DE3310553C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur Verwertung von tierischen Neben- und Abfallprodukten, wobei die anfängliche Auftrennung der zerkleinerten und erhitzten Rohmaterialien einen energiesparenden und kontinuierlichen Betrieb gewährleistet.

Die Erfindung baut auf ein kontinuierlich arbeitendes System nach den US-Patentschriften 35 06 407 und 36 73 227 auf. In diesen ist ein vereinfachtes kontinuierliches System angegeben, bei welchem die Rohmaterialien nach anfänglicher Zerkleinerung einem einzigen Koch- und Mischprozeß unterworfen werden. Systeme nach den genannten Patentschriften finden weitgehende Anwendung und sind sehr erfolgreich. Allerdings hat ihre Wirtschaftlichkeit infolge der gestiegenen Energiekosten gelitten. Jede Senkung des Energieverbrauches bringt also im Betrieb solcher Systeme beträchtliche Ersparnisse.

Zusätzlich zu den Kochern haben für die Entziehung von Fetten aus den Rohmaterialien verschiedene Arten von Evaporatoren, und zwar entweder einzeln oder in Reihen, Verwendung gefunden, wobei die Materialien im Laufe des Prozesses von einem Evaporator zum nächsten transportiert werden. Obwohl Evaproatoren energiewirtschaftlich sind, so ist doch zu berücksichtigen, daß sie eine weit feinere Mahlung der Rohmaterialien erfordern, als dies bei einem Kocher der Fall ist. Infolgedessen ist die auf die Energie bezogene Gesamtwirtschaftlichkeit insbesondere dann geringer, wenn die Rohmaterialien so beschaffen sind, daß ein wesentlicher Energieanteil aufgewendet werden muß, um die Rohmaterialien zur Einbringung in die Evaporatoren geeignet zu machen. Auch die Abtrennung von Wasser und Fett aus den Rohmaterialien mittels einer Zentrifuge gemäß dem Verfahren nach DE-OS 14 67 504 setzt eine feinere Mahlung der Rohstoffe voraus; eine kontinuierliche Durchführung des Prozesses ist hier nicht gewährleistet.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und die zur Durchführung dieses Verfahrens geeignete Anlage zur Verwertung von tierischen Neben- und Abfallprodukten bereitzustellen, mit deren Hilfe eine kontinuierliche und energiesparende Arbeitsweise ermöglicht wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die Verwendung sowohl eines Kochers als auch eine Evaporators, und zwar mit einer anflänglichen Auftrennung der Rohmaterialien in einer Weise, die erheblich weniger Energie erfordert, als bei Benutzung entweder von Kochern oder von Evaporatoren allein aufgewendet werden muß.

Gemäß der Erfindung werden die anfangs zu Klumpen und Teilchen zerkleinerten Materialien in einem Breitank oder in einem ähnlichen Lagerbehälter gesammelt. Die Rohmaterialien werden auf eine Temperatur im Bereich von etwa 54 bis 96°C erhitzt, um so einen Brei zu bilden. Der gebildete Brei wird dann in eine Schneckenpresse eingebracht. Diese Presse hat zwei Funktionen. Erstens soll sie bewirken, daß die freilaufende Flüssigkeit durch die Pressenöffnungen aus dem Brei ablaufen kann, und zweitens soll die Presse die weichen und feuchten Materialien von den verbleibenden Feststoffen abtrennen. Es wird also unmittelbar nach der anfänglichen Zerkleinerung und Erhitzung der Rohmaterialien der daraus gebildete Brei in zwei Teilmengen aufgeteilt. Die erste Teilmenge besteht aus den freilaufenden Flüssigkeiten und aus weichen, Feuchtigkeit enthaltenden Stoffen, während die zweite Teilmenge die gröberen oder Restmaterialien enthält, welche nicht durch die Öffnungen der Presse hindurchgehen.

Die erste aus den freilaufenden Flüssigkeiten und den weichen, Feuchtigkeit enthaltenden Stoffen bestehende Teilmenge wird unmittelbar in einen Evaporator wie z. B. in einen Evaporator mit einfacher Wirkung eingeleitet, worin eine Verminderung des Feuchtigkeitsgehalts der ersten Teilmenge stattfindet. Die zweite aus der Presse kommende Teilmenge, welche aus gröberen Bestandteilen besteht, wird direkt einem Kocher zugeführt, zweckmäßig einem derjenigen Art, wie sie in den US-Patentschriften 35 06 407 und 36 73 227 beschrieben ist. Ein wesentliches Merkmal der Erfindung besteht darin, daß die erste Teilmenge, nachdem sie in dem Evaporator teilweise entwässert wurde, ebenfalls dem Kocher zugeleitet wird, in welchem man sie der zweiten Teilmenge zumischt. Die gemischten Teilmengen werden dann über eine ausreichende Zeit zusammengehalten, um die Proteinzellen aufzubrechen und die Fette aus ihnen zu befreien. Dies wird von einer Freisetzung von Feuchtigkeit aus den gemischten Teilmengen begleitet. Die abgegebene Feuchtigkeit wird gesammelt und in den Evaporator geleitet, wo sie als Wärmequelle dient, um die anfängliche Entwässerung der ersten Teilmenge zu bewirken. Es findet also eine primäre Energieeinsparung durch Verwendung der während des Kochprozesses gebildeten Feuchtigkeit für den Betrieb des Evaporators statt. Der Evaporator wird unter Vakuum betrieben, um auf diese Weise den Siedepunkt der Feuchtigkeit der ersten Teilmenge herabzusetzen. Günstige Wirkungen werden auch beim Betrieb des Kochers erzielt, da die Kochzeit von dem Feuchtigkeitsgehalt abhängt, welcher aus den gekochten Materialien entfernt werden muß. Da die in den Kocher eingeleiteten Materialien, zum Teil durch die ursprüngliche Pressung des Breies, welche der zweiten Teilmenge etwas Flüssigkeit entzieht, und zum Teil durch die die teilweise Entwässerung der ersten Teilmenge in dem Evaporator einen verminderten Feuchtigkeitsgehalt haben, so benötigen die zu kochenden Materialien weniger Kochzeit und demzufolge weniger Heizenergie, um den Kochprozeß zu vollenden.

Eine zweite beachtliche Energieersparnis ergibt sich aus der Verwendung einer Schneckenpresse, um die Rohmaterialien aufzuteilen, statt der Verwendung zusätzlicher Zerkleinerungsvorrichtungen oder anderer Arten von Mühlen, welche die Materialien so zerkleiner, daß sie in den Evaporator eingebracht werden können. Beispielsweise benötigt eine Presse von der Größe, daß sie die erwähnten Teilmengen bei einem Durchsatz von 10 900 kg/h liefert, einen Motor von 37 bis 57 kW, während vergleichbare Zerkleinerer oder Mühlen einen Motor von 225 bis 450 kW erfordern.

Nach der Erhitzung des Gemisches in dem Kocher auf die gewünschte Endtemperatur wird die Mischung in eine Dränagevorrichtung befördert, wo das frei ablaufende Fett durch die Schwerkraft von den Feststoffen abgetrennt werden kann. Da das ablaufende Fett restliche Feststoffe enthält, ist ein Absetztank vorgesehen, in welchem die schwereren Feststoffe entfernt werden. Das teilweise geklärte Fett wird in eine Abklärzentrifuge gepumpt, in welcher die verbliebenen restlichen Feststoffe entfernt werden. Die abgetrennten restlichen Feststoffe aus der Dränagevorrichtung werden zusammen mit den aus dem Absetztank und aus der Zentrifuge kommenden Feststoffen in eine Endpresse geliefert, wo die Feststoffe zu einem Kuchen verdichtet werden. Etwaiges restliches Fett das bei der Endpressung gewonnen wird, wird zur weiteren Klärung in den Absetztank zurückgeleitet.

Ein wichtiges Merkmal der Erfindung ist die Verwendung einer im wesentlichen üblichen Verarbeitungsanlage, und deshalb ist die Erfindung besonders für eine Umrüstung bestehender Anlagen mit kontinuierlich arbeitenden Kochern und/oder Evaporatoren geeignet, um dabei beträchtliche Ersparnisse beim Energieverbrauch sowohl in Form von Dampf als auch in Form von elektrischer Energie zu erzielen. Die Grundgedanken der Erfindung können auch bei Anlagen Anwendung finden, die mit chargenweise betriebenen Kochern arbeiten. Ein wesentliches Ziel ist dabei eine wirksame Steigerung des Durchsatzes der Anlage pro Zeiteinheit, wodurch die erforderliche Energiemenge zur Verarbeitung eines gegebenen Materialvolumens herabgesetzt wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend an Hand der Zeichnungen näher erläutert, und zwar sind;

Fig. 1 die schematische Ansicht einer Verarbeitungsanlage für ein Verfahren gemäß der Erfindung,

Fig. 2 eine teilweise schematische Ansicht einer abgeänderten Ausführungsform der Anlage, bei welcher das anfangs zerkleinerte Material zur Bildung eines Breies erhitzt wird, und

Fig. 3 eine teilweise schematische Ansicht einer weiteren Ausführungsform, bei der das zerkleinerte Material erhitzt wird.

Die zu verarbeitenden Rohmaterialien werden zunächst in einem Rohmaterialbehälter 1 mit einer Transportschnecke 2 gesammelt, welche die Rohmaterialien einem schrägen Schneckenförderer 3 übergibt, der die Rohmaterialien zu einem Elektromagnet mit einer Rutsche 4 für die Abtrennung mitgeführten Metalls befördert. Von der Rusche 4 fallen die Rohmaterialien direkt in einen Zerkleinerer 5, der die Rohmaterialien auf die gewünschte mittlere Teilchengröße reduziert. Zweckmäßig reduziert der Zerkleinerer die Materialteile auf die Größe von Klumpen und Teilchen etwa in Form von Würfeln von 1,27 bis 1,9 cm, wobei keine Teile größer als etwa ein Würfel von 7,6 cm sind.

Bei der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform gelangen die auf die gewünschte Größe gebrachten Rohmaterialien aus dem Zerkleinerer 5 in einen Breibehälter 6, wo eine genügende Menge von heißem, zurück in den Kreislauf gebrachtem Fett zugemischt wird, so daß die Rohmaterialien einen pumpbaren Brei bilden. Hierbei ist zu beachten, daß die Zugabe des heißen Fettes, welches aus den verarbeiteten Rohmaterialien in den Kreislauf zurückgebracht wird, die ursprüngliche Erhitzung der Rohmaterialien und dadurch das Austreten eines Teiles des in den Rohmaterialien enthaltenen Fettes bewirkt. Gegebenenfalls kann das zerkleinerte Rohmaterial auch auf andere Weise erhitzt werden, wie z. B. durch Anbringung eines Dampfheizmantels an dem Breitank 6, dem Dampf durch eine Dampfleitung 7 zugeführt wird, oder es können auch getrennte Erhitzer für das Rohmaterial vorgesehen werden, wie dies nachfolgend noch beschrieben werden wird. Der wesentliche Gedanke ist die Bildung eines erhitzten Breies, welcher bei der Ausführungsform nach Fig. 1 aus dem Breitank 6 durch die Förderpumpe 8 direkt in die Schneckenpresse 9 befördert wird. Diese Presse ist zweckmäßig eine Durchlaufpresse mit einer oder mehreren Schnecken von abnehmender Steigung und/oder ansteigendem Kerndurchmesser der Schneckenwelle. Die eine oder mehrfach vorhandenen Schnecken sind von gelochten Sieben oder Gittergehäusen umgeben. Die Anordnung ist so getroffen, daß bei der Verdichtung der Rohmaterialien durch die Schnecken die gelochten Siebe oder Gittergrößen den Durchtritt freilaufender Flüssigkeiten aus der Presse erlauben. Wenn die Rohmaterialien verdichtet werden, trennt die Presse weiche, Feuchtigkeit enthaltende Materialien von den restlichen Feststoffen. Zu diesem Zweck kann am Austrittsende der Presse eine Drosselvorrichtung vorgesehen sein.

Die Verwendung einer Schneckenpresse an dieser Stelle ist ein wichtiges Merkmal der Erfindung, da hierdurch erhebliche Einsparungen an elektrischer Energie erzielt werden könnten. Dies beruht darauf, daß die Scheckenpresse wesentlich weniger Leistung benötigt als andere Vorrichtungen, wie z. B. Mühlen, die bisher verwendet wurden, um die Rohmaterialien in ihrer eigenen Flüssigkeit, nämlich Fett und Feuchtikgeit, hydraulisch zu mahlen. Statt die notwendige Leistung zur feinen Zerteilung der Rohmaterialien bis auf eine für den Durchgang durch einen Evaporator geeigneten Größe aufzuwenden, wird die Schneckenpresse dazu benutzt, um eine erste Teilmenge aus freifließenden Flüssigkeiten und weichen, Feuchtigkeit enthaltenden Materialien zu erhalten, welche direkt in einen Evaporator-Speisetank 10 geleitet werden können. Die zweite, die gröberen Bestandteile enthaltende Teilmenge aus der Schneckenpresse wird durch die Schneckenförderer 11 zum Einlaßende des Kochers 12 transportiert, dessen Arbeitsweise nachfolgend beschrieben werden soll.

Die erste Teilmenge des Rohmaterials in dem Evaporator-Speisetank 10 wird durch die Evaporator-Speisepumpe 13 in die Röhrenseite des Evaporators 14 gepumpt, die in üblicher Weise ausgebildet ist. Hierin wird die erste Teilmenge aus freifließender Flüssigkeit und weichen Materialien mit Hilfe von atmosphärischem, in dem Kocher 12 erzeugten Dampf erhitzt, der der Mantelseite des Evaprators über einen Verschluß 15 und eine Leitung 16 zugeführt wird. Zweckmäßig wird die Rohrseite des Evapoarators unter einem Vakuum von 88 kPa betrieben, um den Siedepunkt des in der ersten Teilmenge enthaltenen Wassers herabzusetzen. In der üblichen Weise wird die erhitzte Teilmenge von dem Evaporator 14 in den Separator 17 und zurück durch den Evaporator mehrere Male durch natürliche oder angetriebene Zirkulation hindurchgeschickt. Der von der ersten Teilmenge in dem Separator freigewordene Wasserdampf wird durch die Leitung 18 in einen Kondensator 19 geschickt. Der Kondensator 19 wird durch eine Leitung 20 in einen Ablauf entleert. Nicht kondensierbare Teile aus dem Mantel des Evaporators 14 werden durch die Leitung 21 abgeleitet und mit dem nicht kondensierbaren Teilen aus dem Kondensator 19 durch eine Leitung 22 entfernt. Die Auslaßleitung 22 kann mit einem nicht dargestellten Wäscher verbunden sein, um übelriechende Bestandteile vor dem Eintritt in die Atmosphäre zu beseitigen. Zum Aufbau eines Vakuums am Evaporator 14, am Separator 17 und am Kondensator 19 ist eine Vakuumpumpe 23 vorgesehen.

Nach dem mehrmaligen Kreislauf durch das Evaporator-System wird die teilweise entwässerte erste Teilmenge aus dem Separator 17 durch die Pumpe 24 und die Leitung 25 abgepumpt. Die teilweise entwässerte Teilmenge gelangt durch die Leitung 26 zum Eintrittsende des Kochers 12, wo sie zusammen mit den gröberen Bestandteilen aus der Schneckenpresse 9 in den Kocher eingebracht wird.

In dem Kocher 12 werden die von der Schneckenpresse 9 kommenden gröberen Bestandteile und die teilweise entwässerte Teilmenge aus dem Evaporator 14 gemischt und im wesentlichen unter atmosphärischem Druck erhitzt. Zweckmäßig hat der Kocher einen länglichen Kessel, der von einem Dampfmantel umgeben ist. Der Kessel hat eine Dampfwelle und Dampfrohre, die innerhalb des Kessels zusammen mit Treiborganen drehbar gelagert sind, um die zusammengeführte Teilmengen gründlich zu mischen, wenn sie in dem Kocher erhitzt werden. Alternativ können auch Kocher anderer Bauart z. B. des Plattentyps oder für chargenweisen Betrieb Verwendung finden. Wenn das Gemisch auf den gewünschten Temperaturwert erhitzt ist, der bei etwa 135°C liegt, so wird das Gemisch von dem Kocher über eine Auslaufregelvorrichtung, beispielsweise einen nicht dargestellten Eimerförderer, mit veränderlicher Geschwindigkeit auf einen Schneckenförderer 27 gebracht, welcher das Gemisch an einen Dränageschneckenförderer 28 abgibt, worin das freifließende Fett von den restlichen Feststoffen durch Schwerkraftdränage durch ein Sieb abgetrennt wird. Das abgetrennte Fett, welches noch einige restliche Feststoffe enthält, strömt in einen Absetztank 29, der einen Schneckenförderer 30 hat, welcher die durch Schwerkraftabtrennung gesammelten Feststoffe entfernt. Das teilweise geklärte Fett in dem Absetztank 29 wird zu einer kontinuierlichen Klärzentrifuge 31 gepumpt, welche die Aufgabe hat, die restlichen Feststoffe aus dem Fett zu entfernen. Das Fett wird dann durch die Leitung 32 in einen Fettumwälztank 33 geleitet. Aus diesem Tank kann das Fett entweder durch die Leitung 34 zum Breitank 6 hin in den Kreislauf zurückgeführt oder durch die Leitung 35 zu einem nicht dargestellten Fettvorratstank transportiert werden. Es können aber auch Teilmengen des Fettes gleichzeitig in beide Richtungen geleitet werden.

Die restlichen Feststoffe aus der Zentrifuge 31 gelangen durch einen Schneckenförderer 36 zur Auslaßseite der Dränageschnecke 28, wo sie mit den restlichen, aus der Dränageschnecke kommenden Feststoffen zusammengeführt werden. Die vereinten Feststoffe werden durch einen Schneckenförderer 37 zur endgültigen Auspressung in eine nicht dargestellte Endpresse bekannter Konstruktion gebracht. Letztere kann eine hydraulische Regelvorrichtung des Hülsentyps mit automatischen Kompensierungseigenschaften enthalten, um Änderungen in der Zusammensetzung des Restmaterials zu bewirken. Normalerweise wird die Endpressung unter hohem Druck durchgeführt, um das restliche Fett zu entfernen, welches in den Absetztank 29 zurückgeführt wird. Die nach der Endpressung verbleibenden Feststoffe werden zu Kuchen verdichtet und aus der Anlage herausbefördert.

Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung findet ein kontinuierlich arbeitender Kocher mit einer Wärmeübertragungsfläche von 84 m² Verwendung, der mit einem Dampfdruck von 1030 kPa arbeitet. Die erhitzten Rohmaterialien werden der Presse bei einer Temperatur von 74°C zugeführt. Es findet ein senkrechter Evaporator mit 153 Röhren Verwendung, die je einen Innendurchmesser von 4,52 cm und eine Länge von 6,09 m haben. Die Anlage kann etwa 11 063 kg/h Rohmaterial durchsetzen, wenn das Rohmaterial einen Wassergehalt von etwa 60% und einen Fettgehalt von etwa 21% hat. Mit dem bei einer Endtemperatur von etwa 135°C arbeitenden Kocher werden etwa 3148 kg/h Wasser verdampft. Der Dampf aus dem Kocher wird gesammelt und dazu benutzt, das in den Evaporator eingebrachte Rohmaterial unter einem Vakuum von 88 kPa auf eine Temperatur von etwa 59° zu erhitzen. Der Evaporator verdampft etwa 3387 kg/h Wasser. Der Durchsatz der Anlage ergibt etwa 2073 kg/h fertig behandeltes Fett und 2442 kg Preßkuchen mit einem Wassergehalt von etwa 4%. Der thermische Wirkungsgrad (Dampfgewichteinheiten zu den Gewichtseinheiten des verdampften Wassers) der so betriebenen Anlage beläuft sich auf 0,83.

Eine wesentliche Energieersparnis wird auch dadurch erzielt, daß für die zu Beginn durchzuführende Trennung der freilaufenden Flüssigkeiten und des weichen, Feuchtigkeit enthaltenden Materials von den restlichen Feststoffen eine Schneckenpresse Verwendung findet. Eine solche Presse von einer Größe, die ausreicht, um den Durchsatz der Anlage zu bewerkstelligen, benötigt nämlich einen Motor, der nur einen Bruchteil der Leistung von demjenigen zu haben braucht, der für eine üblicherweise verwendete Einrichtung zum Mahlen des Rohmaterials bis zu einer für die Entwässerung in einem Evaporator geeigneten Größe erforderlich ist. Eine noch größere Energieersparnis erzielt man dadurch, daß der in dem Kocher erzeugte Dampf zur Heizung des Evaporators ausgenutzt wird. Bemerkt sei, daß wenigstens 50% der Feuchtigkeit in den Rohmaterialien in den Evaporator geschickt werden sollten, damit die Anlage mit höchstem Wirkungsgrad arbeitet und der gesamte Dampf aus dem Kocher voll ausgenutzt wird. Nur bei außerordentlich trockenen Rohmaterialien enthält die erste Teilmenge weniger als 50% der in den Rohmaterialien vorhandenen Feuchtigkeit. Bei einer normalen Auswahl und Mischung der Rohmaterialien dürfte die erste Teilmenge 60 bis 80% der in den Rohmaterialien vorhandenen Feuchtigkeit enthalten, und damit wird ein optimaler Wirkungsgrad erzielt. Bei außerordentlich trockenen Rohmaterialien arbeitet die Anlage zwar zufriedenstellend, aber mit einem optimalen Wirkungsgrad kann da nicht gerechnet werden.

Das beschriebene Ausführungsbeispiel kann Abänderungen erfahren, ohne daß damit der Rahmen der Erfindung verlassen wird. Eine solche Abänderung ergibt sich aus Fig. 2, aus der man erkennen kann, daß zwischen die Zerkleinerungsvorrichtung 5 und den Breitank 6 ein Behälter 38 zur Regelung der Zuteilmengen eingeschaltet ist. Der Behälter 38 hat einen mit veränderlicher Geschwindigkeit zu betreibenden Schneckenförderer 39 für die Lieferung der Rohmaterialien in den Breitank. Der Behälter 38 ist mit Belastungszellen 40 versehen, welche die Fördergeschwindigkeit des Förderers 3 regeln, der die Rohmaterialien zu der Zerkleinerungsvorrichtung 5 transportiert. Die Anordnung des Behälters 38 erleichtert einen kontinuierlichen Betrieb der Anlage durch die Regelung der Rohmaterialzufuhr und dadurch, daß die notwendige Verweilzeit in dem Breitank gesichert wird, so daß die Rohmaterialien vor ihrer Zufuhr zu der Presse in der gewünschten Weise erhitzt werden.

Fig. 3 zeigt eine andere Ausführungsform der Erfindung. Hier gelangen die aus der Zerkleinerungsvorrichtung 5 kommenden Rohmaterialien auf einen Schneckenförderer 41, der die Rohmaterialien durch einen Vorerhitzer 42 bewegt, der durch Dampf aus einer Dampfleitung 7a beheizt werden kann. Die erhitzten Rohmaterialien gelangen von dem Vorerhitzer unmittelbar in die Presse 9. Gegebenenfalls kann den Rohmaterialien durch die Leitung 34a vor ihrem Durchgang durch den Vorerhitzer 42 in den Kreislauf zurückgeführtes heißes Fett zugegeben werden, welches die Erhitzung durch den Vorerhitzer unterstützt. Im übrigen liegt es auch im Rahmen der Erfindung, einen Regelungsbehälter entsprechend dem Behälter 38 nach Fig. 2 dem Vorerhitzer nach Fig. 3 anzuordnen, um so eine zusätzliche Regelungsmöglichkeit für den Betrieb der Anlage zu schaffen.

Claims (17)

1. Verfahren zur Verwertung von tierischen Neben- oder Abfallprodukten durch

• a) Zerkleinerung der Rohmaterialien zu Klumpen und Teilchen,
• b) Erhitzen der Klumpen und Teilchen zur Bildung eines Breis,
• c) Auftrennen des Breis in eine erste Teilmenge aus Flüssigkeit und weicher feuchter Masse und in eine zweite Teilmenge, bestehend aus gröberen Bestandteilen,

dadurch gekennzeichnet, daß das Auftrennen des heißen Breis in c) durch Auspressen mit Hilfe einer Schneckenpresse erfolgt und sich daran folgende Verfahrensschritte anschließen:

• d) teilweise Entwässerung der ersten Teilmenge in einem Evaporator,
• e) Einleitung der teilweise entwässerten ersten Teilmenge und der zweiten Teilmenge in einen Kochkessel und Kochen der Teilmengen in demselben,
• f) Entfernung der gekochten Materialien aus dem Kochkessel und Abtrennung des Fettes aus dem Material.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der in dem Kochkessel erzeugte Dampf gesammelt als Heizquelle für den Evaporator verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens 50% der in den Rohmaterialien ursprünglich enthaltenen Feuchtigkeit in der beim Preßvorgang gebildeten ersten Teilmenge zurückgehalten werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß erhitztes Fett von dem von den gekochten Materialien abgetrennten Fett wieder in den Kreislauf geleitet wird und zur Erhitzung der Klumpen und Teilchen der Rohmaterialien verwendet wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Klumpen und Teilchen des Rohmaterials mit Dampf erhitzt werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Klumpen und Teilchen auf eine Temperatur von etwa 54° bis 96°C erhitzt werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Evaporator unter Vakuum betrieben wird.

8. Anlage zur Durchführung des Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7 mit:

• a) einem Zerkleinerer für die Rohmaterialien,
• b) einem Erhitzer für die zerkleinerten Rohmaterialien zur Bildung eines Breis,
• c) einer Einrichtung zur Aufteilung des erhitzten Breis in zwei Teilmengen, von denen die erste aus fließfähigem und feuchtem, weichen Material und die zweite aus gröberen Bestandteilen besteht,

gekennzeichnet durch die Verwendung einer Schneckenpresse in Stufe c) zur Aufteilung des erhitzten Breis in zwei Teilmengen, sowie durch

• d) einen Evaporator, zur Aufnahme der ersten Teilmenge zur teilweisen Entwässerung,
• e) einen Kochkessel mit einem Einlaß- und einem Auslaßende,
• f) Fördermittel zur Einleitung der ersten und der zweiten Teilmenge aus dem Evaporator bzw. aus der Schneckenpresse in das Einlaßende des Kochkessels und
• g) eine Vorrichtung zur Abtrennung von Fett aus dem vom Auslaßende des Kochkessels erhaltenen gekochten Material.

9. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Erhitzer einen Anschluß zur Einleitung von erhitztem Fett in die zerkleinerten Rohmaterialien hat.

10. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Erhitzer einen Vorerhitzer und eine Vorrichtung zum Transport der Rohmaterialien durch den Vorerhitzer aufweist.

11. Anlage nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch Vorrichtungen zur Einleitung von erhitztem Fett in die durch den Vorerhitzer transportierten Rohmaterialien.

12. Anlage nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch Vorrichtungen zur Einleitung von erhitztem Fett in die durch den Vorerhitzer transportierten Rohmaterialien.

12. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß Vorrichtungen zur Sammlung des in dem Kochkessel erzeugten Dampfes und zur Einleitung dieses Dampfes als Heizmittel in den Evaporator vorhanden sind.

13. Anlage nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch einen die Rohmaterialien aus dem Zerkleinerer empfangenden Zuteilbehälter und durch Fördermittel zum Transport der Rohmaterialien aus dem Zuteilbehälter zu dem Erhitzer.

14. Anlage nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch Vorrichtungen zur Vakuumerzeugung in dem Evaporator.