DE3343184C2 - Vulkanisierbare Polymermasse, Verfahren zu deren Herstellung sowie aus dieser Masse hergestelltes Vulkanisat - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft den in den Patentansprüchen angegebenen Gegenstand.

Gemisch aus Polyvinylchlorid und Nitrilkautschuk (Copolymere) von Butadien und Acrylonitril) sind bekannt und finden die verschiedensten Anwendungen.

In der japanischen Patentanmeldung Nr. 57072/855 wird eine antistatische Beschichtung für einen gedehnten Polyethylenterephthalatfilm angegeben, die eine Nitrilkautschukbeschichtungszusammensetzung enthält, welche ein antistatisches Mittel umfaßt. Der Nitrilkautschuk ist ein Acrylnitrilbutadiencopolymer. Die Nitrilkautschuk-Beschichtungszusammensetzung kann ebenfalls Polyvinylchlorid, Vinylchloridvinylacetatcopolymere und ähnliche Copolymere enthalten.

Derartige Gemische werden oftmals mit üblichen Schwefel- oder Peroxid-Härtungsmittelsystemen vermischt und gehärtet zur Bildung von Vulkanisaten, die eine gute Lagerungs- und Farbstabilität, gute Ozon- und Wetterbeständigkeit, gute Ölbeständigkeit, Hitzebeständigkeit und Abriebfestigkeit aufweisen. Derartige Vulkanisate sind auf den verschiedensten Anwendungsgebieten einsetzbar, z. B. als Draht- und Kabelummantelungen, Schuhsohlen, Schlauchbeschichtungen, Druckwalzenüberzüge und die als "spinning cots" bekannten Spinnwalzenüberzüge. Carboxylierter Nitrilkautschuk (Copolymere aus Butadien, Acrylonitril und einer oder mehreren α-β-ungesättigten Carbonsäuren) ist zum Ersatz eines Teils oder der Gesamtmenge des Nitrilkautschuks in diesen Gemischen verwendbar unter Erzielung von Vulkanisaten, die für Anwendungsgebiete geeignet sind, in denen hohe Zugfestigkeit erforderlich ist, z. B. in den genannten Spinnwalzenüberzügen.

Gemische aus Polyvinylchlorid mit Nitrilkautschuk und/oder carboxyliertem Nitrilkautschuk werden in der Regel hergestellt durch trockenes Vermischen der Polymere, gewünschtenfalls zusammen mit Kompoundier-Komponenten, bei erhöhten Temperaturen für eine ausreichend lange Zeitspanne und bei einer ausreichend hohen Temperatur, um das Aufschmelzen oder Fließfähigmachen des Polyvinylchlorids und das innige Vermischen der Komponenten sicherzustellen. Auf diese Weise gewonnene Gemische werden von der Fachwelt als Flax- oder Schmelzflußmischungen bezeichnet und in der Regel Gemischen dieser Polymere vorgezogen, die durch Vermischen in Latexform hergestellt sind. Die Schmelzflußmischungen können anschließend mit üblichen Schwefel- oder Peroxyd-Härtungsmittelsystemen und anderen Kompoundierkomponenten vermischt, in die gewünschte Gestalt des Endproduktes verformt und zur Härtung desselben erhitzt werden.

Auf bestimmten Anwendungsgebieten erweist es sich als wünschenswert, Vulkanisate von Schmelzflußmischungen einzusetzen, die eine verbesserte Kombination von Eigenschaften in bezug auf Ozonbeständigkeit, Beibehaltung der Bruchdehnungsfestigkeit beim Altern, und hohe Zugfestigkeit im gealterten und ungealterten Zustand im Vergleich zu den üblichen bekannten Vulkanisaten aufweisen.

Die Erfindung betrifft daher die in den Patentansprüchen angegebenen vulkanisierbaren Polymermassen, das Verfahren zu deren Herstellung und die Verwendung derselben zur Gewinnung der Vulkanisate sowie die durch Erhitzen gewonnenen Vulkanisate.

Die erfindungsgemäßen Vulkanisate haben in der Regel eine höhere Zugfestigkeit sowohl im gealterten als auch im ungealterten Zustand, sowie eine bessere Beibehaltung der Bruchdehnungsfestigkeit beim Altern im Vergleich mit Vulkanisaten, die aus bekannten Schmelzflußmischungen von Polyvinylchlorid und carboxyliertem Nitrilkautschuk hergestellt sind. Das Vorliegen der Polyvinylchloridkomponente in den Schmelzflußmischungen verleiht außerdem den erfindungsgemäßen Vulkanisaten eine bessere Ozonbeständigkeit im Vergleich zu bekannten Vulkanisaten, die aus Schmelzflußmischungen von carboxyliertem Nitrilkautschuk und Nylon gewonnen sind.

Beim erfindungsgemäß eingesetzten Polyvinylchlorid kann es sich um jedes beliebige bekannte Polyvinylchloridharz handeln. Für die meisten Anwendungszwecke erweist es sich jedoch als erforderlich, daß die Polymermasse in irgendeiner Verfahrensstufe vor der Vulkanisation in verschiedene Gestalten verformt werden muß. Aus diesem Grunde wird es daher vorgezogen, ein Polyvinylchloridharz mit niedrigem Molekulargewicht einzusetzen, das eine leichte Verarbeitbarkeit ermöglicht. Zahlreiche derartige Harze sind im Handel verfügbar. Polyvinylchlorid, das unter dem Handelsnamen "Esso PVC 360" von der Esso Chemical Canada vertrieben wird, liefert zum Beispiel befriedigende Resultate beim erfindungsgemäßen Einsatz. Die Menge an Polyvinylchlorid in einer erfindungsgemäßen Polymermischung beträgt etwa 5-50 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des im Polymergemisch vorliegenden Polymeren, wobei das Gewicht des gesamten Polymeren die Summe der Gewichte von Polyvinylchlorid, carboxyliertem Nitrilkautschuk und Nylon ist.

Der erfindungsgemäß eingesetzte carboxylierte Nitrilkautschuk kann ein üblicher bekannter Kautschuk sein. Dabei handelt es sich um Copolymere aus Butadien, Acrylonitril und einer oder mehreren α,β-ungesättigten Carbonsäuren. Die Carbonsäuren können eine oder mehrere Carboxylgruppen aufweisen. Im Hinblick auf Kosten und Verfügbarkeit werden Carbonsäuren bestehend aus Acryl-, Methacryl-, Fumar-, Malein- und Itaconsäure bevorzugt. Die Copolymere können nach dem wohlbekannten Freie-Radikal-Emulsionsverfahren hergestellt werden. Der Acrylonitrilgehalt des Copolymeren kann etwa 20-40 Gew.-% des Copolymeren ausmachen. Der Gesamtgehalt an Carbonsäure im Copolymer kann etwa 0,5-10 Gew.-% des Copolymeren betragen. Butadien stellt den Rest zu 100 Gew.-% des Copolymeren dar. Das Molekulargewicht des Copolymeren liegt in der Regel im Mooney-Bereich (ML 1+4 bei 100°C) von etwa 40 bis 80. Die Menge an carboxyliertem Nitrilkautschuk in einer erfindungsgemäßen Polymermasse beträgt etwa 35-75 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des gesamten im Polymergemisch vorliegenden Polymer.

Beim erfindungsgemäß eingesetzten Nylon kann es sich um ein beliebiges Nylonprodukt handeln, dessen Schmelzpunkt weniger als etwa 210°C, vorzugsweise weniger als etwa 195°C beträgt. Nylonprodukte werden bekanntlich auch als Polyamide bezeichnet und es handelt sich dabei um Kondensationsprodukte mit wiederkehrenden Amidgruppen. Bei den Nylonprodukten kann es sich um Homopolymere von Aminosäuren oder um Copolymere eines oder mehrerer Diamine mit einer oder mehreren Dicarbonsäuren handeln, wie dem Fachmann bekannt ist. Unter Verwendung des Standard-Zahlensystems zur Identifizierung der Nylontypen ist festzustellen, daß erfindungsgemäß geeignete Nylonprodukte z. B. Nylon-11, Nylon-12 und Nylon-6,9 sind, deren Schmelzpunkt etwa 194, 179 bzw. 205°C betragen und ebenso die bekannten Mehrkomponenten- Nylons mit Schmelzpunkten von weniger als etwa 210°C, z. B. Nylon-6,6/6,10/6 (40/30/30), das einen Schmelzpunkt von etwa 160°C hat. Die Nylonprodukte mit niedrigerem Schmelzpunkt werden bevorzugt, da zweckmäßiger­ weise die niedrigst mögliche Temperatur beim Schmelzfluß angewandt wird, um jeden nennenswerten thermischen Abbau der Komponenten des Polymergemisches, der aufgrund der erhöhten Temperatur eintreten kann, minimal zu halten. Im Hinblick auf Kosten und Verfügbarkeit werden Nylon-11 oder Nylon-12 bevorzugt. Die Menge an Nylonprodukt im erfindungsgemäßen Polymergemisch beträgt etwa 5 bis 50 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des gesamten im Polymergemisch vorliegenden Polymer.

Bei den erfindungsgemäß für das Polyvinylchlorid eingesetzten Stabilisatoren kann es sich um eine oder mehrere einer beliebigen im Handel verfügbaren Verbindungen bestehend aus Metallsalzen, organo-metallischen Salzen oder Seifen oder metallorganischen Verbindungen handeln, die auf dem Gebiete der Polyvinylchlorid-Stabilisatoren wohl bekannt sind. Da es sich bei diesen Stabilisatoren um warenzeichenrechtlich geschützte Materialien handelt, wird deren exakte chemische Zusammensetzung häufig nicht angegeben. Eine Beschreibung geeigneter verfügbarer Stabilisatoren und ein Schema für deren Klassifikation findet sich in Kapitel 9 der "Encyclopedia of PVC", herausgegeben von Leonhard I. Nass und erschienen im Verlag Marcel Dekker Inc. Unter Verwendung des dort angegebenen Klassifikationsschemas können als erfindungsgemäß geeignete Stabilisatoren z. B. Bleisalze, gemischte Metallsalze, Organotin-Stabilisatoren und für spezielle Zwecke geeignete Antimonmercaptide und Organonickel-Stabilisatoren genannt werden. Bevorzugte Stabilisatoren sind z. B. die gemischten Metallsalze von Barium/Cadmium Barium/Cadmium/Zink und Barium/Zink sowie die organotin- Stabilisatoren. Die Gesamtmenge an Stabilisatoren in einer erfindungsgemäßen Polymermasse beträgt etwa 1,5-4 Gew.-Teile, vorzugsweise etwa 2-3 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des gesamten im Polymergemisch vorliegenden Polymer.

Bei den erfindungsgemäß eingesetzten Antioxidantien für den carboxylierten Nitrilkautschuk kann es sich um eines oder mehrere der üblichen bekannten, zum Kompoundieren von hitzebeständigem Nitrilkautschuk oder carboxyliertem Nitrilkautschuk verwendeten Antioxidantien handeln. Geeignete Antioxidantien sind z. B. p-Cumyldiphenylamin, octyliertes Diphenylamin, polymerisiertes 1,2-Dihydro- 2,2,4-trimethylchinolin, Nickelsalze von Dibutyl- und Dimethyl-dithiocarbamat, 2-Mercaptobenzimadazol und Mercaptotolylbenzimidazol und deren Zinksalze, Tris(nonyliertes phenyl)phosphit, p-Phenylendiamin-Derivate wie z. B. Di-β-naphthyl, N-Isopropyl-N′-phenyl und N-Phenyl-N′-cyclohexyl- Derivate, sowie sterisch gehinderte phenolische Antioxidantien wie z. B. Thiodiethylen-bis(3,5-di-t-butyl- 4-hydroxy)hydrocinnamat und Gemische derselben. Die Gesamtmenge an Antioxidans im erfindungsgemäßen Polymergemisch beträgt etwa 0,25-3 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des gesamten in der Polymermasse vorliegenden Polymer. Vorzugsweise wird ein Gemisch von Antioxidantien verwendet, das etwa 0,4-1 Gew.-Teil Tris(nonyliertes phenyl)phosphit und etwa 0,5-1 Gew.-Teil Thiodiethylen-bis(3,5-di-t- butyl-4-hydroxy)hydrocinnamat aufweist.

Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Polymergemische werden Polyvinylchlorid, karboxylierter Nitrilkautschuk, Nylon, Stabilisatoren und Antioxidantien vermischt und aufgeschmolzen zur Erzeugung eines Schmelzflußmischungs- Grundansatzes. Kleine Mengen an Vernetzungsmitteln für das Polyvinylchlorid, z. B. 6-Dibutylamino-1,3,5-triazin- 2,4-dithiol und Weichmacher wie z. B. Dioctylphthalat, Dioctylsebacat und epoxidiertes Sojabohnenöl können der zur Herstellung des Schmelzflußmischungs-Grundansatzes verwendeten Formulierung ebenfalls einverleibt werden. Geeignete Mengen an Vernetzungsmittel sind etwa 0,2- 0,5 Gew.-Teile und geeignete Mengen an Plastifiziermittel sind etwa 2-5 Gew.-Teile, jeweils bezogen auf 100 Gew.-Teile des gesamten im Polymergemisch vorliegenden Polymer.

Zur Herstellung des Schmelzflußmischungs-Grundansatzes werden alle Komponenten in einen geeigneten Innenmischer, z. B. einen Banbury-Mischer, eingebracht und mit dem Dampf während einer Gesamtzeit von 5-6 min vermischt. Die erzielte Kammertemperatur muß ausreichen, um den Schmelzfluß des Nylonproduktes zu bewirken, sie sollte jedoch etwa 210°C nicht überschreiten. Derartige Bedingungen sind ausreichend, um das Vermischen aller Komponenten des Polymergemisches zu bewirken, ohne jedoch einen merklichen thermischen Abbau der Komponenten herbeizuführen. Der Grundansatz wird dann isoliert und gekühlt, z. B. durch Auswalzen der Masse auf einer Kautschukmühle.

Der Schmelzflußmischungs-Grundansatz wird vermischt mit einem Härtungsmittelsystem und gegebenenfalls Kompoundierkomponenten zur Bildung einer vulkanisierbaren Polymermasse. Das Härtungsmittelsystem kann ein organisches Peroxyd für sich allein oder in Kombination mit einem oder mehreren schwefelhaltigen Beschleunigern aufweisen oder es kann elementaren Schwefel in Kombination mit einem oder mehreren schwefelhaltigen Beschleunigern und gegebenenfalls mit einem anorganischen Peroxyd aufweisen. Geeignete organische Peroxyde sind z. B. Dicumyl-, Benzoyl- und Laurylperoxyd. Geeignete schwefelhaltige Beschleuniger sind z. B. Beschleuniger vom Benzothiazyl-, Thiuram- und Guanidintyp. Ein geeignetes anorganisches Peroxyd ist Zinkperoxyd, das vorzugsweise in Form eines Grundansatzes aus etwa gleichen Gewichtsteilen Zinkperoxyd und einem Butadien-Acrylonitril-Kautschuk verwendet wird. Ein bevorzugtes Härtungsmittelsystem weist elementaren Schwefel, einen Zinkperoxyd/Butadien-Acrylonitril-Kautschuk-Grundansatz und die Beschleuniger Dibenzothiazyldisulfid, Diphenylguanidin und Tetramethylthiuram-mono- oder -disulfid auf. Andere Kompoundierkomponenten können Aktivatoren wie Zinkoxyd und Stearinsäure, Antioxidantien, Antiozonantien, Füllstoffe und Plastifiziermittel aufweisen. Das Vermischen kann auf einer Mühle oder in einem Banbury-Mischer unter Anwendung einer Mischungstemperatur von etwa 90- 140°C, vorzugsweise von etwa 105-120°C erfolgen. Die Menge an Compoundierbestandteilen und Komponenten des Härtungsmittelsystems entspricht derjenigen, wie sie bekanntermaßen in Schmelzflußmischungs-Grundsätzen aus Polyvinylchlorid und Nitril- oder carboxyliertem Nitrilkautschuk zum Einsatz gelangt. Die Polymermasse kann durch Extrusion in die verschiedensten Profile, Röhren und Bahnen verformt werden, bevor sie gehärtet wird. Die Polymermasse wird zur Bildung eines Vulkanisats erhitzt, was normalerweise bei Temperaturen von etwa 145-180°C, vorzugsweise bei etwa 160-170°C während einer Zeitspanne von etwa 2-25 min, vorzugsweise von etwa 3-10 min erfolgt. Die erfindungsgemäßen Vulkanisate sind besonders in den genannten Spinnwalzenüberzügen brauchbar, wo hohe Zugfestigkeit, Beibehaltung der Bruchdehnungsfestigkeit nach Alterung und Ozonbeständigkeit gewünscht werden.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung hat die carboxylierte Nitrilkautschuk-Komponente (II) des Polymergemisches einen Acrylnitrilgehalt von etwa 25- 35 Gew.-% und einen Carbonsäuregehalt von etwa 4-8 Gew.-%, bezogen auf das Copolymer. Die Menge an Komponente (I) im Polymergemisch beträgt etwa 5-50, vorzugsweise etwa 5- 35 Gew.-Teile und die Menge an Komponente (III) beträgt etwa 5-50, vorzugsweise etwa 15-35 Gew.-Teile, wobei der Rest zu 100 Gew.-Teilen die Komponente (II) ausmacht.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung hat die Komponente (II) des Polymergemisches einen Acrylonitrilgehalt von etwa 25-35 Gew.-% und einen Carbonsäuregehalt von etwa 0,5-2 Gew.-%, bezogen auf das Copolymer. Die Menge an Komponente (I) im Polymergemisch beträgt etwa 20-35 Gew.-Teile, die Menge an (II) etwa 35-50 Gew.-Teile und die Menge an (III) etwa 20-35 Gew.-Teile.

Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern ohne sie zu beschränken:

Beispiel 1

Die in diesem und in den folgenden Beispielen eingesetzten Polymere sind in der folgenden Tabelle 1 aufgeführt. Die angegebenen Zahlen bedeuten Gew.-%.

Polymer
Zusammensetzung
XNBR-I
Ein carboxylierter Nitrilkautschuk mit einem Gehalt an etwa 29% Acrylonitril und etwa 7% Carbonsäure.
XNBR-II	Ein carboxylierter Methylkautschuk mit einem Gehalt von etwa 33% Acrylonitril und etwa 0,5-1% Carbonsäure.
PVC	Ein Polyvinylchlorid, das unter dem Handelsnamen "Esso PVC 360" von Esso Chemical Canada gehandelt wird.
Nylon-I	Ein Nylon-11, das unter dem Handelsnamen BESNO TL von Rilsan Canada gehandelt wird.
Nylon-II	Ein pulverförmiges Nylon-11, das unter dem Handelsnamen RDP 15-10 von Rilsan Canada gehandelt wird.
NBR	Ein Nitrilkautschuk mit einem Gehalt an 34% Acrylonitril.

Es wurden sechs Schmelzflußmischungs-Grundansätze hergestellt unter Anwendung der gleichen Verfahrensweise. Das Mischen erfolgte in einem Laboratorium im Banbury-Mischer bei 77 UpM. Die in Tabelle 2 aufgeführten Komponenten wurden zur Zeit 0 min in den auf einer Temperatur von 80°C befindlichen Banbury-Mischer eingebracht und der Dampf wurde angestellt. Das Mischen wurde begonnen und fortgesetzt während insgesamt 5-6 min. Sobald die Kammertemperatur etwa 165°C erreicht hatte, wurde der Stempel angehoben und der Banbury-Mischer abgestrichen. Die maximale Temperatur, die erreicht wurde, ist die in der Tabelle angegebene. Nach dem Vermischen wurden die Massen entladen und ausgewalzt unter Verwendung einer Laboratoriumsmühle bei einer Walzentemperatur von etwa 80°C unter Erzielung der Grundansätze. Die Mooney-Viskosität wurde nach der ASTM-Testmethode D1646-81 bestimmt.

Bei den Grundansätzen 1 und 2 handelte es sich um Vergleichsgemische, während die Grundansätze 3 bis 6 Polymergemische gemäß der Erfindung sind.

Jeder der Schmelzflußmischungs-Grundansätze wurde sodann wie in Tabelle 3 gezeigt kompoundiert. Die Komponenten wurden in einem Laboratoriums-Banbury-Mischer bei 77 UpM gemischt. Die als Teil A bezeichneten Komponenten wurden bei der Zeit 0 min bei einer Temperatur von 70°C eingebracht. Zur Zeit 1 min wurde Teil B und die Hälfte von Teil C zugesetzt und zur Zeit 2,5 min wurde der Rest von Teil C und der gesamte Teil D zugegeben. Zur Zeit 4 min wurde der Stempel geliftet und der Banbury-Mischer abgestrichen. Das Mischen wurde bis zur Zeit 5 min fortgesetzt, wobei die maximale Temperatur 110-115°C betrug. Die Massen wurden dann entladen und auf eine Laboratoriumsmühle gebracht, deren Walzentemperatur etwa 80°C betrug. Die Massen wurden auf der Mühle gründlich mit Teil E der Komponenten vermischt und ausgewalzt. Die in Tabelle 4 aufgeführten physikalischen Eigenschaften der erhaltenen Polymermassen wurden nach den Standardmethoden ASTM-D1646-81 (Viskosität und die als Scorch bezeichnete Anvulkanisation) und ASTM-D2230-78 (Extrusion) bestimmt.

Die Polymermassen wurden sodann 7 min bei 166°C druckgehärtet und die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen Vulkanisate wurden bestimmt nach den Standardmethoden ASTM-D2240-81 (Härte), ASTM-D412-80 (Modul, Zugfestigkeit und Dehnung), ASTM-D624-81 (Reißfestigkeit), ASTM-D395-78 (Kompressionsverdichtung), ASTM-D573-81 (Heißluftalterung) und ASTM-D471-79 (Öl- und Treibstoffbeständigkeit). Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle 5 aufgeführt.

Die Ergebnisse zeigen klar, daß die aus den Grundansätzen 3 bis 6 hergestellten erfindungsgemäßen Vulkanisate eine überlegene Zugfestigkeit sowohl im gealterten als auch im ungealterten Zustand haben im Vergleich zu Vergleichsvulkanisaten, die aus den Grundansätzen 1 und 2 hergestellt wurden. Obwohl die erfindungsgemäß erzielten Vulkanisate eine relativ niedrige Bruchdehnung im ungealterten Zustand haben, behalten sie einen hohen Anteil dieser Bruchdehnungsfestigkeit bei der Alterung bei.

Tabelle 3

Beispiel 2

Es wurden fünf Schmelzflußmischungs-Grundansätze nach der in Beispiel 1 beschriebenen Verfahrensweise hergestellt unter Verwendung der in Tabelle 5 aufgeführten Komponenten. Die Grundansätze 1, 2 und 3 sind Polymergemische gemäß der Erfindung, während die Grundansätze 4 und 5 Vergleichsproben sind.

Jeder der Grundansätze wurde, wie in Tabelle 6 gezeigt, identisch nach der in Beispiel 1 beschriebenen Verfahrensweise kompoundiert. Die Massen wurden bei 165°C 6 min lang druckgehärtet. Die physikalischen Eigenschaften wurden wie in Beispiel 1 bestimmt und die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 7 aufgeführt.

Tabelle 5

Tabelle 6

Tabelle 7

Beispiel 3

Es wurden sechs Schmelzflußmischungs-Grundsätze nach der in Beispiel 1 beschriebenen Verfahrensweise hergestellt unter Verwendung der in Tabelle 8 aufgeführten Komponenten. Die Grundansätze 1, 2 und 3 sind erfindungsgemäße Polymergemische, während die Grundansätze 4, 5 und 6 Vergleichsansätze sind.

Jeder der Grundansätze wurde wie in Beispiel 2 beschrieben kompoundiert und druckgehärtet. Die physikalischen Eigenschaften wurden wie in Beispiel 1 bestimmt und die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 9 aufgeführt.

Tabelle 8

Tabelle 9

Claims (17)

1. Verfahren zur Herstellung einer vulkanisierbaren Polymermasse und gegebenenfalls eines Vulkanisats daraus, gekennzeichnet durch

• - Vermischen von
  • (I) 5 bis 50 Gew.-Teilen Polyvinylchlorid,
  • (II) 35 bis 75 Gew.-Teilen eines carboxylierten Nitrilkautschuks,
  • (III) 5 bis 50 Gew.-Teilen eines Nylonproduktes mit einem Schmelzpunkt von unter 210°C, wobei die Gesamtmenge von (I), (II) und (III) 100 Gew.-Teile ausmacht,
  • (IV) insgesamt 1,5 bis 4 Gew.-Teile eines oder mehrerer Stabilisatoren für (I) und
  • (V) insgesamt 0,25 bis 3 Gew.-Teile eines oder mehrerer Antioxydantien für (II),
• wobei sich die Mengenangaben für (IV) und (V) auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an (I), (II) und (III) beziehen, bei einer zur Bewirkung des Schmelzflusses von (I) und (III) und zum Vermischen aller Komponenten ausreichenden Temperatur und während einer zur Bewirkung dieses Mischens ohne Herbeiführung eines nennenswerten thermischen Aufbaus der Komponenten ausreichenden Zeitspanne,
• - Isolierung und Kühlung des dabei gebildeten Polymergemisches,
• - Vermischen des Polymergemisches mit einem Härtungsmittelsystem zur Bildung der Polymermasse und gegebenenfalls
• - zusätzliches Erhitzen dieser Polymermasse auf eine Temperatur von 145-180°C während einer Zeitspanne von 2-25 min, insbesondere auf eine Temperatur von 160-170°C während einer Zeitspanne von 3-10 min, zur Bildung eines Vulkanisats.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Kautschuk (II) ein Copolymer aus Butadien, Acrylonitril und einer oder mehreren -β-ungesättigten Carbonsäuren bestehend aus Acryl-, Methacryl-, Fumar-, Malein- oder Itaconsäure, und als Nylonprodukt (III) Nylon-11 oder Nylon-12 einsetzt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß im eingesetzten Kautschuk (II) der Acrylonitrilgehalt 25-35 Gew.-% und der Carbonsäuregehalt von (II) 4-8 Gew.-%, bezogen auf das Copolymer, beträgt, die Menge an eingesetztem Polyvinylchlorid 5-35 Gew.-Teile und die Menge an eingesetztem Nylon (III) 15-35 Gew.-% ausmacht.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß im eingesetzten Kautschuk (II) der Acrylonitrilgehalt 25-35 Gew.-% und der Carbonsäuregehalt von (II) 0,5-2 Gew.-%, bezogen auf das Copolymer, beträgt, die Menge an eingesetztem Polyvinylchlorid (I) 20-35 Gew.-Teile, die Menge an eingesetztem Kautschuk (II) 35-50 Gew.-Teile und die Menge an eingesetztem Nylon (II) 20-35 Gew.-Teile ausmacht.

5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Stabilisator (IV) 2-3 Gew.-Teile eines gemischten Metallsalzes aus Barium/Cadmium und als Antioxidans (V) ein Gemisch aus 0,4- 1 Gew.-Teilen Tris(nonyliertes phenyl)phosphit und aus 0,5-1 Gew.-Teilen Thiodiethylen-bis(3,5- di-t-butyl-4-hydroxy)hydrocinnamat einsetzt.

6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Härtungsmittelsystem mit einem Gehalt an einem organischen Peroxyd einsetzt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das eingesetzte Härtungsmittelsystem zusätzlich einen oder mehrere schwefelhaltige Beschleuniger enthält.

8. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das eingesetzte Härtungsmittelsystem elementaren Schwefel und einen oder mehrere schwefelhaltige Beschleuniger enthält.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das eingesetzte Härtungsmittelsystem zusätzlich eine Grundmischung aus etwa gleichen Gewichtsteilen Zinkperoxid und einem Butadien-Acrylnitril-Kautschuk aufweist.

10. Vulkanisierbare Polymermasse aus einem Polymergemisch und einem Härtungsmittelsystem, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymergemisch eine Schmelzflußmischung ist aus

• (I) 5-50 Gew.-Teilen Polyvinylchlorid,
• (II) 35-75 Gew.-Teilen eines carboxylierten Nitrilkautschuks,
• (III) 5-50 Gew.-Teilen eines Nylonproduktes mit einem Schmelzpunkt von unter 210°C,

wobei die Gesamtmenge von (I), (II) und (III) 100 Gew.-Teile ausmacht,

• (IV) insgesamt 1,5-4 Gew.-Teile eines oder mehrerer Stabilisatoren für (I) und
• (V) insgesamt 0,25-3 Gew.-Teile eines oder mehrerer Antioxidantien für (II)

wobei sich die Mengenangaben für (IV) und (V) auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge von (I), (II) und (III) beziehen.

11. Polymermasse nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Kautschuk (II) ein Copolymer aus Butadien, Acrylonitril und einer oder mehreren α-β-ungesättigten Carbonsäuren bestehend aus Acrylsäure, Methacrylsäure, Fumarsäure, Maleinsäure oder Itaconsäure ist und das Nylon (III) aus Nylon-11 oder Nylon-12 besteht.

12. Polymermasse nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Acrylonitrilgehalt des Kautschuks (II) 25-35 Gew.-% und der Carbonsäuregehalt von (II) 4-8 Gew.-%, bezogen auf das Copolymer, ausmacht, die Menge an Polyvinylchlorid (I) 5-35 Gew.-Teile, die Menge an Nylon (III) 15-35 Gew.-Teile beträgt, der Stabilisator (IV) aus 2-3 Gew.-Teilen eines gemischten Metallsalzes von Barium/Cadmium und das Antioxidans (V) aus einem Gemisch von 0,4- 1 Gew.-Teilen Tris(nonyliertes phenyl)phosphit und 0,5-1 Gew.-Teilen Thiodiethylen-bis(3,5-di-t-butyl-4- hydroxy)hydrocinnamat besteht.

13. Polymermasse nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Acrylonitrilgehalt des Kautschuks (II) 25-35 Gew.-% und der Carbonsäuregehalt von (II) 0,5-2 Gew.-%, bezogen auf das Copolymer, ausmacht, die Menge an Polyvinylchlorid (I) 20-35 Gew.-Teile, die Menge an Kautschuk (II) 35-50 Gew.-Teile und die Menge an Nylon (III) 20-35 Gew.-Teile beträgt, der Stabilisator (IV) aus 2-3 Gew.-Teilen eines gemischten Metallsalzes von Barium/Cadmium und das Antioxidans (V) aus einem Gemisch von 0,4-1 Gew.-Teilen Tris(nonyliertes phenyl) phosphit und 0,5-1 Gew.-Teilen Thiodiethylen-bis(3,5-di-t-butyl- 4-hydroxy)hydrocinnamat besteht.

14. Vulkanisat, das aus der Polymermasse gemäß Anspruch 10 durch Erhitzen derselben auf eine Temperatur von 145- 180°C während einer Zeitspanne von 2-25 min gewonnen ist.

15. Vulkanisat nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß es durch Erhitzen der Polymermasse gemäß Anspruch 10 auf eine Temperatur von 160-170°C während einer Zeitspanne von 3-10 min gewonnen ist.