-
-
Verfahren zur Herstellung von keramischen Fliesen
-
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von dekorierten
und nicht dekorierten keramischen Fliesen, insbesondere aus Steingut.
-
Hochwertige Steingutfliesen werden bisher im Zwei-oder gar Dreibrand
hergestellt, um eine gute Qualität der Oberfläche und eine ausreichende Planität
zu erreichen. Diese bekannten Verfahren bedingen hohe Investitions- und Betriebskosten.
Nachteilig ist weiterhin, daß dekorierte Fliesen meist in einem Dreibrandverfahren,
nicht dekorierte Fliesen dagegen regelmäßig in einem Zweibrandverfahren hergestellt
werden, woraus sich unterschiedliche Nuancen der Oberflächenglasur sowie Probleme
im Betriebsablauf, etwa bei der Verpackung, ergeben.
-
Soweit man bisher schon versucht hat, Steingutfliesen im Einbrandverfahren
herzustellen, weisen die Produkte durchweg eine glanzlose, minderwertige Oberfläche
und eine ganz ungenügende Planität auf.
-
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, unter Vermeidung der
geschilderten Nachteile ein neues Verfahren zu schaffen, das es gestattet, mit wesentlich
verringerten Investitions- und Betriebskosten dekorierte und nicht dekorierte Steingutfliesen
von hoher Oberflächengüte und guter Planität zu erzeugen.
-
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gelöst, das
durch folgende Merkmale gekennzeichnet ist: a) Aus einer Scherbenmasse wird in einem
Preßvorgang ein Formling hergestellt; b) auf die Oberseite dieses Scherbenmasse-Formlings
wird sodann eine polymerhaltige, wasserundurchlässige Hilfsschicht aufgebracht;
c) auf diese Hilfsschicht wird hiernach wenigstens eine thixotrope Glasurschicht
in wässrigem Medium aufgebracht; d) die Glasurschicht wird sodann getrocknet, wobei
die Verdampfungsgeschwindigkeit des in der Glasurschicht enthaltenen Wassers derart
auf das Auflösungs- und Quellverhalten der Hilfsschicht abgestimmt ist, daß sich
eine Verbindung der Glasurschicht mit dem Scherbenmasse-Formling über die Polymere
der Hilfsschicht ergibt, ohne daß hierbei durch aus der Glasurschicht in den Scherbenmasse-Formling
eindringendes Wasser eine Verformung des Scherbenmasse-Formlings auftritt; f) schließlich
wird der mit der getrockneten Glasurschicht versehene Formling in oxydierender Atmosphäre
auf eine der Scherbenmasse entsprechende Brenntemperatur erhitzt, wobei der Aufheiztemperaturgradient
im Bereich zwischen 460 und 11600C und der Sauerstoffgehalt der Ofenatmosphäre auf
die
Zersetzungsgeschwindigkeit von Bestandteilen der Hilfsschicht, Scherbenmasse und
Glasurschicht sowie auf die Geschwindigkeit des Entweichens der Zersetzungsprodukte
abgestimmt ist.
-
Der Erfindung liegen eingehende Untersuchungen über die beim Einbrand
keramischer Fliesen auftretenden Probleme zugrunde. Bringt man auf einen gepreßten
Scherbenmasse-Formling unmittelbar eine Glasurschicht in wässrigem Medium auf, so
dringt das Wasser der Glasurschicht in die Scherbenmasse ein.
-
Hierdurch gelangen lösliche Substanzen aus der Glasurschicht in die
Scherbenmasse; gleichzeitig gehen bestimmte Komponenten der Scherbenmasse in Lösung.
Dadurch bildet sich zwischen der Glasurschicht und der Scherbenmasse eine Zwischenschicht
von veränderter chemischer Zusammensetzung. Sie beeinflußt - in Abhängigkeit von
ihrer Stärke -das Trocknungs- und Brennverhalten in starkem Maße und weitgehend
unkontrollierbar. Das Eindringen von Wasser der Glasurschicht in die Scherbenmasse
führt dabei zu einem Quellen des Scherbenmasse-Formlings, dessen konvex gekrümmte
Oberfläche ein Bedrucken des glasierten Formlings ausschließt. Beim anschließenden
Trocknen ergibt sich meist eine konkav gekrümmte Oberfläche, die eine Dekoration
durch Bedrucken gleichfalls nicht zuläßt. Schließlich ergeben sich beim Brennen
in der oben erläuterten Zwischenschicht besondere chemische und eutektische Reaktionen,
die die Oberflächengüte der Fliese negativ beeinflussen. Das Resultat eines solchen
Einbrandverfahrens (bei dem die Glasurschicht un-
mittelbar auf
den Scherbenmasse-Formling aufgebracht wird) ist somit - wie eingehende Untersuchungen
bestätigten - eine Fliese ohne Oberflächenglanz und von völlig unzureichender Planität.
-
Ausgehend von diesen Erkenntnissen besteht ein wesentliches Merkmal
des erfindunggemäßen Verfahrens darin, zwischen der Glasurschicht und dem Scherbenmasse-Formling
eine Hilfsschicht vorzusehen, der die Aufgabe zukommt, einerseits ein Eindringen
des Wassers der Glasurschicht in die Scherbenmasse (und damit die Bildung der oben
erläuterten unerwünschten Zwischenschicht und die hiermit zusammenhängenden Probleme)
zu verhindern und andererseits die Verbindung der Glasurschicht mit der Scherbenmasse
herzustellen. Die Hilfsschicht ist aus diesem Grunde im wesentlichen wasserundurchlässig.
Die in ihr enthaltenen Polymere stellen beim Trocknen der Glasurschicht ihre Verbindung
mit der Scherbenmasse her.
-
Die Hilfsschicht muß so beschaffen sein, daß sie durch die Glasurschicht
angelöst wird; Teile der Hilfsschicht lösen sich also in der Glasurschicht.
-
Um ein "Abrollen" der Glasurschicht (d.h. ein teilweises oder vollständiges
Abheben der Glasurschicht vom Scherbenmasse-Formling) zu vermeiden, muß die Hilfsschicht
im wesentlichen die ganze Stärke der Glasurschicht anlösen. Da dies ein Zeitvorang
ist, darf das Trocknen der Glasurschicht - unter Berücksichtigung ihrer Stärke -
nicht
zu schnell durchgeführt werden. Auf der anderen Seite muß die Geschwindigkeit des
Trocknens der Glasurschicht größer als die Geschwindigkeit sein, mit der sich die
Hilfsschicht in der Glasurmasse löst bzw.
-
anlöst (andernfalls würde vor beendeter Trocknung der Glasur Wasser
der Glasurmasse in die Scherbenmasse eindringen und die eingangs geschilderten Nachteile
verursachen). Es ist somit verständlich, daß die Verdampfungsgeschwindigkeit des
in der Glasurschicht enthaltenen Wassers so auf das Auflösungs-und Quellverhalten
der Hilfsschicht abgestimmt sein muß, daß einerseits eine Verbindung der Glasurschicht
(in ihrer gesamten Stärke) mit dem Scherbenmasse-Formling erreicht wird, ohne daß
jedoch andererseits Glasurwasser (und darin enthaltene lösliche Komponenten der
Glasurmasse) in den Scherbenmasse-Formling eindringen und hierdurch beim Trocknungs-
und Brennvorgang Planitätsverformungen verursachen kann.
-
Bei der Auswahl der Hilfsschicht ist ferner auch zu berücksichtigen,
daß bei der thermischen Zersetzung der Komponenten der Hilfsschicht (die teils beim
Trocknen der Glasur, teils beim Brennen des Formlings erfolgt) keine Redoxvorgänge
auftreten dürfen, die die Qualität der Glasur, insbesondere deren Farbkörper, beeinflussen.
Etwa entstehende gasförmige Zersetzungsprodukte der Hilfsschicht müssen so flüchtig
sein, daß sie noch vor dem Schließen der Glasurporen entwichen sind. Die Hilfsschicht
muß sich daher bei einer Temperatur von maximal etwa 8000C zersetzen.
-
Gemäß einer zweckmäßigen Ausgestaltung der Erfindung enthält die Hilfsschicht
Polymere auf akrylischer Basis mit polaren und nicht polaren Funktionen, Polyvinylalkohole,
Polyglykole, Äthylenoxydderivate, Propylenoxydderivate und/oder Zellulosederivate.
-
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung weist die Hilfsschicht
außer den Polymeren noch anorganische Füllstoffe auf, die vorzugsweise Komponenten
der Scherbenmasse und der Glasurmasse enthalten.
-
Dies gewährleistet eine besonders homogene Verbindung der Glasurschicht
mit dem Scherbenmasse-Formling.
-
Für die Erzeugung der Hilfsschicht haben sich insbesondere zwei Möglichkeiten
als vorteilhaft erwiesen.
-
Bei der ersten erfindungsgemäßen Variante wird die Hilfsschicht im
flüssigen Zustand, vorzugsweise in wässrigem Medium, aufgebracht und dann getrocknet.
-
Soweit der Auftrag im Sprühverfahren erfolgt, wird die Hilfsschicht
zweckmäßig in einer Menge von 20 bis 300 g/m', vorzugsweise von 100 bis 200 gim2,
aufgebracht, wobei der Wassergehalt der Suspension so klein gewählt wird, daß die
Suspension gerade noch sprühfähig ist. Indem die Hilfsschicht beim Aufbringen so
dickflüssig wie möglich gehalten wird, vermeidet man ein Eindringen des in der Hilfsschicht
enthaltenen flüssigen Mediums in den Scherbenmasse-Formling. Die Hilfsschicht wird
hierbei zweckmäßig unmittelbar nach dem Auftrag getrocknet, wobei die Polymere der
Hilfsschicht in der Regel einen zusammen-
hängenden Film bilden,
der die oben erläuterte Wasserundurchlässigkeit der Hilfsschicht gewährleistet.
-
Gemäß einer zweiten Variante der Erfindung wird die Hilfsschicht im
festen Zustand auf den Scherbenmasse-Formling aufgebracht, wobei zwischen der Hilfsschicht
und dem Scherbenmasse-Formling ein die Polymere der Hilfsschicht anlösendes Lösungsmittel
als Haftvermittler vorgesehen wird. Die Hilfsschicht besteht hierbei zweckmäßig
aus einer Folie mit einer Stärke zwischen 15 und 200 Mikron, vorzugsweise zwischen
50 und 150 Mikron.
-
Um bei dem erfindungsgemäßen Einbrandverfahren hochwertige Fliesen
mit hervorragender Oberflächengüte und einwandfreier Planität zu erzielen, sind
auch bei Auswahl der Scherbenmasse und der Glasurmasse bestimmte Gesichtspunkte
zu berücksichtigen.
-
Der Gehalt der Scherbenmasse an CaCO3 soll zweckmäßig kleiner als
etwa 15 Gew.-% und ihr Gehalt an organischen Substanzen kleiner als etwa 5 Gew.-%
sein. In der Glasurschicht soll der Anteil der Netzwerkwandler (PbO, ZnO, Li2O,
Na2O, K2O, MgO, BaO, CaO, CdO, SrO, FeO, Fe203, 4n2O3 u.a.) 45 Gew.-% nicht übersteigen.
-
Scherbenmasse und Glasurmasse sind dabei so aus zu wählen und aufeinander
abzustimmen, daß - ihre Wärmeausdehnungskoeffizienten übereinstimmen, - zwischen
Komponenten der Scherbenmasse und der
Glasurmasse keine unerwünschten
Reaktionen stattfinden, insbesondere solche, die mit Gasentwicklung verbunden sind,
- das thixotrope Verhalten der Glasurschicht (bzw.
-
mehrerer Glasurschichten) nach dem Brand eine der Dekoration entsprechende
Glasur ergibt, - die Viskosität der Glasurmasse im glasflüssigen Zustand genügend
groß ist, um ein Absinken der Glasurmasse in die Poren der Scherbenmasse oder ein
Hinwegfließen über die Kanten des Formlings zu vermeiden, - in der Scherbenmasse
und in der Glasurmasse gaserzeugende Komponenten nur in geringem Anteil und mit
solcher Flüchtigkeit vorhanden sind, daß sie noch vor Erreichen des Schmelz zustandes
der Glasur im wesentlichen vollständig entwichen sind.
-
Das erfindungsgemäße Verfahren gestattet die Herstellung sowohl dekorierter
als auch nicht dekorierter keramischer Fliesen im Einbrandverfahren. Dabei sind
- je nach Art des benutzten Dekorationsverfahrens - bestimmte Gesichtspunkte zu
berücksichtigen, um hochwertige Produkte mit ausgezeichneter Oberflächenqualität
und normgerechter Planität zu erzielen.
-
Bei der Herstellung von dekorierten Fliesen im Druck-Unterglasurverfahren
wird erfindungsgemäß der mit der Hilfsschicht versehene Scherbenmasse-Formling vor
dem
Aufbringen der Glasurschicht in wenigstens einem Druckvorgang
bedruckt, wobei ein Druckmedium Verwendung findet, gegenüber dem die Hilfsschicht
unlöslich ist. Hier - wie auch bei den im folgenden beschriebenen Dekorationsverfahren
- können grundsätzlich alle üblichen Druckverfahren Verwendung finden. Durch geeignete
Auswahl des Druckmediums ( An-pastmedium der keramischen Farben) wird gewährleistet,
daß die Hilfsschicht durch'dieses Druckmedium nicht nennenswert gelöst wird, sondern
beim anschließenden Aufbringen der Glasurschicht seine oben geschilderte Funktion(einer
Sperrbarriere für das Glasurwasser) erfüllen kann.
-
Bei der Herstellung von im Druck-Aufglasurverfahren dekorierten Fliesen
wird erfindungsgemäß die getrocknete Glasurschicht vor dem Brennvorgang in wenigstens
einem Druckvorgang bedruckt. Hier ist bei Auswahl des Druckmediums keine besondere
Rücksicht auf die Hilfsschicht erforderlich, da diese unter bzw. in der bereits
getrockneten Glasurschicht liegt.
-
Bei der Herstellung von im Abziehbild-Unterglasurverfahren dekorierten
Fliesen wird erfindungsgemäß auf den mit der Hilfsschicht versehenen Scherbenmassa-Formling
ein Abziehbild unter Verwendung eines Haftvermittlers aufgebracht, gegenüber dem
die Hilfsschicht unlöslich ist.
-
Werden schließlich dekorierte Fliesen im Abziehbild-Aufglasurverfahren
hergestellt, so wird auf die getrocknete Glasurschicht vor dem Brennvorgang ein
Ab-
ziehbild unter Verwendung eines auf die Glasurschicht aufgetragenen
Lösungsmittels aufgebracht, gegenüber dem die Hilfsschicht zumindest so lange undurchlässig
bleibt, bis das Abziehbild auf der Glasurschicht fixiert ist.
-
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der glasierte und ggf. dekorierte
Formling im Schnellbrand bei einer auf die Scherbenmasse abgestimmten Brenntemperatur
zwischen 900 und 1250 °C in 40 bis 150 Minuten gebrannt. Von besonderer Bedeutung
ist hierbei, daß der Aufheiztemperaturgradient im Bereich zwischen 460 und 1160
°C sowie der Sauerstoffgehalt der Ofenatmosphäre in geeigneter Weise auf die Zersetzungsgeschwindigkeit
von Bestandteilen der Hilfsschicht, Scherbenmasse und Glasurschicht sowie auf die
Geschwindigkeit des Entweichens der Zersetzungsprodukte abgestimmt ist.
-
Die im folgenden beschriebenen Beispiele erläutern diese und die weiteren
Merkmale des erfindungsgemäßen Verfahrens im einzelnen.
-
Das Ergebnis des beschriebenen Verfahrens sind in jedem Falle Fliesen
mit hervorragender Oberflächengüte und absolut einwandfreier, normgerechter Planität.
Die Herstellung dieser dekorierten und nicht dekorierten keramischen Fliesen im
Einbrandverfahren ergibt im Vergleich zum Stand der Technik außerordentliche Vorteile
durch eine wesentliche Verringerung der Investitions- und Betriebskosten.
-
Beispiel 1 a) Die verwendete Scherbenmasse hat folgende Zusammensetzung,
wobei die mit "L" bezeichneten Komponenten direkt in eine wässrige Suspension und
die mit M bezeichneten Komponenten über einen wässrigen Mahlvorgang in die für den
nachfolgenden Sprühtrockner vorgesehene Suspension eingebracht werden.
-
Bezeichnung der Anteil in Verarbeitungsmerkmal Komponente Gew.-% "L"
"M" Adendorfer Ton mager 9,045 - M Adendorfer Ton fett 3,848 L Ball-Clay EOBB/Y
4,039 L Satzveyer Cremeton 1,924 L Blauton 35/38 5,293 L Kaolin Meka 9,236 L Keram.
Ton II, GMT 8014 13,850 2,5 L 11,350 M Kieselmehl UN I 3,848 - M Ton Nr. 1 von Altenrath
13,955 - M Calcinierte Soda 0,105 0,05 L 0,055 M Cristobalith M 72 5,771 - M Leichlinger
Quarzsand 6,250 - M Kalksteinmehl 6,738 L Gottfried Schamotte GFR 2,890 - M Verflüssiger
KV 1021 0,316 0,206 L 0,110 M Biskuit-Bruch 2,890 - M Ton 1554 Görg & Schneider
3,848 L Kaolin AL Lave 6,154 L Summe 100,000
Die Scherbenmassesuspension
wird auf ca. 7% Feuchtigkeit im Sprühtrockner getrocknet und dann im Format 15 x
15 cm, Stärke 0,6 cm, mit einer hydraulischen Presse von 550 t mit einer Hubzahl
von 15 in der Minute und mit 4 Preßformen gepreßt.
-
b) Die so gepreßten Formlinge gehen unmittelbar durch eine Spritzkabine,
wo mit Hilfe einer Zerstäuberdüse die die Hilfsschicht bildende Suspension aufgebracht
wird. Diese Suspension hat folgende Zusammensetzung: - anorganische Feststoffe:
47,62% - wässrige Polymersuspension: 28,57% - Wasser: 23,81% 100,00% - Die anorganischen
Feststoffe setzen sich aus den Komponenten der Scherbenmasse zusammen (gleiche Zusammensetzung
wie in a) angegeben); - als Polymersuspension wird das Produkt Carboset XL-19 von
der Firma B.F. Goodrich/USA verwendet.
-
Dieses Produkt ist ein synthetisches Harz auf Acrylatbasis und wird
als eine milchig weiße Dispersion, mit 40% Feststoff in ammoniakalem Wasser, pH
7,5 und Viskosität 35 cp geliefert.
-
Für einen Preßformling von 15 x 15 cm Oberfläche werden ca. 3-4 g
bzw. ca. 200 g/m2 Suspension der Hilfsschicht aufgetragen.
-
Die Preßlinge gehen unmittelbar aus der Spritzkabine in einen Infrarotbandtrockner,
wobei die Hilfsschicht in ca. 2 Minuten getrocknet wird. Anschließend wird weiterhin
im Infrarotband der Preßling etwas langsamer auf ca. 1,2% Restfeuchte getrocknet.
-
c) Direkt aus dem Infrarotbandtrockner gehen die mit der getrockneten
Hilfsschicht versehenen Preßlinge in die Glasierstationen.
-
- In der ersten Glasierstation wird eine Grundglasur aufgetragen.
Die Auflagqbeträgt ca.
-
145,0 g/m2, mit einem Litergewicht von 1500 g/l.
-
Die Glasur setzt sich zusammen aus: - Fritte 5082 (Fa. Blythe, Holland)
= 55,0% - Fritte 3647 (Fa. Blythe, Holland) = 8,4% - Quarz W 8 = 10,6% - Zirkonsilikat
29640 = 10,6% - Ton 502 = 5,3% - Eisenoxyd = 5,3% - Manganoxid = 4,2% - Tylose C
300 = 0,4% - Natriumchlorid = 0,2% 100,0% - In der zweiten Glasierstation wird eine
Aufglasur aufgttragen: Auflage ca. 660 g/m2 mit einem Litergewicht von 1650 g/l.
-
Diese Glasur setzt sich zusammen aus:
- Fritte 3701
(Fa. Blythe, Holland) = 35,4% - Fritte 5068 (Fa. Blythe, Holland) = 17,3% - Fritte
5081 (Fa. Blythe, Holland) = 7,5% - Titanoxyd Kronos A = 9,4% - Quarz W 8 = 7,5%
- Zirkonsilikat 29640 = 12,48 - Zinkoxyd B 20 = 2,3% - Wollastonit = 3,8% - Kaolin
roh = 3,8% - Tylose C 300 = 0,48 - Natriumchlorid = 0,28 100,0% d1) Nach dem Aufbringen
der Glasur wird ein Teil der Formlinge in einem vor dem Brennofen befindlichen Raum
auf Metallrahmen gespeichert und langsam durch warme Abluft aus dem Brennofen getrocknet.
Bei einer Speicherzeit von 12 bis 36 Stunden sinkt die Feuchtigkeit im Formling
auf ca. 0,8 + 0,1% ab.
-
d2) Für einen weiteren Teil der glasierten Formlinge, die anschließend
dekoriert werden sollen, wird nach dem Aufbringen der Glasur eine Trocknung mittels
eines Infrarotbandtrockners bei einer Trocknungszeit von ca.
-
4 Minuten zwischengeschaltet.
-
Die im Infrarotbandtrockner getrockneten Formlinge werden unmittelbar
anschließend zu einer Siebdrkstation geführt. Hier findet mit Hilfe einer Tromrnelsiebdruckanlage
der Marke "Rocket"
ein Aufglasurdruck statt. Als Druckglasur wird
verwendet: - Fritte 90 456 (Degussa, Frankfurt) = 76,12% - Kaolin- geglüht = 19,038
- Farbkörper 26 431 = 4,76% - Farbkörper 24 011/1001 = 0,09% (beide Degussa, Frankfurt)
~~~~~~~~~~ = 100,00% Diese Glasur wird mit dem Anpastmedium WB 107 der Firma Zschimmer
+ Schwarz, Lahnstein, im Verhältnis 1,6 Teile Glasur zu 1,0 Teil WB 107 aufgetragen.
Die Auflage beträgt 0,6 g pro Platte Format 15 x 15 cm.
-
Dann erfolgt auch für diesen Teil der Formlinge eine langsame Resttrocknung
mit einer Speicherzeit von 12 bis 36 Stunden.
-
e) Die bedruckten und unbedruckten glasierten Preßlinge werden nach
der Speicher- bzw. Trockenzeit in einem Einlagen-Schnellbrandofen der Marke "Poppi"
(Italien) mit Doppelkanal gebrannt. Die Durchlaufzeit beträgt ca. 85 Minuten, wobei
folgende Brennkurve verwendet wird:
Zone Temperatur OC Länge vom
Sauerstoff- Gradient Anfang Ende Ofenanfang überschuß % OC/m in m 1. ca. 20 250
7,40 + 33,8 2. 250 280 14,50 + 4,2 3. 280 461 19,90 + 33,5 4. 461 657 24,20 + 45,6
5. 657 723 26,35 + 30,7 6. 723 849 30,60 10,5 + 29,6 7. 849 903 33,50 10,5 + 18,6
8. 903 984 35,00 10,5 + 54,0 9. 984 1006 37,00 9,0 + 11,0 10. 1006 1108 41,80 6,5
+ 21,3 11. 1108 1155 43,50 6,5 + 27,6 12. 1155 1160 48,00 + 1,1 13. 1160 1140 50,00
- 10,0 14. 1140 1056 52,10 - 40,0 15. 1056 996 54,30 - 27,3 16. 996 901 56,45 -
44,2 17. 901 719 59,40 - 61,7 18. 719 535 63,80 - 41,8 19. 535 505 71,50 - 3,9 20.
505 373 80,50 - 14,7 21. 373 80 94,05 - 21,6
Beispiel 2 a) Die
verwendete Scherbenmasse hat folgende Zusammensetzung: Bezeichnung der Anteil in
Verarbeitungsmerkmal Komponente Gew.-% "L" M" Adendorfer Ton mager 8,470 L Adendorfer
Ton fett 3,870 L Blauton von Braun 3,420 - M Kaolin Meka 10,370 L Ton GTM mager
12,080 L Ton Nr.1 von Altenrath 12,810 L Calcinierte Soda 0,100 - M Cristobalith
M 72 5,810 - M Gottfried Schamotte 3,420 - M Biskuit-Bruch 5,310 - M Kaolin AL Lave
2,900 L Ton Witgert 111 7,240 L (Didier) Hasselbornton mager 4,770 L Ton Marx V
11 4,370 L Dolaflux von Zschimmer + Schwarz 0,170 L Dolomit Servais 0,430 M Kaolin
Kick 1 3,900 L Kaolin Kick 2 3,890 L Kaolin Monsheimer (Fa. Beier) 0,730 L Kalbrite
Schamotte 1,690 - M Ton 103, Fa. Schmidt 4,250 L Summe 100,000
Die
Scherbenmassesuspension wird im Sprühtrockner auf ca. 6,7% Feuchtigkeit getrocknet.
Für ein Format 15 x 15 cm, Stärke 5,8 mm, wird mit einer hydraulischen Presse von
550 t, einer Hubzahl von 18 in der Minute und mit 5 Preßformen gepreßt.
-
b) Die Preßlinge werden unmittelbar nach dem Preßvorgang, wie im Beispiel
1, mit einer Hilfsschicht versehen.
-
Die die Hilfsschicht bildende Lösung hat folgende Zusammensetzung:
- anorganische Feststoffe: - Polymer-Feststoff: 20% - Glyzerin: 0,2e - Ammoniumchlorid:
0,1% - Wasser: 79,7% Als Polymerfeststoff wird Polyvinylalkohol verwendet und zwar
MOWIOL 4-88 der Firma Höchst/Frankfurt.
-
Als Auflage werden ca. 150 g/m' Lösung verwendet.
-
Die Trocknung der Hilfsschicht wird wie beim Beispiel 1 durchgeführt.
-
c) Das Auftragen der Glasurschicht geschieht wie folgt: - Als Grundglasur
wird eine Fertigglasur BO 38636 der Firma Mondre + ManZ/Troisdorf, mit einer Auflage
von ca. 90 g/m' und einem Litergewicht von 1600 g/l verwendet.
-
- Anschließend wird eine Aufglasur in zwei Auflagen aufgebracht:
1. Auflage ca. 265 g/m2, Litergewicht 1550 g/l, 2. Auflage ca. 440 g/m2, Litergewicht
1450 g/l.
-
Die Aufglasur setzt sich zusammen aus: - Fritte 90 368 (Degussa,
Ffm) = 55,75% - Nephelin Syenith = 13,25% - Kaolin roh = 7,108 - Zirkonsilikat 29640
= 7,65% - Calcinierte Tonerde = 9,15% - Bariumzarbonat = 3,00% - Zinkoxyd B 20 =
3,80% - Tylose C 300 = 0,30% = 100,00% d1) Nach de Aufbringen der Glasur erfolgt
ein kurzer Trocknungsvorgang (Trocknungszeit ca. 4 Minuten) mitcels eines Infrarotbandtrockners.
-
Ein Teil der glasierten Preßlinge (der nicht dekoriert werden soll)
wird sodann durch eine Speicherung von 12 Lis 36 Stunden langsam fertiggetrocknet.
-
d2 Der andere Teil der glasierten Preßlinge wird nach der erwähnten
kurzen Vortrocknung mit Abziehbildern versehen. Die Abziehbilder werden mit Hilfe
einer Lösung angeweicht und auf die getrocknete Glasurschicht aufgetragen.
-
Die zur Anweichung der Abziehbilder verwendete Lösung besteht aus:
- Celluloseacetobutyrat BZ, = 15% (Firma Bayer, Leverkusen) - Dioctylphalat = 38
- Medium 80452 (Degussa, Frankfurt) = 820 = 100 % Die mit den Abziehbildern versehenen
Preßlinge gehen sodann gleichfalls in den Trocknungsspeicher (Speicherzeit 12 bis
36 Stunden).
-
e) Der Brennvorgang wird wie im Beispiel 1 vollzogen.
-
Beispiel 3 a) Die Zusammensetzung, die Aufbereitung und das Pressen
der Scherbenmasse erfolgen wie im Beispiel 1.
-
b) Die gepreßten Formlinge gehen anschließend in eine Anlage, :vo
eine Zelluloseacetobutyrat-Folie von 150 Mikron aufgebracht wird. Vor dem Auflegen
der Folie auf den Preßling wird die Folie durch ein 50%-iges Azeton-Wasser-Gemisch
geführt; dabei wird die Folie soweit angelöst, daß eine Haftvermittlung auf dem
Preßling entsteht.
-
c) Unmittelbar nachdem die Folie aufgelegt wurde, wird mit Hilfe einer
Spritzpistole ein Gemisch aus Glasur, wasserlöslichem Anpastmittel und Wasser aufgespritzt
und anschließend im Infrarotbandtrockner getrocknet. Die Zusammensetzung des Glasurgemisches
ist wie folgt: Glasur 60% Anpastmittel Dz oflux WB 107 15% Wass@r 258 Die Auflage
beträgt 150g/m2.
-
Die Djrchlaunzeit durch den Infrarotbandtrockner beträgt 2 Minuten.
-
d) Direkt aus dem Infrarotbandtrockner gehen die Preßlinge in die
Glasierstation, wo eine Glasurschicht aufgetragen wird. Die Auflage beträgt 680
g/m' mit einem Litergewicht von ca. 1600 g/l. Diese Glasur setzt sich zusammen aus
Fritte 90 368 (Degussa Frankfurt) 55,75% Nephelin-Syenith 13,25% Kaolin roh 7,102
Zirkonsilikat 29 640 7,65% calcinierte Tonerde 9,15% Bariumcarbonat 3,008 Zinkoxyd
3,80% Tylose 0,25% Calciumchlorid ~ 0,05% 100,007, Nach dem Aufbringen der Glasur
werden die glasierten Preßlinge in einem vor dem Brennofen befindlichen Raum auf
Metallrahmen gespeichert und langsam durch warme Abluft getrocknet. Bei einer Speicherzeit
von ca. 12 bis 36 Stunden sinkt die Feuchtigkeit im Formling auf ca. 0,8 + 0,1%.
-
e) Der Brennvorgang wird wie im Beispiel 1 vollzogen.