung eines feinkörnigen Gefüges nahe oberhalb der GOS-Linie liegen sollte.
Beim gemischt austenitisch-ferritischen Walzen von Stählen mit einem Kohlenstoffgehalt größer als 0,015 % liegt die Walztemperatur in den letzten Gerüsten der Fertigstrasse unterhalb der GOS-Linie im Bereich von ca. 810 bis 890 °C. Dies kann bei gleicher Enddicke erreicht werden durch Absenken der Ofenaustrittstemperatur der Brammen erreicht werden, wodurch sich der Anteil der in Lösung befindlichen Mikrolegierungselemente verringert und die Qualität des Warmbandes herabsetzt. Es ist auch ein Absenken der Walzgeschwindigkeit ohne ein Absenken der Ofenaustrittstemperatur der Brammen möglich, wodurch eine stärkere Abkühlung des Walzgutes erfolgt. Das führt aber zum Nachteil einer verringerten Produktion. Möglich ist auch die Kombination beider Maßnahmen mit den bereits genannten Nachteilen.
Beim ferritischen Walzen erfolgt das Absenken der Endwalztemperatur auf minimal 720 °C durch die bereits beim gemischt austenitisch-ferritischen Walzen genannten Maßnahmen einschließlich ihrer Nachteile. Das ferritische Gebiet wird erst in den letzten zwei bis drei Walzstichen erreicht, wodurch die Abnahme in diesem Gebiet gering ist. Der Umwandlungspunkt liegt (mitten) innerhalb der Fertigstrasse und verschiebt sich durch Temperatureinflüsse zwischen den Gerüsten, was zu Walzkrafteinbrüchen infolge des niedrigeren Umformwiderstandes des Material im ferritischen Temperaturbereich führt. Dies ist von Nachteil für die Walzenbiege- und Walzenanstellsysteme zur Gewährleistung von Dicke, Profil und Kontur sowie Planheit des Warmbandes, da diese Systeme die gemessene Walzkraft als Ausgangssignal verwenden.
In DE 196 00 990 A1 wird vorgeschlagen, das Warmband zwischen den Gerüsten der Fertigstrasse mit einer Abkühlgeschwindigkeit von mehr als 30 °K/s zur Ferritumwandlung zu kühlen. Da die Gefügeumwandlung und der Temperaturausgleich zwischen Kern- und Oberfläche Zeit benötigen, ist eine Ausgleichsstrecke von einigen Metern nach der Kühlstrecke bis zum nächsten Gerust erforderlich. Das ist jedoch nachteilig für das austenitische Walzen mit einer Endwalztemperatur größer als 890 °C; denn eine Vergrößerung der Gerüstabstände erhöht die Temperaturverluste des Warmbandes.
In der EP 0 761 325 A1 wird hinter einer mehrgerüstigen Walzstrasse mit Auslaufrollgang, Einrichtungen zum Kühlen des Warmbandes und nachgeordneten Wickelmaschinen zum Aufwickeln des austenitisch gewalzten Warmbandes eine zweite nachgeordnete ein- oder mehrgerüstige Walzstrasse für das ferritische Walzen von Warmband vorgeschlagen. Das in der ersten mehrgerüstigen Walzstrasse zunächst austentitisch verformte Warmband wird mit Hilfe der zwischen den beiden Walzstrassen angeordneten Einrichtungen zum Kühlen in den ferritischen Temperaturbereich gekühlt. Die nachgeordnete ein- oder mehrgerüstige Walzstrasse dient ausschließlich zum ferritischen Walzen, wodurch praktisch zwei Walzstrassen erforderlich sind, was einen hohen anlagentechnischen Aufwand darstellt.
In EP 0 761 326 A1 wird eine Produktionsanlage vorgeschlagen, bestehend aus einer mehrgerüstigen Walzstrasse, einem Auslaufrollgang mit Einrichtungen zum Kühlen des Warmbandes und nachgeordneten Wickelmaschinen, bei der mindestens das erste Gerüst als Reversiergerüst ausgebildet ist, dem mindestens je ein Haspelofen vor- und nachgeordnet sind, wobei zwischen dem vorgesetzten Haspelofen und dem folgenden Reversiergerüst eine steuerbare Kühleinrichtung vorgesehen ist. Nach dem Walzen des Warmbandes im austenitischen Temperaturgebiet wird das Warmband mittels der steuerbaren Kühleinrichtung in das ferritische Temperaturgebiet gekühlt und im Haspelofen aufgewickelt. Die Gefügeumwandlung findet im Haspelofen statt. Anschließend wird reversierend durch die dem Haspelofen nachgeordnete Walzstrasse im ferritischen Temperaturgebiet gewalzt. Beim austenitischen Walzen wird nicht gekühlt. Das Warmband kann mittels einer Heizvorrichtung zwischen den Walzstrassen erwärmt werden. Verschiedene Anordnungen von Gerüsten und Haspelöfen werden vorgeschlagen. Kennzeichnend ist in jedem Fall der Reversierbetrieb, wodurch die vorgeschlagene Produktionsanlage nicht endlos kontinuierlich walzen kann. Der oder die zusätzlich notwendigen Haspelöfen erhöhen den anlagentechnischen Aufwand.
Bekannt sind auch Produktionsanlagen für das Walzen von Warmband aus Dünnbrammen, bei denen einer ein- oder mehrgerüstigen Vorstrasse Einrichtungen zum Kühlen und Heizen nachgeordnet sind. Diesen Einrichtungen sind eine mehrgerüstige Fertigstrasse mit einem Auslaufrollgang, Einrichtungen zum Kühlen und Wickelmaschinen zum Aufwickeln des Warmbandes nachgeordnet. Generell erfolgen in der Vorstrasse mindestens zwei Walzstiche im austenitischen Temperaturbereich, entweder in mehreren Gerüsten im kontinuierlichen Betrieb oder in einem einzelnen Gerüst im Reversierbetrieb. Beim ferritischen oder gemischt austenitisch-ferritischen Walzen wird das Warmband in den Einrichtungen zum Kühlen zwischen Vor- und Fertigstrasse auf die Temperatur des jeweiligen Temperaturgebietes gekühlt und anschließend in der Fertigstrasse ferritisch oder gemischt austenitisch-ferritisch fertiggewalzt. Beim austenitischen Walzen wird das Warmband in Einrichtungen zum Heizen zwischen Vor- und Fertigstrasse zwischengewärmt oder auf gleicher Temperatur gehalten, um auch austenitisch in der Fertigstrasse fertiggewalzt werden zu können. Gewalzt werden einzelne Dünnbrammen oder eine zu einer langen Dünnbramme abgegossenen Schmelze, wobei das Gewicht der langen Dünnbramme ein Vielfaches einer einzelnen Dünnbramme entspricht, d.h. in beiden Fällen kommt es zu einer Unterbrechung des Walzprozesses.
Allen bekannten oder vorgeschlagenen Produktionsanlagen ist der Durchlauf des Ausgangsmaterials durch einen Ofen oder eine induktive Erwärmungsanlage zum Zweck der Erwärmung oder des Temperaturausgleiches über Dicke und Breite oder der Homogenisierung des Ausgangsmaterials vor dem Walzen gemeinsam.
Die bekannten Produktionsanlagen benötigen Einrichtungen zum Entzundern des Ausgangsmaterials vor dem ersten Stich und vor der Fertigstrasse. Die Notwendigkeit des Entzunderns des Ausgangsmaterials vor dem ersten Stich ergibt sich aufgrund der Verzunderung der Oberfläche des Ausgangsmaterials während dessen Durchlaufs durch einen Anwärm-, Ausgleich- oder Homogenisierungsofen oder einer induktiven Erwärmungsanlage. Die Notwendigkeit des Entzunderns vor der Fertigstrasse ergibt sich aufgrund der Sekundärverzunderung des Warmbandes im Bereich der Vorstrasse und zwischen Vor- und Fertigstrasse.
Der Produktionsprozeß bei den bekannten oder vorgeschlagenen Produktionsanlagen ist diskontinuierlich bzw. im Falles des Verschweißens von Warmband nach der Vorstraße nur in der Fertigstraße endlos kontinuierlich.
Allen bekannten oder vorgeschlagenen Produktionsanlagen sind aufgrund der Diskontinuität des Prozesses nachteilige Belastungsstöße während der Anstiche des Ausgangsmaterials in die Gerüste der Vor- bzw. Fertigstraße und während des Anstiches des in der Vorstraße gewalzten Warmbandes in die Fertigstraße sowie während des Einlaufs des fertig gewalzten Warmbandes in die Wickelmaschinen gemeinsam, wodurch der Verschleiß der Anlagenteile erhöht und deren Lebensdauer herabgesetzt wird.
Eine Walzspaltschmierung kann in den Gerüsten der Vor- und Fertigstrasse bekannter Produktionsanlagen erst nach dem Anstich des Ausgangsmaterials bzw. des Warmbandes im jeweiligen Gerüst eingesetzt werden, da sonst die Greifbedingung nicht gewährleistet ist. Die mit der Walzspaltschmierung verbundene Reduzierung.der Reibung zwischen Walzgut und Walze führt zu einer Senkung des Umformwiderstandes und dadurch der Walzkraft, des Walzmomentes sowie der erforderlichen Antriebsleistung. Die Oberflächenqualität des Warmbandes wird erhöht. Diese Vorteile ergeben sich jedoch nicht für das Anstichstück des Warmbandes, das nach dem Auswalzen einen beträchtlichen Teil der Länge des Warmbandes ausmacht. Zudem müssen die Produktionanlagen für den Belastungszustand ohne Walzspaltschmierung ausgelegt werden.
Schließlich sind allen bekannten oder vorgeschlagenen Produktionsanlagen aufgrund der Diskontinuität des Prozesses nachteilige Qualitätseinschränkungen über die Länge des gewalzten Warmbandes gemeinsam, da die Produktionsanlagen nach jedem Anstich einer Bramme, Dünnbramme oder des Warmbandes neu ausgeregelt werden müssen.
Bei diesem Stand der Technik besteht die Aufgabe der Erfindungen darin, eine Produktionsanlage für das austenitische, das gemischt austenitisch-ferritische und das ferritische Walzen von dünnem Warmband in einem endlos vollkontinuierlichem Prozeß zu schaffen, mit der die zuvor genannten Nachteile und Probleme beseitigt werden und auf der alle drei zuvor genannten Technologien realisiert werden können
Die Lösung der Aufgabe gelingt mit einer Produktionsanlage der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch, dass das in einer Dicke von 5 - 18 mm gegossene Band vor Erreichen der eingerüstigen Vorstrasse unter Schutzgasatmosphäre gesteuert gekühlt und das vorgewalzte Warmband in einer der Vorstrasse nachgeordneten Einrichtung wahlweise gesteuert gekühlt, erwärmt oder auf Temperatur gehalten wird sowie die Kanten des Warmbandes nachgewärmt werden.
Das Produktionsverfahren ist speziell für das Walzen von dünnem Giessband nach allen drei möglichen Technologien, d.h. dem austenitischen, dem austenitisch-ferritischen und dem ferritischen Walzen gestaltet. Aus dem dünnem Giessband kann endlos und vollkontinuierlich Bandmaterial mit kleinen Dicken sowohl austenitisch und ferritisch als auch gemischt austenitisch-ferritisch mit einer Gesamtabnahme von mindestens 65% bezogen auf die Gesamtanlage hergestellt werden.
Erforderlich sind lediglich je nach dem Duo-, Quarto- oder Sextogerüste mit Arbeitswalzendurchmessern von 300 bis 900 mm sowie die bei Warm- und Kaltwalzprozessen üblichen Stellglieder und Regelkreise zur gezielten Temperaturführung und zur Gewährleistung der geforderten Fertigprodukttoleranzen für Dicke, Profil, Planheit und werkstofftechnische sowie mechanische Eigenschaften.
Erfindungsgemäß wird die im Austenitgebiet liegende Walztemperatur in der eingerüstigen Vorstrasse durch variabel gesteuertes Kühlen des Giessbandes vor der Vorstraße eingestellt. Mit der gezielten Kühlung des durcherstarrten Gießbandes der Dicke 5 bis 18 mm unter regelbarer Schutzgasatmosphäre werden die technologisch erforderlichen Kenngrößen Temperatur, Austenitstartkorngröße, der Grad der Verzunderung und die chemische Zusammensetzung des Zunders vor dem ersten Walzstich eingestellt.
Vorzugsweise ist vorgesehen, daß Kohlenstoffstähle, niedrig legierte Stähle, niedrig gekohlte Stähle und mikrolegierte Stähle durch eine werkstoffabhängige Abnahme von 45 bis 70 % in der eingerüstigen Vorstrasse im Zusammenhang mit der im austenitischen Bereich variabel einstellbaren Walztemperatur und dem sich an die Umformung anschließenden Kühlen, Heizen oder Halten der Temperatur bis zum Eintritt in die mehrgerüstige Fertigstrasse rekristallisieren und die Ausgangskorngroße des Giessbandes mit nur einem Stich stark verkleinert, mindestens jedoch halbiert wird.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Walztemperatur vor der mehrgerüstigen Fertigstrasse durch die hinter der Vorstrasse angeordnete Einrichtung zum steuerbaren Kühlen, Heizen oder Halten der Temperatur des Warmbandes wahlweise im Austenit- oder im Ferritbereich oder im Übergangsbereich von Austenit zu Ferrit gezielt einstellbar ist.
Durch eine werkstoffabhängige Gesamtabnahme von größer 50 % in der mehrgerüstigen Fertigstrasse im Zusammenhang mit der gezielt einstellbaren Walztemperatur in dem Warmband wird erfindungsgemäß ein feinkörniges Gefüge der Korngrößenklassen 6 - 10 gemäß DIN 50601 erzeugt.
Durch die mittels Kühlung variabel einstellbare Walztemperatur, die werkstoffabhängige hohe Abnahme von 45 - 70% in der eingerüstigen Vorstrasse und das variabel steuerbare Kühlen, Heizen oder Halten der Temperatur des Warmbandes ist das Warmband vor dessen Eintritt in die Fertigstrasse rekristallisiert und die Ausgangskorngröße des Gießbandes stark reduziert.
Des weiteren ist vorgesehen, daß das ferritisch endlos und das gemischt austenitisch-ferritisch endlos vollkontinuierlich gewalzte Warmband unmittelbar nach dem Austritt aus dem letzten Gerüst der mehrgerüstigen Fertigstrasse in wärmeisolierten Wickelmaschinen zum Bund aufgewickelt und einer über die Bundbreite homogenen langsamen Abkühlung unterworfen wird.
Es hat sich als günstig herausgestellt, das austenitisch endlos vollkontinuierlich gewalzte Warmband nach Austritt aus dem letzten Gerüst der mehrgerüstigen Fertigstrasse zunächst von oben zwangszukühlen und das Warmband danach bei gezielter Gefügeumwandlung auf Wickeltemperatur zu kühlen.
Da erfindungsgemäß das dünne Giessband mit einem Anfahrstück versehen ist, wird vorgeschlagen, dass das Anfahrstück die geöffneten Gerüste der Vorstrasse und der mehrgerüstigen Fertigstrasse unverformt in Walzrichtung passiert und mit der Schere vom übrigen Giessband getrennt wird.
Günstig ist es, wenn die geöffneten Gerüste der Vorstrasse und der mehrgerustigen Fertigstrasse nach dem Trennen des Anfahrstückes des dünnen Giessbandes mittels der Schere auf die für das Walzen der erforderlichen Enddicke vorgesehenen Walzspalte zugefahren werden, und das während des Zufahrvorganges gewalzte Stück des Warmbandes entweder mit Hilfe einer Schere gehäckselt oder mittels Wickelmaschinen aufgewickelt wird.
Zur Herabsetzung der Reibung zwischen Walzgut und Walze und dadurch zur Verminderung der Walzkräfte, Walzmomente und Antriebsleistung und zur Erhöhung der Oberflächenqualität über die gesamte Länge des gewalzten Warmbandes wird nach einem anderen Merkmal der Erfindung vorgeschlagen, die Walzen bereits während des Zufahrens der geöffneten Gerüste der eingerüstigen Vorstrasse und der mehrgerüstigen Fertigstrasse auf die für das Walzen der erforderlichen Enddicke vorgesehenen Walzspalte zu schmieren.
Wenn erfindungsgemäß die Walzspaltschmierung während der gesamten Walzzeit erfolgt, sinkt der Verschleiß der Arbeitswalzen, wodurch Dicke und Profil über die gesamte Warmbandlänge verbessert werden und die Lebensdauer der Walzen erhöht wird.
Erfindungsgemäß soll nach dem Zufahren der Walzspalte der eingerüstigen Vorstrasse und der mehrgerüstigen Fertigstrasse auf die für das Walzen der erforderlichen Enddicke vorgesehenen Werte und nach dem Häckseln des während des Zufahrvorganges gewalzten Warmbandstückes mittels der Schere der stationäre Zustand des vollkontinuierlichen Endloswalzens von dünnem Giessband erreicht sein und das austenitisch, gemischt austenitisch-ferritisch oder ferritisch gewalzte Warmband mittels der Schere in Bundlängen getrennt werden.
Günstig ist es, wenn zur Erhöhung der Kantenqualität und der Profilgenauigkeit des Warmbandes die Kanten des dünnen Giessbandes in einem der eingerüstigen Vorstrasse angeflanschtem Vertikalgerüst mit Spezialstauchkaliber mit geringer Abnahme vor dem Horizontalstich verformt werden und gleichzeitig das dünne Giessband mittig in die eingerüstige Vorstrasse einläuft.
Dadurch, dass das Ausgangsmaterials bzw. das Warmbandes aufgrund des endlos vollkontinuierlichen Produktionsprozesses nichtreversierend gewalzt wird, entfallen wiederholte Anstiche und die damit verbundenen Belastungsstöße.
Weil die Produktionsanlage aufgrund des endlos. vollkontinuierlichen Produktionsprozesses nach dem Anfahren einmalig ausgeregelt wird, kann eine konstant hohe Qualität des Warmbandes über dessen Länge erreicht werden.
Schließlich sieht die Erfindung vor, daß der Grad der Verzunderung auf der Oberfläche des Ausgangsmaterials und die chemische Zusammensetzung des Zunders durch das regelbare Kühlen des Gießbandes unter Schutzgasatmosphäre gezielt bis zum ersten Walzstich eingestellt wird.
Mit der Erfindung ergibt sich ein Gesamtanlagenkonzept, mit dem in optimaler Weise ein vollkontinuierlicher Endloswalzprozeß realisiert werden kann, der alle drei möglichen Walztechnologien für die Herstellung von Warmband, d.h. das austenitische, das gemischt austenitisch-ferritische und das ferritische Walzen zuläßt.
Eine Produktionsanlage, mit der aus dünnem Giessband endlos und vollkontinuierlich Bandmaterial mit kleinen Dicken sowohl austenitisch und ferritisch als auch gemischt austenitisch-ferritisch mit einer Gesamtabnahme von mindestens 65% bezogen auf die Gesamtanlage hergestellt werden kann, ist in der einzigen Zeichnungsfigur dargestellt und wird nachfolgend beschrieben. Sie besteht aus einer Dünnbrammengießanlage 12, einer ersten Einrichtung 2 zum Kühlen des Gießbandes unter Schutzgas, einer eingerüstigen Vorstrasse 3, einer mehrgerüstigen Fertigstraße 5, einer zweiten Einrichtung 4 zum wahlweise Kühlen, Heizen oder Halten der Temperatur des Warmbandes zwischen Vor- und Fertigstrasse, einer Schere 6 zum Trennen des Warmbandes von Bund zu Bund, einem Auslaufrollgang mit Einrichtungen 8 zum Kühlen des gewalzten Warmbandes und einer der Fertigstrasse 5 nachgeordneten Wickelmaschinen 10 zum Aufwickeln des Fertigbandes
Der Ablauf des Walzprozesses beginnt mit der gezielten Kühlung des durcherstarrten Gießbandes der Dicke 5 bis 18 mm unter regelbarer Schutzgasatmosphäre, wodurch die technologisch erforderlichen Kenngrößen Temperatur, Austenitstartkorngröße der Grad der Verzunderung und die chemische Zusammensetzung des Zunders vor dem ersten Walzstich eingestellt werden können
Das Anfahrstück des dünnen Gießbandes durchläuft unverformt die geöffneten Gerüste der eingerüstigen Vorstrasse 3 und der mehrgerüstigen Fertigstrasse 5 in Walzrichtung 11 und wird mit der der Fertigstrasse nachgeordneten Schere 6 vom übrigen Gießband mit einem oder mehreren Schnitten getrennt. Danach werden die geöffneten Gerüste der eingerüstigen Vorstrasse 3 und der mehrgerüstigen Fertigstrasse 5 auf die für das Walzen der erforderlichen Enddicke vorgesehenen Walzspalte zugefahren und das während des Zufahrvorganges gewalzte Stück des Warmbandes mit Hilfe der Schere 6 gehäckselt oder mittels Wickelmaschinen 7 oder 10 mit aufgewickelt.
Eine Walzspaltschmierung kann bereits während des Zufahrens der Gerüste auf die für das Walzen der erforderlichen Enddicke vorgesehenen Walzspalte eingesetzt werden, da die Greifbedingung infolge der stetig bis zur Walzspaltendstellung ansteigenden Abnahme gewährleistet ist.
Das Ausgangsmaterial wird endlos in der eingerüstigen Vorstrasse 3 mit einer werkstoffabhängigen Abnahme von 45 bis 70% für Kohlenstoffstähle, niedrig legierte Stähle, niedrig gekohlte und mikrolegierte Stähle in einem Horizontalstich im austenitischen Temperaturgebiet gewalzt.
Die Kanten des Gießbandes werden vor dem Horizontalstich in einem vor der eingerüstigen Vorstraße 3 angeflanschtem Vertikalgerüst mittels Spezialstauchkaliber gering verformt, wodurch das Gießband gleichzeitig mittig in die eingerüstige Vorstrasse einläuft.
Nach der Vorstrasse durchläuft das Warmband eine Einrichtung 4 zum steuerbaren Kühlen, Heizen oder Halten der Temperatur, wodurch die Temperatur des Warmbandes vor Eintritt in die mehrgerüstige Fertigstrasse 5 gezielt im Austenit- oder im Ferritbereich oder im Übergangsbereich vom Austenit zu Ferrit einstellbar ist
Durch die mittels Kühleinrichtung 2 variabel einstellbare Walztemperatur, die werkstoffabhängige hohe Abnahme von 45 - 70% in der eingerüstigen Vorstrasse 3 und die mittels Einrichtung 4 zum steuerbaren Kühlen, Heizen oder Halten der Temperatur variabel einstellbare Temperatur des Warmbandes ist das Warmband vor dessen Eintritt in die Fertigstrasse rekristallisiert und die Ausgangskorngröße des Gießbandes stark reduziert.
In der mehrgerüstigen Fertigstrasse wird das Warmband mit einer werkstoffabhängigen Gesamtabnahme von größer 50% zu dünnem Warmband gewalzt, wodurch im Zusammenhang mit der gezielt einstellbaren Walztemperatur ein feinkörniges Gefüge nach dem Walzen vorliegt.
Das ferritisch und das gemischt austenitisch-ferritisch endlos vollkontinuierlich gewalzte Warmband wird unmittelbar nach der Fertigstrasse in wärmeisolierten Wickelmaschinen 7 zum Bund aufgewickelt.
Das austenitisch, endlos vollkontinuierlich gewalzte Warmband durchläuft nach Austritt aus der Fertigstrasse 5 zunächst eine Kühlstrecke 8 mit Zwangskühlung von oben und danach eine Einrichtung zum Kühlen des Warmbandes auf Wickeltemperatur mit gezielter Gefügeumwandlung.
Die Produktionsanlage wird nach dem Anfahren einmalig ausgeregelt, wonach eine konstant hohe Qualität des Warmbandes über dessen Länge im endlos vollkontinuierlichen Prozeß erzielt wird.
Bezugszeichenübersicht :
1
Produktionsanlage zum Walzen von dünnem Giessband
2
Einrichtung zum Kühlen des Giessbandes
3
eingerüstige Vorstrasse mit angeflanschtem Vertikalgerüst
4
Einrichtung zum Kühlen, Heizen oder Halten der Temperatur des Warmbandes
5
mehrgerüstige Fertigstrasse
6
Schere
7
wärmeisolierte Wickelmaschine
8
Zwangskühlstrecke
9
Einrichtung zum Kühlen des Warmbandes
10
Wickelmaschine
11
Walzrichtung
12
Dünnbandgiessanlage

Claims (17)

  1. Produktionsverfahren zum endlosen Erzeugung von warmgewalzten Flachprodukten aus dünn gegossenem Band auf einer Anlage bestehend aus einer eingerüstigen Vorstrasse (3), einer mehrgerüstigen Fertigstrasse (5), einem Auslaufrollgang mit Einrichtungen (8,9) zum Kühlen des Warmbandes sowie vorund nachgeordneten Wickelmaschinen (7,10) zum Aufwickeln des Warmbandes,
    dadurch gekennzeichnet, dass das in einer Dicke von 5 - 18 mm gegossene Band vor Erreichen der eingerüstigen Vorstrasse (3) unter Schutzgasatmosphäre gesteuert gekühlt und das vorgewalzte Warmband in einer der Vorstrasse (3) nachgeordneten Einrichtung (4) wahlweise gesteuert gekühlt, erwärmt oder auf Temperatur gehalten wird sowie die Kanten des Warmbandes nachgewärmt werden.
  2. Produktionsverfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß die im Austenitgebiet liegende Walztemperatur in der eingerüstigen Vorstrasse (3) durch variabel gesteuerte Kühlen des Giessbandes vor der Vorstraße (3) eingestellt wird
  3. Produktionsverfahren nach Anspruch 1 und Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß Kohlenstoffstähle, niedrig legierte Stähle, niedrig gekohlte Stähle und mikrolegierte Stähle durch eine werkstoffabhängige Abnahme von 45 bis 70 % in der eingerüstigen Vorstrasse (3) im Zusammenhang mit der im austenitischen Bereich variabel einstellbaren Walztemperatur und dem sich an die Umformung anschließenden Kühlen, Heizen oder Halten der Temperatur (4) bis zum Eintritt in die mehrgerüstige Fertigstrasse (5) rekristallisieren und die Ausgangskorngröße des Giessbandes mit nur einem Stich stark verkleinert mindestens jedoch halbiert wird.
  4. Produktionsverfahren nach Anspruch 1 und Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Walztemperatur vor der mehrgerüstigen Fertigstrasse (5) durch die hinter der Vorstrasse (3) angeordnete Einrichtung (4) zum steuerbaren Kühlen, Heizen oder Halten der Temperatur des Warmbandes wahlweise im Austenit- oder im Ferritbereich oder im Übergangsbereich von Austenit zu Ferrit gezielt einstellbar ist.
  5. Produktionsverfahren nach Anspruch 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß durch eine werkstoffabhängige Gesamtabnahme von größer 50 % in der mehrgerüstigen Fertigstrasse (5) im Zusammenhang mit der gezielt einstellbaren Walztemperatur in dem Warmband ein feinkörniges Gefüge der Korngrößenklassen 6 - 10 gemäß DIN 50601 erzeugt wird.
  6. Produktionsverfahren nach Anspruch 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß das ferritisch endlos und das gemischt austenitisch-ferritisch endlos, vollkontinuierlich gewalzte Warmband unmittelbar nach dem Austritt aus dem letzten Gerüst der mehrgerüstigen Fertigstrasse (5) in wärmeisolierten Wickelmaschinen (7) zum Bund aufgewickelt und einer über die Bundbreite homogenen langsamen Abkühlung unterworfen wird.
  7. Produktionsverfahren nach Anspruch 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß das austenitisch endlos vollkontinuierlich gewalzte Warmband nach Austritt aus dem letzten Gerüst der mehrgerüstigen Fertigstrasse (5) zunächst von oben zwangsgekühlt (8) und das Warmband danach bei gezielter Gefügeumwandlung auf Wickeltemperatur gekühlt (9) wird.
  8. Produktionsverfahren nach Anspruch 1 bis 5
    dadurch gekennzeichnet, daß das das dünne Giessband mit einem Anfahrstück versehen ist, das die geöffneten Gerüste der eingerüstigen Vorstrasse (3) und der mehrgerüstigen Fertigstrasse (5) unverformt in Walzrichtung passiert und mit der Schere (6) vom übrigen Giessband getrennt wird.
  9. Produktionsverfahren nach Anspruch 1 bis 5 und 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß die geöffneten Gerüste der eingerüstigen Vorstrasse (3) und der mehrgerüstigen Fertigstrasse (5) nach dem Trennen des Anfahrstückes des dünnen Giessbandes mittels der Schere (6) auf die für das Walzen der erforderlichen Enddicke vorgesehenen Walzspalte zugefahren werden, und das während des Zufahrvorganges gewalzte Stück des Warmbandes entweder mit Hilfe einer Schere (6) gehäckselt oder mittels Wickelmaschinen (7,10) aufgewickelt wird.
  10. Produktionsverfahren nach Anspruch 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, daß zur Herabsetzung der Reibung zwischen Walzgut und Walze und dadurch zur Verminderung der Walzkräfte, Walzmomente und zur Erhöhung der Oberflächenqualität über die gesamte Länge des gewalzten Warmbandes die Walzen bereits während des Zufahrens der geöffneten Gerüste der eingerüstigen Vorstrasse (3) und der mehrgerüstigen Fertigstrasse (5) auf die für das Walzen der erforderlichen Enddicke vorgesehenen Walzspalte geschmiert werden.
  11. Produktionsverfahren nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Walzspaltschmierung während der gesamten Walzzeit erfolgt.
  12. Produktionsverfahren nach Anspruch 1 bis 5 und 8 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Zufahren der Walzspalte der eingerüstigen Vorstrasse (3) und der mehrgerüstigen Fertigstrasse (5) auf die für das Walzen der erforderlichen Enddicke vorgesehenen Werte und nach dem Häckseln des während des Zufahrvorganges gewalzten Warmbandstückes mittels der Schere (6) der stationäre Zustand des vollkontinuierlichen Endloswalzens von dünnem Giessband erreicht ist und das austenitisch, gemischt austenitisch-ferritisch oder ferritisch gewalzte Warmband mittels der Schere (6) in Bundlängen getrennt wird.
  13. Produktionsverfahren nach Anspruch 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß zur Erhöhung der Kantenqualität und der Profilgenauigkeit des Warmbandes die Kanten des dünnen Giessbandes in einem der eingerüstigen Vorstrasse (3) angeflanschtem Vertikalgerüst mit Spezialstauchkaliber mit geringer Abnahme vor dem Horizontalstich verformt werden und gleichzeitig das dünne Giessband mittig in die eingerüstige Vorstrasse (3) einläuft.
  14. Produktionsverfahren nach Anspruch 1 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangsmaterials bzw. das Warmbandes aufgrund des endlos, vollkontinuierlichen Produktionsprozesses nichtreversierend gewalzt wird
  15. Produktionsverfahren nach Anspruch 1 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Produktionsanlage aufgrund des endlos, vollkontinuierlichen Produktionsprozesses nach dem Anfahren einmalig ausgeregelt wird wodurch eine konstant hohe Qualität des Warmbandes über dessen Länge erreicht wird.
  16. Produktionsverfahren nach Anspruch 1 bis 15,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Grad der Verzunderung auf der Oberfläche des Ausgangsmaterials und die chemische Zusammensetzung des Zunders durch das regelbare Kühlen des Gießbandes unter Schutzgasatmosphäre gezielt bis zum ersten Walzstich eingestellt wird.
  17. Produktionsanlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16,
    bestehend aus einer Gießmaschine (12) zum Erzeugen von Gießband mit einer Diche von 5-18 mm, einer Einrichtung zum Kühlen des Gießbandes unter Schutzgas (2), einer eingerüstigen Vorstrasse (3), einer mehrgerüstigen Fertigstraße (5), einer Einrichtung (4) zum wahlweise Kühlen, Heizen oder Halten der Temperatur des Warmbandes zwischen Vor- und Fertigstrasse (3,5), einer Schere (6) zum Trennen des Warmbandes von Bund zu Bund, einem Auslaufrollgang mit Einrichtungen zum Kühlen (8, 9) des gewalzten Warmbandes und mit der Fertigstrasse nachgeordneten Winkelmaschinen (7, 10) zum Aufwickeln des Fertigbandes.
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