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Härtbare Silikon/Polyimid-Blockcopolymere Die vorliegende Erfindung
bezieht sich auf hitzehärtbare Silikonpolyimide, die sich aus der Verwendung von
Platinkatalysatoren und einem Siliciumhydridendgruppen aufweisenden Polyimid ergeben.
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Vor der vorliegenden Erfindung waren bei Zimmertemperatur vulkanisierbare
Polydiorganosiloxane, z. B. Silanolendgruppen aufweisende Polydimethylsiloxane,
in Abhängigkeit von der Art der feuchtigkeitsempfindlichen Vernetzungsmittel in
der Masse entweder als Einkomponenten- oder Zweikomponenten-Systeme erhältlich.
Ein übliches Einkomponenten-System beruhte auf der Verwendung von Methyltriacetoxysilan
und einem Silanolendgruppen aufweisenden Polydimethylsiloxan, wie in der US-PS 31
33 891 beschrieben.
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Ein Zweikomponenten-System, wie das in der US-PS 30 65 194, erfordert
das Vermengen eines Silanolendgruppen aufweisenden Polydimethylsiloxans mit einem
Härtungskatalysator, wie Äthylorthosilikat in Kombination mit Dibutylzinndilaurat.
Das Zweikomponenten-System erfordert das Vermischen des Härtungskatalysators mit
dem Silanolendgruppen aufweisenden Polydimethylsiloxan vor der Verwendung.
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Die obigen Einkomponenten- und Zweikomponenten-Massen, die bei Zimmertemperatur
vulkanisierbar sind, erfordern im allgemeinen den Einsatz eines verstärkenden Füllstoffes,
wie z. B. eines Siliciumdioxid-Füllstoffes in Mengen von 5 bis 300 Teile auf 100
Teile des Silikonpolymers, wenn eine verbesserte Zugfestigkeit des erhaltenen gehärteten
Silokons erwünscht ist.
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Ein anderes Verfahren zum Verbessern der Zähigkeit der gehärteten
Silikonpolymeren bestand in der Einbringung von Silarylensiloxy
-Einheiten
in die Polymerkette, um ein Copolymer zu erzeugen, das im wesentlichen aus Diorganosiloxy-Einheiten,
die chemisch mit Silarylensiloxy-Einheiten verbunden sind, besteht.
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Obwohl diese Verfahren den Modul des Silikonpolymers (angegeben in
kg/cm2 bzw.US-Pfund/Zoll2 beträchtlich verbessern, sind sie doch unwirtschaftlich
oder sie erzielen nicht den Grad der Zähigkeit,beruhend auf der Dehnung in % x der
Zugfestigkeit in kg/cm2, der im Endprodukt erwünscht ist.
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In der älteren DE-OS 33 41 700 sind Silikon/Polyimid-Copolymere beschrieben,
die endständige Silanol- oder Siliciumhydrid Reste aufweisen und auf der Verwendung
eines Norbornenendgruppen aufweisenden Polyimids beruhen. Es wird eine Hydrosilierungsreaktion
benutzt, um Siliciumwasserstoff in die Endposition des Polyimids mit Norbornenendgruppen
einzuführen.
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Das erhaltene Hydrosilylendgruppen aufweisende Polyimid wird mit Silanolendgruppen
aufweisendem Polydiorganosiloxan in Cegenwart eines Katalysators umgesetzt, um ein
Silanolendgruppen aufweisendes Polydiorganosiloxan/Polyimid-Copolymer zu erzeugen.
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Auf dem Einsatz solcher Silanolendgruppen aufweisenden Copolymere
beruhende bei Zimmer-bzw. tiefer Temperatur durch Kondensation vulkanisierbarer
Massen ergeben gehärtete Silikon/Polyimid-Copolymere mit verbesserter Zähigkeit.
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Es wurde in der vorliegenden Erfindung festgestellt, daß eine Mischung
eines Polyvinylarylsilan- oder Vinyl-haltigen Polydiorganosiloxans und eines Siliciumhydridendgruppen
aufweisendes Polyimds der folgenden Formel
mit Hilfe eines Platinkatalysators bei einer Temperatur von etwa 25 bis etwa 2500C
leicht vulkanisiert werden kann, wobei in der vorstehenden Formel R bis R8, Y, Q,
r und n die in den Patentansprüchen gegebene Bedeutung haben.
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Alternativ kann ein Vinylendgruppen aufweisendes Silikon/Polyimid-Blockpolymer
der Formel
mit einem Siliciumhydrid in Gegenwart einer wirksamen Menge eines Platinkatalysators
vulkanisiert werden, wobei in der zuletzt genannten Formel R7 die in den Patentansprüchen
gegebene Bedeutung hat, R9 CH2CH2 ist, m eine ganze Zahl mit einem Wert von 1 bis
100 ist, x eine ganze Zahl mit einem Wert von 1 bis 104 ist und G eine zweiwertige
Gruppe ist, die gebildet ist durch Umsetzen eines Siliciumhydridendgruppen aufweisenden
Polyimids der Formel (1) mit einem Vinylendgruppen aufweisenden Polydiorganosiloxan
der Formel
Die erhaltenen Elastomeren Silikon/Polyimid-Copolymeren weisen eine verbesserte
Zugfestigkeit auf, verglichen mit üblichen durch Vulkanisieren bei Zimmertemperatur
oder hitzehärten erhaltenen Organopolysiloxan-Elastomeren.
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Einige der hitzehärtbaren Silikon/Polyimid-Blockcopolymeren die durch
die vorliegende Erfindung geschaffen werden, umfassen: (A) 100 Gew.-Teile eines
Siliciumhydridendgruppen aufweisenden Polyimids der Formel (1), (B) 1 bis 500 Gew.-Teile
eines vinylgruppenhaltigen Polydiorganosiloxans mit einer Viskosität von etwa 10
bis 200 000 mPa#s ########### bei 25°C, das im wesentlichen aus Diorganosiloxyeinheiten
der folgenden Formel
die chemisch verbunden sind mit Vinylorganosiloxy-Einheiten der Formel
atomen, ausgewählt aus (a) aromatischen Kohlenwasserstoffresten
mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen und deren halogensubstituierten Derivaten, (b) Alkylenresten
und Cycloalkylenresten mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen, Alkylenendgruppen mit 2 bis
8 Kohlenstoffatomen aufweisenden Polydiorganosiloxanen und (c) zweiwertigen Resten
der Formel
worin Q' ausgewählt ist aus
und xl eine ganze Zahl von 1 bis einschließlich 5 ist. Reste die in der Formel (1)
für Q stehen können, sind vierwertige Reste ausgewählt aus
und
worin D ausgewählt ist aus
R ist ein zweiwertiger Rest ausgewählt aus
und zweiwertigen organischen Resten der allgemeinen Formel
worin X ausgewählt ist aus zweiwertigen Resten der Formel
worin y eine ganze Zahl von 1 bis 5 ist, R¹ bis R6 ausgewählt sind aus Wasserstoff
und Alkylresten mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, R7 gleiche oder verschiedene, ggf.
substituierte einwertige Kohlenwasserstoffreste mit 1 bis 13 Kohlenstoffatomen sind,
Y ein zweiwertiger Rest ist, ausgewählt aus -0- und -C(R )2-' n eine ganze Zahl
von 0 bis einschließlich 200 ist, R8 ausgewählt ist aus Wasserstoff und R7 und p
den Wert 0 oder 1 hat.
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Das Siliciumhydridendgruppen aufweisende Polyimid kann hergestellt
werden durch Erhitzen einer Mischung eines Norbornenendgruppen aufweisenden Polyimids
der Formel
und einem Siliciumhydrid der Formel
in Gegenwart eines inerten organischen Lösungsmittels und einer
wirksamen Menge eines Platinkatalysators, wobei man das inerte organische Lösungsmittel
verdampfen läßt und R-R8, Y, Q, n und r die vorgenannte Bedeutung haben.
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Reste für R1 - R6 im Rahmen der Formeln (1) und (4) sind z. B.
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Wasserstoff, Methyl, Äthyl, Propyl, Butyl usw.; Reste für R7 sind
z. B. ggf. halogensubstituierte Arylreste, wie Phenyl, Chlorphenyl, Tolyl, Xylyl,
Biphenyl, Naphthyl, Cyclohexenyl, usw.; Alkenylreste, wie Vinyl, Allyl, Cyclohexenyl
usw.; ggf. halogensubstituierte Alkylreste mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, wie Methyl,
Äthyl, Propyl, Butyl, Octyl usw.
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Das Norbornenendgruppen aufweisende Polyimid der Formel (4) kann hergestellt
werden, indem man ein organisches Diamin, ein Norbornenanhydrid oder ggf. einen
Norbornendicarbonsäure monoalkylester und ein organisches Dianhydrid gemäß der folgenden
Gleichung miteinander umsetzt,
Formel (4) worin Q, R, R1 - R6 und Y die vorgenannte Bedeutung haben.
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Einige der organischen Dianhydride, die bei der Herstellung des Norbornenendgruppen
aufweisenden Polyimids der Formel (4) zusammen mit Norbornenanhydrid oder Norbornendicarbonsäuremonoalkylester
eingesetzt werden können, sind z. B.
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Benzophenondianhydrid, Pyromellitsäure, 2 ,2-BisL4- (3 ,4-dicarboxyphenoxy)phenylJ
propandianhydrid, 2,2-Bisp4(2,3-dicarboxyphenoxy)phenyljpropandianhydrid 4- (2,
3-Dicarboxyphenoxy) -4 -(3,4-dicarboxyphenoxy)diphenyl-2-2-propandianhydrid, und
Bisnorbornansiloxandianhydrid der Formel
und deren Mischungen.
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Organische Diamine, die zum Herstellen der Polyimidblöcke der Silanolendgruppen
aufweisenden Polydiorganosiloxan/Polyimid-Copolymeren benutzt werden können,sind
z. B. o-Phenylendiamin; m-Phenylendiamin; p-Phenylendiamin; 4,4'-Diaminodiphenylpropan;
4,4'-Diaminodiphenylmethan (üblicherweise als 4,4'-Methylendianilin bezeichnet);
bezeichnet); 4,4'-Diaminodiphenylsulfid (üblicherweise als 4,4'-ThiodianilLn/ 4,41
-Diamino-d.iphenylether (üblicherweise als 4,4'-Oxydianilin bezeichnet); 1,5-Diaminonaphthalin;
3,3'-Dimethylbenzidin; 3,3'-Dimethoxybenzidin; 2,4-Bis-(ß-amino-t-butyl)toluol;
1,3-Diamino-4-isopropylenbenzol; 1,2-Bis-(3-aminopropoxy)ethan; Benzidin; m-Xylylendiamin;
p-Xylylendiamin; 2,4-Diaminotoluol; 2,6-Diaminotoluol; Bis (4-aminocyclohexyl) methan;
3-Methylheptamethylendiamin; 4,4-Dimethylheptamethylendiamin; 2,11-Dodecandiamin;
2,2-Dimethylpropylendiamin; Octamethylendiamin;
3-Methoxyhexamethylendiamin;
2,5-Dimethylhexamethylendiamin; 2,5-Dimethylheptamethylendiamin; 3-Met-hylheptamethylendiamin;
5-Methylnonamethylendiamin; 1,4-Cyclohexandiamin; 1 , 1 2-Octadecandiamin; Bis-(3-aminopropyl)sulfid;
N-Methyl-bis- (3-aminopropyl) amin; Hexamethylendiamin; Heptamethylendiamin; Nonamethylendiamin;
Decamethylendiamin; Bis-(3-aminopropyl)tetramethyldisiloxan; Bis- (4-aminobutyl)
tetramethyldisiloxan, und deren Mischungen.
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Zusätzlich zu den Siliciumhydriden in der Formel (5) können in den
hitzehärtbaren Massen der vorliegenden Erfindung auch siliciumhydridhaltige Siloxane
eingesetzt werden, wie sie in der US-PS 43 29 274 beschrieben sind. So können z.
B. siliciumhydridhaltige Siloxane benutzt werden, die ausgewählt sind aus Siliciumhydridharz,
das im wesentlichen aus chemisch miteinander verbundenen Diorganohydridsiloxy-Einheiten
und SiO2-Einheiten besteht, worin die organischen Reste, die an Silicium gebunden
sind, die gleichen sind, wie für R7, weiter lineares Hydridpolysiloxan, das im wesentlichen
aus chemisch miteinander gebundenen Hydroorganosiloxy-Einheiten und Diorganosiloxy-Einheiten
besteht, wie sie oben definiert sind und einem linearen Hydridpolysiloxan-Kuppler,
der im wesentlichen aus chemisch miteinander verbundenen Diorganosiloxy-Einheiten
und endständigen Diorganohydridsiloxy-Einheiten sowie deren Mischungen besteht.
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Einige der Polyvinyldiorganosiloxane, die in den hitzehärtbaren Organopolysiloxanmassen
der vorliegenden Erfindung benutzt werden, fallen unter die folgende Formel
worin R7 und R1O die obige Bedeutung haben und t eine ganze Zahl mit einem Wert
ist, der ausreicht eine Vinylsiloxan-Viskosität zu ergeben, wie sie oben definiert
ist. Vorzugsweise hat das Polyvinyldiorganosiloxan endständige Einheiten der Formel
C2H3(CH3)2SiOot5 die von etwa 0,5 bis etwa 3,5 und vorzugsweise von 0,14 bis etwa
2 Mol-% variieren können.
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Das Polyvinyldiorganopolysiloxan, das sowohl lineares als auch cyclopolysiloxan
einschließt, kann hergestellt werden durch Äquilibrieren eines geeigneten Cyclotetrasiloxans
mit einem geeigneten Vinylendgruppen aufweisenden niedermolekularen Polysiloxan
als KettenaS hsmittel. Der benutzte Äquilibrierungskatalysator ist vorzugsweise
ein milder saurer Katalysator wie Toluolsulfonsäure oder ein säurebehandelter Ton,
wie Filtrol, der ein von der Filtrol Corporation Los Angeles, Kalifornien vertriebener
Schwefelsäure aktivierter Ton ist.
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Ist die Äqiilibrierung bis zu dem Punkt fortgeschritten, bei dem etwa
85 % der Cyclopolysiloxane in das lineare Polymer umgewandelt worden sind, dann
wird der saure Katalysator mit einer Base neutralisiert oder im Falle von säureaktiviertem
Ton einfach abfiltriert, um das lineare Polymer zurückzulassen. Vorzugsweise werden
ttlherweise cyclische Bestandteile durch Strippen entfernt, so daß das lineare Polymer
einen geringen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen aufweist und relativ rein ist.
Es kann auch ein Alkalimetallhydroxid als Katalysator benutzt werden, wie Kalium-
oder Natriumhydroxid.
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Platinkatalysatoren, die bei der Durchführung der vorliegenden Erfindung
benutzt werden können, sind z. B. Platinkomplexe der ungesättigten Siloxane, wie
sie in den US-PSen 37 75 442, 31 59 601, 31 59 662 und 32 20 972 beschrieben sind.
Eine wirksame Menge eines Platinkatalysators beträgt etwa 10 bis 0,1 Gew.-% Platin,
bezogen auf das Gewicht der härtbaren Hydrosilierungsmischung.
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Einige der Siliciumhydride, die bei der Durchführung der vorliegenden
Erfindung eingesetzt werden können, schließen Hydridkoppler der folgenden Formel
ein
worin R7 und R8 die oben genannte Bedeutung haben, a und b ganze Zahlen mit einem
Wert von 0 bis 200 sind, während die Summe von a+b einen Wert von 0 bis 400 hat.
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In die bei Raumtemperatur vulkanisierbaren Massen der vorliegenden
Erfindung können verschiedene Füllstoffe und Pigmente eingearbeitet werden. So können
z. B. Titandioxid, Zirkoniumsilikat, Siliciumdioxidaerogel, Eisenoxid, Diatomeenerde,
pyrogenes Silicumdioxid, Ruß, gefälltes Siliciun1dioxid, Glasfasern, Polyvinylchlorid,
gemahlener Quarz, Kalziumcarbonat, usw. benutzt werden. Die Menge des Füllstoffes
kann in Abhängigkeit von dem beabsichtigten Einsatzzweck innerhalb weiter Grenzen
variieren. So können die härtbaren Massen der vorliegenden Erfindung für einige
Dichtungsanwendungen ohne Füllstoff benutzt werden. Bei anderen Anwendungen, wie
zur Herstellung von Bindematerial können bis zu 700 oder mehr Teile Füllstoff auf
100 Teile des Polydiorganosiloxan/Polyimid-Copolymersin der härtbaren Masse vorhanden
sein. Bei solchen Anwendungen kann der Füllstoff aus einem Hauptanteil streckender
Materialien bestehen, wie gemahlenem Quarz, Polyvinylchlorid oder deren Mischungen
und vorzugsweise eine mittlere Teilchengröße im Bereich von etwa 1 bis 10 um haben.
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Die Synthese des Norbornenendgruppen aufweisenden Polyimids der Formel
(4) kann nach üblichen Verfahren erfolgen, wobei man im wesentlichen gleiche molare
Mengen des organischen Diamins und des Dianhydrids zusammen mit einer wirksamen
Menge des als Kettenabruchsmittel wirkenden Norbornenanhydrids oder Norbornendicarbonsäuremonoalkylesters
einsetzt, welch letzterer in einer Menge benutzt wird, die ausreicht, um das Polyimid
gewünschten Molekulargewichtes zu erhalten. Während der Polymerisation des Norbornenendgruppen
aufweisenden Polyimids kann man organische Lösungsmittel benutzen, wie o-Dichlorbenzol
sowie eine Temperatur im Bereich von 140 bis 200°C. Die Umsetzung kann in einer
inerten Atmosphäre ausgeführt werden, z. B. unter Stickstoff, um unerwünschte Nebenreaktionen
möglichst gering zu halten. Die Reaktionszeiten können von 30 Minuten oder weniger
bis zu 3 Stunden variieren, in Abhängigkeit von der Natur der Ausgangsstoffe, dem
für das Polyimid erwünschten Molekulargewicht usw.
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Das Siliciumhydridendgruppen aufweisende Polyimid der Formel (1) kann
hergestellt werden, indem man das Norbornenendgruppen aufweisende Polyimid der Formel
(4) mit einer geeigneten Menge Siliciumhydrid der Formel (5), wie Dihydrogensilan
oder Dihydrogensiloxan in Gegenwart einer wirksamen Menge eines Platinkatalysators
umsetzt. Eine wirksame Menge eines Platinkatalysators liegt im Bereich von etwa
10 6 bis 10 Teilen Platin auf ein Teil Hydrosilierungsmischung, bestehend aus dem
Norbornenendgruppen aufweisenden Polyimid, Siliciumhydrid und einem organischen
Lösungsmittel, das in einer Menge eingesetzt werden kann, die ausreicht, um eine
Mischung mit 10 bis 50 Gew.-Teilen Feststoffe zu erhalten. Geeignete inerte organische
Lösungsmittel sind z. B. Toluol, Chlorbenzol und o-Dichlorbenzol. Die Hydrosilierung
wird vorzugsweise unter im wesentlichen wasserfreien Bedingungen bei einer Temperatur
im Bereich von 0 bis 2000C ausgeführt.
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Im folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert,
in denen alle Teile Gew.-Teile sind.
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Beispiel 1 Eine Mischung aus 19,62 g (0,1 Mol) Norbornendicarbonsäuremonomethylester
und 9,9 g (5 x 10-2 Mol) 4,4'-Methylendianilin wurde in 50 ml trockenem Methanol
gelöst. Die Lösung wurde unter Stickstoff 2 Stunden am Rückfluß gekocht. Das Lösungsmittel
wurde danach verdampft und der Rest 2 Stunden in einem Ofen unter Stickstoff auf
150°C erhitzt. Danach löste man den Rest in 50 ml trocknem Dichlormethan und goß
die Lösung in 300 ml Methanol. Man erhielt eine weiße Ausfällung, die in Methanol
gewaschen und getrocknet eine Ausbeute von 25,7 g, (98 %) ergab. Nach dem Herstellungsverfahren
war das Produkt ein Diimid mit der folgenden Formel
was durch die spektroskopischen Daten bestätigt wurde.
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Man gab 5 Tropfen oder 5 % Platinkatalysator zu einer Lösung von 0,49
g (10 3 Mol) des obigen Diimids und 3 g eines Siliciumhydridendgruppen aufweisenden
Polydimethyldisiloxans mit einem Molekulargewicht von etwa 1500 in 40 ml trockenem
Chlorbenzol hinzu. Die erhaltene Lösung enthielt etwa 0,03 Gew.-% Platin, bezogen
auf das Gewicht der gesamten Lösung und sie wurde während einer Dauer von 8 Stunden
auf 80°C erhitzt. Man erhielt ein Siliciumhydridendgruppen aufweisendes Polyimid/Siloxan-Copolymer
frei von olefinischer Ungesättigtheit, wie anhand des NMR-Spektrums ersichtlich.
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Es wurde eine Mischung hergestellt von einem Teil des obigen, Platin
enthaltenden, Siliciumhydridendgruppen aufweisenden Siloxan/Imid-Copolymers und
0,02 Teile 1,3,5-Trivinyl-1,3,3,5,5-pentamethyltrisiloxan. Die erhaltende Mischung
wurde für 2 Stunden auf 1500C erhitzt. Man erhielt ein gehärtetes Silikon/Polyimid-Elastomer.
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Beispiel 2 -2 Eine Lösung von 9,81 g (5 x 10 2 Mol) Norbornendicarbonsäuremonomethylester,
966 g (2,5 x 10-2 Mol) Benzophenontetracarbonsäuredimethylester und 9,91 g (5 x
10 Mol) 4,4'-Methylendiamin in 100 ml trockenem Methanol wurde 3 Stunden am Rückfluß
gekocht. Nach dem Entfernen des Methanols wurde der Rest für 2 Stunden in einem
Ofen unter Stickstoffströmung auf 150C erhitzt. Das erhaltene Produkt wurde in 50
ml Chlorbenzol gelöst und in 400 ml Methanol gegossen. Man erhielt 23,6 g oder eine
98 %ige Ausbeute eines Oligoimids, das mit Methanol gewaschen und getrocknet wurde.
Nach dem Herstellungsverfahren hatte das erhaltene Produkt die Formel
Man gab 5 Tropfen oder eine 5 %ige Platinkomplexmischung zu einer Lösung von 1,17
g des obigen Oligoimids, 7,34 g eines Siliciumhydridendgruppen aufweisenden Dimethylpolysiloxans
mit einem Molekulargewicht von 5300 in 40 ml trockenem Chlorbenzol. Die Mischung
wurde für etwa 8 Stunden auf 800C erhitzt. Wie ein NMR-Spektrum zeigte, war die
erhaltene Mischung frei von olefinischer Ungesättigtheit. Nach dem Entfernen des
Lösungsmittels erhielt man ein klebriges Siliciumhydridendgruppen aufweisendes Polysiloxan/Imid-Blockcopolymer.
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Gemäß dem Verfahren nach Beispiel 1 wurde eine Mischung aus 100 Teilen
des obigen Siliciumhydrids Siloxan/Imid-Blockcopolymers und 5 Teilen 1,3 ,5-Trivinyl-1
1 ,3,5,5-pentamethyltrisiloxan für 2 Stunden auf 1500C erhitzt. Man erhielt ein
gehärtetes elastomeres Siloxan/Imid-Blockcopolymer.
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Beispiel 3 Es wurde eine Mischung von 13,68 g 5-Norbornen-2,3-dicarbonsäureanhydrid
und 43,33 g 2, 2-Bis-ß4- (3,4-dicarboxyphenoxy) phenyl3propandianhydrid während
einer Dauer von 10 Minuten unter Stickstoff zu einer Lösung von 13,51 g m-Phenylendiamin
und 100 ml o-Dichlorbenzol hinzugegeben. Die erhaltene Lösung wurde 2 Stunden am
Rückfluß erhitzt, während man Wasser kontinuierlich azeotrop entfernte. Die entstandene
Lösung wurde in 400 ml Methanol gegossen und kräftig gerührt. Das ausgefällte Produkt
wurde abfiltriert, mit Methanol gewaschen und getrocknet. Nach dem Herstellungsverfahren
hatte das Produkt die folgende Formel
Man erhielt 64,8 g des obigen Norbornenendgruppen aufweisenden Polyätherimids, was
einer Ausbeute von 97 % entsprach.
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Unter einer Stickstoffatmosphäre gab man 5 Tropfen eines 5 Zeigen
Platinkatalysators, der nach der US-PS 37 75 442 hergestellt worden war, zu einer
Mischung von 22 g des obigen Norbornenendgruppen
aufweisenden
Polyimids, 4 g 1,1,3,3-Tetramethyldisiloxan und 40 ml trockenem Chlorbenzol. Die
Lösung wurde gerührt und für etwa 12 Stunden auf 700C erhitzt. Ruß wurde zu der
erhaltenen Mischung bei Zimmertemperatur hinzugegeben und sie für 30 Minuten gerührt.
Dann filtrierte man die Mischung und goß das Filtrat in 200 ml trockenen Diäthyläther
unter starkem Rühren. Man erhielt eine Ausfällung, die abfiltriert, mit Diäthyläther
gewaschen und getrocknet wurde. Nach dem Herstellungsverfahren war die Ausfällung,
die in 98 %iger Ausbeute erhalten wurde, ein Siliciumhydridendgruppen aufweisendes
Polyätherimid der folgenden Formel
Die Identität dieses Produktes wurde weiter durch NMR- und IR-Analyse bestätigt.
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Man erhitzte unter im wesentlichen wasserfreien Bedingungen für etwa
12 Stunden eine Mischung auf 800C, die aus 1,2 g des obigen Siliciumhydridvendgruppen
aufweisenden Oligoimids, einem Tropfen des Platinkatalysators nach Beispiel 1, 10
ml Chlorbenzol und 12 g eines Vinylendgruppen aufweisenden Polydimethylsiloxans
bestand, das ein mittleres Molekulargewicht von etwa 18000 aufwies. Nach Verdampfen
des Lösungsmittels erhielt man
einen gummiartigen Rest mit einer
grundmolaren Viskositätszahl in Chloroform von 0,44 bei 250C. Nach dem Herstellungsverfahren
und den Ergebnissen der NMR-Analyse war das Produkt ein Vinylendgruppen aufweisendes
Polydimethylsiloxan/Polyimid-Blockpolymer der folgenden Formel
Eine Mischung von 10 g des obigen Silikon/Polyimids-Blockpolymers und 3 g einer
Methylhydrogenflüssigkeit mit einem Molekulargewicht von etwa 30 000 und 3,5 Gew.-%
chemisch gebundenen Methylhydrogensiloxans wurde für 12 Stunden in einem Ofen unter
Vakuum auf 800C erhitzt. Man erhielt ein zähes Silikon/ Polyimid-Elastomer.