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Träqerhülse für Kreuzspulen und Kreuzwickel
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Die Erfindung betrifft eine Trägerhülse für Kreuzspulen und Kreuzwickel,
insbesondere zum Bleichen und Färben schrumpfender Garne, bestehend aus einem porösen
Flächengebilde mit elastischen Eigenschaften, das eine vergleichsweise geringe Dicke
aufweist und das zur Verbesserung seiner Rückfederung in Richtung der Dicke über
die Oberfläche verteilte Wölbungen aufweist.
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Auf eine Trägerhülse der vorgenannten Art nimmt die US-PS 23 24 639
Bezug. Die Wölbungen werden durch sich parallel zur Achse der Trägerhülse erstreckende
Falten gebildet, die gleichmäßig auf dem Außenumfang verteilt sind und die in dieser
Richtung sinuskurvenähnlich ineinander überqehen.
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Die Trägerhülse ist in radialer Richtung stauchbar und vermag dadurch
den Schrumpf eines Garnwickels während seiner Behandlung in einer Färbeflotte aufzufangen.
Auch bei Verwendung eines in radialer Richtung unnachgiebigen Stützkörpers im Inneren
der Trägerhülse lassen sich so Abplattungserscheinungen der inneren Lagen des Garnwickels
zuverlässig vermeiden. Die axiale Festlegung des Garnwickels sowie dessen Festlegung
in Umfangsrichtung lassen indessen zu wünschen übrig und können zu Störungen bei
der eigentlichen Bleich- bzw. Färbebehandlung führen sowie beim Aufwickeln des Garnes.
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Der Erfindung liegt demgemäß die Aufgabe zugrunde, nunmehr eine Trägerhülse
zu zeigen, die die genannten Nachteile nicht mehr aufweiset. Die Trägerhülse soll
insbesondere eine gute Festlegung des Garnwickels in Längs- und Umfangs richtung
gewährleisten sowie die Vermeidung von Abplattungserscheinungen der inneren Lagen
des Garnes während der vorgesehenen Behandlung.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen
der Patentansprüche 1 und 3 gelöst. Auf vorteilhafte Ausgestaltungen nehmen die
zugeordneten Unteransprüche Bezug.
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Die Trägerhülse kann aus jedem beliebiqen, einschlägig verwendeten
Flächenmaterial bestehen, das eine ausreichende Eigenelastizität aufweist. Diese
muß eine ausreichende
Nachgiebigkeit mit einer gewissen Steifigkeit
in sich vereinen, um eine ausreichende Abstützung des Garnwickels während der gesamten
Zeitdauer der Schrumpfbehandlung zu gewährleisten. Neben Folien und Papieren kommen
insbesondere Gewebe und Vliesstoffe in Betracht, wobei synthetischen Werkstoffen
insofern der Vorzug gegeben wird, als diese eine gewisse Wiederverwendbarkeit über
längere Zeitspannen haben.
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Natürliche Werkstoffe lassen sich demgeqenüber häufig nur ein einziges
Mal verwenden, sie sind jedoch zumeist kostengünstiger verfügbar.
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Die Konstruktion der vorgeschlagenen Träqerhülse knüpft an an den
Gedanken, daß sich der Faden beim Aufspulen eines Garnwickels auf eine Trägerhülse
mit unebener Oberfläche stets nur auf den vorspringenden Erhebungen abstützt. Diese
sind bei der vorgeschlagenen Ausführung regelmäßig über die gesamte Oberfläche verteilt
und dementsprechend sowohl in Längs- als auch in Umfangsrichtung durch Eintiefungen
der Oberfläche voneinander getrennt. Die innerste durch den aufgespulten Faden gebildete
Lage ist dadurch sowohl in Längsals auch in Umfangsrichtung durch eine Vielzahl
von Abweichungen von einer geraden bzw. kreisförmiqen Erstreckung gekennzeichnet,
was ihr und damit dem gesamten Garnwickel einen ausgezeichneten Halt verleiht. Der
Garnwickel vermag sich dadurch ungewollt weder in Längs- noch in Umfangsrichtung
relativ zu der Trägerhülse zu verschieben. Eine störungsfreie und zügige Durchführung
des Auf- bzw. Abspulvorganges sowie der Färbe- bzw. Bleichbehandlung des aufgenommenen
Garnwickels werden hierdurch möglich.
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Die vorgeschlagene Trägerhülse kann so ausgebildet und verwendet werden,
daß die innerste Lage des aufgenommenen Garnwickels ausschließlich auf kalottenförmiq
ausgebildeten
Aufwölbungen abgestützt wird. Scharfe Berührungskanten
zwischen der Oberfläche der Trägerhülse und dem Garn sind in diesem Falle nicht
vorhanden und können somit auch nicht zu einer Beschädigung des Garnes führen. Es
ist jedoch auch eine Verwendung möylich, bei der entsprechend scharfkantige Flächen
der Trägerhülse mit dem Garn in Berührung kommen, beispielsweise, wenn das für die
Herstellung der Trägerhülse verwendete, Kalotten aufweisende Material seitenverkehrt
zu einer Hülse geformt wird. Die innere Begrenzungskante der Kalotten liegt in diesem
Falle an der Innenseite des Wickels an. Sie gewährleistet die übertragung besonders
hoher Traktionskräfte, was in bezug auf die Erzielung höchster Aufspulgeschwindigkeiten
von Bedeutung sein kann. Mischformen sind ebenfalls möglich. Diese vereinen die
Vorteile beider Ausführungen in sich. Auf eine entsprechende Ausführung nimmt Anspruch
3 Bezug.
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Durch die gleichmäßig auf der Oberfläche verteilten Wölbungen der
vorgeschlagenen Trägerhülse wird eine auf die innersten Garnlagen ausgeübte Anpressung
erreicht, die über den gesamten Weg des während der Behandlung eintretenden Schrumpfes
des Garnwickels weitgehend konstant ist. Unerwünschte Deformierungserscheinungen,
beispielsweise Abplattungen der innersten Garnlagen werden hierdurch zuverlässig
vermieden.
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Die Behandlungsflotte vermag zugleich unabhängig vom bereits eingetretenen
Schrumpf mit gleicher Intensität alle Lagen des aufgewickelten Garnes zu beaufschlagen,
was in bezug auf die Gewährleistung einer gleichmäßigen Behandlung von großer praktischer
Bedeutung ist. Ungleichmäßige Anfärbungen bestimmter Garnlagen werden hierdurch
zuverlässig vermieden.
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Die Trägerhülse kann aus einem nichtgewebten Flächengebilde hergestellt
werden, vorzugsweise aus einem Spinnivies aus Polyester- oder aus Polyproylenfäden.
Dabei läßt sich ein besonders sparsamer Materialverbrauch erzielen, wenn die Fasern
überwiegend in Umfangsrichtung orientiert sind. in Längsrichtung wird in diesem
Falle lediglich ein ausreichender Faseranteil benötigt, wie erforderlich, um eine
gute Eigenstabilität zu gewährleisten.
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Die Durchflutungsfähigkeit der zur Anwendung kommenden Vliesstoffe
wird durch eine geringe Dicke und die Verwendung relativ grober Fasern begünstigt.
Die Dicke soll einen Bereich von 0,2 bis 2 mm nicht überschreiten, und bevorzugt
0,2 bis 0,8 mm betragen, die Fasern sollen einen Titer von 5,6 bis 16,6 dtew haben.
Die natürliche Obeüflächenrauhigkeit entsprechender Vliesstoffe begünstigt die Festlegung
des aufgenommenen Garnwickels. Sie kann durch eine zusätzliche Oberflächenbehandlung
noch vergrößert werden, beispielsweise durch einen Nadelungsvorg-ng und/oder durch
die Aufbringung von angesinterten Partikeln eines aufgestreuten oder aufg druckten
Puders. Hierbei handelt es sich bevorzugt um ein Polyamidpulver mit einem Korndurchmesser
von 100 bis 400 Wm, bezogen auf den größten Querschnitt.
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Die Trägerhülse läßt sich bei einer Gewinnung aus einem in flüssiger
Form angelieferten Rohmaterial als Fertigteil gewinnen, beispielsweise unter Anwendung
der bekannten Naßvliestechnologie oder eines Spritz- bzw. Preßverfahrens für Kunststoffe.
Entsprechende Herstellungsverfahren sind jedoch relativ aufwendig und in wirtschaftlicher
Hinsicht daher wenig interessant. Die bevorzugte Herstellungsmethode führt
daher
im allgemeinen über ein flächiges Zwischenmaterial, das in einem ersten Schritt
mit den erforderlichen Kalotten und in einem zweiten Schritt in der erforderlichen
Weise konfektioniert wird. Bei Verwendung thermoplastisch erweichbarer Materialien
ergibt sich hierbei die Möglichkeit der Schließung der Hülsen durch einen Schweißvorgang.
In anderen Fällen kann auf das Vernähen oder Verkleben der Stoßstellen zurückgegriffen
werden.
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Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung wird nachfolgend anhand
der in der Anlage beigefügten Zeichnungen weiter erläutert. Es zeiqen: Figuren 1
und 3 beispielhaft verwendbare Materialien in längsgeschnittener Darstellung.
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Figuren 2 und 4 die Materialien aus den Figuren 1 und 3 in der Draufsicht.
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Figur 5 eine fertig konfektionierte Trägerhülse der vorgeschlagenen
Art in perspektivischer Darstellung.
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Das in Figur 1 gezeigte Material ist ein Spinnvlies aus endlosen Polyesterfäden.
Diese haben einen Titer von 11,1 dtex und sind autogen verschweißt, woraus eine
gute Sprungelastizität resultiert. Das zunächst flächig herqestellte Material wurde
mit einem Prägekalander behandelt und zeigt anschließend die durch die Figuren 1
und 2 verdeutlichten Kalotten.
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Diese sind mit ihren Mittelpunkten auf dem Grundraster eines gleichseitigen
Dreiecks angeordnet, das eine Teilung von
10 mm aufweist. Die einzelnen
Kalotten haben einen größten Außendurchmesser von 8 mm und einen größten Innendurchmesoer
von 6 mm. Ihre Tiefe beträgt 1,4 mm.
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Für die Herstellung der Ausführung nach den Figuren 3 und 4 wurde
das gleiche Ausgangsmaterial verwendet. Diese wurde mit Kalotten versehen, die auf
einem quadratischen Grundraster mit einer Kantenlänge von 10 mm angeordnet sind.
Die Kalotten haben jeweils einen größten Außendurchmesser von 8 mm und einen größten
Innendurchmesser von 6 mm. Die größte Innentiefe beträgt 1,6 mm. Einer konvex ausgebildeten
Kalotte folgt in Umfangs- oder Längsrichtung des Grundrasters stets eine konkav
ausgebildete Kalotte, so daß diese in stetem Wechsel aufeinanderfolgen. Der Garnwickel
kann demzufolge sowohl von kalottenförmiq ausgebildeten Erhebungen als auch von
den inneren Begrenzungskanten der Kalotten berührt werden. Bei der Ausführung nach
den Fiquren I und 2 ist demgegenüber eine Berührung des Garnwickels durch die inneren
Begrenzungskanten der Kalotten nur dann möqlich, wenn diese bei der fertig konfektionierten
Trägerhülse nach außen zeigen.
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Figur 5 zeigt eine solche fertig konfektionierte Trägerhülse. Diese
hat eine kegelige Gestalt, um das Auffädeln auf eine Transportvorrichtung zu erleichtern.
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