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Beschreibung Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Ausschleusen
von längs einer Förderbahn transportierten Gegenständen, insbesondere Flachen, mit
einem neben der Förderbahn angeordneten, umlaufend angetriebenen Träger einer Vielzahl
von einzeln zu aktivierenden Stößeln, deren freie Enden jeweils in Synchronisation
mit einem bestimmten auszuschleusenden Gegenstand auf einer die Förderbahn mit gleicher
Richtungskomponente unter einem spitzen Winkel schneidenden Ablenkbahn geführt sind.
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Es sind bereits verschiedene Vorrichtungen zum Ausschleusen von Flaschen
und anderen in großer Stückzahl produzierten Gegenständen bekannt, die jeweils spezielle
Vor- und Nachteile haben. Gebräuchlich sind z.B. Sternräder, die jeweils mit ihren
Zähnen zwischen die Flaschen eingreifen und die auszuschleusenden Flaschen mittels
Saugkappen oder Klammern vorübergehend ergreifen und seitlich aus der Förderbahn
führen. In diesem Fall stehen den Vorteilen einer verhältnismäßig langsamen, gut
beherrschbaren Ausschleusbewegung und weitgehender Freiheit in der Wahl des Absetzpunkts
der ausgeschleusten Flaschen am Umfang des Sternrads die Nachteile gegenüber, daß
die Leistung auf etwa 50.000 Flaschen/Stunde begrenzt ist, das Sternrad alle Flaschen
berührt, starke Geräuschbildung auftritt, die Saugkappen bzw. Klammern schnell verschleißen
und bei jeder Änderung der Flaschensorte das Sternrad ausgewechselt werden muß.
Ähnlich sind die Verhältnisse auch bei Sternrädern mit einem auf der gegenüberliegenden
Seite der Förderbahn angeordneten, schräg in die Förderbahn vorschiebbaren Abweiser
als Weiche. Diese Konstruktion ist zwar im Vergleich zu den beiden vorgenannten
etwas einfacher, bietet dafür aber nur eine kurze Führung der Flaschen beim Ausschleusvorgang.
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Andere bekannte Ausschleussysteme arbeiten mit Stößeln. Im einfachsten
Fall ist ein einziger Stößel vorhanden, welcher die auszuschleusenden Flaschen seitlich
vom Förderband schiebt.
Vorteilhaft ist der geringe mechanische
Aufwand und Platzbedarf, sowie die Tatsache, daß nur die auszuschleusenden Flaschen
berührt werden. Andererseits ergeben sich schwierige dynamische Verhältnisse. Bei
einer Förderkapazität von 72.000 Flaschen/Stunde laufen 20 Flaschen je Sekunde am
Stößel vorbei, d.h., es stehen weniger als 50 msec zur Verfügungum den Stößel quer
zur Förderbahn vorschnellen zu lassen, dabei die auszuschleusende Flasche aus der
Förderbahn zu schieben, und dann den Stößel wieder zurückzuziehen. Unter Berücksichtigung
ungleichmäßiger Füllung und Reibungsverhältnisse ist verständlich, daß die stoßartige
Beschleunigung der auszuschleusenden Flaschen zu undefinierten Ausschleusbewegungen
und Störungen durch umfallende Flaschen führen kann. Hinzu kommt auch in diesem
Fall wieder eine starke Geräuschbildung.
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Ein weiteres bekanntes Ausschleussystem arbeitet mit einer Kaskade
von Stößeln, die in Förderrichtung nebeneinander angeordnet sind und nacheinander
derart schrittweise wirksam werden, daß jeder nachfolgende Stößel die auszuschleusende
Flasche ein Stück weiter aus der Förderbahn herausschiebt.
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Einwandfreie Flaschen werden nicht berührt. Nachteilig ist jedoch
der verhältnismäßig hohe mechanische Aufwand für die Einzelantriebe und die Steuerung
der Stößel, weiterhin Verschleiß und Geräuschbildung. Die Gefahr, daß die auszuschleusenden
Flaschen umgestoßen werden, ist zwar nicht so groß wie bei Verwendung eines einzigen
Stößels, aber trotzdem nicht ganz zu vermeiden. Schließlich macht auch die Synchronisation,
d.h., die Steuerung der Stößel in Abhängigkeit vom Flaschentransport Schwierigkeiten.
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Eine andere bekannte Abwandlung der Ausschleus-Vorrichtung mit Stößel
sieht an dessen freien Ende eine Rolle aus schwammförmigem Material vor. Diese Rolle
ragt im Ruhezustand in die Förderbahn hinein und führt zu einem geringen seitlichen
Versatz aller vorbeigeführter Flaschen. Soll eine bestimmte Flasche in Querrichtung
ausgeschleust werden, so erfolgt bei
Betätigung des Stößels die
Querbeschleunigung der Flasche nicht aus dem Stillstand, sondern aus der seitlichen
Versetzbewegung heraus, die ohnehin jede Flasche erfährt. Die Stoßwirkung ist deshalb
geringer. Dennoch sind die dynamischen Abläufe der Ausschleusbewegungen nur schwer
zu beherrschen und praktisch nicht konstant zu halten. Ein schwerwiegendes Hindernis
ist auch in diesem Fall die sehr kurze Zeitspanne, die für das Vorschieben und Zurückziehen
der Stößelrolle zur Verfügung steht.
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Den bekannten Stößelsystemen vergleichbar ist eine bekannte Ausschleusvorrichtung
mit einem neben der Förderbahn der Flaschen angeordneten drehbaren, in Draufsicht
dreieckigen Austragkörper. In der Neutralstellung liegt eine Seitenkante dieses
Körpers parallel zur Förderbahn. Zum Ausschleusen einer bestimmten Flasche wird
der dreieckige Körper teilweise gedreht, so daß er mit einer seiner Ecken die vorbestimmte
Flasche aus der Förderbahn drückt. Vorteilhaft sind die Einfachheit und der geringe
Platzbedarf sowie die Tatsache, daß die guten Flaschen nicht berührt werden. Als
Nachteil ist der notwendigerweise geringe Hub des dreieckigen Austragskörpers quer
zur Förderrichtung zu vermerken.
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Schließlich ist es bekannt, zum Ausschleusen einzelner Flaschen neben
deren Förderbahn einen Kettentrieb anzuordnen, dessen einer Trum mit gleicher Richtungskomponente
wie das Förderband schräg auf die Förderbahn zuläuft. An der umlaufenden Kette sind
Klapparme angebracht, die normalerweise zurückgeschwenkt sind, so daß sie beim Umlauf
der Kette nicht in die Förderbahn der Flaschen geraten. Wenn eine bestimmte Flasche
ausgeschleust werden soll, klappt ein Arm zur Förderbahn hin aus, kommt an der betreffenden
Flasche zur Anlage und schiebt diese, während sich das den Klapparm tragende Kettenglied
beim Umlauf der Kette immer weiter der Förderbahn der Flaschen nähert, zur gegenüberliegenden
Seite aus der Förderbahn heraus.
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Die Ausschleusung geschieht sanft, und die Ausschleusvorrichtung braucht
die einwandfreien Flaschen nicht zu berühren und
erlaubt hohe Leistungen.
Die Nachteile bestehen darin, daß der mechanische Aufwand und Platzbedarf groß sind,
Geräuschbildung in Kauf genommen werden muß und die Synchronisierung Schwierigkeiten
bereitet.
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Ausgehend von dem geschilderten Stand der Technik, liegt der Erfindung
die Aufgabe zugrunde, eine im Aufbau einfache, wenig Platz beanspruchende Vorrichtung
der eingangs genannten Art zu schaffen, bei welcher im neutralen Zustand keine Berührung
der Gegenstände stattfindet und auch die Relativbewegung zwischen den Einzelteilen
der Vorrichtung minimal ist, bei der Aktivierung einzelner Stöße nur kleine Massen
zu bewegen sind, und für die Ausschleusbewegung auch bei hohem Durchsatz genügend
Zeit zur Verfügung steht, um die auszuschleusenden Gegenstände auf einer definierten,
besonderen Bedingungen leicht anzupassenden Bahn von der Förderbahn abzulenken.
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Vorstehende Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß die
Stößel durch Kupplung mit einer Vorschubeinrichtung aktivierbar sind, durch welche
sie jeweils während des seitlichen Ablenkens eines Gegenstands von der Förderbahn
längs im wesentlichen radialer Führungen am rotierend antreibbaren Träger verschieblich
sind.
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Im Neutralzustand rotieren Träger und Stößel als Einheit in ähnlicher
Weise wie die bekannten Sternräder, ohne daß jedoch eine Berührung der Flaschen
stattfindet. Da die aktivierten Stößel jeweils nur geradlinig radial vorgeschoben
zu werden brauchen, genügt ein kleines, schnell und leise zu bewegendes Schaltglied,
wie z.B. ein bewegbarer Mitnehmerfinger, um die Stößel einzeln mit der Vorschubeinrichtung
zu kuppeln. Besonders vorteilhaft ist, daß die Vorschubeinrichtung selbst nicht
unbedingt einen Antrieb und bewegliche Teile braucht. In bevorzugter Ausgestaltung
der Erfindung wird der Antrieb für die radiale Vorschubbewegung der Stößel von der
Drehbewegung des Trägers abgeleitet, indem als Vorschubeinrichtung eine
feststehende
Kurvenführung für die darin einzurückenden Mitnehmerfinger Verwendung findet. Durch
die Gestaltung dieser Steuerkurve für die aktivierten Stößel läßt sich in einfacher
Weise eine genau definierte Bewegungsbahn für die auszuschleusenden Gegenstände
festlegen. Die Kurvenführung, vorzugsweise in Form einer Kurvenscheibe, kann gegebenenfalls
leicht und schnell ausgewechselt werden.
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In weiterer bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist an den freien
Enden der Stößel jeweils ein verhältnismäßig breiter Stößelkopf schwenkbar gelagert,
an welchem die Gegenstände an wenigstens zwei Punkten mit Zwischenabstand zur Anlage
kommen. Auf diese Weise wird auch unter Berücksichtigung der in der Praxis vorkommenden
Toleranzen eine sichere Anlage an den auszuschleusenden Gegenständen erreicht.
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Um die Synchronisation zwischen der Bewegung der auszuschleusenden
Gegenstände und der Bewegung der zugeordneten Stößel zu gewährleisten, wird als
Drehantriebsmotor des Trägers vorzugsweise ein Gleichstrommotor vorgesehen, der
den Träger normalerweise mit solcher Winkelgeschwindigkeit antreibt, daß sich dieser
in der Zeit, in welcher sich ein Gegenstand auf der Förderbahn um den Mittenabstand
zwischen benachbarten Gegenständen fortbewegt, um den Winkelabstand zwischen benachbarten
Stößeln dreht. Der vorgeschlagene Antrieb durch einen Gleichstrarrnotor mit veränderbarer
Umlauffrequenz erlaubt einerseits eine feinfühlige Anpassung der Winkelgeschwindigkeit
des Trägers an die Fördergeschwindigkeit und den Abstand der geförderten Gegenstände,
andererseits eine optimale Positionierung der Stößel bei der Anlage an dem auszuschleusenden
Gegenstand, und zwar selbst dann, wenn der Abstand zwischen den Gegenständen auf
dem Förderband Schwankungen unterliegt.
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Die Erfindung wird nachstehend anhand eines in der Zeichnung dargestellten
Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische
Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung beim Aus schleusen mehrerer Flaschen
nacheinander; Fig. 2 einen Querschnitt nach Schnittlinie 11-11.
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In Fig. 1 ist ein Förderband 10 gezeigt, auf welchem im Reinigungs-
oder Abfüllprozeß, z.B. in einer Brauerei, Flaschen 12 im Beispielsfall von links
nach rechts transportiert werden.
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An einer bestimmten Stelle des Förderbands 10, z.B. bei 14, möge sich
eine zeichnerisch nicht dargestellte Prüfeinrichtung befinden, beispielsweise eine
Einrichtung zur Kontrolle, ob nach der Säuberung der Flaschen noch ein Rest Reinigungslauge
darin zurückgeblieben ist, oder, um ein anderes Beispiel zu nennen, eine Prüfeinrichtung
zur Kontrolle der vorbestimmten Füllstandshöhe nach dem Abfüllen der Flaschen.
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Wird nun bei einer derartigen Prüfeinrichtung festgestellt, daß eine
der Flaschen nicht einwandfrei ist, muß diese Flasche aus der Reihe der anderen
Flaschen ausgeschleust werden.
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Dies geschieht mittels der in Förderrichtung der Flaschen hinter der
Prüfeinrichtung angeordneten, in der Zeichnung gezeigten Vorrichtung 16.
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Die Vorrichtung 16 zum Ausschleusen einzelner Flaschen besteht gemäß
Fig. 1 und 2 aus einem neben dem Förderband 12 angeordnete Rahmen 18, an welchem
ein scheibenförmiger Träger 20 um eine senkrechte Achse 22 drehbar gelagert ist.
Als Drehantrieb des scheibenförmigen Trägers 20 dient vorzugsweise ein ebenfalls
am Rahmen 18 gelagerter Antriebsmotor 24, dessen Abtriebswelle 26 entweder direkt,
wie im Beispielsfall, oder über ein geeignetes Getriebe drehfest mit dem Träger
20 verbunden ist bzw. in Dreheingriff mit diesem steht.
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Der Träger 20 ist aus mehreren konzentrischen Scheiben 28, 30, -32
zusammengesetzt, deren jede im Beispielsfall mit 20 gleichmäßig über den Umfang
verteilten radialen Aussparungen versehen
ist. Die Aussparungen
in der mittleren Scheibe 30 sind am Außenumfang der Scheibe offen und außerdem etwas
breiter als die Aussparungen in der oberen Scheibe 28 und der unteren Scheibe 30.
In den Aussparungen der mittleren Scheibe 30 sind Stößel 33 zwischen der oberen
Scheibe 28 und der unteren Scheibe 32 radial verschieblich geführt. An jedem Stößel
33 ist ein in senkrechter Richtung verschieblicher Mitnehmer 34 angebracht, der
an seinem unteren Ende eine um eine senkrechte Achse drehbare Rolle 36 trägt. Die
verschiebliche Lagerung des Mitnehmers 34 am Stößel 33 hat genügend Reibung oder
zusätzlich zwei Raststellungen, so daß der Mitnehmer 34 jeweils in seiner oberen
oder unteren Endstellung so lange verharrt, bis er durch eine äußere Kraft in die
jeweils andere Endstellung verschoben wird.
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Fig. 2 zeigt den Mitnehmer 34 in seiner oberen Endstellung.
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An einer bestimmmten Stelle des Umfangs des Trägers 20, z.B.
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an der in Fig. 1 mit 38 bezeichneten Stelle, ist über dem Träger 20
am Rahmen 18 ein Elektromagnet 40 angebracht, der als Betätigungsorgan dient, um
den Mitnehmer 34 aus der in Fig. 2 gezeigten oberen Stellung in seine untere Stellung
zu verschieben.
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Wenn der Mitnehmer 34 die untere Stellung einnimmt, befindet sich
die Rolle 36 auf gleicher Höhe mit einer am Rahmen 18 befestigten, horizontal angeordneten
Kurvenscheibe 42. Diese Kurvenscheibe hat im Ausführungsbeispiel die aus der Draufsicht
nach Fig. 1 ersichtliche Form. Auf der vom Förderband 10 abgewandten Seite bildet
die Kurvenscheibe 42 einen Kreis-0 bogen von etwas mehr als 180 mit der Drehachse
22 des Trägers 20 als Mittelpunkt. Zur Seite des Förderbands 10 hin geht jedoch
der Kreisbogen über in eine im wesentlichen elEpsenförmige radiale Erweiterung,
deren große Halbachse quer zur Förderbahn liegt.
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Wenn sich die Stößel 33 in der in Fig. 2 gezeigten radial inneren
Endstellung in ihren radialen Führungen im Träger 20
befinden,
können im kreisbogenförmigen Bereich der Kurvenscheibe 42 die Mitnehmer 34 aus der
oberen in die untere Endstellung verschoben werden, wobei die Rollen 36 in Anlage
oder in eine Stellung dicht neben der Kurvenscheibe 42 gelangen. So geschieht dies
im Beispielsfall an der Stelle 38, wenn der Elektromagnet 40 dort einen Mitnehmer
34 in seine untere Endstellung schiebt. Durch die Drehung des Trägers 20 mit Bezug
auf Fig. 1 im Uhrzeigersinn gelangt die Rolle 36 anschließend zu dem ellipsenförmigen
Teil der Kurvenscheibe 42, wird dadurch relativ zum scheibenförmigen Träger 20 radial
nach außen geführt und nimmt dabei den jeweiligen Stößel 33 mit. Fig. 1 zeigt die
verschiedenen Stellungen der radial ausfahrenden Stößel zwischen der noch ganz zurückgezogenen
Stellung bei 0° und der radial ganz ausgefahrenen Stellung nach Drehung des Trägers
20 um 900. Im weiteren Verlauf der Drehung des Trägers 20 werden die Stößel 33 wieder
radial nach einwärts zurückgezogen. Dies kann z.B. jeweils durch eine Zugfeder zwischen
jedem Stößel und der Scheibe 30 geschehen. Diese nicht gezeigte Zugfeder hält die
Rolle 36 in Anlage am ellipsenförmigen Teil der Kurvenscheibe 42.
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Wenn ein Stößel 33, ausgehend von der genannten 00-Stellung bei dem
Elektromagneten 40 nach Drehung des Trägers 20 um 0 180 mit der zugehörigen Rolle
36 wieder zu dem kreisbogenförmigen Teil der Kurvenscheibe kommt, kann durch eine
nicht gezeigte, kreisbogenförmige gekrümmte Keilfläche, welche in Drehrichtung ansteigt,
der Mitnehmer 34 wieder in seine obere Endstellung zurückgeführt werden. Erfolgt
dann bei 38 nicht wiederum eine Betätigung dieses betreffenden Stößels 33 durch
den Elektromagneten 40, so bleibt die zu diesem Stößel gehörende Rolle 36 im Niveau
oberhalb der Kurvenscheibe 42 und wird von dieser nicht beeinflußt.
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Um die auszuschleusenden Flaschen sicher zu erfassen, sind an den
radial äußeren Enden der Stößel 33 in Draufsicht V-förmige Stößelköpfe 43 in einem
begrenzten Winkelbereich um senkrechte Achsen 44 schwenkbar gelagert. Die derart
beweglichen
Stößelköpfe 43 können nach Berührung einer Flasche
gewisse Geschwindigkeitsunterschiede zwischen der Flasche und dem äußeren Ende des
Stößels in Förderrichtung ausgleichen.
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Ein radial ausfahrender Stößel 33 legt sich an die auszuschleusende
Flasche 12 an und schiebt diese, während er sie ein Stück in Förderrichtung begleitet,
zur gegenüberliegenden Seite hin vom Förderband 10 herunter auf ein anderes Förderband
46, welches vorzugsweise unmittelbar neben dem Hauptförderband 10 angeordnet ist
und sich an der Übergabestelle in gleicher Richtung und mit derselben Geschwindigkeit
wie dieses bewegt. Die von der Prüfeinrichtung bei 14 für gut befundenen Flaschen
12 laufen auf dem Förderband 10 an der Vorrichtung 16 vorbei, ohne vom scheibenförmigen
Träger 20 oder den Stößeln 33 berührt zu werden.
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Ein praktisches Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung 16 zum Ausschleusen
von zum Beispiel Flaschen mit 0,5 Liter Inhalt und 80 mm Durchmesser kann einen
scheibenförmigen Träger 20 mit einem Durchmesser von 410 mm haben. Bei 20 Stößeln
beträgt die Stößelteilung 180. Es wird von einem Mittenabstand der Flaschen auf
dem Förderband (Flaschenteilung) von 85 mm ausgegangen. Der radiale Hub der Stößel
33 zwischen der ganz zurückgezogenen und der ganz ausgefahrenen Stellung beträgt
105 mm. Der Antriebsmotor kann ein 5-Phasen-Schrittmotor mit 500 Schritten pro Umdrehung
des Trägers 20 sein.
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Besondere Aufmerksamkeit bei Ausschleusvorrichtungen verdient die
Synchronisierung der Ausschleusorgane relativ zu den auszuschleusenden Flaschen.
Würden die Flaschen auf dem Förderband jeweils ganz bestimmte, gleichbleibende Positionen
mit konstantem Zwischenabstand einnehmen und das Förderband ganz gleichmäßig laufen,
könnte durch eine formschlüssige mechanische Antriebsverbindung zwischen dem Förderband
und dem Ausschleusorgan,hier dem Träger 20 mit den Stößeln 33, eine genaue Zwangssynchronisation
erreicht werden. Um zwei oder mehr unmittelbar aufeinander folgende Flaschen ausschleusen
zu
können, sollte selbst unter den genannten einfachen Bedingungen
die Winkelgeschwindigkeit des Trägers 20 mit den Stößeln 33 so eingestellt werden,
daß sich in der Zeit, in der eine Flasche um die Flaschenteilung, z.B.85 mm, gefördert
wird, der Träger um eine Stößclteilung, im Beispielsfall 180, dreht. Aufgrund dieses
Verhältnisses der Bewegungsgeschwindigkeiten des Fcrderbands und des Stößelträgers
kann die Stelle 14 am Förderband genau bestimmt werden, an welcher beim Durchlauf
einer auszuschleusenden Flasche das Aktivierungssignal erzeugt werden muß, welches
den bei 38 angeordneten Elektromagneten 40 den Mitnehmer 34 des zugeordneten Stößels
33 in Eingriff mit der Kurvenscheibe 42 bringen läßt. Es versteht sich, daß dann
bei 14 nur der Triggerpunkt für das Aktivierungssignal sein muß, welches in dem
Moment das Vorhandensein einer auszuschleusenden Flasche an der Stelle 14 voraussetzt.
Die Prüfung der Flaschen kann ebenfalls bei 14, alternativ aber auch weiter vorne
am Förderband stattfinden, da die konstante Bandgeschwindigkeit die Identifizierung
der auszuschleusenden Flaschen nach Zurücklegen des Weges bis zur Stelle 14 gestattet.
Dort hat man dann bei Abgabe des Aktivierungssignals die auszuschleusende Flasche
in einer genau bestimmten Position unmittelbar vor der Ausschleusvorrichtung.
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Der vorgesehene Antrieb mit Gleichstrommotor, Schrittmotor, Linear-Schrittmotor
oder einem anderen geeigneten steuerbaren Antrieb erlaubt eine optimale Synchronisation
auch ohne Zwanglauf durch mechanische Antriebsverbindung zwischen Förderband und
Stößelträger. Zu diesem Zweck wird an einem in Förderrichtung mit Abstand vor dem
Triggerpunkt 14 angeordneten Steuerpunkt beim Passieren einer Flasche ein Steuersignal
erzeugt, welches je nachdem, ob der der Flasche zugeordnete Stößel relativ zu dieser
vor- oder nacheilt, eine Verzögerung oder Beschleunigung des Antriebsmotors 24 bewirkt,
derart, daß in der Zeitspanne, in der die Flasche vom Steuerpunkt zum Triggerpunkt
14 transportiert wird, der zugeordnete Stößel in die Aktivierungsstellung unter
den Elektromagneten 40 gelangt. Die dabei gleichzeitig stattfindende Änderung der
Umfangsgeschwindigkeit anderer Stößel die bereits die Aktivierungsstelle 38 passiert
haben und evtl. bereits an einer Flasche angreifen, ist wegen der breiten Stößelköpfe
43 in dem praktisch infragekommenden Rahmen unerheblich.
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Im übrigen kommt es bei der beschriebenen Vorrichtung garnicht so
sehr darauf an, daß Flaschen und Stößel millimetergenau aufeinandertreffen, denn
die verhältnismäßig breiten, schwenkbaren Stößelköpfe 43, die vorzugsweise durch
Federkraft in
ihre Mittellage zurückgeführt werden, sorgen auch
bei einem gewissen Vor- oder Nachlauf des Stößels relativ zur Flasche für ein sicheres
Ausschleusen. Es ist aus diesem Grunde auch unbeachtlich, daß sich in dem Winkelbereich,
in welchem ein Stößelkopf in Anlage an einer Flasche diese in Förderrichtung begleitet,
infolge des zunehmend weiteren radialen Ausfahrens des Stößels die Umfangsgeschwindigkeit
des Stößelkopfs zunimmt und sich auch die Geschwindigkeitskomponente des Stößelkopfs
in Förderrichtung ändert.
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Mit welcher Beschleunigung und Geschwindigkeit die Flaschen beim Ausschleusen
quer zur Förderbahn bewegt werden, wird durch die Form der Kurvenscheibe 42 in ihrem
elliptischen Teil festgelegt. Wenn es erwünscht sein sollte, auch die Geschwindigkeitskomponente
der Stößelköpfe in Förderrichtung stärker zu beeinflussen, könnte die geradlinige
radiale Führung der Stößel ersetzt werden durch eine Führung jedes Stößels an zwei
radial mit Abstand zueinander angeordneten Punkten, wobei während des radialen Ausfahrens
eines Stößels mittels Rolle 36 und Kurvenscheibe 42,wie oben beschrieben, an einem
der beiden Führungspunkte, vorzugsweise dem radial inneren, eine zusätzliche Steuerbewegung
in Umfangsrichtung des Trägers 20 eingeleitet wird. Dies kann in praktischer Ausführung
z.B. dadurch geschehen, daß jeder Stößel 33 am Außenumfang des Trägers 20 an einem
festen Punkt verschwenkbar geführt wird, während das hintere Ende des Stößels mittels
des Mitnehmers 34 in schrägen oder gekrümmten Führungsnuten in den Scheiben 28 und
32 derart geführt wird, daß in dem Bereich, wo ein Stößelkopf an einer auszuschleusenden
Flasche anliegt, die Winkelgeschwindigkeit des Mitnehmers 34 im Verhältnis zur Winkelgeschwindigkeit
des Trägers 20 vergrößert und dadurch die bei dem gezeichneten Ausführungsbeispiel
auftretende Beschleunigung des Stößelkopfs in Förderrichtung ganz oder teilweise
kompensiert wird.
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Es versteht sich, daß die Erfindung nicht auf den oben beschriebenen
Antrieb beschränkt ist, sondern auch andere steuerbare Antriebe für den Träger 20
Verwendung finden können. Nur
beispielshalber sei in diesem Zusammenhang
auch ein nach Art eines Linearmotors aufgebauter Schrittmotor erwähnt, bei welchem
der Stator mit Feldwicklung nicht eine geradlinige Schiene umgibt, sondern statt
dieser eine Scheibe jochartig teilweise beidseitig übergreift und rotierend antreibt.
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Im Zusammenhang mit Fig. 2 ist.anzumerken, daß die Kurvenscheibe 42
und die Rolle 36 auch über dem Träger 20 angeordnet sein können. Der Elektromagnet
40 kann mit einem in Umfangsrichtung des Trägers 20 verhältnismäßig breiten Betätigungsschuh,
welcher auf die zu aktivierenden Mitnehmer 34 drückt, versehen sein, so daß er bei
Betätigigung auch einen Mitnehmer 34, der sich in diesem Moment nicht genau in der
0o Position befindet, erfaßt und aktiviert.
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Insgesamt ergibt sich aus der vorstehenden Beschreibung des Ausführungsbeispiels,
daß eine ruhige, kontrollierte Ausschleusung auch bei hohem Flaschendurchsatz von
etwa 80.000 Flaschen/Stunde erreicht wird. Geräuschbildung und Verschleiß sind minimal,
weil normalerweise der Träger 20 zusammen mit den Stößeln 33 als Einheit rotiert
und dabei keine Flasche berührt wird. Nur wenn eine Flasche vom Förderband zu entfernen
ist, wird ein Stößel aktiviert und hat dann während der Drehbewegung des Trägers
20 genügend Zeit, radial auszufahren und die auszuschleusende Flasche vom Förderband
herunterzuschieben. Bei Änderung der Flaschensorte braucht lediglich die Drehgeschwindigkeit
des Trägers 20 verändert zu werden, was z.B. durch Änderung der Schrittfrequenz
geschehen kann, wenn ein Schrittmotor als Antrieb benutzt wird. Bei symmetrischer
Ausbildung der Kurvenscheibe 42 kann dieselbe Vorrichtung für Rechts- und Linkslauf
Verwendung finden.