DE3402197A1 - Maschine und verfahren zur herstellung eines verpackungsbehaelters aus blech - Google Patents

Description

Maschine und Verfahren zur Herstellung eines Verpackungsbehälter aus Blech

Die Erfindung betrifft eine Maschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Mit einer bekannten Maschine dieser Art (Betriebsanleitung "Stauchbördel-Bodenauffalzautomat 430" der Fa. Julius Klinghammer Maschinenfabrik, D-3300 Braunschweig, Bundesrepublik Deutschland, 5.61) können runde Dosenrümpfe in einer ersten Arbeitsstation beidseitig durch Stauchköpfe gebördelt und in einer zweiten Arbeitstation ein Boden bei stillstehender Dose aufgefalzt werden. Das Auffalzen des Bodens geschieht mit zwei Vor- und zwei Nach- oder Fertigrollen.

-2-PK/J

Ferngespräche sind unverbindlich

Aus der US-Patentschrift 3 921 846 ist es bekannt, den Boden in den Rumpf einzustülpen und die Rumpffalte etwa bis zur Mitte des Bodenfalzes unter den Bodenfalz nach innen umzulegen. Für das Einstülpen wird ein Werkzeug mit einem gerundeten Kopf entsprechend der Krümmung des Bodens verwendet.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Maschine für das Einstülpen der Falze und/oder das Umlegen der Rumpffalten und/oder ras Einstauchen der Rumpffalten zu schaffen und ein Verfahren für das Einstauchen anzugeben.

Diese Aufgabe ist hinsichtlich des Einstülpens durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Als Blech für den Verpackungsbehälter kommt insbesondere Stahlblech in Betracht.

Bei den Ausführungsformen gemäß Anspruch 2 oder 3 ist der Hub der relativen Axialbewegung vorzugsweise einstellbar. Es kann jeweils sowohl der Einstülpkopf als auch der Gegenhalter axial bewegbar sein. Das erleichtert und beschleunigt den Transport des Verpackungsbehälters in die und aus der Einstülpstation.

Gemäß Anspruch 4 ist eine sicher zentrierte Abstützung des Verpackungsbehälters gewährleistet. Eine zusätzliche Abstützung an der Rumpfschulter kann dann stattfinden, wenn der angrenzende Falz bezüglich des Rumpfes eingezogen ist.

Die Merkmale des Anspruchs 5 dienen der sicheren Aufnahme des Verpackungsbehälters.

Die Merkmale des Anspruchs 6 ermöglichen ein Auswerfen des bearbeiteten Verpackungsbehälters mit geringem bauliehen Aufwand.

Gemäß Anspruch 7 ist eine definierte axiale Endlage des Auswerfkolbens und damit des Verpackungsbehälters erreicht,

-3-

Auch gemäß Anspruch 8 1st das Auswerfen mit einfachen Mitteln zu bewerkstelligen. Die Federn sind vorzugsweise gleichmäßig über den Umfang verteilt.

Die Merkmale des Anspruchs 9 sind baulich besonders einfach und nutzen den verfügbaren Raum gut aus.

Mit den Merkmalen des Anspruchs 10 läßt sich, wenn bodenseitiges und deckelseitiges Einstülpen erforderlich ist, eine besonders schnelle und rationelle Fertigung erzielen.

Gemäß Anspruch 11 ist sichergestellt, daß der Bodenfalz und der Deckelfalz jeweils bis zu der gewünschten, voreinstellbaren Tiefe in den Rumpf eingestülpt wird.

Die Merkmale gemäß den Ansprüchen 12 oder 13 bieten eine sichere und mechanisch einfache Hubbegrenzung.

Die zuvor erwähnte Aufgabe ist hinsichtlich des Umlegens durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 14 gelöst.

Die Umlegestation gemäß Anspruch 15 ist einfach und robust,

Durch die Merkmale des Anspruchs 16 ist deckelseitig eine verhältnismäßig große Berührungsfläche mit dem Gegenhalter geschaffen. Dies verhindert ein unerwünschtes Mitdrehen des Verpackungsbehälters um seine Längsachse unter der Wirkung des später zu behandelnden Umlegekopfes.

Gemäß Anspruch 17 ist das Auswerfen mit einfachen und zuverlässigen Mitteln ermöglicht. Zweckmäßigerweise ist der Auswerfkolben vor Drehung relativ zu der Gegenhaltehülse gesichert.

Gemäß Anspruch 18 steht eine baulich einfache und leistungsfähige Umlegestation zur Verfügung.

Gemäß Anspruch 19 läßt sich eine großflächige Berührung des Gegenhaltekopfes mit dem Bodenbereich des Verpackungsbehälters und damit eine Sicherung des Verpackungsbehälters gegen drehende Mitnahme durch den Umlegekopf er-

-4-

reichen.

Die Merkmale des Anspruchs 20 bieten ein sicheres Auswerfen des Verpackungsbehälters bei geringem baulichen Aufwand.

Die Rollen gemäß Anspruch 21 werden vorzugsweise radial bezüglich des Verpackungsbehälters in und außer Berührung mit der Rumpffalte gefahren. Die Rollen sind z.B. in Wälzlagern gelagert und werden durch Reibung an dem Verpackungsbehälter um ihre eigene Längsachse drehend mitgenommen. Während des Umlegens steht der Verpackungsbehälter still, dreht also vorzugsweise nicht um seine Längsachse mit. Vielmehr laufen die Rollen um den Verpackungsbehälter herum.

Das Vorrollen und Fertigrollen gemäß Anspruch 22 schont den Werkstoff der Rumpffalte und führt zu einem schonenden, faltenfreien Umlegen der Rumpffalte.

Durch die Merkmale des Anspruchs 23 ist ein einfaches und sicheres Auswerfen des Verpackungsbehälters auch in diesem Fall gewährleistet.

Gemäß Anspruch 24 ist die ein unerwünschtes Mitdrehen des Verpackungsbehälters während des Umlegens verhindernde Reibfläche vergrößert.

Die Merkmale des Anspruchs 25 unterstützen ein schonendes und präzises Umlegen der Rumpffalte.

Die-sem Zweck dienen auch die Merkmale der Ansprüche 26 oder 27.

Die zuvor erwähnte Aufgabe ist für das Einstauchen der Rumpffalte durch die Merkmale des Anspruchs 28 gelöst. Das Einstauchen führt gegenüber dem Umlegen der Rumpffalte zu einer weiteren erheblichen Festigkeits- und damit Betriebssicherheitssteigerung an dem fertigen Verpackungsbehälter.

-5-

Die Einstauchstation gemäß Anspruch 29 ist baulich einfach und betriebssicher.

Die Merkmale des Anspruchs 30 gestatten es, das Innere des Verpackungsbehälters während des Einstauchens der Rumpffalte unter Überdruck zu halten. Dieser überdruck kann z.B. in der Größenordnung eines später in dem betriebsfertigen Verpackungsbehälter herrschenden Betriebsdrucks sein. Ziel des inneren Überdrucks ist es, ein weiteres Einstülpen oder anderweitige unerwünschte Deformation des Bodenbereichs während des Einstauchens zu verhindern. Der innere Überdruck wirkt praktisch als allgegenwärtiger Gegenhalter gegen die Einstauchbeanspruchung. Als Druckfluid kommt insbesondere Druckluft in Betracht.

Gemäß Anspruch 31 läßt sich der Verpackungsbehälter schnell und sicher in axialer Richtung fixieren, bevor der innere überdruck aufgebaut wird.

Gemäß Anspruch 32 ist das Auswerfen auf einfache und funktionssichere V/eise gelöst.

Die Merkmale des Anspruchs 33 führen dazu, daß der Verpackungsbehälter zunächst mit seiner Mündung in Dichtanlage an den Dichtungsring gebracht, der innere Überdruck aufgebaut und erst danach mit dem Einstauchen begonnen wird.

Gemäß Anspruch 34 ist das Einstauchen auch für die deckelseitige Rumpffalte gelöst.

Die Merkmale des Anspruchs 35 ermöglichen das bodenseitige Auswerfen des Verpackungsbehälters auf einfache und betriebssichere Weise.

Mit den Merkmalen des Anspruchs 36 läßt sich auch vor dem Einstauchen der deckelseitigen Rumpffalte ein innerer Überdruck in dem Verpackungsbehälter aufbauen.

-6-

Gemäß Anspruch 37 wird auf einfache Weise zuverlässig eine Abdichtung zwischen dem Dichtorgan und der Mündung des Verpackungsbehälters bewerkstelligt.

Die Merkmale des Anspruchs 38 gestatten einen einfachen Antrieb des Betätigungselements.

Gemäß Anspruch 39 kann das Betätigungselement außerdem zur Führung des Druckfluids ausgenutzt werden.

Die Merkmale des Anspruchs 40 bieten eine sichere Führung des Auswerfrings und des Verpackungsbehälters, solange dieser in die Führungshülse eingetaucht ist.

Die Merkmale des Anspruchs 41 führen zu einer schonenden und dennoch präzisen Umformung der Rumpffalte während des Einstauchens.

Die Einstauchstation gemäß Anspruch 42 ermöglicht besonders hohe Produktionsgeschwindigkeiten dann, wenn die bodenseitige und die deckelseitige Rumpffalte eingestaucht werden sollen.

Die zuvor erwähnte Aufgabe wird hinsichtlich des Einstauchens auch durch die Verfahrensmerkmale des Anspruchs 43 gelöst. Der Überdruck im Inneren des Verpackungsbehälters während des Einstauchens liefert eine innere Gegenhaltekraft, die eine unerwünschte Formänderung des Verpackungsbehälters und insbesondere der Umgebung der einzustauchenden Rumpffalte wirksam verhindert.

-7-

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht einer Maschine mit mehreren Stationen,

Fig. 2 die Schnittansicht nach Linie 2-2 in Fig. 1 mit einem Detail der Maschine,

Fig. 3 und 4 jeweils einen Längsschnitt durch einen Teil einer Einstülpstation für den Bodenfalz,

Fig. 5 das Detail 5 gemäß den Fig. 4 und 20 in vergrößerter Darstellung und gegenüber diesen Figuren um 90° gedreht,

Fig. 6 und 7 jeweils einen Längsschnitt durch einen Teil einer Umlegestation für die bodenseitige Rumpffalte,

Fig. 8 das Detail 8 gemäß Fig. 7 in ver-

größerter Darstellung und um 90 gegenüber jener Figur gedreht,

Fig. 9 das Detail 9 in den Fig. 7 und 16 in vergrößerter Darstellung,

Fig. 10 und 11 jeweils einen Längsschnitt durch einen Teil einer Einstauchstation für die bodenseitige Rumpffalte,

Fig. 12 das Detail 12 gemäß den Fig. 11 und 21 in vergrößerter Darstellung und um 90° gegenüber jenen Figuren gedreht,

Fig. 13 und 14 jeweils einen Längsschnitt durch einen Teil einer Einstülpstation für den Deckelfalz,

Fig. 15 und 16 jeweils einen Längsschnitt durch einen Teil einer Umlegestation für die deckelseitige Rumpffalte,

Fig. 17 bis 19 jeweils einen Längsschnitt durch einen Teil einer Einstauchstation für die deckelseitige Rumpffalte,

-8-

Fig. 20 einen Längsschnitt durch eine Einstülpstation für den Bodenfalz und den Deckelfalz und

Fig. 21 einen Längsschnitt durch eine Einstauchstation für die bodenseitige und die deckelseitige Rumpffalte.

Fig. 1 zeigt eine Maschine 1, der in an sich bekannter und nicht gezeichneter Weise vorgefertigte Verpackungsbehälter 2 zugeführt werden. Die Verpackungsbehälter 2 werden in einer Ladestation 3 (Fig. 2) von in axialem Abstand voneinander angeordneten Transportsternen 4 und 5 jeweils in einer Umfangsausnehmung 6 bei stillstehenden Transportsternen 4,5 aufgenommen. Anschließend werden die Transportsterne 4,5 um eine Teilung von 72 gemäß Fig. in Richtung eines Pfeils 7 gedreht. Dadurch gelangt der in der Ladestation 3 eingebrachte Verpackungsbehälter 2 in eine Einstülpstation 8 für einen Bodenfalz 35 des Verpackungsbehälters 2. Nur diese Position des Verpackungsbehälters 2 ist zur Vereinfachung der Zeichnung in den Fig. 1 und 2 dargestellt. Nach Beendigung dieses Schrittes werden die Transportsterne 4,5 um eine weitere Teilung von 72° in Richtung des Pfeils 7 gedreht, bis der Verpackungsbehälter 2 aus der Einstülpstation 8 in eine Umlegestation 10 für eine bodenseitige Rumpffalte des Verpackungsbehälters 2 gelangt. Dort werden die Transportsterne 4,5 wiederum zum Stillstand gebracht und der betreffende Arbeitsschritt durchgeführt. Nach diesem Arbeitsschritt erfolgt eine weitere Drehung der Transportsterne 4,5 in Richtung des Pfeils 7, so daß der in der Umlegestation

-9-

10 behandelte Verpackungsbehälter 2 in eine Einstauchstation 11 für die bodenseitige Rumpffalte gelangt wo der zugehörige Arbeitsschritt ausgeführt wird. Nach Beendigung dieses letzteren Arbeitschritts werden die Transportsterne 4,5 erneut um 72° in Richtung des Pfeils 7 weiter^gedreht, bis der in der Einstauchstation 11 behandelte Verpackungsbehälter 2 in eine Entnahmestation 12 gelangt, wo er aus der Maschine 1 entnommen wird.

So werden in jedem Arbeitsschritt im wesentlichen gleichzeitig in jeder der Stationen 3, 8, 10, 11 und 12 ein Verpackungsbehälter 2 gehandhabt oder bearbeitet. Eine mit den Transportsternen 4,5 koaxiale Leitschiene 13 hält die Verpackungsbehälter 2 bei ihrem Umlauf in den Umfangsausnehmungen 6 der Transportsterne 4,5.

In der Einstülpstation 8 sind ein Gegenhalter 14 und ein Einstülpkopf 15 jeweils durch einen Kniehebelmechanismus 16 und 17 in axialer Richtung relativ zueinander bewegbar.

In der Umlegestation 10 ist ein Gegenhalter 18 durch nicht gezeichnete Mittel, z.B. wiederum einen Kniehebelmechanismus, in axialer Richtung relativ zu einem axial stationären Umlegekopf 19 bewegbar.

In der Einstauchstation 11 sind eine Haltevorrichtung und ein Einstauchkopf 21 jeweils durch nicht dargestellte Mittel relativ zueinander axial beweglich.

Gemäß Fig. 3 ist der Gegenhalter 14 durch Schrauben 22 an einem Flansch 23 der Maschine 1 befestigt. Der Gegenhalter 14 weist eine den benachbarten Deckelfalz 24 und eine an den Deekelfalz 24 angrenzende, radial nach außen vorspringende Rumpfschulter 25 des Verpackungsbehälters abstützende Gegenhaltehülse 26 auf.

Die Gegenhaltehülse 26 ist mit drei gleichmäßig über den Umfang verteilten, an dem Flansch 23 beginnenden axialen

-10-

Schlitzen 27 versehen, in denen jeweils eine Halteschraube 28 geführt ist, die radial in einen in der Gegenhaltehülse 26 axial verschiebbar gelagerten Auswerfkolben eingeschraubt ist. Der Auswerfkolben 29 ist durch eine Feder 30 in eine in Fig. 3 gezeichnete äußere Ruhelage vorgespannt, in der die Halteschrauben 28 jeweils an einer Anschlagfläche 31 der Gegenhaltehülse 26 anliegen. Der Auswerfkolben 29 stützt eine Anrollung oder Mündung 32 eines Deckels 33 des Verpackungsbehälters ab. Ein Rumpf 34 des Verpackungsbehälters 2 ist über den Deckelfalz mit dem Deckel 33 und über einen Bodenfalz 35 (Fig. 4) mit einem Boden 36 des Verpackungsbehälters 2 dicht und fest verbunden.

Gemäß Fig. 4 ist der Einstülpkopf 15 mit einer zentralen Schraube 37 an einem Träger 38 der Maschine 1 befestigt.

Der Einstülpkopf 15 ist von einem Auswerfring 39 umgeben, der durch mehrere über seinen Umfang verteilte Federn 40 in eine axial in Fig. 4 nach links über den Einstülpkopf 15 hinausragende, äußere Ruhelage vorgespannt ist. Diese Ruhelage ist durch über den Umfang verteilte Halteschrauben 41 definiert, die einerseits in den Auswerfring 39 eingeschraubt sind und andererseits mit ihrem Kopf mit einer Anschlagfläche 42 des Einstülpkopfes 15 zusammenwirken.

In Fig. 4 ist der Auswerfring 39 in dieser äußeren Ruhelage dargestellt, in der er den Verpackungsbehälter 2 gerade ausgeworfen hat und noch an dem freien Ende einer Rumpffalte 43 berührt.

Die Einstülpstation 8 gemäß den Fig. 3 und 4 funktioniert wie folgt: Zu Beginn sind der Gegenhalter 14 und der Einstülpkopf 15 so weit axial auseinander gefahren, daß ein in der Ladestation (Fig. 2) in die Maschine 1 eingelegter Verpackungsbehälter 2 gerade seiner Länge nach dazwischen paßt. In diesem Zustand gleicht der Boden-

-11-

bereich des Verpackungsbehälters 2 dem in Fig. 3 gezeichneten Deckelbereich. Der Bodenfalz 35 findet sich also wie der Deckelfalz 24 außerhalb des Rumpfes 34, wobei eine der Rumpfschulter 25 entsprechende Rumpfschulter den Übergang zwischen dem Rumpf 34 und dem Bodenfalz 35 herstellt. Ursprünglich ist also auch der Bodenfalz 35 gegenüber dem Rumpf 34 eingezogen ("necked in"). Nach dem zentrischen Einbringen des Verpackungsbehälters 2 zwischen den Gegenhalter 14 und den Einstülpkopf 15 werden diese beiden letzteren durch Betätigung der Kniehebelmechanismen 16, 17 (Fig. 1) zusammengefahren. Dabei legt sich in Fig. 3 die Mündung 32 an den Auswerfkolben 29 und schiebt diesen zunehmend gegen die Kraft der Feder in die Gegenhaltehülse 26 hinein, bis der Deckelfalz 24 und die Rumpfschulter 25 in Sitzflächen 44 und 45 zur Anlage kommen. In diesem Zustand befindet sich der Auswerfkolben 29 mit seinem in Fig. 3 linken Ende noch im Abstand von dem Flansch 23.

Gleichzeitig wird während des Zusammenfahrens des Gegenhalters 14 und des Einstülpkopfes 15 gemäß Fig. 4 zunächst der Auswerfring 39 mit seiner linken inneren Kante in Berührung mit der in Fig. 4 nicht mehr vorhandenen, der Rumpfschulter 25 entsprechenden Rumpfschuaxer^TJIese Rumpfschulter beendet die Bewegung des Auswerfringes 39 nach links. Dennoch bewegt sich der Einstülpkopf 15 unter zunehmender Spannung der Federn 40 weiter in Fig. 4 nach links j bis er im wesentlichen gleichzeitig mit einer Schulter 46 mit dem Bodenfalz 35 und mit einer gerundeten Kante 47 mit der Außenseite des Bodens 36 in Berührung tritt. Bei Fortsetzung der Bewegung des Einstülpkopfes 15 in Fig. 4 nach links wird dann zunehmend der Boden 36 mit dem Bodenfalz 35 in das Innere des Rumpfes 34 eingestülpt. Dabei entsteht die bodenseitige Rumpffalte 43. Wenn dieses Einstülpen bis zu der gewünschten Tiefe fort-

-12-

geschritten ist, werden der Gegenhalter 14 und der Einstülpkopf 15 synchron wieder auseinanderbewegt. Dabei übernimmt der Auswerfkolben 29 die Trennung des Verpackungsbehälters 2 von der Gegenhaltehülse 26 und der Auswerfring 39 die Trennung des Verpackungsbehälters 2 von dem Einstülpkopf 15, bis, kurz nach der in den Fig. 3 und 4 gezeichneten Stellung, der Verpackungsbehälter 2 in axialer Richtung völlig freikommt für den Weitertransport durch die Transportsterne 4, 5 in die Umlegestation 10 (Fig. 1 und 2).

Fig. 5 zeigt in strichpunktierten Linien den Einstülpkopf 15 in seiner axialen Endstellung, in der die Rumpffalte 43 fertiggestellt ist. Die Zwischenräume zwischen den einzelnen Blechlagen gemäß Fig. 5 bestehen normalerweise in Wirklichkeit nicht. Sie sind lediglich zur Verdeutlichung der zeichnerischen Darstellung vorgesehen.

In Fig. 6 weist der Gegenhalter 18 eine Gegenhaltehülse 48 auf, die mit Schrauben 49 an einem Flansch 50 der Maschine 1 (Fig. 1) befestigt ist. Die Gegenhaltehülse 48 stützt mit einer Schulter 51 den Deckelfalz 24 und mit einer zu dem Deckel 33 komplementären Kontur 52 eine äußere Ringzone des Deckels 33» wenn diese Teile in Berührung miteinander getreten sind. In der Gegenhaltehülse 48 ist ein Auswerfkolben 53 axial verschiebbar gelagert, der durch eine Feder 54 in eine äußere, in Fig. 6 gezeichnete Ruhelage vorgespannt ist und außen die Mündung 32 des Verpackungsbehälters 2 abstützt. Ein radialer Fortsatz 55 des Auswerfkolbens 53 gleitet in einer axialen Nut 56 der Gegenhaltehülse 48 und verhindert eine Relativdrehung des Auswerfkolbens 53 und der Gegenhaltehülse

In Fig. 7 weist der Umlegekopf 19 einen stationären, nicht umlaufenden Stützstempel 57 auf, der zur Erzielung einer möglichst großflächigen Berührung mit dem Boden 36 korn-

-13-

plementär zur Außenfläche des Bodens 36 ausgebildet ist. In dem Stützstempel 57 ist ein durch die Maschine 1 steuerbarer Auswerfstempel 58 axial verschiebbar gelagert, der in eine äußere, auf dem Stützstempel 57 herausragende Auswerflage herausschiebbar ist. In Fig. 7 ist jedoch die innere oder Ruhelage des Auswerfstempels 58 gezeigt, in der er mit seinem komplementär zu dem Boden 36 ausgebildeten freien Ende das Zentrum des Bodens 36 abstützt.

Der Umlegekopf 19 weist außerdem zwei diametral gegenüberliegende Vorrollen 59 und zwei gegenüber den Vorrollen

59 um 90° versetzte Fertigrollen 60 auf. In Fig. 7 ist nur eine Vorrolle 59 und eine um 90° versetzte Fertigrolle

60 gezeigt. Die Rollen 59, 60 sind jeweils frei drehbar mit nicht gezeichneten Wälzlagern auf einer Achse 61 und 62 derart gelagert, daß ihre Längsachsen 63 und 64 parallel zu der Längsachse 65 des Verpackungsbehälters 2 verlaufen.

Die Umlegestation 10 gemäß den Fig. 6 und 7 funktioniert wie folgt: Zunächst ist der Gegenhalter 18 soweit nach links gefahren, daß der in den Transportsternen 4, 5 ankommende Verpackungsbehälter 2 berührungslos zwischen den Gegenhalter 18 und den Umlegekopf 19 gelangen kann. Hat er seine dortige axial fluchtende Stellung erreicht, wird der Gegenhalter 18 in Fig. 6 nach rechts gefahren, bis der Auswerfkolben 53 die Mündung 32 berührt. Von diesem Augenblick an wird der Verpackungsbehälter 2 in Richtung seiner Längsachse 65 in den Fig. 6 und 7 nach rechts verschoben. Dies geschieht in der Regel, ohne daß der Auswerfkolben 53 sich relativ zu der Gegenhaltehülse 48 bewegt. Die Axialverschiebung des Verpackungsbehälters 2 setzt sich fort, bis sein Boden 36 den Stützstempel 57 und den Auswerfstempel 58 berührt und dort ein unnachgiebiges Gegenlager findet. Dennoch geht von diesem Augenblick an die Bewegung der Gegenhaltehülse 48 nach rechts hin weiter,

-14-

während der Auswerfkolben 53 in seiner in Fig. 6 gezeichneten Stellung verharrt. Dadurch wird die Feder 54 zunehmend gespannt, bis die Kontur 52 der Gegenhaltehülse 48 sich an die komplementären Bereiche des Deckelfalzes 24 und des Deckels 33 anlegt. Dieses Anlegen geschieht mit solcher Kraft, daß der Verpackungsbehälter 2 zwischen dem Gegenhalter 18 und dem Stützstempel 57 sowie dem Auswerfstempel 58 hinreichend fest axial eingespannt ist, daß er sich bei dem nachfolgenden Umlegevorgang nicht um seine Längsachse 65 mitdreht.

Zu Beginn des Umlegevorgangs befinden sich die Rollen 59, 60 in radialem Abstand von dem Rumpf 34 und der gemäß Fig. 5 ausgebildeten und sich in axialer Richtung erstreckenden bodenseitigen Rumpffalte 43. Die Achsen 61,, 62 mit den Rollen 59, 60 laufen um den stillstehenden Verpackungsbehälter 2 um. Sodann werden zunächst die beiden Vorrollen 59 synchron radial nach innen gefahren, bis sie mit einer konvex gekrümmten Kontaktfläche 66 in Berührung mit der Rumpffalte 43 gemäß Fig. 5 treten und diese bei Fortsetzung der radial nach innen gerichteten Zustellbewegung bis in die in Fig. 7 oben zu sehende und in Fig. 8 strichpunktiert angedeutete Zwischenstellung umlegen. In Fig. 7 ist oben die Vorrolle 59 in ihrer nach innen gefahrenen radialen Endstellung gezeichnet.

Im Anschluß an dieses teilweise Umlegen der Rumpffalte 43 werden die beiden Fertigrollen 60 ebenfalls synchron radial nach innen gefahren, bis sie mit ihren konvex gekrümmten Kontaktflächen 66 in Berührung mit der teilweise umgelegten Rumpffalte 43 treten und diese mit ihrem freien Ende im wesentlichen radial nach innen weisend endgültig umlegen. Dieser Zustand der Rumpffalte 43 ist in Fig. 7 unten und in Fig. 8 mit voll ausgezogenen Linien eingezeichnet. In Fig. 7 hat dabei die Fertigrolle 60 ihre

-15-

innere radiale Endstellung erreicht.

Sobald der Umlegevorgang auf diese Weise abgeschlossen ist, werden die Rollen 59, 60 radial nach außen in ihre Ausgangsstellung zurückgefahren und der Gegenhalter 18 sowie der Auswerfstempel 58 in den Fig. 6 und 7 nach links gefahren, bis der Verpackungsbehälter 2 wieder seine Transportstellung in den Transportsternen 4, 5 eingenommen hat. Der Verpackungsbehälter 2 kommt von dem Stützstempel 57 frei, weil der Außendurchmesser des Stützstempeis 57 kleiner als der Innendurchmesser des freien Endes der vollständig umgelegten Rumpffalte 43 ist. Anschließend wird durch die Maschinensteuerung der Auswerfstempel 58 wieder in seine in Fig. 7 dargestellte Ausgangslage eingefahren.

Gemäß Fig. 9 geht die Kontaktfläche 66 der Vorrolle 59 in eine nach innen verlaufende Umlegefläche 67 über, die mit einer Radialebene 68 einen verhältnismäßig kleinen Winkel 69 einschließt. Die Umlegefläche 67 geht nach innen in eine axiale Ausnehmung 70 der Vorrolle 59 über.

Die Fertigrollen 60 sind in der gleichen Weise wie die Vorrollen 59 ausgebildet.

Gemäß Fig. 10 weist die Einstauchstation 11 für die bodenseitige umgelegte Rumpffalte 43 (Fig. 8) eine den Deckelbereich haltende Haltevorrichtung 71 auf. Die Haltevorrichtung 71 ist in Richtung der Längsachse 65 des Verpackungsbehälters 2 durch an sich bekannte Antriebsmittel der Maschine 1 (Fig. 1) hin und her bewegbar. In einem Träger 72 der Haltevorrichtung 71 ist ein Auswerfkolben 73 axial verschiebbar gelagert, der durch eine an dem Träger 72 abgestützte Feder 74 in eine äußere Ruhelage nach rechts in Fig. 10 vorgespannt ist und außen mit einem Dichtungsring 75, z.B. aus Gummi, die Mündung 32 des Verpackungsbehälters 2 abstützt.

-16-

Mit im einzelnen nicht gezeichneten Schwalbenschwanzverbindungen 76 sind zwei diametral gegenüberliegende, als Schieber ausgebildete Arretierelemente 77 rechtwinklig zu der Längsachse 65 an dem Träger 72 verschiebbar geführt. Jedes Arretierelement 77 ist durch eine doppeltwirkende Kolben-Zylinder-Einheit 78 synchron hin und her antreibbar, die jeweils mit einem Haltewinkel 79 durch Schrauben 80 an dem Träger 72 befestigt sind.

Der Dichtungsring 75 ist mit einer mittigen Schraube 81 an dem Auswerfkolben 73 befestigt. In der Schraube 81 und dem Auswerfkolben 83 ist ein Druckfluidkanal 82 ausgebildet, der über einen Anschlußstutzen 83 Verbindung nach außen hat. Der Anschlußstutzen 83 ist über eine Leitung 84 und ein 3Vege/2 Stellungsventil 85 mit einer Druckfluidquelle 86, in diesem Fall einer Druckluftquelle, verbindbar. In dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 10 wird das Wegeventil 85 durch die Bewegung der Haltevorrichtung 71 in Richtung der Längsachse 65 gesteuert. Im Bewegungsbereich des AnschlußStutzens 83 ist in dem Träger 72 ein axialer Schlitz 87 ausgebildet. Die äußere Ruhelage des Auswerfkolbens 73 wird durch die Anlage eines Ringes 88 des Auswerfkolbens 73 an einer Anschlagfläche 89 des Trägers 72 definiert.

Gemäß Fig. 11 weist die Einstauchstation 11 einen Einstauchkopf 90 auf, der mit einem Flansch 91 und Schrauben 92 an einem in Richtung der Längsachse 65 des Verpackungsbehälters 2 durch einen an sich bekannten Antrieb der Maschine 1 (Fig. 1) hin und her bewegbaren Träger 93 der Maschine 1 befestigt ist.

An dem Flansch 91 ist mit Schrauben 94 außerhalb des ringförmigen Einstauchkopfes 90 eine Führungshülse 95 befestigt, in der ein andererseits in Gleitberührung mit dem Einstauchkopf 90 stehender Auswerfring 96 axial verschiebbar geführt ist. Der Auswerfring 96 ist durch über den Umfang verteilte Federn 97 in eine axial über den Einstauchkopf

-17-

90 hinausragende, äußere Ruhelage vorgespannt und stützt außen jeweils einen radial äußeren Bereich der Rumpffalte 43 ab. Die Führungshülse 95 kann auch die radiale Führung des Rumpfes 34 des Verpackungsbehälters 2 dann übernehmen, wenn dieser mit seinem bodenseitigen Ende in die Führungshülse 95 eintaucht. Der Einstauchkopf 90 weist eine als erste in Berührung mit einem radial inneren Bereich der umgelegten Rumpffalte 43 (Fig. 8) tretende, konvex gekrümmte Kontaktfläche 98 auf.

Fig. 12 zeigt den Einstauchkopf 90 in seiner am tiefsten in den Verpackungsbehälter 2 eingedrungenen axialen Endstellung. Entsprechend weist in Fig. 12 die Rumpffalte 43 im wesentlichen ihre eingestauchte endgültige Form auf. Auch hier ist zu bedenken, daß die in Fig. 12 zur Verdeutlichung eingezeichnete Luft zwischen den einzelnen Blechlagen sowohl im Bereich des Bodenfalzes 35 als auch im Bereich der Rumpffalte 43 in der Praxis entweder nicht oder nur in äußerst geringem Umfang vorhanden sein wird, üblicherweise wird ferner im Bereich des Bodenfalzes 35 und auch des Deckelfalzes 24 in an sich bekannter Weise eine Dichtungsmasse verwendet, die die gewünschte Dichtheit der Falzverbindungen gewährleistet.

Die Einstauchstation 11 gemäß den Fig. 10 und 11 funktioniert wie folgt: Zu Beginn des Arbeitsspiels sind die Haltevorrichtung 71 (Fig. 10) und die den Einstauchkopf 90 aufweisende Baugruppe gemäß Fig, 11 axial so weit auseinander gefahren, daß der zu bearbeitende Verpackungsbehälter 2 ohne weiteres durch die Transportsterne 4, 5 in die Bearbeitungsposition gebracht werden kann. Anschließend werden die Haltevorrichtung 71 und die Baugruppe gemäß Fig. 11 axial zusammengefahren. Dabei legen sich die umgelegte Rumpffalte 43 (Fig. 8) an den Auswerfring 96 und die Mündung 32 an den Dichtungsring 75.

-18-

Die Kraft der Feder 74 (Fig. 10) ist geringer eingestellt als die Summe der Kräfte der Federn 97 (Fig. 11). Das hat zur Folge, daß der Verpackungsbehälter 2 bei Fortsetzung der axialen Relativbewegung den Auswerfkolben 73 (Fig. 10) unter Zusammendrückung der Feder 74 zunehmend bis in die in Fig. 10 gezeigte Endstellung in Anlage an dem Träger 72 verschiebt. Dabei wird die Mündung 32 in ausreichende Dichtanlage an dem Dichtungsring 75 gepreßt.

Eis dahin haben sich die beiden Arretierelemente 77 in ihrer radial äußeren Ruhestellung befunden. Jetzt werden deren Kolben-Zylinder-Einheiten 7S betätigt, bis sich die Arretierelemente 77 in ihre in Fig. 10 gezeichnete Betriebslage bewegt haben, in der sie formschlüssig mit dem äußeren Bereich der Rumpfschulter 25 und des Deckelfalzes 24 verriegelt sind und dadurch den Verpackungsbehälter 2 in derjenigen axialen Relativstellung zu der Haltevorrichtung 71 halten, in der die Mündung 32 gegenüber dem Dichtungsring 75 abgedichtet ist. Zu diesem Zeitpunkt ist das Wegeventil 85 in seine in Fig. 10 gezeichnete Stellung durchgeschaltet, in der die Druckfluidquelle 86 mit dem Druckfluidkanal 82 und damit dem Inneren des Verpackungsbehälters 2 verbunden ist.

Während dieser Zeit bewegen sich die Haltevorrichtung 71 und die Baugruppe gemäß Fig. 11 weiterhin axial aufeinander zu. Dabei taucht der Verpackungsbehälter 2 zunehmend in die Führungshülse 95 ein und spannt dabei die Federn 97. Schließlich tritt die Kontaktfläche 98 des Einstauchkopfes 90 bei im Inneren des Verpackungsbehälters 2 voll ausgebildetem Innendruck in Berührung mit der umgelegten Rumpffalte 43 (Fig. 8) und staucht die Rumpffalte 43 zunehmend in die in den Fig. 11 und 12 gezeichnete eingestauchte Endstellung.

Anschließend werden die Haltevorrichtung 71 und die Baugruppe gemäß Fig. 11 wieder axial auseinanderbewegt, wo-

-19-

bei sich wegen der Dominanz der Federn 97 über die Feder 74 zunächst die in Fig. 11 gezeigte Auswerfstellung ergibt, bevor in Fig. 10 die Arretierelemente 77 radial nach außen zurückgefahren werden und eine Auswärtsbewegung des Auswerfkolbens 73 unter der Wirkung seiner Feder zulassen. Inzwischen ist durch die axiale Öffnungsbewegung der Haltevorrichtung 71 das Wegeventil 85 in diejenige andere Schaltstellung durchgeschaltet worden, die das Innere des Verpackungsbehälters 2 über den Druckfluidkanal 82 entlüftet. Wenn schließlich der Ring 88 an der Anschlagfläche 89 des Trägers 72 anliegt, befindet sich der Verpackungsbehälter 2 wieder in derjenigen axialen Relativlage zu der Maschine 1 (Fig. 1), in der er mit den Transportsternen 4, 5 angekommen ist und zur Entnahmestation 12 (Fig. 2) weiter^gereicht werden soll.

Die Maschine 1 gemäß Fig. 1 kann auch bei grundsätzlich gleichem Aufbau mit Stationen ausgerüstet sein, die ein Einstülpen, Umlegen und Einstauchen an der Deckelseite des Verpackungsbehälters 2 ermöglichen. Eine so ausgestattete Maschine kann in Verkettung mit der Maschine gemäß Fig. 1 die aus der Entnahmestation 12 der Maschine 1 entnommenen Verpackungsbehälter 2 übernehmen und deckelseitig weiter bearbeiten.

Die Fig. 13 und 14 zeigen eine Einstülpstation 99 für den Deckelfalz 24, wobei gleiche Teile wie in den Fig. 3 und mit gleichen Bezugszahlen versehen sind.

In der Einstülpstation 99 gemäß den Fig. 13 und 14 wird ein Verpackungsbehälter 2 weiter verarbeitet, der zuvor in der Einstauchstation 11 gemäß den Fig. 10 und 11 bearbeitet wurde. Deshalb liegt in Fig. 13 die eingestauchte bodenseitige Rumpffalte 43 an einem äußeren Flansch 100 des Auswerfkolbens 29 an, der in jedem Arbeitsspiel gegen die Kraft der Feder 30 gegen eine Anschlagfläche 101 der

-20-

Gegenhaltehülse 26 gefahren wird. Soll stattdessen in der Einstülpstation 99 ein Verpackungsbehälter 2 bearbeitet werden, dessen Bodenfalz 35 überhaupt noch nicht gemäß Fig. 5 eingestülpt worden ist, weist die Gegenhaltehülse 26 zweckmäßigerweise Sitzflächen entsprechend den Sitzflächen 44, 45 in Fig. 3 für den Bodenfalz 35 und die daran angrenzende Rumpfschulter auf. Gleichzeitig wäre in diesem Fall der Auswerfkolben 29 an seiner dem Verpackungsbehälter 2 zugewandten Seite komplementär zu der Außenfläche des Bodens 36 auszubilden und/oder der Flansch 100 im Durchmesser so weit zu verringern, daß er nur noch einen radial inneren Bereich des Bodenfalzes 35 berühren würde.

Gemäß Fig. 14 ist in dem Einstülpkopf 15 ein Auswerfkolben 102 axial verschiebbar gelagert. Der Auswerfkolben 102 ist durch eine Feder 103 in eine durch eine Anschlagfläche 104 des Einstülpkopfes 15 definierte äußere Ruhelage vorgespannt, die in Fig. 14 gezeichnet ist. Der Auswerfkolben 102 stützt die Mündung 32 des Verpackungsbehälters 2 ab.

Der Einstülpkopf 15 ist außen mit einer Schulter 105 und nach innen anschli eßend mit einer komplementär zu einem Außenbereich des Deckels 33 geformten Drückfläche 106 versehen, die eine besonders großflächige und sichere Ab-Stützung des Deckels 33 und des Deckelfalzes 24 während des Einstülpens bieten.

Das Einstülpen geschieht in der Einstülpstation 99 gemäß den Fig. 13 und 14 in analoger Weise wie in der Einstülpstation 8 gemäß den Fig. 3 und 4. Als Ergebnis erhält man, wie in Fig. 14 schematisch dargestellt, einen eingestülpten Deckelfalz 24 und eine axial darüber hinausragende deckelseitige Rumpffalte 107, deren Ausbildung der durch das Einstülpen entstandenen Rumpffalte 43 gemäß Fig. 5 entspricht.

-21-

Die Fig. 15 und 16 zeigen eine Umlegestation 108 für die deckelseitige Rumpffalte 107. Die Umlegestation 108 entspricht in ihrem grundsätzlichen Aufbau und in ihrer Wirkungsweise der Umlegestation 10 gemäß Fig. 6 und 7. Gleiche Teile sind hier wiederum mit gleichen Bezugszahlen versehen.

Fig. 15 zeigt einen den Bodenbereich des Verpackungsbehälters 2 abstützenden Gegenhalter 109 mit einem Gegenhaltekopf 110, der den Boden 36 und eine innere Ringzone der gemäß Fig. 12 eingestauchten bodenseitigen Rumpffalte 43 abstützt. Durch die zu dem Boden 36 komplementäre Ausbildung des Gegenhaltekopfes 110 kommt es zu einer besonders großflächigen gegenseitigen Anlage, die ein Mitdrehen des Verpackungsbehälters 2 um seine Längsachse 65 unter der Wirkung der Rollen 59, 60 (Fig. 16) verhindert.

Wenn auch in diesem Fall der Bodenfalz noch nicht eingestülpt und weiter bearbeitet worden ist, wird der Gegenhaltekopf 110 komplementär zu dem jeweilig angebotenen Bodenbereich des Verpackungsbehälters 2 ausgebildet.

Der Gegenhaltekopf 110 ist von einem Auswerfring 111 umgeben, der durch über den Umfang verteilte Federn 112 in eine axial über den Gegenhaltekopf 110 hinausragende, äußere Ruhelage vorgespannt ist und außen eine äußere Ringzone der bodenseitigen Rumpffalte 43 abstützt. Diese äußere Ruhelage ist durch über den Umfang verteilte Halteschrauben 113 definiert, die in den Auswerfring 111 eingeschraubt sind und in der Ruhestellung mit ihrem Kopf an einer Anschlagfläche 114 des Gegenhaltekopfes 110 anliegen.

In Fig. 16 ist der Stützstempel 57 in diesem Fall komplementär zu einer mittleren Ringzone des Deckels 33 ausgebildet, und der Auswerfstempel 58 stützt die Mündung 32 des Verpackungsbehälters 2 ab.

Die Funktion der Umlegestation 108 entspricht derjenigen der Umlegestation 10 (Fig. 6 und 7).

-22-

Die Fig. 17 "bis 19 stellen eine Einstauchstation 115 für die in der Umlegestation 108 entsprechend Fig. 8 umgelegte deckelseitige Rumpffalte 107 dar. Gleiche Teile wie in der Einstauchstation 11 (Fig. 10 und 11) sind mit gleichen Bezugszahlen versehen.

In Fig. 17 ist der Druckfluidkanal 82 durch ein rohrförmiges Betätigungselement 116 definiert, das den Auswerfkolben 73 der Länge nach durchdringt und aus beiden Enden des Auswerfkolbens 73 herausschaut. Das Betätigungselement 116 ist relativ zu dem Auswerfkolben 73 axial verschiebbar und durchdringt mit seinem in Fig. 17 linken Ende außerdem ein als Dichtstopfen ausgebildetes Dichtorgan 117, z.B. aus Gummi. Außen liegt das Betätigungselement 116 mit einer Druckplatte 118 auf dem Dichtorgan 117 auf.

An dem in Fig. 17 rechten Ende des Betätigungselements 116 ist eine Traverse 119 befestigt, mit der eine parallel zu der Längsachse 65 angeordnete Kolbenstange 120 einer Kolben-Zylinder-Einheit 121 verschraubt ist. Der Zylinder 122 der Kolben-Zylinder-Einheit 121 ist durch eine Mutter 123 ^{an e}i^ner Traverse 124 befestigt, die ihrerseits mit einem Gewindestift 125 an dem Auswerfkolben 73 festgelegt ist. Die doppeltwirkende Kolben-Zylinder-Einheit 121 ist durch Leitungen 126 und 127 mit einem 4 Wege/3 Stellungsventil 128 verbunden, das an eine Druckfluidquelle 129 angeschlossen ist.

Der Auswerfkolben 73 ist durch eine in einer axialen Nut 130 des Trägers 93 verschiebbare Paßfeder 13I vor Drehung um seine Längsachse gesichert.

In Fig. 17 ist die Leitung 126 mit Druckfluid beaufschlagt. Das hat zur Folge, daß die Kolbenstange 120 und damit das Betätigungselement 116 in Fig. 17 nach rechts verschoben werden. Dadurch wird die Druckplatte 118 nach rechts gezogen. Dies hat zur Folge, daß das Dichtorgan 117 komprimiert wird und sich abdichtend an den inneren Bereich

-23-

der Mündung 32 des Verpackungsbehälters 2 anliegt. Diese hermetische Abdichtung zwischen der Mündung 32 und dem Dichtorgan 117 bleibt solange aufrechterhalten, wie das Wegeventil 128 in seiner in Fig. 17 gezeichneten Schaltstellung verbleibt. Sobald diese hermetische Abdichtung erreicht ist, kann ein Wegeventil 85' durch Ansteuerung seines Elektromagneten 132 in die in Fig. 17 gezeichnete Schaltstellung durchgeschaltet werden, in der die Druckfluidquelle 86 über die Leitung 84 und den Druckfluidkanal 82 mit dem Inneren des Verpackungsbehälters 2 verbunden ist.

Fig. 18 zeigt den Zustand, bei dem die Leitung 127 gemäß Fig. 17 mit der Druckfluidquelle 129 verbunden ist oder sich das Wegeventil 128 anschließend in seiner mittleren, blockierenden Schaltstellung befindet. Dann ist das Betätigungselement 116 im Vergleich zu Fig. 17 gegenüber dem Auswerfkolben 73 nach links verschoben und das Dichtorgan 117 so weit entspannt, daß ein radialer Abstand zwischen dem Dichtorgan 117 und der Mündung 32 besteht, cLer ein ungehindertes Einführen des Dichtorgangs 117 in die Mündung 32 oder die Entfernung des Dichtorgans 117 aus der Mündung 32 gestattet.

Gemäß Fig. 19 ist ein Gegenhalter 133 der Einstauchstation 115 durch Schrauben 134 an dem Träger 72 der Maschine 1 (Fig. 1) befestigt. Der Gegenhalter 133 ist in diesem Fall, wo die bodenseitige Rumpffalte 43 schon eingestaucht ist, komplementär zu dem Boden 36 des Verpackungsbehälters 2 ausgebildet, um eine großflächige Abstützung zu erzielen. Der Gegenhalter ist von einem Auswerfring 135 umgeben, der durch über den Umfang verteilte Federn I36 in eine axial äußere Ruhelage vorgespannt ist und außen die bodenseitige Rumpffalte 43 abstützt. Die Ruhelage ist durch eine Anschlagfläche 137 einer äußeren Führungshülse 138 definiert,

-24-

3A02197 in der der Auswerfring 135 axial geführt ist und die mit Schrauben 139 an dem Gegenhalter 133 befestigt ist.

Die Einstauchstation 115 gemäß den Fig. 17 bis 19 funktioniert wie folgt: Anfänglich sind die in den Fig. 17 und 19 gezeigten Baueinheiten axial so weit auseinandergefahren, daß der neu ankommende Verpackungsbehälter 2 ohne Schwierigkeiten zwischen ihnen in Position gebracht werden kann. Sodann werden die beiden Baueinheiten gemäß Fig. 17 und 19 in Richtung der Längsachse 65 auf einander zu gefahren. Da die Summe der Kräfte der Federn 136 (Fig. 19) größer als die Summe der Kräfte der Federn 97 (Fig. 17) ist, bleibt nach erster Berührung des Verpackungsbehälters 2 mit den Auswerfringen 96 und 135 der Auswerfring 135 bei Fortsetzung der axialen Zustellbewegung der beiden Baueinheiten in seiner in Fig. 19 gezeigten Ruhelage, während der Auswerfring 96 axial nach innen bis in die in Fig. 17 gezeigte eingeschobene Zwischenstellung eingeschoben wird. Diese Zwischenstellung entspricht der relativen Anordnung der Teile gemäß Fig.

Hier kann die axiale Zustellbewegung der Baueinheiten gemäß Fig. 17 und 19 für kurze Zeit unterbrochen werden, bis, ausgehend von der Situation gemäß Fig. 18, nach Umschaltung des Wegeventils 128 in die in Fig. 17 gezeichnete Sehaltstellung das Betätigungselement 116 relativ zu dem Auswerfkolben 73 nach rechts gezogen und dadurch das Dichtorgan 117 in die in Fig. 17 gezeichnete hermetisch dichtende Stellung gespannt ist. Schon dann kann die Zustellbewegung der beiden Baueinheiten gemäß Fig. 17 und 19 fortgesetzt werden, während nach Betätigung des Wegeventils 85' das Innere des Verpackungsbehälters 2 unter Fluiddruck gesetzt wird. Sobald dies geschehen ist, tritt bei Fortsetzung der Zustellbewegung der Baueinheiten die Kontaktfläche 98 des Einstauchkopfes 90 in Berührung mit der deckelseitigen Rumpffalte 107, die in diesem Augenblick

-25-

noch entsprechend Fig. 8 radial nach innen umgelegt ist, wie dies in Fig. 18 gezeichnet ist. Durch den Einstauchkopf 90 und seine Kontaktfläche 98 wird die Rumpffalte dann aus der in Fig. 18 gezeichneten umgelegten Stellung in die in Fig. 17 gezeichnet eingestauchte, um den Deckelfalz 24 herumgezogene fertige Endstellung eingestaucht. Darauf werden die Baueinheiten gemäß Fig. 17 und 19 wieder axial auseinandergefahren, bis die in Fig. 17 gezeichnete Zwischenstellung erreicht ist. Bis dahin wurde vorzugsweise schon das Wegeventil 85' umgeschaltet und dadurch die Druckfluidzufuhr unterbrochen. In der Zwischenstellung wird nun das Wegeventil 128 in diejenige Schaltstellung durchgeschaltet, in der die Leitung 127 mit der Druckfluidquelle 129 verbunden ist. Dadurch wird das Betätigungselement 116 nach links verschoben und das Dichtorgan 117 in die in Fig. 18 gezeichnete Position entspannt. In dieser Position wird die axiale Trennbewegung der beiden Baueinheiten gemäß Fig. 17 und 19 fortgesetzt. Dabei trennt sich die Mündung 32 unter der kombinierten Wirkung des Auswerfrings 96 und des durch den Ringspalt 32/117 entweichenden, hier gasförmigen Druckfluids ohne weiteres von dem Dichtorgan 117. Der Verpackungsbehälter 2 wird schließlich durch das weiterhin aus der Mündung 32 heraus entspannend ausströmende Druckfluid in seine axiale Position gebracht, in der zur Entnahmestation 12 (Fig. 2) durch die Transportsterne 4,5 weitergereicht werden kann. Notfalls wird das Wegeventil 85' erst jetzt umgeschaltet. Wie erwähnt, können die Einstülpstation 99, die Umlegestation 108 und die Einstauchstation 115 in einer der Maschine 1 gemäß Fig. 1 entsprechenden Maschine untergebracht sein, die der Maschine 1 gemäß Fig. 1 nachgeschaltet ist. Die Stationen 99»108 und 155 können aber auch zwischen den Stationen 11 und 12 mit in der Maschine 1 gemäß Fig. untergebracht werden. In diesem letzteren Fall würde demnach an jedem Verpackungsbehälter 2 in ein und derselben Maschine 1 zunächst die bodenseitige Rumpffalte hergestellt, umgelegt und eingestaucht und im Anschluß daran die deckel-

seitige Rumpffalte hergestellt,

-26-

umgelegt und eingestaucht.

All diese Funktionen lassen sich in einer gemeinsamen oder in aufeinanderfolgenden Maschinen auch noch kompakter verwirklichen. Dazu dienen die Ausführungsformen gemäß den nachfolgend zu beschreibenden Fig. 20 und 21. Gemäß Fig. findet das Einstülpen des Bodenfalzes und des Deckelfalzes in einer gemeinsamen Station im wesentlichen gleichzeitig statt. Im Anschluß daran kann in derselben Maschine das Umlegen der bodenseitigen Rumpffalte 43 mit einer Umlegestation entsprechend der Umlegestation 10 in Fig. 6 und geschehen. Daran anschließend erfolgt das Umlegen der deckelseitigen Rumpffalte 107 in einer Umlegestation, die der Umlegestation 108 gemäß den Fig. 15 und 16 entspricht. Daran anschließend kann das Einstauchen der bodenseitigen Rumpffalte und der deckelseitigen Rumpffalte in einer gemeinsamen Station gemäß Fig. 21 im wesentlichen gleichzeitig erfolgen, worauf der dann fertige Verpackungsbehälter 2 in eine Entnahmestation entsprechend der Entnahmestation 12 in Fig. 2 weitergereicht werden kann.

In den Fig. 20 und 21 sind gleiche Teile wie in vorangegangenen Figuren mit gleichen Bezugszahlen versehen.

In Fig. 20 ist eine Einstülpstation 140 dargestellt, in der mit einem ersten Einstülpkopf 141 und einem zweiten Einstülpkopf 142 zumindest annähernd gleichzeitig der Deckelfalz 24 und der Bodenfalz 35 des Verpackungsbehälters 2 unter Bildung der Rumpffalten 107, 43 eingestülpt werden können. Dabei ist dafür gesorgt, daß sowohl der Deckelfalz 24 als auch der Bodenfalz 35 eine gewünschte axiale Endlage innerhalb des Rumpfes 34 erreicht. Dazu ist der erste Einstülpkopf 141 von einem Begrenzungsring 143 umgeben, der axial relativ zu dem ersten Einstülpkopf einstellbar ist. Diese Einstellung geschieht durch wenigstens drei über den Umfang verteilte Stellschrauben 144,

-27-

die axial relativ zu dem ersten Einstülpkopf 141 durch einen Bund 145 festgelegt und in den Begrenzungsring 143 eingeschraubt sind. Mit einer Kontermutter 146 läßt sich jede Stellschraube 144 dann festlegen, wenn die gewünschte Axialeinstellung des Begrenzungsrings 143 erreicht ist. Der Begrenzungsring 143 beendet das deckelseitige Einstülpen, sobald die deckelseitige Rumpffalte 107 mit dem Begrenzungsring 143 in Berührung tritt.

In ähnlicher Weise ist der zweite Einstülpkopf 142 mit einer Begrenzungseinrichtung 147 versehen, die wenigstens drei über den Umfang verteilte, als Gewindestifte ausgebildete Stellschrauben 148 aufweist. Jede Stellschraube 148 ist in eine zu der Längsachse 65 parallele Gewindebohrung 149 eingeschraubt, in welcher ein Kopf 150 der zugehörigen Halteschraube 41 axial frei verschiebbar ist. So finden die Köpfe 150 der Halteschrauben 41 an den Stellschrauben 148 eine Anschlagfläche 151, die den axialen Weg des die bodenseitige Rumpffalte 43 abstützenden Auswerfring 39 begrenzt. Jede Stellschraube 148 kann in der gewünschten axialen Stellung durch eine Kontermutter 152 gesichert werden.

In Fig. 21 ist eine Einstauchstation 153 dargestellt, die im wesentlichen gleichzeitig mit einer ersten Einstauchvorrichtung 154 die bodenseitige Rumpffalte 43 und mit einer zweiten Einstauchvorrichtung 155 die deckelseitige Rumpffalte 107 einstaucht. Gleiche Teile wie bei den Fig. 11, 17 und 19 sind in Fig. 21 mit gleichen Bezugszahlen versehen. Auch entspricht die Funktion der Einstauchstation 153 derjenigen in den Einstauchstationen 11 und 115.

Patentanwälte D!p!.-Ing. Horst Rose r:ipl.-lng. Pe⁺er Kosel

- Leerseite -

Claims (43)

1. PATENTANSPRÜCHE

   Ό Maschine (1) zur Herstellung eines Verpackungsbehälters (2), insbesondere einer Sprühdose, mit einem aus Blech bestehenden Rumpf (34) an den ein jeweils aus Blech bestehender Deckel (33) und/oder Boden (36) längs eines Deckelfalzes (24) und/oder eines Bodenfalzes (35) angefalzt ist,

   dadurch gekennzeichnet, daß die Maschine (1) wenigstens eine Einstülpstation (8.99.140) aufweist, in der der Deckelfalz (24) und/oder der Bodenfalz (35) unter Bildung einer Rumpffalte (107.43) ganz oder teilweise in einen Innenraum des Rumpfes (34) stülpbar ist. (Fig. 3,4.13,14.20.)
2. 2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einstülpstation (8) für den Bodenbereich einen den Deckelbereich abstützenden Gegenhalter (14) und einen mit dem Boden (36) und/oder mit dem Bodenfalz (35) in Berührung bringbaren Einstülpkopf (15) aufweist, wobei der Gegenhalter (14) und der Einstülpkopf (15) relativ zueinander axial bewegbar sind. (Fig. 3,4.)

   -2-

   PK/La

   Fernoesorächfi
3. 3- Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einstülpstation (99) für den Deckelbereich einen den Bodenbereich abstützenden Gegenhalter (14) und einen mit dem Deckel (33) und/oder mit dem Deckelfalz

   (24) in Berührung bringbaren Einstülpkopf (15) aufweist, wobei der Gegenhalter (14) und der Einstülpkopf (15) relativ zueinander axial bewegbar sind. (Fig. 13,14.)
4. 4. Maschine nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Gegenhalter (14) eine den benachbarten Falz (24.35) und eine an den Falz (24.35) angrenzende Rumpfschulter (25) abstützende Gegenhaltehülse (26) aufweist. (Fig. 3.)
5. 5. Maschine nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Gegenhalter (14) eine den benachbarten Verpaekungsbehälterbereich radial führende Gegenhaltehülse (26) aufweist. (Fig. 13.)
6. 6. Maschine nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß in der Gegenhaltehülse (26) ein Auswerfkolben

   (29) axial verschiebbar gelagert ist, und daß der Auswerfkolben (29) durch eine Feder (30) in eine äußere Ruhelage vorgespannt ist und außen jeweils den Deckelbereich oder den Bodenbereich abstützt. (Fig. 3,13.)
7. 7. Maschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Verschiebeweg des Auswerfkolbens (29) nach außen und gegebenenfalls nach innen durch Anschlagflächen (31.101) der Gegenhaltehülse (26) begrenzt ist. (Fig. 3,13.)
8. 8. Maschine nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Einstülpkopf (15.142) von einem Auswerfring (39) umgeben ist, der durch Federn (40) in eine axial über den Einäbülpkopf (15.142) hinausgehende, äußere Ruhelage vorgespannt ist und außen jeweils eine an den benachbarten Falz (35) angrenzende

   -3-

   RumpfSchulter oder das freie Ende der Rumpffalte (43) abstützt. (Fig. 4.20)
9. 9. Maschine nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Einstülpkopf (15) ein Auswerfkolben (102) axial verschiebbar gelagert ist, und daß der Auswerfkolben (102) durch eine Feder (103) in eine äußere Ruhelage vorgespannt ist und außen jeweils den Deckelbereich oder den Bodenbereich abstützt. (Fig. 14.)
10. 10. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einstülpstation (140) für das zumindest annähernd gleichzeitige Einstülpen des Deckelfalzes (24) und des Bodenfalzes (35) einen mit dem Deckel (33) und/ oder mit dem Deckelfalz (24) in Berührung bringbaren ersten Einstülpkopf (141) und einen mit dem Boden (36) und/oder mit dem Bodenfalz (35) in Berührung bringbaren zweiten Einstülpkopf (142) aufweist, wobei die Einstülpköpfe (141,142) relativ zueinander axial bewegbar sind. (Fig. 20.)
11. 11. Maschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Einstülpkopf (142) von einem Auswerfring (39) umgeben ist, der durch Federn (40) in eine axial über den zweiten Einstülpkopf (142) hinausragende, äußere Ruhelage vorgespannt ist,

    daß der Auswerfring (39) außen jeweils eine an den benachbarten Bodenfalz (35) angrenzende Rumpfschulter oder das freie Ende der Rumpffalte (43) abstützt,

    daß der axiale Weg des Auswerfrings (39) gegen die Kraft der Federn (40) nach innen durch eine in axialer Richtung einstellbare Begrenzungseinrichtung (147) begrenzt ist,

    daß der erste Einstülpkopf (141) von einem axial relativ zu dem ersten Einstülpkopf (141) einstellbaren

    -4-

    Begrenzungsring (143) umgeben ist,

    daß der Begrenzungsring (143) außen mit dem freien Ende der Rumpffalte (107) zusammenwirkt,

    und daß in dem ersten Einstülpkopf (141) ein den Deckel (33) abstützender Auswerfkolben (102) axial verschiebbar gelagert ist. (Fig. 20.)
12. 12. Maschine nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Begrenzungseinrichtung (147) in den zweiten Einstülpkopf (142) eingeschraubte Stellschrauben (148) aufweist. (Fig. 20.)
13. 13. Maschine nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß in den Begrenzungsring (143) axial relativ zu dem ersten Einstülpkopf (141) festgelegte Stellschrauben (144) eingeschraubt sind. (Fig. 20.)
14. 14. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Maschine (1) wenigstens eine Umlegestation (10.108) aufweist, in der die Rumpffalte (43.107) ,radial nach innen über den Deckelfalz (24) und/oder den Bodenfalz (35) hinausragend, umlegbar ist. (Fig. 6,7.15,16.)
15. 15. Maschine nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlegestation (10) für den Bodenbereich einen den Deckelbereich abstützenden Gegenhalter (18) und einen mit dem Boden (36) und mit der benachbarten Rumpf falte (43) in Berührung bringbaren Umlegekopf (19) aufweist, wobei der Gegenhalter (18) relativ zu dem Umlegekopf (19) axial bewegbar ist. (Fig. 6,7.)
16. 16. Maschine nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Gegenhalter (18) eine den Deckelfalz (24) und eine äußere Ringzone des Deckels (33) abstützende Gegenhaltehülse (48) aufweist. (Fig. 6.)

    -5-
17. 17. Maschine nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß in der Gegenhaltehülse (48) ein Auswerfkolben (53) axial verschiebbar gelagert ist, und daß der Auswerfkolben (53) durch eine Feder (54) in eine äußere Ruhelage vorgespannt ist und außen jeweils eine innere Ringzone (vgl. 32) des Deckels (33) abstützt. (Fig. 6.)
18. 18. Maschine nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlegestation (108) für den Deckelbereich einen den Bodenbereich abstützenden Gegenhalter (109) und einen mit dem Deckel (33) und mit der benachbarten Rumpffalte (107) in Berührung bringbaren Umlegekopf (19) aufweist, wobei der Gegenhalter (109) relativ zu dem Umlegekopf (19) axial bewegbar ist. (Fig. 15,16.)
19. 19. Maschine nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Gegenhalter (109) einen den Boden (36) und zumindest eine innere Ringzone des Bodenfalzes (35) oder der benachbarten Rumpffalte (43) abstützenden Gegenhaltekopf (110) aufweist. (Fig. 15.)
20. 20. Maschine nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Gegenhaltekopf (110) von einem Auswerfring (111) umgeben ist, der durch Federn (112) in eine axial über den Gegenhaltekopf (110) hinausragende, äußere Ruhelage vorgespannt ist und außen jeweils eine äußere Ringzone des Bodenfalzes (35) oder der benachbarten Rumpffalte (43) abstützt. (Fig. 15.)
21. 21. Maschine nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Umlegekopf (19) wenigstens ein Paar diametral gegenüberliegende, die benachbarte Rumpffalte (43.107) umlegende, um den Verpackungsbehälter (2) umlaufende Rollen (59.60) und einen zentralen, maschinenfesten, jeweils den Boden (36) oder den Deckel (33) abstützenden Stützstempel (57) aufweist,

    -6-

    und daß derAußendurchraesser des Stützstempels (57) kleiner ist als der Innendurchmesser des freien Endes der umgelegten Rumpffalte (43.107). (Fig. 7.16.)
22. 22. Maschine nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Umlegekopf (19) ein Paar die Rumpffalte (43.107) teilweise umlegende Vorrollen (59) und ein Paar gegenüber den Vorrollen (59) in Umfangsrichtung versetzt angeordnete, das Umlegen der Rumpffalte (43.107) vollendende Fertigrollen (60) aufweist. (Fig. 7.16.)
23. 23. Maschine nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Stützstempel (57) ein durch die Maschine (1) steuerbarer Auswerfstempel (58) axial verschiebbar gelagert ist, und daß der Auswerfetempel

    (58) in eine äußere, aus dem Stützstempel (57) herausjagende Auswerflage herausschiebbar ist. (Fig. 7.16.)
24. 24. Maschine nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet,

    daß der Auswerfstempel (58) in einer inneren oder Ruhelage den Boden (36) oder den Deckel (33) abstützt. (Fig. 7.16.)
25. 25. Maschine nach einem der Ansprüche 21 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsachse (63.64) jeder Rolle (59.60) zumindest annähernd parallel zu der Längsachse (65) des Verpackungsbehalters (2) angeordnet ist,

    daß die Rollen (59.60) jedes Rollenpaares synchron radial bezüglich des Verpackungsbehalters (2) bewegbar sind,

    daß jede Rolle (59.60) eine als erste in Berührung mit der Rumpffalte (43.107) tretende, konvex gekrümmte Kontaktfläche (66) aufweist,

    und daß die Kontaktfläche (66) in eine zumindest annähernd radial nach innen verlaufende Umlegefläche (67) der Rolle (59_;60) übergeht. (Fig. 9.)
26. 26. Maschine nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlegefläche (67) mit einer Radialebene (68) einen Winkel (69) in der Größenordnung von 5 einschließt. (Fig. 9.)
27. 27. Maschine nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlegefläche (67) nach innen in eine axiale Ausnehmung (70) der Rolle (59;60) übergeht. (Fig. 9.)
28. 28. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Maschine (1) wenigstens eine Einstauchstation (11.115.153) aufweist, in der das freie Ende der Rumpffalte (43.107) aus seiner umgelegten Stellung (Fig. 8) in axialer Richtung weiter um den Deckelfalz (24) und/oder den Bodenfalz (35) herum einsiauchbar ist. (Fig. 10,11 -17 bis 19.21.)
29. 29. Maschine nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Eiistauchstation (11) für die bodenseitige Rumpffalte (43) eine den Deckelbereich haltende Haltevorrichtung (71) und einen mit der Rumpffalte (43) in Berührung bringbaren Einstauchkopf (90) aufweist, wobei die Haltevorrichtung (71) und der Einstauchkopf (90) relativ zueinander axial bewegbar sind. (Fig. 10, 11.)
30. 30. Maschine nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß in der Haltevorrichtung (71) ein Auswerfkolben

    (73) axial verschiebbar gelagert ist,

    daß der Auswerfkolben (73) durch eine Feder (74) in eine äußere Ruhelage vorgespannt ist und außen mit einem Dichtungsring (75) eine Mündung (32) des Deckels (33) abstützt,

    daß die Haltevorrichtung (71) wenigstens zwei, quer zu der Längsachse (65) des Verpackungsbehälters (2) bewegbare Arretierelemente (77) aufweist, die den Verpackungsbehälter (2) mit seiner Mündung (32) in dichter Anlage an dem Dichtungsring (75) halten,

    und daß innerhalb des Dichtungsrings (75) ein Druckfluidkanal (82) des Auswerfkolbens (73) mündet, der an seinem anderen Ende an eine äußere Druckfluidquelle (86) anschließbar ist. (Fig. 10.)
31. 31. Maschine nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß jedes ArretieaeLement (77) als mit einem Teil des Umfangs des Verpackungsbehälters (2) in formschlüssigen Eingriff bringbarer Schieber ausgebildet ist. (Fig. 10.)
32. 32. Maschine nach einem der Ansprüche 29 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Einstauchkopf (90) von einem Auswerfring (96) umgeben ist, der durch Federn (97) in eine axial über den Einstauchkopf (90) hinausragende, äußere Ruhelage vorgespannt ist und außen jeweils einen radial äußeren Bereich der Rumpffalte (43) abstützt. (Fig. 11.)
33. 33. Maschine nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet,

    daß die Summe der Kräfte der Federn (97) des Einstauchkopfes (90) größer als die Kraft der Feder (74) des Auswerfkolbens (73) der Haltevorrichtung (71) ist. (Fig. 10,11.)
34. 34. Maschine nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Einstauchstation (115) für die deckelseitige Rumpffalte (107) einen einen radial inneren Teil des Bodenbereichs abstützenden Gegenhalter (133) und einen mit der Rumpffalte (107) in Berührung bringbaren Einstauchkopf (90) aufweist, wobei der Gegenhalter (133) und der Einstauchkopf (90) relativ zueinander axial bewegbar sind. (Fig. 17,19.)
35. 35. Maschine nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß der Gegenhalter (133) von einem Auswerfring (135) umgeben ist, der durch Federn (136) in eine axial äußere Ruhelage vorgespannt ist und außen jeweils einen radial äußeren Teil des Bodenbereichs abstützt.

    (Fig. 19.)
36. 36. Maschine nach Anspruch 34 oder 35, dadurch gekennzeichnet, daß radial innerhalb des Einstauchkopfes (90) ein Auswerfkolben (73) axial verschiebbar gelagert ist,

    daß der Auswerfkolben (73) durch eine Feder (74) in Richtung des Verpackungsbehälters (2) vorgespannt ist und ein mit einer Mündung (32) des Deckels (33) dichtend zusammenwirkendes Dichtorgan (117) aufweist,

    daß innerhalb des Dichtorgans (117) ein Druckfluidkanal (82) des Auswerfkolbens (73) mündet, der an seinem anderen Ende an eine Druckfluidquelle (86) anschließbar ist,

    daß der Einstauchkopf (90) von einem Auswerfring (96) umgeben ist, der durch Federn (97) in eine axial über den Einstauchkopf (90) hinausragende, äußere Ruhelage vorgespannt ist und außen jeweils einen radial äußeren Bereich der deckelseitigen Rumpffalte (107) abstützt. (Fig. 17.)
37. 37. Maschine nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß das Dichtorgan (117) als teilweise in die Mündung (32) einführbarer, elastischer Dichtstopfen ausgebildet ist, und daß auf der dem Verpackungsbehälter (2) zugewandten Seite des Dichtstopfens eine Druckplatte (118) aufliegt, an der ein den Dichtstopfen und den Auswerfkolben (73) durchdringendes, relativ zu dem Auswerfkolben

    (73) axial bewegbares Betätigungselement (116) befestigt ist. (Fig. 17.)
38. 38. Maschine nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß das Betätigungselement (116) durch eine an dem Auswerfkolben (73) abgestützte Kolben-Zylinder-Einheit (121) axial verschiebbar ist. (Fig. 17.)
39. 39. Maschine nach Anspruch 37 oder 38, dadurch gekennzeichnet, daß das Betätigungselement (116) den Druckfluidkanal (82) definiert. (Fig. 17.)

    -10-

    34Q2197
40. 40. Maschine nach einem der Ansprüche 32 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß der Auswerfring (96.135) in einer radial äußeren Führungshülse (95;138) geführt ist. (Fig. 11.17,19.21.)
41. 41. Maschine nach einem der Ansprüche 29 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Einstauchkopf (90) eine als erste in Berührung mit einem radial inneren Bereich der umgelegten Rumpffalte (43;107) tretende, konvex gekrümmte Kontaktfläche (98) aufweist. (Fig. 11,12. 17.21.)
42. 42. Maschine nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Einstauchstation (153) für das zumindest annähernd gleichzeitige Einstauchen der umgelegten bodenseitigen (43) und umgelegten deckelseitigen

    (107) Rumpffalte eine mit der bodenseitigen Rumpffalte (43) in Berührung bringbare erste Einstauchvorrichtung (154) gemäß einem der Ansprüche 32, 40 und 41 und eine mit der deckelseitigen Rumpffalte (107) in Berührung bringbare zweite Einstauchvorrichtung (155) gemäß einem der Ansprüche 36 bis 41 aufweist, wobei die Einstauchvorrichtungen (154,155) relativ zueinander axial bewegbar sind. (Fig. 21.)
43. 43. Verfahren zur Herstellung eines Verpackungsbehälters (2) insbesondere einer Sprühdose, mit folgenden Schritten:

    (a) an einen aus Blech bestehenden Rumpf (34)wird ein jeweils aus Blech bestehender Deckel (33) und/oder Boden (36) längs eines Deckelfalzes (24) und/oder eines Bodenfalzes (35) angefalzt.

    (b) der Deckelfalz (24) und/oder der Bodenfalz (35) wird in axialer Richtung in den Rumpf (34) hineingedrückt und dabei eine Rumpffalte (107;43) gebildet, und

    (c) die Rumpffalte (43;107) wird in radialer Richtung nach innen umgelegt.

    -11-

    gekennzeichnet durch folgende Schritte:

    (d) das Innere des Verpackungsbehälters (2) wird im Anschluß an Schritt (c) mit einem Druckfluid von im Vergleich zu der Umgebung erhöhtem Druck beaufschlagt.

    (e) die gemäß Schritt (c) umgelegte deckelseitige und/oder umgelegte bodenseitige Rumpffalte (43. 107) wird, den benachbarten Falz (35;24) weiter umgreifend, in axialer Richtung nach innen eingestaucht, und

    (f) der gemäß Schritt (d) aufgegebene Fluiddruck wird auf Umgebungsdruck entspannt. (Fig. 1O,11_;17,18, 19.21.)

    Patentanwälte
    Dlpl.-Ing. Horst Rose Dipl.-Ing. Peter Kos©l