DE3312190C1 - Verfahren und Vorrichtung zum Verzinnen, insbesondere Langverzinnen von Leiterenden - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Verzinnen, insbesondere Langverzinnen, von Leiterenden und zeigt gleichzeitig eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Aus der DE-PS 30 22 351 ist eine Vorrichtung zum Verzinnen von Drahtenden, insbesondere abisolierten Kabelenden bekannt, deren Umkehrdüse parallel verschiebbar und um eine vertikale Achse verschwenkbar in dem Behälter des Zinnbades gelagert ist. Das Breiten-/Längenverhältnis des Austrittsquerschnittes beträgt unter 3%, so daß der Lötwellen-Überfluß streifenförmige oder vorhangartige Gestalt annimmt, wobei die zu 'verzinnenden Drahtenden verschieden weit in diesen Vorhang eindringen und diesen auch durchdringen können. Damit ist es möglich, auch bei einem schnellen Durchlauf lange zu verzinnende Drahtenden gleichmäßig zu verzinnen, ohne durch den Lötwellen-Überfluß das Kabelende nennenswert auszulenken. Die Umkehrdüse ist dabei in einem relativ kleinen Verstellbereich feinfühlig verstellbar, so daß die Verzinnungslänge durch Schrägeinstellen des Vorhanges entsprechend beeinflußt und gesteuert werden kann. Unter einer Langverzinnung wird eine Verzinnung verstanden, bei der der abzuziehende Isolierhüllenabschnitt und damit auch die verbleibende Verzinnungslänge des Leiters 5 mm und mehr beträgt. Auf manchen Anlagen gelingt es, auch noch bis zu 6 mm lange Leiterenden zu verzinnen; darüber hinaus jedoch sind die Verzinnungsergebnisse meist von schlechter und unregelmäßiger Qualität. Dies ist oft darauf zurückzuführen, daß nach dem Einkerben und Abziehen des Isolierhüllenabschnittes am Leiterende ein unterschiedlicher Aufdrilleffekt der noch unverbundenen gedrillten Einzeldrähte des Leiters auftritt, der auch als Beseneffekt bezeichnet wird und durch die Verzinnung in der gespreizten Besenform stabilisiert wird. Bei der Herstellung eines Leiters nämlich werden die Einzeldrähte zunächst miteinander verdrillt, wobei je nach Schlaglänge eine unterschiedlich starke Verdrillung entsteht.

In allen Fällen ergibt sich jedoch auf der Oberseite des so gebildeten Leiters eine gewindeartige Struktur mit großer Steigerung. Beim anschließenden Ummanteln, also dem Auftragen einer Isolierhülle, fließt der Kunststoff in der Extruderdüse in diese gewindeartige Struktur an der Oberfläche des Leiters ein und erstarrt in dieser Form. Die Isolierhülle bildet gleichsam eine Mutter auf dem'als Schraube ausgebildeten Leiter. Beim Abisolieren der Leiterenden, also beim Einkerben und Abziehen eines Isolierhüllenabschnittes wird dieser axial von dem Leiter gezogen, so daß der Drall am Leiterende ganz oder teilweise verlorengeht. Das Leiterende öffnet sich und die Einzeldrähte liegen dort teilweise parallel, teilweise spreizen sie sich besenartig

auseinander. Wird jetzt in diesem Zustand eine Verzinnung durchgeführt, so fließt das Zinn natürlich auch in die Hohlräume zwischen den Einzeldrähten und der Besen wird in seiner gespreizten Form fixiert, so daß ein zum Leiterende hin ansteigender Durchmesser des Leiters entsteht. Dieser sich vergrößerende Durchmesser des verzinnten Leiterendes stört z. B. dann, wenn das oder die Enden des Leiters in Bohrungen in Leiterplatten eingesteckt werden. Ist beispielsweise der besenartig aufgeweitete Durchmesser des Leiterendes größer als die vorgesehene Bohrung, dann läßt sich der Einsteckvorgang nicht mehr durchführen. Man sieht hieran, daß der Durchmesser insbesondere bei der Langverzinnung problematisch wird, wenn die Einzeldrähte nach dem Abziehen des Isolierhüllenabschnittes auf größerer Länge freiwillig und sich damit die Spreizung bzw. der Beseneffekt wesentlich stärker ausbilden können als bei einer ausgesprochenen Kurvenverzinnung.

Um dem Entstehen unterschiedlich großer Durchmesser mit dem beschriebenen Beseneffekt entgegenzuwirken, sind Handmaschinen und Verdrillstationen bekannt, mit denen versucht wird, die abisolierten Leiterenden vor der Verzinnung zu verdrillen, um das Aufspreizen zu beseitigen. Diese Maschinen sind in der Regel nur für Einzellitzen einsetzbar, da sie in der Regel eine Drehbewegung um die Leiterachse ausführen müssen. Bei einer Doppellitze kann dies nur dann angewendet werden, wenn zuvor die Doppellitze gabelartig abgebogen wird, so daß zwischen den Litzenenden ein erheblicher Freiraum entsteht, der Platz für zwei Verdriilwerkzeuge bietet. Trotzdem sind im einen wie im anderen Falle die Arbeitsergebnisse nicht befriedigend, weil das Verdrillen selbst eine Durchmessererhöhung bewirkt, wenn mit einem größeren Drall als es der Verdrillung der Einzeldrähte während der Herstellung entspricht, verdrillt wird. Wenn, mit anderen Worten die Schlaglänge kurzer gewählt wird, steigt der Durchmesser an was in den meisten Fällen unerwünscht ist. Wird dagegen nur ein relativ geringer Drall — etwa in der Größenordnung wie er bei der Herstellung des Leiters angewendet wurde — dann ist die durch den Verdrillvorgang erzielbare Wirkung der Beseitigung des Beseneffekts kaum wahrnehmbar.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verzinnen von Leiterenden, insbesondere zum Langverzinnen, aufzuzeigen, mit denen ein reproduzierbarer Durchmesser der verzinnten Enden, insbesondere unmittelbar am Leiterende, eingehalten werden kann. Der Durchmesser des verzinnten Leiterendes soll über die Länge — mit Ausnahme der unmittelbaren Spitze des verzinnten . Leiters — etwa konstant sein und nicht größer sein, als es dem Durchmesser des Leiters aufgrund der ^d5 verdrillten Einzeldrähte und einer entsprechenden Umhüllungsschicht aus Zinn entspricht. Insbesondere darf das freie Leiterende gegenüber den benachbarten verzinnten Bereichen des Leiters nicht verdickt sein; es ist im Gegenteil manchmal erwünscht, wenn die verzinnte Leiterspitze angespitztes, verjüngtes, pyramidenstumpfartiges Aussehen erhält. Diese Form ist insbesondere dann von großem Vorteil, wenn das Leiterende in einen schraublosen Klemmanschluß eingesteckt werden soll, um die elektrisch leitende ^ό5 Verbindung herzustellen.

Das Verfahren der eingangs beschriebenen Art kennzeichnet sich erfindungsgemäß dadurch, daß der

45 durch Einkerben gebildete Isolierhüllenabschnitt durch axialen Zug nur begrenzt auf dem Leiterende in Richtung auf das freie Ende hin verlagert und der frei sichtbare Leiter in von dem Isolierhüllenabschnitt zusammengehaltenen Zustand verzinnt wird, und daß der Isolierhüllenabschnitt nach dem Erstarren der Verzinnung entfernt wird. Im Gegensatz zu den bisher angewendeten Verfahren beim Verzinnen von Leiterenden wird der Isolierhüllenabschnitt nicht unmittelbar nach dem Einkerben vollständig abgezogen, sondern nur begrenzt auf dem Leiterende um eine gewisse Strecke verlagert, so daß der Isolierhüllenabschnitt gleichsam die Einzeldrähte des Leiters im freien Endbereich umschließt und zusammenhält. Die durch die Einkerbung gebildete Durchtrennung zwischen dem Isolierhüllenabschnitt und der übrigen Isolierhülle wird durch die axiale Verlagerung des Isolierhülienabschnittes freigelegt, so daß hier die Verzinnung unter beidseitiger Fixierung" der Einzeidrähte stattfinden kann. Die Einzeidrähte haben keine Gelegenheit sich aufzudriüen. Selbst wenn infolge einer schwachen Verdrillung der Einzeidrähte bei der Leiterherstellung diese Einzeidrähte bei der begrenzten Verlagerung des Isolierhüilenabschnittes in ihrem frei sichtbaren Bereich mehr oder weniger parallel zueinander liegen, so werden diese Einzeidrähte insbesondere an der Übergangsstelle zum Isolierhüllenabschnitt einerseits sowie zu der restlichen Isolierhülle andererseits eng zusammengehalten, so daß eine Spreizung an dieser Stelle nicht stattfinden kann. Der Beseneffekt kann somit nicht auftreten und das Zinn, welches zwischen die Einzeidrähte fließt, stabilisiert exa.kt die Form der Einzeidrähte, die von dem Isolierhüllenabschnitt sowie der übrigen Isolierhülle gehalten ist. Erst nach dem Erstarren der Verzinnung wird der Isolierhüllenabschnitt entfernt. Diese Entfernung kann nur den Isolierhüllenabschnitt erfassen oder aber auch zusätzlich einen Teil der Leiterenden, und zwar denjenigen Teil, der sich während der Verzinnung innerhalb des Isolierhüilenabschnittes befunden hat. Dieser während des Verzinnungsvorganges auf einem Teil der axialen Länge der Leiterenden verbliebene Isolierhüllenabschnitt kann es jedoch und soll es auch nicht verhindern, daß das Zinn zwischen den Einzeldrähten in das Innere des Isolierhüilenabschnittes einfließt, um auch dort die Einzeidrähte miteinander zu verankern. Auf der Oberfläche des Leiters befindet sich jedoch in diesem Bereich kaum Zinn; es fehlt die sonst übliche Hüllschicht. Dieser Effekt kann aber durchaus dazu ausgenutzt werden, um im Bereich des freien Endes des verzinnten Leiters einen etwas geringeren Durchmesser, also gleichsam ein zugespitztes verjüngtes Ende zu erzeugen, welches zweckmäßig pyramidenstumpfartige Form hat und besonders vorteilhaft ist, wenn das Leiterende in einen schraublosen Klemmanschluß eingeführt werden soll.

Der Isolierhüllenabschnitt am Leiterende kann besonders vorteilhaft mit größerer Länge, als es der Verzinnungslänge entspricht, eingekerbt und etwa entsprechend der gewünschten Verzinnungslänge axial verlagert werden; nach dem Verzinnen wird der Isolierhüllenabschnitt gegebenenfalls abgezogen und das überschüssige Leiterende abgetrennt. Dabei ist es möglich, die Abtrennung des Leiterendes entweder dort durchzuführen, wo die Hüllschicht aus Zinn auch die äußere Oberfläche des Leiters erreicht hat. Er ist aber auch möglich, dies in dem anderen Bereich zu tun, wo diese Hüllschicht fehlt. Legt man auf konstanten

COPV \

5 6

Durchmesser über die Verzinnungslänge Wert, dann beim Quertransport außerhalb des Einwirkungsberei-

empfiehlt es sich, den Isolierhüllenabschnitt weiter als es ches von Werkzeugen, Werkzeugführern o. dgl. gelangt,

der Verzinnungslänge entspricht, axial auf dem Leiteren- damit sich dieses freie Ende, gehalten von einem

de zu verlagern und nach dem Verzinnen ohne weiteren Greifer, nicht abbiegt oder verbiegt.

Abzugsvorgang durch Durchtrennen des verzinnten ■> Die Station zum Entfernen des Isolierhüllenabschnitts

Leiters sowohl das Leiterende als auch den Isolierhüi:. kann ein Abzugswerkzeug und/oder ein Schneidwerk-

lenabschnitt zu entfernen. zeug für das Leiterende aufweisen. Die jeweils

Umgekehrt ist es möglich, daß der Isolierhüllenab- eingesetzten Werkzeuge oder Werkzeug-Kombinatio-

schnitt nach dem Einkerben mit etwas geringerer nen richten sich nach dem gewünschten Arbeitsergeb-

Länge, als der Verzinnungslänge, axial verlagert wird, ι ο nis.

und daß nach dem Verzinnen der Isolierhüllenabschnitt Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden

ganz oder teilweise abgezogen und das überschüssige Beschreibung eines Ausführungsbeispiels weiter ver-

Ende des Leiters entsprechend der Verzinnungslänge deutlicht. Es zeigt

entfernt wird. Damit ist es möglich, einen etwa F i g. 1 die Darstellung des Endes einer Doppellitze,

konstanten Durchmesser über die Verzinnungslänge zu 15 etwa in natürlicher Größe,

erzielen und das freie Ende des Leiters mit einer F i g. 2 die vergrößerte Darstellung des Endes einer

kegelstumpfartigen Spitze zu versehen. Einzellitze nach sorgfältiger Ablösung eines Isolierhül-

Die besonderen Vorteile der Erfindung liegen in der lenabschnitts,

möglichen Formgebung des verzinnten Leiterendes, Fig.3 das Litzenende gemäß Fig.2 nach der

insbesondere in der Abstimmung des Durchmessers 20 Verzinnung,

über die Verzinnungslänge. Reklamationen durch F i g. 4 die Darstellung eines Leiterstücks in' einer

Beseneffekt werden völlig ausgeschlossen. Es sind selbst Station zum Ablängen und Abisolieren des einen

Langverzinnungen bis zu einer Verzinnungslänge von Leiterendes,

8 mm erfolgreich erprobt worden. F i g. 5 die Verdeutlichung einer Station zum Einker-

Die Vorrichtung zum Verzinnen, insbesondere 25 ben eines Isolierhüllenabschnittes zum begrenzten

Langverzinnen von Leiterenden, kennzeichnet sich axialen Verlagern,

erfindungsgemäß dadurch, daß nach einer Station zum F i g. 6 die vergrößerte Darstellung dieser Bearbei-

Ablängen von Leiterstücken eine Station zum Einker- tungsvorgänge am Ende einer Einzellitze,

ben eines Isolierhüllenabschnitts und zum begrenzten F i g. 7 die Einzellitze gemäß F i g. 6 nach dem

axialen Verlagern des Isolierhüllenabschnitts auf dem 30 Verzinnen,

Leiterende sowie nach der Station zum Benetzen mit F i g. 8 die Station zum Entfernen des Isolierhüllenab-

Flußmittei und nach der Station zum Verzinnen eine schnittes,

Station zum Entfernen des Isolierhüllenabschnitts F i g. 9 eine ähnliche Darstellung wie F i g. 7, jedoch.. vorgesehen sind. Der Isolierhüllenabschnitt wird ähnlich bei einer anderen Arbeitsweise und wie bisher eingekerbt, jedoch auf einer axialen Länge, 35 Fig. 10 das Leiterende gemäß Fig.9 nach dem die in der Regel größer ist als die Verzinnungslänge. Abziehen des Isolierhüllenabschnittes. Durch die begrenzte Verlagerung verbleibt dieser In F i g. 1 ist das Ende einer Doppellitze 1 dargestellt, Isolierhüllenabschnitt auf dem Ende des Leiters auch die aus den beiden Leitern 2 und 3 besteht. Jeder Leiter während der Benetzung mit Flußmittelschaum und 2, 3 ist von einer Isolierhülle 4 umgeben, die aus während des Verzinnungsvorganges. Somit muß der 40 Kunststoff im Extruderverfahren aufgebracht ist. Die Isolierhüllenabschnitt nach dem Verzinnen entfernt beiden Isolierhüllen 4 sind an der Berührungsstelle werden. Dies geschieht allerdings zu einem Zeitpunkt, miteinander verbunden, wobei diese Verbindung ledigwenn der Verzinnungsvorgang schon abgeschlossen lieh im Anschluß an die abisolierten Stellen der Leiter 2 und das Zinn erstarrt ist, so daß sich nach dem Abziehen und 3 aufgehoben ist. Jeder Leiter 2,3 besteht aus einer des Isolierhüllenabschnittes die einzelnen Drähte nicht 45 gewissen Anzahl Einzeldrähten 5, wobei der Übersichtmehr spreizen können. Je nach der gewünschten lichkeit halber nur jeweils drei Einzeldrähte 5 Verzinnungslänge und der Gestaltung des Durchmes- dargestellt sind. Bei der Herstellung einer Litze wird die sers über die axiale Länge können die Enden der entsprechende Anzahl von Einzeldrähten 5 miteinander Einzeldrähte im Leiter entweder belassen oder aber verdrillt, so daß ein Leiter 2 bzw. 3 gebildet wird. Beim auch teilweise abgetrennt werden. 50 Verzinnen der Enden der Leiter wird ein Isolierhüllen-

Die Station zum Einkerben eines Isolierhüllenab- abschnitt 6 (F i g. 6) durch Einkerben von der Isolierhülle

schnittes und zum begrenzten axialen Verlagern können 4 getrennt und gewöhnlich mit axialem Zug abgezogen,

eine Einstelleinrichtung für die Länge des Isolierhüllen- Da die Oberfläche des Leiters 2 bzw. 3 durch die

abschnittes und eine Einstelleinrichtung für die Länge Verdrillung der Einzeldrähte 5 etwa gewindeartige

der axialen Verlagerung aufweisen, um die gewünschten 55 Struktur mit großer Steigung aufweist und der

geometrischen Abmessungen der Verzinnungslänge Kunststoff der Isolierhülle 4 sich mit mutterartiger

und der Arbeitsbedingungen während des Verzinnens .Formgebung auf die verdrillten Einzeldrähte 5 aufgelegt

einzustellen. ' hat, findet beim Abziehen der Isolierhüllenabschnitte 6

Die Station zum Einkerben eines Isolierhüllenab- ein Aufdrilleffekt statt, so daß die Einzeldrähte 5, wie in

schnittes und zum begrenzten axialen Verlagern kann &o Fig. 1 dargestellt, mehr oder weniger parallel zueinan-

eine Zange zum zusätzlichen Anfassen des Isolierhüllen- der sich erstrecken. Bei dieser parallelen Erstreckung

abschnittes während der axialen Verlagerung aufweisen. würde auch ein Verzinnungsvorgang ordnungsgemäß

Dies dient insbesondere dazu, das Leiterende und den ablaufen, so daß die verzinnten Leiterenden über ihre

Isolierhüllenabschnitt zu strecken, also eine Umbiegung Länge etwa gleichen Durchmesser aufweisen würden,

in diesem Bereich zu vermeiden, die letztlich sich in "5 Durch das Aufdrillen entsteht jedoch ein sogenannter

einem krummen verzinnten Leiterende äußern würde. Beseneffekt, also eine vergleichsweise Spreizung der

In allen Stationen muß Beachtung finden, daß das Einzeldrähte 5 im Bereich ihrer freien Enden. Wird dann

bearbeitete Leiterende mit dem Isolierhüllenabschnitt die Verzinnung durchgeführt, dann weist das Ende der

Leiter 2, 3 einen vergleichsweise vergrößerten Durchmesser auf und die Litze ist für manche Anwendungsfälle nicht mehr brauchbar.

Fig.2 zeigt das Ende einer Litze in vergrößerter Darstellung. Hierbei ist der Isolierhüllenabschnitt 6 sorgfältig durch eine Dreh-Schiebebewegung entsprechend dem Drall der Einzeldrähte 5 entfernt, so daß die Verdrillung der Einzeldrähte nicht aufgehoben worden ist. Eine derartige Bearbeitung ist beispielsweise in geschickter Handarbeit möglich.

Fig.3 zeigt das Ende des Leiters 2 nach der Verzinnung, wobei das Zinn zwischen die Einzeldrähte 5 im Innern des Leiters eingeflossen ist und auch die Oberfläche der Einzeldrähte 5 mit einer Hüllschicht 7 umgibt. Das Ende des Leiters 2 ist mit der Verzinnungslänge 8 verzinnt, wobei der Durchmesser 9 dieser Verzinnung bzw. der Hüllschicht 7 über die Verzinnungslänge 8 in etwa konstant ist. Dies stellt ein ideales Arbeitsergebnis dar. Der Leiter 2 aus den Einzeldrähten 5 ist im Bereich des Verzinnungsendes über die Verzinnungslänge 8 und mit konstantem Durchmesser 9 fixiert. Das verzinnte Leiterende ist außerdem gerade und kann so problemlos in Bohrungen an Leiterplatten oder auch in schraublose Klemmanschlüsse eingesteckt werden. Die Verzinnungslänge 8 für eine normale Verzinnung liegt unterhalb 5 mm. Von 5 mm aufwärts, also insbesondere zwischen 6 und 8 mm Verzinnungslänge 8 spricht man von einer Langverzinnung.

Fig.4 verdeutlicht in schematischer Weise eine Station 10 zum Ablängen von Leiterstücken 11 von einer endlosen Doppellitze 1. Die Station 10 besitzt ein Trennmesser 12 sowie ein Werkzeug 13 zum Einkerben und damit zur Bildung von Isolierhüllenabschnitten 6 aus Isolierhüllen 4. Die Abzugsrichtung der Doppellitze geschieht gemäß Pfeil 14 durch einen nicht dargestellten Förderer, wobei in der Station 10 zunächst das Trennmesser 12 die vorgeschriebene Länge des Leiterstückes 11 abtrennt und anschließend das Werkzeug 13 zum Einkerben eingesetzt wird, so daß von der Doppellitze 1 zwei Isolierhüllenabschnitte 6 abgezogen werden, die dann die freien Leiterenden 15 und 16 bilden. Diese freien Leiterenden 15 und 16 mögen in dem hier dargestellten Beispiel unverzinnt bleiben oder mit einem Steckanschluß o. dgl. versehen werden. Die Erfindung wird anhand des Beispiels der Bearbeitung des anderen Endes 17 der Doppellitze dargestellt. Es versteht sich, daß die Erfindung in gleicher Weise bei Einzel- als auch bei Mehrfachlitzen angewendet werden kann. Auch wenn in den verschiedenen Figuren manchmal Doppellitzen, manchmal eine Einfachlitze dargestellt sind, was jedoch nur der Deutlichkeit der Darstellung dient.

Fig.5 verdeutlicht eine zweite Station 18 zum Einkerben eines Isolierhüllenabschnittes 6 am anderen Ende 17 des Leiterstücks 11. Die Station 18 besitzt ein Werkzeug 19 zum Einkerben und eine Zange 20 zum Anfassen des oder der Isolierhüllenabschnitte 6 während der begrenzten axialen Verlagerung, wie sie in F i g. 6 anhand einer einfachen Litze verdeutlicht ist. In der Station 18 wird das Werkzeug 19 zum Einkerben des Isolierhüllenabschnittes 6 so angesetzt, daß der Isolierhüllenabschnitt 6 eine axiale Erstreckung aufweist, die, wie dargestellt, beispielsweise etwa der doppelten Verzinnungslänge 8 entsprechen kann. Nach dem Anbringen der Einkerbung vermittels des Werkzeuges 19 wird dieses Werkzeug 19 zusammen mit der Zange 20 axial in Richtung der Pfeile 21 auf dem Leiterende begrenzt verlagert, wobei der gemäß Pfeil 21 zurückgelegte Weg 22 etwas größer als die gewünschte Verzinnungslänge 8 ist. Wichtig ist jedoch, daß der Isolierhüllenabschnitt 6 auf 9em freien Ende des Leiters 2 verbleibt und die Einzeldrähte 5 zusammenhält. Durch diese begrenzte axiale Verlagerung wird zwar die Verdrillung der Einzeldrähte 5 etwa aufgehoben bzw. in geringfügigem Maße aufgedrillt, die Einzeldrähte 5 verbleiben jedoch in diesem frei sichtbaren Bereich des Leiters 2 auf etwa konstantem Durchmesser über die Länge, weil sie auf der einen Seite von der Isolierhülle 4 und von der anderen Seite von dem Isolierhüllenabschnitt 6 zusammengehalten werden. In diesem Zustand gemäß Fig.6 wird das Leiterstück 11 durch eine nicht dargestellte Station zum Benetzen mit Flußmittel geführt und gelangt taktweise anschließend gemäß Fig.7 in eine Station 23 zum Verzinnen. Diese Station 23 zum Verzinnen kann beispielsweise so ausgebildet sein, wie dies die DE-PS 30 22 351 zeigt. Das Zinn fließt über den frei sichtbaren Teil des Leiters 2 und gelangt zwischen die Einzeldrähte 5. Nach dem Erstarren der Verzinnung sind die Einzeldrähte 5 miteinander verankert und es hat sich die Hüllschicht 7 auf der Oberfläche des Leiters 2 ausgebildet. Das Zinn fließt während der Verzinnung zusätzlich auch noch in den Bereich der Einzeldrähte 5, die sich während der Verzinnung in der Station 23 innerhalb des Isolierhüllenabschnitts 6 befinden. Die Oberfläche dieses Bereichs 24 der Einzeldrähte 5 bleibt jedoch weitgehend frei von Zinn, weil diese Oberfläche durch das Kunststoffmaterial des Isolierhüllenabschnitts 6 abgedeckt ist, während die Zwischenräume im Innern des Leiters 2 zwischen den Einzeldrähten 5 mehr oder weniger von dem Zinn ausgefüllt werden. Dieser Nebeneffekt ist doch in dem bisher beschriebenen Ausführungsbeispiel an sich ohne Bedeutung, denn gemäß Fig.8 ist der Station 23 zum Verzinnen eine Station 25 zum Entfernen des Isolierhüllenabschnitts·6 nachgeschaltet. Die Station 25 kann aus einem Messer 26 bestehen, um den verzinnten Leiter 2 an der dargestellten Stelle zu durchtrennen, wobei der Bereich 24 des Leiters 2 und der Isolierhüllenabschnitt 6 als Abfall anfallen. Das Messer 26 ist so eingesetzt, daß die Verzinnungslänge 8 aus dem Weg 22 entsteht. Es entsteht somit ein Arbeitsergebnis, welches demjenigen gemäß F i g. 3 sehr ähnlich ist. Wesentlich ist dabei, daß der Durchmesser des verzinnten Leiters 2 über die Verzinnungslänge 8 im wesentlichen konstant ist und das verzinnte Leiterende gerade ausgebildet ist. Die Geradheit wird dadurch unterstützt, daß ein gewisser Streckvorgang beim begrenzten Verlagern des Isolier-

■ hüllenabschnitts 6 gemäß Pfeil 21 (F i g. 6) stattfindet. Das Arbeitsverfahren kann als eine Folge der Darstellungen der F i g. 4 bis 8 gesehen werden.

Die Fig.9 und 10 verdeutlichen ein abgewandeltes Arbeitsverfahren. Gemäß F i g. 9 ist der Isolierhüllenabschnitt 6 in der Station 18 (F i g. 5) eingekerbt worden, wobei seine Länge entsprechend der Verzinnungslänge 8 gewählt wurde. Die axiale Verlagerung des Isolierhüllenabschnittes 6 gemäß Pfeil 21 ist hier jedoch gemäß

einem Weg 27 durchgeführt, der kleiner als die gewünschte Verzinnungslänge 8 ist. F i g. 9 zeigt bereits die Darstellung gemäß F i g. 7, also nach dem Durchlauf durch die Station 23 zum Verzinnen, wobei sich die Hüllschicht 7 des Zinns entsprechend dem Weg 27 über

das Ende des Leiters 2 erstreckt und der Bereich 24 im Isolierhüllenabschnitt 6 nur eine relativ kleine axiale Länge aufweist. F i g. 10 zeigt eine abgewandelte Station 25, in der der Isolierhüllenabschnitt 6 nach der

Verzinnung nur axial vollständig abgezogen wird. An dem Ende des Leiters 2 wird nichts abgeschnitten. Es ergibt sich hier das Arbeitsergebnis des verzinnten Endes des Leiters 2, gemäß welchem sich die Hüllschicht 7 des Zinns über den größten Teil der axialen Länge der Verzinnungslänge 8 erstreckt, so daß auch hier konstanter Durchmesser 9 vorliegt. Im Bereich 24 der freien Enden der Einzeldrähte 5 jedoch fehlt diese Hüllschicht 7 des Zinns auf der Oberfläche, während im Innern des Leiters 2 die Einzeldrähte 5 natürlich miteinander über das Zinn verankert sind. Der Bereich 24 bildet hier gleichsam einen Pyramidenstumpf, also eine Spitze oder einen etwas verringerten Durchmesser innerhalb der Verzinnungslänge 8, die das Einführen der verzinnten Enden in Bohrungen von Leiterplatten oder . auch in schraublose Klemmanschlüsse erleichtert. Es versteht sich, daß der Übergang von dem Bereich der Hüllschicht 7 in den Bereich 24 nicht so ausfällt, wie dies vielleicht anhand von Fig. 10 erscheinen mag. Immerhin ist aber der verringerte Durchmesser im Bereich der Spitze deutlich erkennbar.

Es ist ersichtlich, daß das Arbeitsverfahren auch in abgewandelter Form durchgeführt werden kann, und daß die geometrische Bemessung der axialen Länge des Isolierhüllenabschnitts 6 der Wege 22 bzw. 27 und der Verzinnungslänge 8 je nach den Erfordernissen gewählt und festgelegt werden können. In allen Fällen jedoch wird der durch Einkerben gebildete Isolierhüllenabschnitt 6 durch axialen Zug nur begrenzt auf dem Ende des Leiters 2 in Richtung auf das freie Ende hin verlagert und der dann frei sichtbare Teil des Leiters 2 wird in von dem Isolierhüllenabschnitt 6 zusammengehaltenem Zustand verzinnt. Erst anscni-saend wird der Isolierhüllenabschnitt 6 und/oder ein Tsu des Leiters 2 entfernt.

Bezugszeic-.cniiste:

— = = = = = = = =

= = = = 16 = = ³^ = = 21 = = = = = 26 = =

Doppellitze Leiter Leiter Isolierhülle Einzeldraht Isolierhüllenabschnitt Hüllschicht Verzinnungslänge Durchmesser Station Leiterstück Trennmesser Werkzeug Pfeil Leiterende Leiterende Ende Station Werkzeug Zange Pfeil Weg Station' Bereich Station Messer Weg

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (8)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Verzinnen, insbesondere Langverzinnen, von Leiterenden an Drahtschneide- und Abisoliermaschinen mit horizontalem Quertransport, bei dem ein Isolierhüllenabschnitt am Leiterende durch Einkerben von der übrigen Isolierhülle getrennt und gegebenenfalls abgezogen und der Leiter mit einem abwärts gerichteten Zinnbadüberfluß in Kontakt kommt, dadurch gekennzeichnet, daß der durch Einkerben gebildete Isolierhüllenabschnitt (6) durch axialen Zug nur begrenzt auf dem Leiterende in Richtung auf das freie Ende hin verlagert und der frei sichtbare Leiter !5 (2) in von dem Isolierhüllenabschnitt (6) zusammengehaltenen Zustand verzinnt wird, und daß der Isolierhüllenabschnitt (6) nach dem Erstarren der Verzinnung entfernt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Isolierhüllenabschnitt (6) am Leiterende mit größerer Länge (22) als es der Verzinnungslänge (8) entspricht, eingekerbt und etwa entsprechend der gewünschten Verzinnungslänge axial verlagert wird, und daß nach dem Verzinnen der Isolierhüllenabschnitt (6) gegebenenfalls abgezogen und das überschüssige Leiterende abgetrennt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Isolierhüllenabschnitt (6) weiter als es der Verzinnungslänge (8) entspricht axial auf dem Leiterende verlagert und nach dem Verzinnen ohne weiteren Abzugsvorgang durch Durchtrennen des verzinnten Leiters entfernt wird.

4. Verfahren nach-Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Isolierhüllenabschnitt (6) nach dem Einkerben mit etwa geringerer Länge (27) als der Verzinnungslänge (8) axial verlagert wird, und daß nach dem Verzinnen der Isolierhüllenabschnitt (6) ganz oder teilweise abgezogen und das überschüssige Ende des Leiters entsprechend der Verzinnungslänge (8) entfernt wird.

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4 an Drahtschneideimd Abisoliermaschinen mit horizontalem Quertransport durch einen mit Greifern besetzten Förderer, der taktweise an mehreren Stationen zum Ablängen, Abisolieren, Benetzen mit Flußmittel und Verzinnen mit einem in einem Behälter über eine Pumpe umgewälzten und durch eine Umkehrdüse so mit abwärts offenem Austrittsquerschnitt geführten Zinnbad entlanggeführt wird, dadurch gekennzeich- " net, daß nach einer Station (10) zum Ablängen von Leiterstücken (11) eine Station (18) zum Einkerben eines Isolierhüllenabschnitts (6) und zum begrenzten axialen Verlagern des Isolierhüllenabschnitts auf dem Leiterende (2) sowie nach der Station zum Benetzen mit Flußmittel und nach der Station (23) zum Verzinnen eine Station (25) zum Entfernen des Isolierhüllenabschnitts (6) vorgesehen sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Station (10) zum Einkerben eines Isolierhüllenabschnittes (6) und zum begrenzten axialen Verlagern eine Einstelleinrichtung für die Länge des Isolierhüllenabschnitts (6) und eine Einstelleinrichtung für die Länge (22 bzw. 27) der axialen Verlagerung aufweist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Station (18) zum Einkerben eines Isolierhüllenabschnitts (6) und zum begrenzten axialen Verlagern eine Zange (20) zum zusätzlichen Anfassen des Isolierhüllenabschnitts (6) während der axialen Verlagerung aufweist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Station (25) zum Entfernen des Isolierhüllenabschnitts (6) ein Abzugswerkzeug und/oder ein Schneidwerkzeug (26) für das Leiterende aufweist.