DE3313235C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Flanschverbindung für rechteckige, vier Wände auf­ weisende Klimatisierungskanäle gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Eine Flanschverbindung dieser Art ist beispielsweise aus der DE-OS 22 21 312 bekannt geworden. Zwischen den zweiten Steg des Wulstes und den ersten Längsschenkel wird bei diesem bekannten Flanschprofil eine Dichtung eingebracht, die dann verhindern soll, daß Luft über den Spalt zwischen dem ersten Längsschenkel und der Innenseite der Kanalwand und dann an der Stirnseite der Kanalwand vorbei nach außen strömen kann. Eine derartige innerhalb des Hohlprofils liegende Dichtung läßt sich jedoch ferti­ gungstechnisch nicht ausreichend zuverlässig einsetzen. Sinnvoll ist dabei überhaupt nur eine eingespritzte Dichtungsmasse. Bei der manchmal sehr großen Länge der Flansch­ profile läßt sich jedoch nicht sicherstellen, daß die Dichtungsmasse an jeder Stelle dieses Hohlraums in ausreichender Menge vorliegt. Die beabsichtigte Dichtwirkung kann daher nicht ausreichend sichergestellt werden. Hinzu kommt, daß auch dauerelastische Dichtungen nur während einer begrenzten Zeitspanne ihre Elastizität behalten und insbesondere bei höheren Betriebs-Temperaturen, die bei Klimakanälen bis zu 60°C erreichen können, schnell ihre Dichtwirkung verlieren.

Aus der DE-AS 23 13 425 ist ebenfalls eine Flanschverbindung der gattungegemäßen Art bekannt geworden. Bei dem darin gezeigten Flanschprofil bildet der zweite Steg des Wulstes zusammen mit dem ersten Längsschenkel eine Keilnut, in die die Stirnseite der Kanalwand klemmend eingeschoben werden soll. Die Dichtwirkung soll demgemäß entlang der Stirnkante der Kanalwand hergestellt werden. Dies führt jedoch in der Praxis zu erheblichen Schwierigkeiten, da vor allem diese Stirnkanten der Kanalwände stark von der idealen geraden Linie abweichen. So zeigen sie unterschiedlich starke Gratausbildungen und außerdem Einprägungen und Verformungen aufgrund der relativ rauhen Handhabung beim Transport und an der Montagestelle. Weiterhin ist die gezeigte Profilausbildung fertigungstechnisch ungünstig. Diese enge Keilnut erfordert entsprechend schmale Rollwalzen, die dadurch einer großen Belastung ausgesetzt sind. Das Blech wird gerade im Bereich des Wulstes stark verformt, was einerseits erhebliche Belastuungen der Roll-Werkzeuge, andererseits auch eine große Bruchneigung des überbeanspruchten Materials bedeutet. Dies ist insofern nachteilig, da Klimatisierungskanäle durch die Luftströmung im niederfrequenten und hochfrequenten Schwingungsbereich zu starken Schwingungen angeregt werden. Um daraus resultierende Schäden zu vermeiden, muß das Flanschprofil nach dem Rollvorgang entweder ausgeglüht werden oder es muß ein höherbelastbarer und damit teuerer Werkstoff zu seiner Herstellung eingesetzt werden. Die Keilfläche dürfte sich in der technologischen Realität kaum verwirklichen lassen.

Die aus der US-PS 42 18 079 bekannte Flanschverbindung entspricht weitgehend der vorliegenden Gattung, lediglich der Wulst ist schärfer gefalzt, so daß der erste und zweite Steg enger aneinander liegen. Auch hier ist eine Dichtung unter dem Wulst angeordnet, mit den vorerwähnten Nachteilen.

Aus der DE-PS 1 44 596 ist eine Flanschverbindung bekannt, bei der zwischen dem Wulst und einem inneren Profilschenkel zwei Blechlagen eingeklemmt werden, nämlich die Kanalwand und ein Schenkel des Eckverbindungsstückes. Da letzteres nicht über die ganze Kanalbreite reicht, ist es unvermeidlich, daß über einen weiten Bereich hin ein Spalt zwischen Wulst und Kanalwand frei bleibt. Somit ist auch hier ein Dichtmaterial zwischen Wulst und Kanalwand vorgesehen, mit den schon genannten Nachteilen.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Flanschverbindung der angegebenen Art so weiterzubilden, daß zwischen der Kanalwand und den Flanschprofilen möglichst wenig Luft entweichen kann. Insbesondere soll die Dichtwirkung dauerhaft sein, fertigungs­ technisch einwandfrei vorgebbar sein und einfach zu realisieren sein. Die Dichtwirkung soll auch weitgehend unempfindlich gegenüber Beschädigungen an der Kanalwand- Stirnkante sein. Das Flanschprofil soll mit weniger stark belasteten Rollen hergestellt werden können, wobei zugleich die Material-Beanspruchung verringert werden soll. Zur Herstellung der Flanschprofile soll billiger Werkstoff ohne Nachbehandlungen ein­ gesetzt werden können.

Diese Aufgabe wird mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Der Vorteil der erfindungsgemäßen Ausbildung besteht insbesondere darin, daß das Flanschprofil keine überbeanspruchten Biegezonen aufweist, demgemäß mit weniger stark belasteten Rollen herstellbar ist und auch mit relativ breiten Rollen geformt werden kann. Es kann daher ein Blech normaler Güte eingesetzt werden und ein Nachglühen ist nicht erforderlich. Eine gute und dauerhafte Dichtwirkung resultiert daraus, daß der Wulst die Kanalwand gegen den ersten Längsschenkel drückt und zwar mit größerem Abstand hinter der Stirnseite der Kanalwand. Grate oder Kerben oder sonstige Ver­ formungen der Stirnseite bleiben ohne Einfluß. Die Dichtung ist somit in fertigungstechnisch einwandfrei vorgebbarer Weise zu realisieren.

Das Merkmal des Anspruchs 2 stellt sicher, daß die Kanalwand gut eingeklemmt wird.

Das Merkmal des Anspruchs 3 verstärkt den Klemmdruck.

Mit dem Merkmal des Anspruchs 4 wird der Ausbildung von Luftwirbeln im Inneren des Klimatisierungskanals entgegengewirkt.

Mit dem Merkmal des Anspruchs 5 läßt sich in die Flanschverbindung ein Kantenblech integrieren, welches in bekannter Weise dazu dient, innerhalb des Klimatisierungskanals liegende Dämmplatten festzuhalten.

Mit den Merkmalen des Anspruchs 6 wird eine weitere Erhöhung des Klemmdrucks erreicht.

In den Ansprüchen 7 und 8 sind besonders bevorzugte Bemessungs-Hinweise gegeben.

Die Ansprüche 9 und 10 geben besonders zweckmäßige Ausbildungen der Erfindung an.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbei­ spiele näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 eine besonders bevorzugte Ausführungsform einer Flanschverbindung gemäß der Erfindung, wobei nur ein Teilbereich einer Kanalwand dargestellt ist,

Fig. 2 eine Ansicht in Pfeilrichtung 2, gemäß Fig. 1,

Fig. 3 eine der Fig. 2 entsprechende Ansicht, gemäß einer zweiten Ausge­ staltung der Erfindung und

Fig. 4 eine der Fig. 2 entsprechende Ansicht gemäß einer dritten Ausge­ staltung der Erfindung.

Ein Klimatisierungskanal besteht aus vier Kanalwänden, von denen in Fig. 1 der besseren Übersichtlichkeit wegen nur eine obere Kanalwand 11 dargestellt ist und eine daran an­ schließende seitliche Kanalwand 12 strichpunktiert angedeutet ist. An den Stirnseiten jeder Kanalwand ist ein Flanschprofil 13 aufgesetzt, wobei die vier rahmenförmig an­ geordneten Flanschprofile durch in ihre Endbereiche eingesteckte Winkelstücke 14, wovon in der Fig. 1 eines strichpunktiert angedeutet ist, verbunden sind. Klimatisierungs­ kanäle oder genauer gesagt Teilkanäle werden auf diese Weise vorgefertigt und tragen an beiden Enden derartige Flanschprofile 13. Mehrere Teilstücke werden an der Baustelle aneinandergelegt und mit ihren aneinanderliegenden Flanschprofilen möglichst luftdicht verbunden. Dem Klimatisierungskanal kann man eine geometrische Längsachse 16 zuordnen. Bezogen auf diese geometrische Längsachse 16 kann man das Flanschprofil 13 in Profillängsrichtung gesehen, also in Pfeilrichtung 2, in folgende Bereiche ein­ teilen:
Einen an der Innenseite der Kanalwand 11 anliegenden ersten Längsschenkel 17,
einen davon ausgehenden und vor der Stirnseite 18 der Kanalwand 11 angeordneten und zu dieser senkrecht ausgerichteten ersten Radialschenkel 19,
einen davon ausgehenden und hinter die Stirnseite 18 der Kanalwand 11 zurückreichenden Außenschenkel 21, der hier im Beispiel noch eine Wölbung 22 aufweist,
einen davon ausgehenden mit Abstand parallel zum ersten Radialschenkel 19 verlaufenden zweiten Radialschenkel 23,
einen von diesem in etwa halber Höhe des ersten Radialschenkels 19 ausgehenden Schrägschenkel 24 und einen von diesem ausgehenden zweiten Längsschenkel 26, der an der Außenseite der Kanalwand 11 anliegt.

An den zweiten Längsschenkel 26 schließt sich noch eine Leitschräge 27 an. Über eine Reihe von hintereinander liegenden Schweißpunkten 28 werden der erste Längsschenkel 17, die Kanalwand 11 und der zweite Längsschenkel 26 miteinander verbunden.

Die Profildarstellungen in der Zeichnung sind maßstabsgerechte Wiedergaben der Konstruktions­ zeichnungen. In Fig. 2 ist das anhand der Fig. 1 beschriebene Flanschprofil 13 in der Ansicht gemäß Pfeilrichtung 2 noch einmal gezeichnet, um die erfindungswesentlichen Einzelheiten übersichtlicher zeigen zu können. Vom ersten Radialschenkel 19 ausgehend ist in das Hohlprofil ein Wulst 29 hineingeformt. Dieser Wulst 29 hat einen mit einer ersten Abbiegung 31 vom ersten Radialschenkel 19 etwa senkrecht abstehenden ersten Steg 32. Über einen halbkreisförmigen ersten Bogen 33 schließt sich ein zweiter Steg 34 an, der über einen zweiten Bogen 36 unmittelbar in den ersten Längsschenkel 17 übergeht.

Gemäß Fig. 1 ist das Winkelstück 14 mit seinem den schraffiert angedeuteten Quer­ schnitt 37 aufweisenden Ende mit engem Paß-Sitz zwischen den Radialschenkeln 19 und 23, dem Außenschenkel 21 und dem ersten Steg 32 in den Endbereich des Flansch­ profils 13 eingesteckt. Bei der Herstellung einer Flanschverbindung werden zunächst vier solche Flanschprofile 13 mittels vier Winkelstücken 14 zu einem Rahmen verbunden, der dann auf die offene Stirnseite des Klimatisierungskanals aufgesteckt und dann in der bezeichneten Weise mittels der Schweißpunkte 28 festgelegt wird. Beim Aufschieben wirkt die Leitschräge 27 als Montage-Hilfe. Das Aufschieben erfordert zunächst wenig Kraft, bis die Stirnseite 18 gegen den ersten Bogen 33 stößt. Nunmehr wird mit etwas mehr Kraft dieser Druckpunkt überwunden und die Kanalwände 11 zwängen sich zwischen den ersten Bogen 33 und den Längsschenkel 17, wobei der erste Bogen 33 zugleich als Leitschräge wirkt. Wenn der Monteur den Druckpunkt überwindet, fühlt er ganz deutlich, daß die Flanschprofile richtig und vollständig auf die Kanalwände aufgesetzt sind. Der Klemmsitz stellt auch sicher, daß die Flanschprofile in der Zwischenzeit, bis die Schweiß­ punkte 28 gesetzt sind, nicht verrutschen. Die Konfiguration der beiden Bögen 33 und 36 in Verbindung mit dem zweiten Steg 34 wirkt als Spannfeder, die in der Lage ist, Kanal­ wände 11 mit einer-Blechstärke von 0,75 bis 1,5 mm aufzunehmen. Hier ist also ein großer Einsatz- und Toleranz-Spielraum möglich. Dadurch, daß der erste Steg 32 zu­ mindest in den Endbereichen der Flanschprofile durch die eingesteckten Enden der Winkelstücke 14 abgestützt wird, ergibt dies einen großen Berührungsdruck an der Berührungsstelle zwischen dem ersten Bogen 33 und der Kanalwand 11. Der erste Bogen 33 versteift auch das Profil sehr effektiv, so daß auch Welligkeiten der Kanalwand 11 gerade gedrückt werden.

Wie die Fig. 2 zeigt, haben die beiden Bögen 33 und 36 vorzugsweise gleichen Radius und zwar bezogen auf die Material-Mitte einen Radius von 2,5 mm. Damit läßt sich der Wulst in fertigungstechnisch vernünftigem Maß herstellen. Im Einbau-Zustand werden die aneinanderliegenden Flanschprofile etwa im Bereich der Wölbung 22 gegeneinander ge­ spannt. Damit nun die durch den Wulst 29 gebildete Öffnung im ersten Radialschenkel 19 nicht dazu führt, daß das gegenüber der Einspannstelle relativ weit radial einwärts liegende Ende des Flanschprofils gleichsam federnd am ersten Radialschenkel 19 hängt und damit stark zu Eigenschwingungen neigt, ist vorgesehen, daß der zweite Bogen 36 am ersten Steg 32 vorzugsweise mit Vorspannung anliegt.

Gemäß Fig. 2 befinden sich die Schweißpunkte 28 in einem Längsabstand 38 vom ersten Radialschenkel 19 entfernt. Dieser Längsabstand 38 beträgt beim Ausführungsbeispiel etwa 30 mm. In einem Abstand 39 von etwa einem Viertel des Längsabstandes 38 von der Stirnseite 18 der Kanalwand 11 entfernt, drückt der erste Bogen 33 gegen die Außenseite der Kanalwand 11. Dieser Abstand 39 mißt beim Ausführungsbeispiel etwa 7 mm.

Gemäß dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Fig. 1 und Fig. 2 fluchtet die Außen­ seite des ersten Radialschenkels 19 mit einer an die Außenseite des zweiten Bogens 36 anlegbaren Tangente. Eine sich ausschließlich in diesem Punkt von diesem Ausführungs­ beispiel unterscheidende Variante der Erfindung ist in Fig. 3 gezeigt. Da somit alle wesentlichen Elemente gleich sind, sind diese zum Zwecke der besseren Veranschaulichung mit gleichlautenden Bezugszeichen versehen, die jeweils um 300 erhöht sind. Hier wird zwischen den ersten Steg 332 und den zweiten Bogen 336 ein Schenkel 41 eines Kanten­ bleches 42 mit Klemmsitz eingesteckt. Dieses Kantenblech 42 weist einen weiteren Schenkel 43 auf, der radial in den Klimatisierungskanal hineinragt. Der zweite Bogen 336 ist so weit gegenüber dem ersten Radialschenkel 319 zurückversetzt, daß die Außenseite des ersten Radialschenkels 319 mit der Außenseite des weiteren Schenkels 43 fluchtet. An den weiteren Schenkel 43 schließt sich ein dritter Schenkel 44 an, der parallel zur Kanalwand 311 verläuft. Zwischen diesem Schenkel 44 und der Kanalwand 311 kann in hier nicht besonders dargestellten Weise eine Dämmplatte gehalten sein.

In Fig. 4 ist eine weitere Variante der Erfindung dargestellt. Da die einzelnen Elemente mit den vorhin anhand der Fig. 1 und 2 schon beschriebenen im wesentlichen überein­ stimmen, sind auch hier gleichartige Teile mit Bezugszeichen versehen, die lediglich um 400 erhöht wurden. Dieses Flanschprofil 413 zeichnet sich dadurch aus, daß es, so lange es noch nicht mit der Kanalwand 411 verschweißt ist, zwischen seinen Längsschenkeln 417 und 426 einen Abstand aufweist, der etwas größer ist als die Dicke der Kanalwand 411. Weiterhin ist der erste Bogen 433 in Fig. 4 so weit nach rechts verlagert, daß er sehr nahe, vorzugsweise mit leichter Berührung zum Schrägschenkel 424 reicht. Sobald nun die Schweißpunkte 428 gesetzt werden, drückt der Schrägschenkel 424 gegen den ersten Bogen 433, wodurch dieser nunmehr in verstärktem Maße auch gegen die Kanalwand 411 drückt. Die Schweißpunkte 428 befinden sich in einem Längsabstand 438 vom ersten Radialschenkel 419 entfernt. Der erste Bogen 433 drückt in einem Abstand 439 an die Außenseite ,der Kanalwand 411, der etwa der Hälfte des Längsabstands 438 entspricht. Der Vorteil dieser Ausgestaltung liegt in dem verstärkten Anpreßdruck. Dem­ gegenüber hat das besonders bevorzugte Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 den Vorteil, daß das Flanschprofil 13 aus einem schmäleren Blechstreifen geformt werden kann und auch die Rolltiefe kleiner ist.

Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 kann in gleicher Weise, wie das der Fig. 3 ab­ gewandelt werden.

Gemäß Fig. 2 steht der zweite Steg 34 etwa 20° schräg bezüglich der Kanalwand 11 geneigt. Demgemäß erstrecken sich die beiden Bögen 33, 36 jeweils über einen Winkelsektor von etwa 200°. Gemäß Fig. 4 verläuft der zweite Steg 434 unter einem etwas flacheren Winkel von etwa 10° zur Kanalwand 411 geneigt. Die Bögen 433 und 436 erstrecken sich daher über einen Winkelsektor von jeweils etwa 190°.

Generell beruht die Dichtwirkung auf der Flächenpressung zwischen der Kanal­ wand und dem innen liegenden Längsschenkel des Flanschprofils.

Die außen dagegendrückende Längsrippe, deren Querschnitt den ersten Bogen darstellt, drückt ihrerseits mehr in der Form einer Linienpressung und vermag dadurch wellenförmige Verwerfungen der Kanalwand gerade zu richten, um dadurch die Dicht­ wirkung an den eigentlichen Dichtflächen zu verbessern. Die Dichtflächen liegen einerseits genügend weit hinter der Stirnkante der Kanalwand, um durch deren Struktur nicht beeinträchtigt zu werden, andererseits aber nahe genug daran, um die Rahmenflansche stabil festzulegen und die Stirnkante mitzustützen. Die Stege fungieren als Andruckfedern. In den Endbereichen der Rahmenflansche bewirken die über einen Teilbereich des ersten Steges reichenden Enden der Winkelstücke eine zusätzliche Preßdruckverstärkung.

Claims (11)

1. Flanschverbindung für rechteckige, vier Wände aufweisende Klimatisierungs­ kanäle mit folgenden Merkmalen:

• a) vier Flanschprofile (13) etwa L-förmigen Hohlprofils aus Blech bilden zusammen mit vier rechteckigen Querschnitt aufweisenden Winkelstücken (14) den Flansch;
• b) die Flanschprofile (13) haben in Profillängsrichtung gesehen im wesentlichen:
  einen zu einer geometrischen Längsachse (16) des Klimatisierungskanals parallelen ersten Längsschenkel (17), der an der Innenseite der Kanalwand (11) anliegt,
  einen davon ausgehenden und vor der Stirnseite der Kanalwand (11) angeordneten und zur geometrischen Längsachse (16) senkrechten ersten Radialschenkel (19),
  einen davon ausgehenden und hinter die Stirnseite der Kanalwand (11) zurückreichenden Außenschenkel (21),
  einen davon ausgehenden mit Abstand parallel zum ersten Radialschenkel (19) verlaufenden zweiten Radialschenkel (23),
  einen von diesem in etwa halber Höhe des ersten Radialschenkels (19) ausgehenden Schrägschenkel (24)
  und einen von diesem ausgehenden zweiten Längsschenkel (26), der dem ersten Längsschenkel (17) gegenüberliegend an der Außenseite der Kanalwand (11) anliegt;
• c) die Flanschprofile (13) haben weiterhin einen vom ersten Radialschenkel (19) in das Hohlprofil hineingeformten Wulst (29), der einen mit einer ersten Abbiegung (31) etwa senkrecht vom ersten Radialschenkel (19) ausgehenden und dem Außenschenkel (21) mit Abstand gegenüberliegenden ersten Steg (32) formt;
• d) die Winkelstücke (14) sind mit ihren, rechteckigen Querschnitt (37) aufweisenden Enden, mit engem Paß-Sitz zwischen den Radialschenkeln (19, 23), dem Außenschenkel (21) und dem ersten Steg (32) in die Endbereiche der Flanschprofile (13) eingesetzt.
• e) der Wulst (29) besteht aus dem genannten ersten Steg (32) und einem zwischen diesem und dem ersten Längsschenkel (17) liegenden zweiten Steg (34), der einerseits an einer zweiten Abbiegung (36) in den ersten Längsschenkel (17) übergeht und der andererseits über einen etwa halbkreisförmigen ersten Bogen (33) mit dem ersten Steg (32) verbunden ist;

dadurch gekennzeichnet,
daß die zweite Abbiegung als etwa halbkreisförmiger zweiter Bogen (36, 336, 436) ausgebildet ist, der vom zweiten Steg (34, 334, 434) unmittelbar in den ersten Längsschenkel (17, 317, 417) übergeht
und daß der Wulst (29) im Bereich des ersten Bogens (33, 333, 433) an der Außenseite der Kanalwand (11, 311, 411) mit Klemmsitz anliegend ausge­ bildet ist.

2. Flanschverbindung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei nicht auf eine Kanalwand (11, 311, 411) aufgesetztem Flanschprofil (13, 313, 413) der erste Bogen (33, 333, 433) in einem Abstand an den ersten Längsschenkel (17, 317, 417) heranreicht, der kleiner als die Dicke der Kanalwand (11, 311, 411) ist.

3. Flanschverbindung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei nicht auf eine Kanalwand aufgesetztem Flanschprofil (13, 313, 413) der zweite Bogen (36, 336, 436) am ersten Steg (32, 332, 432) anliegend, insbesondere mit Vorspannung anliegend ausgebildet ist.

4. Flanschverbindung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Außen­ seite des ersten Radialschenkels (19, 419) mit einer an die Außenseite des zweiten Bogens (36, 436) anlegbaren Tangente fluchtet.

5. Flanschverbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem zweiten Bogen (336) und dem ersten Steg (332) ein Schenkel (41) eines Kantenbleches (42) mit Klemmsitz gehalten ist, von dem aus ein weiterer Schenkel (43) radial in den Klimatisierungskanal hineinragt, wobei der zweite Bogen (336) gegenüber dem ersten Radialschenkel (319) zurückver­ setzt ist, derart, daß die Außenseite des ersten Radialschenkels (319) mit der Außenseite des weiteren Schenkels (43) fluchtet.

6. Flanschverbindung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei nicht auf eine Kanalwand (411) aufgesetztem Flanschprofil (413) der Abstand zwischen dem ersten (417) und zweiten Längs­ schenkel (426) etwas größer als die Dicke der Kanalwand (411) ist und daß der erste Bogen (433) ganz nahe, vorzugsweise mit leichter Berührung, an den Schrägschenkel (424) reicht.

7. Flanschverbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der erste (17, 317) und zweite Längsschenkel (26, 326) mit der dazwischenliegenden Kanalwand (11, 311) durch eine in Profil-Längsrichtung hintereinanderliegende Reihe von Schweißpunkten (28, 328) verbunden sind und diese Schweißpunkte in einem Längsabstand (38) vom ersten Radialschenkel (19, 319) entfernt sind, wobei der erste Bogen (33, 333) in etwa einem Viertel dieses Längsabstands von der Stirnseite der Kanalwand (11, 311) an deren Außenseite anliegt.

8. Flanschverbindung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der erste (417) und zweite Längsschenkel (426) mit der dazwischenliegenden Kanalwand (411) durch eine in Profil-Längsrichtung hintereinanderliegende Reihe von Schweißpunkten (428) verbunden sind und diese Schweißpunkte in einem Längsabstand (438) vom ersten Radialschenkel (419) entfernt sind, wobei der erste Bogen (433) in etwa der Hälfte dieses Längsabstandes an der Außenseite der Kanalwand (411) anliegt.

9. Flanschverbindung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der erste (33, 333, 433) und zweite Bogen (36, 336, 436) gleichen Radius aufweisen.

10. Flanschverbindung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß sich der erste und zweite Bogen jeweils über einen Winkelsektor von etwa 190 bis 200° erstrecken.