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Maschine zur Herstellung und Füllung
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von insbesondere Kartonagenverpackungen Die Erfindung betrifft eine
Maschine zur Herstellung und Füllung von insbesondere Kartonagenverpackungen für
längliche Gegenstände gemäß Oberbegriff des Hauptanspruches.
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Nachdem längliche Gegenstände, insbesondere Ampullen in gewellten
Trägern der genannten Art aus Karton verpackt worden sind, die noch hochklappbare
Seitenränder aufweisen und die nach Füllung in an den Enden verschließbaren Faltachachtelhülsen
eingeschoben werden, hat man diese Art der Verpackung verlassen und sich auf in
etwa entsprechend ausgebildete Tiefziehpackungen (PLISTER-Packungen) umges-tellt,
die jedoch den Nachteil haben, daß der aus Kunststoff bestehende Teil eine Umweltbelastung
darstellt, zumal solche unverrottbaren Packungen bzw. Packungsteile bspw. auch in
gros-5er Zahl für Jägermunition benutzt und im Wald einfach weggeworfen werden.
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Abgesehen davon landen solche Verpackungen auch in anderen Verwendungsbereichen
letztlich immer im Müll und
und damit auf dem Müllplatz, wo sie
ebenfalls nicht verrotten.
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Aus diesem Grunde ist man wieder zu Uerpackungen auf Papier- bzw.
Kertonagenbasis zurückgekehrt und hat dabei diese Verpackung insoweit neugestaltet,
als der Träger keine Ränder mehr aufweist und nur mit einem Faltumachlag umhüllt
wird, d.h., ein Einschieben des gefüllten Trägers in eine Faltschachtel entfällt.
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Aus wirtschaftlichen GrUnden werden dabei die gewellten Träger auf
einer dafür bereits bestehenden und geeigneten Maschine hergestellt, wobei die beiden
Kartonagenbänder fUr den Träger, was noch näher erläutert wird, einfach von entsprechenden
Vorratsrollen abgezogen werden. Die hergestellten und vereinzelten Träger verlassen
dabei die Trägerherstellungsmaschine in mindestens zwei nebeneinander laufenden
Bahnen, wobei es jedoch als zweckmäßig angesehen wird, den anschließend notwendigen
Füll- und eigentlichen Verpakkungsherstellungsvorgang unmittelbar auf einer geeigneten
Maschine anzuschließen, d.h. ohne vorher die Träger zu sammeln, zu magazinieren
und damit auf eine separate und geeignete Verpackungs- und Füllmaschine zu gehen,
die zu erstellen insoweit unproblematisch wäre, wenn man an solch einer Maschine
alle notwendigen Elemente mindestens doppelt vorsehen wUrde, so
daß
für jeden ankommenden Träger eine separate Durchlaufstrecke verfügbar wäre. Da hierbei,
wie gesagt, alle notwendigen Elemente mindestens doppelt vorgesehen werden müßten,
wäre eine solche Maschine nur mit einem beträchtlichen Aufwand und entsprechend
teuer herstellbar.
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Der Erfindung liegt demgemäß die Aufgabe zugrunde, eine Maschine zur
Herstellung und Füllung von insbesondere Kartonagenverpackungen der genannten Art
zu schaffen und derart auszubilden, daß sie unmittelbar an die Trägerherstellungemaschine
angeschlossen werden kann und dabei in der Lage ist, die mindestens paarweise nebeneinander
zugaförderten Träger aufzunehmen, diese aber hintereinander an nur einer Durchlaufatrecke
zu füllen und mit dem Faltumschlag zu umechliesen.
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Diese Aufgabe ist nach der Erfindung mit einer Maschine gelöst, die
im Sinne des Kennzeichens des Anspruches 1 ausgebildet ist. Die im Oberbegriff des
Hauptanspruches genannten Maschinenelemente stellen Elemente dar, wie sie an Verpackungsmaschinen
allgemein üblich sind und in bekannter Weise funktionieren. Auf eine spezielle Maschine
aus einem druckachriftlich zitierbaren Stand der Technik soll damit nicht Bezug
genommen sein.
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Für die erfindungagemäße Ausbildung der Maschine ist also wesentlich,
daß eine der Trägerzufuhrspuren unmittelbar mit der Durchlaufetrecke fluchtet bzw.
auf diese einstellbar ist, wobei dann der Querförderer bapw. in Form eines Schiebers
dafür sorgt, daß der nicht fluchtend zur Durchlaufstrecke zugefßrderte Träger auf
die Durchlaufatrecke geschoben wird, und zwar jeweils zwischen zwei Träger der anderen,
benachbarten Trägerzufuhrapur.
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Das setzt allerdings voraus, daß man beim Lauf der Maschine dafür
sorgt, daß die Träger im Bereich der beiden Spuren jeweils auf Lücke versetzt laufen,
so daß die Träger der querfBrderseitigen Spur in die Lükken der zur Durchlaufatrecke
fluchtende Spur eingeschoben werden können.
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Dies setzt als apparativ wesentliches Merkmal voraus, daß das Förderelement
der einen oder anderen Spur trägerzufUrderseitig um etwas mehr als eine Trägerlänge
früher zum Wirkeinsatz kommend als das andere FUrderelement angeordnet bzw. ausgebildet
ist. Dadurch werden nämlich die Träger nicht paarweise nebeneinander, sondern paarweise
auf Lücke versetzt von den Förderelementen Ubernommen und zwar unabhängig davon,
daß die Träger von der Herstellungsmaschine paarweise nebeneinander angefördert
werden.
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Dies wiederum verlangt, daß zwischen dem Auagabeende der Herstellungsmaschine
und dem Zuförderteil der Verpackungsmaschine mindestens soviel Platz vorhanden ist,
daß zwei Träger hintereinander liegen können, Ferner muß die Förder- bzw. Durchlaufgeschwindigkeit
der Träger zufuhr und der Folgemaschine bei Zweispurigkeit mindestens doppelt so
schnell laufen, wie die Herstellungsmaschine.
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Vorteilhaft ist hinter der Trägerzufuhr eine hiendestelle angeordnet,
so daß auch einer aus räumlichen Gründen ggf. erforderlich werdenden rechtwinkligen
oder parallelen Zuordnung der beiden Maschinen Rechnung getragen werden kann. Die
beiden Maschinen bzw. die hier zu behandelnde Verpackungsmaschine muß natürlich
grundsätzlich taktmäßig auf die Fertigungamaschine für den Träger abgestellt sein,
was jedoch insbesondere bei Verpackungamaschinen selbstverständlich und insoweit
problemlos zu bewerkstelligen ist.
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Die erfindungsgemäße Maschine und die davon unabhängige Lösung gemäß
Nebenanspruch 5 werden nachfolgend anhand der zeichnerischen Darstellung von Ausführungsbeispielen
näher erläutert.
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Es zeigt schematisch Fig. 1 in perspektiviacher Ansicht den Träger
für die länglichen Gegenstände; Fig. 2 in Seitenansicht die geöffnete Packung; Fig.
3 in Seitenansicht die geschlossene Packung; Fig. 4 die Packung in Draufsicht; Fig.
5 die Maschine in Seitenansicht; Fig. 6 die Maschine gemäß Fig. 5 in Draufsicht;
Fig. 7 in Draufsicht eine bauliche Einzelheit; Fig. 8 in Draufsicht verschiedene
Zuordnungsmöglichkeiten der beiden Maschinen; Fig. 9 in Draufsicht die unabhängige
Ausführungsform; Fig.lo in Draufsicht eine weitere Ausführungsform und Fig.ll in
Draufsicht eine bauliche Einzelheit.
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Da hier nicht von Interesse, ist die Heratellungemeschine 18 für den
Träger 20 nur gestrichelt in Fig. 6 angedeutet. Als wesentlich zu beschreiben ist
nur etwa das erste Drittel der Maschine 19 bis zur Feilenbeigabeeinrichtung 12,
die üblicherweise bei Ampullenverpackungen beigelegt wird, die aber dann nicht notwendig
ist, wenn bspw. Bleistifte, Patronen od. dgl. verpackt werden sollen. Deshalb sei
nur kurz erwähnt, daß hinter der Feileneingabeeinrichtung 12 die Ampulleneingabevorrichtung
13 mit Vorratsmagazin angeordnet ist, an die sich anschließt eine Eindrückatation
13' für die Ampullen und Falt- bzw. Schließeinrichtungen 14, für den Faltumachlag,
wobei
die Feileneinlege-, die Ampulleneinlege- und die Ampulleneindrückvorrichtung 13'
an Längsführungastangen 17 auf die jeweilige Verpackungslänge einstellbar sind.
16 ist dabei eine an einem schwenkbaren Balken angeordnete Bedienungstafel mit integriertem
Verpakkungsüberwachungssystem. Alle diese Elemente bedürfen keiner weitergehenden
Beschreibung, da es sich hierbei um in der Verpackungstechnik bzw. an Verpackungamaschi
nen bekannte Elemente bzw. Einrichtungen handelt.
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Wesentlich ist nun, daß am Anfang der Durchlaufatrecke 1 bzw. zu dieser
ein Querförderer in Form eines Schiebers 2 neben der mit mindestens zwei Spuren
3',3" versehenen Trägerzufuhr 3 angeordnet ist, die mit den Ausgabespuren der Herstellungsmaschine
18 für den Träger 20 fluchten.
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Weiterhin ist wesentlich, daß im Bereich der Spur 3" ein separates
Förderorgan 8 für die Träger 20 derart angeordnet und ausgebildet ist, daß die in
der Spur 3" neben der Durchlaufatrecke 1 angeförderten Träger 20 vom querschieber
2 in die Lücken der anderen Spur 3 eingeschoben und danach aber in Förderrichtung
der Durchlaufatrecke 1 weitergefördert werden können. Um ein störungsfreies Einschieben
zu gewährleisten, sind die Mitnehmer 6 im Sinne der Fig. 7 mit einer Abwinklung
6' versehen.
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Die taktweise ZufBrderung und das Querschieben müssen natürlich entsprechend
aufeinander abgestimmt sein, was im vorliegenden Fall bedeutet, daß bei zweispuriger
Zuförderung die Maschine 19, wie erwähnt, mindestens doppelt so schnell laufen muß
wie die Maschine 1B.
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Hinter dem Zuförder- bzw. querschieberbereich 2', ist, wie erkennbar,
eine Wendestelle 1' vorgesehen, wodurch die Möglichkeit besteht, wie aus Fig. 6
erkennbar, die Herstellungsmaschine 15 für den Träger 20 der Weiterverarbeitungsmaschine
19 rechtwinklig zuzuordnen. Wie aus Fig. 8 erkennbar, kann die Wendestelle 1' aber
auch so ausgebildet sein, daß die beiden Maschinen 16, 19 im Bereich von 0° (geradlinige
Zuordnung) bis 1800 (Parallelzuordnung) einander zugeordnet werden können.
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Nach Zufdrderung zweier Träger 2o in Pfeilrichtung 18' gelangt der
eine Träger 20 immer direkt fluchtend auf die Durchlaufstrecke 1 und der andere
befindet sich, wie aus Fig. 6 erkennbar, auf Lücke daneben, so daß dann für diese
sich außerhalb der Durchlaufstrecke 1 befindenden Träger 2c der Schieber 2 wieder,
wie beschrieben, wirksam werden kann. Hinter dieser Zufdrder- und Querschieberstation
am Anfang der Durchlaufstrecke 1 befindet sich seitlich neben der Durchlaufstrecke
das Faltumschlagmagazin 4, das in einem Stapel
die ausgeflachten
Fsltumschlagzuschnitte 21 enthält.
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Unter diesem Faltumschlagmagazin 4 ist, drehscheibenartig ausgebildet,
das Faltumschlageinförderorgan 5 angeordnet, das um jeweils 9o° versetzt Ab- und
Ansaugplatten für die Faltumschläge 21 aufweist, die damit aus dem Magazin 4 abgenommen,
nach 9o°-Schwenkung unter die von Schienen 11 geführten Träger 20 gebracht werden.
Die Beleimung erfolgt dabei am jeweiligen Faltumachlag im Bereich der Faltumachlagstalle
21', 21" und 21 " Vor dem Umlegen und SchlieBen der Laschen 21", 21 " erfolgen,
wie erwähnt, die Feilenbeilage, die Ampullenauflage und das Ampulleneindrücken in
bekannter Weise und ggf. die Einlage eines Beilagenzettels, was eine diesbezüglich
zusätzliche und an geeigneter Stelle angeordnete Einlageeinrichtung im Zuge der
Durchlaufstelle verlangt.
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Wie erwähnt und in Fig. 9 verdeutlicht, kann das Einschieben der mehrspurig
zugelieferten Träger 2o auch auf andere, fast noch einfachere Weise erfolgen: Hierbei
ist nämlich lediglich eine Verschiebebahn 3o vorgesehen, in die ein Schieber 31
oder sonstig geeignetes Förderelement die Träger 20 in Pfeilrichtung 32 einschiebt
und weiterdrückt, während am anderen, mit einem Einzelträgerauslaß 33 versehenen
Ende der Verschiebebahn 3c ein weiterer doppelt oder mehrfach
getakter
Schieber 34 oder ebenfalls sonstig geeignetes Förderelement, das bapw. der Anfang
des Förderelementes der Durchlaufstrecke 1 selbst sein kann, die Einzelträger auf
die Durchlaufstrecke 1 bringt.
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Bei geradliniger Hintereinanderanordnung der beiden Maschinen 18,19
wäre kein 9o° Bogen, wie dargestellt, sondern ein 180° Bogen vorzusehen. Falls dabei
ein relativ langer Bogen vorgesehen werden kann, ist es möglich, den Schieber 34
in der gleichen Ebene um 9o° versetzt anzuordnen.
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Falls dies die Raumverhältnisse nicht zulassen, kann auch der Einzelträgerauslaß
33 in einer höheren oder tieferen Ebene in Bezug auf die Ausgabenebene der Maschine
18 angeordnet werden, was auch insofern vorteilhaft ist, als dabei/nicht von vornherein
bezüglich der Obergabeebene aufeinander abgestimmt sein müssen.
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/ die beiden Maschinen Ein weiteres, zur unabhängigen Lösung gehörendea
Ausführungabeispiel ist in Fig. lo dargestellt, bei dem bezüglich der Verschiebebahn
sogar auf eine bogenförmige Ausbildung verzichtet werden kann.
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Hierbei sind die beiden Maschinen 15,19 parallel zueinander aufgestellt
oder, wie gestrichelt angedeutet, achsparallel hintereinander aber entsprechend
versetzt.
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Für die Anordnung, Wirkungsweise und Taktierung der Förderelemente
gilt das Gleiche, wie erläutert.
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Die Verachiebebahnen 30 für alle diese Auaführungsbeispiele sind vorteilhaft
sbgedeckelt (bapw. mit einem transparenten, abnehmbaren Deckel), so daß sich die
Träger beim Querverschieben an den Stoßstellen nicht hochstellen können, falls irgendwelcher
Stauwiderstand auftreten sollte.
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Soweit Schieber im Sinne der Fig. 9 - 11 benutzt werden, so wird der
Einzelträgerausschieber vorteilhaft im Sinne der Fig. 11 ausgebildet, so daß der
Ausachub fles Trägers unbehindert vom Folgeträger in der Verschiebabahn erfolgen
kann.
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Die Ein- und Auslaß5ffnungen 35, 36 der Verschiebebahn 3n sind zweckmäßig
und vorteilhaft, wie aus Fig. lo erkennbar, etwas trichterförmig gestaltet.
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