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VENTILANORDNUNG AN DRUCKBEHAELTERN
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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Ventilanordnung an
Druckbehältern, insbesondere an Aerosoldosen.
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Im besonderen stellt sich die Erfindung zur Aufgabe, eine Ventilanordnung
an Aerosoldosen vorzuschlagen, welche ein schnelles Abfüllen der vorfabrizierten
Dosen gestattet.
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Generell existieren zwei verschiedene Methoden für das Einbringen
des Gases in die Aerosoldose. Bei der ersten Methode, der sogenannten Kaltgasfüllung,
wird das Treibgas und eventuell weiteres in die Dose zu bringendes Medium durch
Kühlung in flüssiger Phase gehalten und in diesem Zustand in die Dose gefüllt. Dieses
System benötigt spezielle Füllvorrichtungen, um den Behälter und das Gas in einem
Temperaturbereich zu halten, in dem sich. das Gas in flüssigem Zustand befindet,
bis die Dose druckdicht verschlossen ist. Mit anderen Worten heisst das, dass die
Dose in offenem Zustand abgefüllt wird und erst nach erfolgter Füllung druckdicht
verschlossen wird. Da ein gewisser Anteil des Gases beim Kaltfüllen entweicht, bestehen
bei verschiedenen Treibgasen Gefahren, welche vom Standpunkt der Sicherheit her
zu beachten sind. Wenn z.B. Butan, welches manchmal als Treibgas verwendet wird,
entweichen kann, besteht eine Explosionsgefahr, und bei der Abfüllung sollte darauf
geachtet werden, dass möglichst geringe Mengen dieses Treibgases entweichen.
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Eine zweite Methode des Abfüllen, die sogenannte Druckfüllung, besteht
darin, dass das Medium, mit dem die Aerosoldose gefüllt werden soll, unter hohem
Druck in die bereits fertig gestellte und abgedichtete Dose eingepresst wird. Dieser
Einfüllvorgang erfolgt im allgemeinen durch das in der Dose eingebaute Ventil. Die
innerhalb des Ventils zur Verfügung stehenden Durchgangsquerschnitte sind im allgemeinen
sehr klein, so dass die Gefahr der Beschädigung des Ventiles besteht, wenn der Abfüllvorgang
mit hohem Druck erfolgt.
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Solche Probleme können nur durch eine komplexe Ausbildung des Ventils
der Aerosoldosen verringert werden. Hingegen besteht das Bestreben, die Ausbildung
und Konstruktion des Ventils möglichst einfach zu halten, nicht zuletzt, um eine
preisgünstige Fabrikation zu gewährleisten und durch den unkomplizierten Aufbau
des Ventils eine störungsfreie Funktion sicherzustellen.
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Es wird deshalb ausgegangen von einer Ventilanordnung an Druckbehältern,
insbesondere an Aerosoldosen, mit einem Ventilteller, der dichtend mit dem Druckbehälter
verbunden ist und der einen zentralen Austrittskanal aufweist, und mit einem Ventilkörper,
der einerends dichtend in das eine Ende des Austrittskanals eingesetzt ist und andernends
mit einem im Durchmesser vergrösserten Endbereich an eine stirnseitig am anderen
Ende des Austrittskanals ausgebildeten Dichtfläche anliegt, wobei der Ventilkörper
mit einer einseitig offenen Zentralbohrung versehen ist, die in eine radial verlaufende
Austrittsbohrung mündet.
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Solche Ventilkonstruktionen an Aerosoldosen sind bekannt und zeichnen
sich insbesondere durch konstruktive Einfachheit.und hohe Zuverlässigkeit im Betrieb
aus. In der US-PS 3,144,179 ist eine solche gattungsgemässe Ventilkonstruktion beschrieben,
die einen im wesentlichen einstückig ausgebildeten Ventilkörper aufweist, der dichtend
an einem Ventilteller befestigt ist, welch letzterer seinerseits mit dem Druckbehälter
dichtend verbunden ist. Das untere, in den Druckbehälter hineinragende Ende des
Ventilkörpers ist verbreitert und liegt gegen einen Austrittskanal des Ventiltellers
auf. Im Ruhezustand ist damit das Innere des Druckbehälters gegenüber der äusseren
Atmosphäre abgedichtet, so dass ein Entweichen des Behälterinhaltes gegen aussen
verhindert ist. Eine axiale Verschiebung des Ventilkörpers gegenüber dem Vetilteller
bewirkt ein Abheben des verbreiterten unteren Endes des Ventilkörpers, so dass zwischen
dem Inneren des Druckbehälters und einem auf den Ventilkörper aufgesetzten Sprühkopf
ein Durchgang geschaffen ist, der den Austritt des Produktes aus dem Druckbehälter
gestattet. Beim Loslassen des Sprühkopfes, d.h. wenn kein axialer Druck mehr auf
den Ventilkörper ausgeübt wird, kehrt dieser in seine Ausgangsposition zurück, in
welcher das verbreiterte Ende des Ventilkörpers auf das Ende des Austrittskanals
aufliegt und somit das Innere des Druckbehälters gegen aussen wieder abdichtet.
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Wenn ein solcher, mit dem Ventil gemäss der genannten US-PS versehener
Druckbehälter gefüllt werden soll, muss die Füllung
zwangsläufig
durch das Ventil hindurch und somit durch die im Ventilkörper vorgesehenen Produktaustrittsöffnungen
erfolgen.
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Da diese einen relativ geringen Querschnitt aufweisen, muss zur Erzielung
einer kurzen Füllzeit ein sehr hoher Fülldruck angewandt werden, der aber die Gefahr
mit sich bringt, dass die genau kalibrierten Austrittsöffnungen im Ventilkörper
beschädigt, bzw. in unkontrollierter Weise vergrössert werden, was im Interesse
eines definierten Produktaustrittes beim Gebrauch des Druckbehälters höchst unerwünscht
ist.
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Eine ähnliche Ventilkonstruktion an Druckbehältern ist in der europäischen
Patentanmeldung Nr. 81105298 beschrieben. Auch hier bleibt keine andere Möglichkeit,
als das Füllen des fertiggestellten Druckbehälters durch das Ventil hindurch unter
hohem Druck vorzunehmen, was die gleichen, vorstehend geschilderten Nachteile mit
sich bringt.
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Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Ventilanordnung
an Druckbehäl~tern, insbesondere an Aerosoldosen, vorzuschlagen, welche einfach
im Aufbau und zuverlässig im Gebrauch ist, wie es durch die genannten Veröffentlichungen
nahegelegt worden ist, die aber ein äusserst rasches Füllen des vorgefertigten Druckbehälters
gestattet, ohne dass die Ventilkontruktion, insbesondere die kalibrierten Austrittsbohrungen,
beim Abfüllvorgang irgendwie beschädigt oder verändert werden.
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Gemäss der Erfindung wird diese Aufgabe bei einer Ventilanordnung
der vorerwähnten Art dadurch gelöst, dass zwischen
der Zentralbohrung
des Ventilkörpers und,dessen Aussenseite eine verschliessbare Füllöffnung vorgesehen
ist, die bei fehlender Druckdifferenz zwischen Innen- und Aussenseite des Ventilkörpers
oder bei Druckbeaufschlagung von der Aussenseite des Ventilkörpers her verschlossen
und durch eine von der Zentralbohrung des Ventilkörpers gegen die Aussenseite gerichtete
Druckbeaufschlagung in eine Durchlassstellung verstellbar ist.
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Dadurch kann erreicht werden, dass beim Aufsetzen eines Füllkopfes
das in den Druckbehälter einzubringende Medium hauptsächlich durch die Füllöffnung
und nur zu einem sehr kleinen Teil durch den Austrittskanal in den Druckbehälter
einströmt, so dass eine Beschädigung der kalibrierten Austrittsöffnung im Ventilkörper
ausgeschlossen ist.
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Wenn mit hohen Fülldrucken gearbeitet wird, ist es zweckmässig, wenn
der lichte Querschnitt der Füllöffnung in der Durchlassstellung ein Mehrfaches desjenigen
der Austrittsbohrung beträgt.
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Für die Ausbildung der Füllöffnung bestehen mehrere Möglichkeiten.
Einmal kann die Füllöffnung konzentrisch zur Austrittsbohrung angebracht sein, während
eine andere Möglichkeit darin besteht, die Füllöffnung der Austrittsbohrung diametral
gegenüberliegend anzuordnen.
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Um die Füllöffnung nur einseitig durchgängig zu machen, d.h.
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um zu bewirken, dass beim Füllen des Druckbehälters der volle Querschnitt
der Füllöffnung zur Verfügung steht, beim Abgeben des eingefüllten Produktes jedoch
die Füllöffnung verschlossen
ist, sind im Bereich der Füllöffnung
zweckmässigerweise elastisch verformbare, die Füllöffnung zumindest zum Teil abdeckende
Schliessklappen vorgesehen. Diese Schliessklappen können dabei sternförmig um die
Austrittsbohrung herum angeordnet sein, oder sie können eine im wesentlichen U-förmige
oder V-förmige Gestalt haben, wobei sie entlang einer kürzeren Kante am Ventilkörper
einstückig angeformt sein können. Eine andere Möglichkeit besteht darin, zwei nebeneinander
liegende, entlang ihrer voneinander abgewandten Kanten am Ventilkörper einstückig
angeformte, türpaarartige Schliessklappen vorzusehen.
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Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der erfindungsgemässen Ventilanordnung,
unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen, näher--erläutert. Im einzelnen
zeigen: Fig. 1 einen Querschnitt durch einen Ventilkörper in uneingebautem Zustand,
Fig. 2 einen Querschnitt durch einen Ventilkörper in eingebautem Zustand, Fig. 3a/b
Seitenansichten eines uneingebauten Ventilkörpers mit konzentrisch zur Austrittsbohrung
angeordneter Füllöffnung, 9 Fig. 4a - 4c Seitenansichten eines uneingebauten Ventilkörpers
mit der Füllöffnung diametral gegenüber der Austrittsbohrung angeordnet,
Fig.
5, 6 Querschnitte durch die Ventilanordnung mit eingesetztem Fülldorn während des
Füllens des Druckbehälters, und Fig. 7, 8 Querschnitte durch die Ventilanordnung
während der Entnahme des Mediums aus dem Druckbehälter.
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Wie insbesondere aus Fig. 2 zu entnehmen ist, umfasst die Ventilanordnung
einen Ventilteller, der generell mit 1 bezeichnet ist. Er besitzt einen Randbereich
2, der einen abgekröpften Flansch 3 umfasst, in welchem ein Dichtring 4 eingelegt
ist. Der Ventilteller 1 wird mit seinem Randbereich 2.auf die Oeffnung eines (nicht
dargestellten) Druckbehälters aufgesetzt und durch Umbördelungen des Flansches 3
mit dem Druckbehälter dichtend verbunden, wobei die Dichtung 4 für die Abdichtung
sorgt..
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Der Ventilteller 1 besitzt einen zentralen Austrittskanal, der generell
mit 5 bezeichnet ist. Dieser Austrittskanal hat im wesentlichen zylindrische Form
und wird durch eine Seitenwand 6 begrenzt. Im unteren Bereich des Austrittskanals
5, d.h. im Bereich, der dem Druckbehälter zugewandt ist, ist eine Ausbuchtung 7
mit vergrössertem Durchmesser vorgesehen, wodurch beim Uebergang vom im wesentlichen
zylindrischen Teil des Kanals 5 in den erweiterten Teil 7 eine Dichtfläche 8 gebildet
ist. In den Austrittskanal 5 ist ein generell mit 9 bezeichneter Ventilkörper eingesetzt.
Dieser liegt im Bereich seines oberen Endes mit einem Bund 10 gegen die obere Stirnfläche
des Kanals
5 auf, wobei ein Randbereich 12des Ventilkörpers 9 in
den Kanal 5 hineingepresst ist, um einen druckdichten Sitz des Ventilkörpers 9 im
Kanal 5 zu gewährleisten. Das entgegengesetzte Ende des Ventilkörpers 9, d.h. das
gegen das Innere des Druckbehälter gerichtete Ende, ist mit einem im Durchmesser
vergrösserten Endbereich 13 versehen, welcher gegen die Dichtfläche 8 des Kanals
5 anliegt.
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Der Ventilkörper 9 besteht aus elastischem Material, vorzugsweise
aus einem elastischen Kunststoff. Die Gesamtlänge A des Ventilkörpers 9 (Fig. 1)
in uneingebautem Zustand ist dabei etwas kürzer bemessen als die sich ergebende
Gesamtlänge B (Fig. 2) des Ventilkörpers 9 in eingebautem Zustand. Dadurch wird
bewirkt, dass der Ventilkörper 9 in eingebautem Zustand etwas gedehnt ist und durch
die natürliche Elastizität das Bestreben hat, sich zusammenzuziehen.
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Da der oben am Ventilkörper ausgebildete Bund 10 gegen die Stirnkante
11 des oberen Endes des Kanals 5 aufliegt, wird der im Durchmesser vergrösserte
untere Abschnitt 13 des Ventilkörpers 9 gegen die Dichtfläche 8 des Kanals 5 gepresst,
so dass der Ventilkörper 9 im Ruhezustand eine Abdichtung des Inneren des Druckbehälters
gegen aussen gewährleistet.
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Durch eine in Richtung des Pfeiles P (Fig. 2) wirkende Kraft auf den
Bodenteil 14 des Ventilkörpers 9 wird dieser in seiner Länge gedehnt, so dass der
verbreiterte Endbereich 13 von der Dichtfläche 8 abhebt und ein Durchgang zwischen
dem Inneren
des Druckbehälters und der Atmosphäre geschaffen wird.
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Dieser Durchgang kommt in der folgenden Weise zustand: Der Ventilkörper
9 besitzt eine zentrale, einseitig offene Bohrung 15, die über einen (nicht dargestellten)
Sprühkopf mit der Atmosphäre in Verbindung steht. Im Bereich des unteren Endes dieser
Bohrung 15, d.h. im Bereich des dem Druckbehälter zugewandten Endes, ist eine Austrittsbohrung
16 vorhanden, die radial von der Bohrung 15 durch die Wand des Ventilkörpers 9 hindurchführt.
Somit kann das im Inneren des Druckbehälters vorhandene, unter Druck stehende Medium
bei Abheben des verbreiterten Endbereiches 13 des Ventilkörpers 9 von der Dichtfläche
8 durch den so gebildeten Ringspalt hindurch und durch die Austrittsbohrung 16 in
die zentrale Bohrung 15 strömen, von wo sie über den Sprühkopf ins Freie gelangt.
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Im weiteren ist der Ventilkörpers 9 mit einer Füllöffnung 17 versehen.
Diese Füllöffnung 17 ist im Ruhezustand, z.B. gemäss Fig. 1, 2, 3 und 4 durch eine
oder mehrere Klappen 18 verschlossen und entlang von Kanten 19 mit der Seitenwand
des Ventilkörpers 9 verbunden. Die natürliche Elastizität des Materials des Ventilkörpers
9 hat dabei das Bestreben, die Klappe bzw. die Klappen 18 in der geschlossenen Ruhestellung
zu halten.
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Für die Ausbildung des mit den Klappen 18 versehenen Füllöffnung 17
gibt es verschiedene Möglichkeiten. Fig. 3a zeigt eine Seitenansicht des Ventilkörpers
9, in Richtung des Pfeiles C (Fig. 1) gesehen. Die Füllöffnung 17 ist dabei konzentrisch
um
die Austrittsbohrung 16 herum angeordnet und besitzt eine Anzahl
von sternförmig angeordneten Klappen 18a - 18f, die je um eine Kante l9a - 19f verschwenkbar
sind. In Fig. 3b ist eine entsprechende Ansicht des Ventilkörpers 9 dargestellt,
wobei die Austrittsbohrung 16 von vier sternförmig angeordneten, die Füllöffnung
verschliessenden Klappen 18g - 18k umgeben ist, welche entlang von Kanten l9g -
19k schwenkbar sind.
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In Fig. 4a ist eine Seitenansicht des Ventilkörpers 9 dargestellt,
in Richtung des Pfeiles D in Fig. 1 gesehen. Bei diesem Ausführungsbeispiel besitzt
die Klappe 18 1 U-förmige Gestalt und ist entlang einer Oberkante 19 1 mit der Wand
des Ventilkörpers 9 schwenkbar verbunden. Die Austrittsbohrung 16 liegt dabei am
diametral gegenüberliegenden Wandteil des Ventilkörpers 9. Eine ähnliche Ausführung
zeigt Fig. 4b, wobei die Klappe 18 m V-förmig ausgebildet ist und entlang einer
Kante 19 m mit der Wand des Ventilkörpers 9 schwenkbar verbunden ist.
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In entsprechender Weise liegt auch hier die Austrittsbohrung 16 (in
Fig. 4 jeweils nicht sichtbar) an einem diametral gegenüberliegenden Wandbereich
des Ventilkörpers 9. In Fig. 4c schliesslich, die eine entsprechende Seitenansicht
des Ventilkörpers 9 zeigt, sind zwei türpaarartig angeordnete Klappen 18 n und 18
o vorgesehen. Diese sind entlang von Kanten 19 n und 19 o mit der Wand des Ventilkörpers
9 schwenkbar verbunden.
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Auch bei dieser Ausführung liegt die Austrittsbohrung 16 am diametral
gegenüberliegenden Wandbereich des Ventilkörpers 9.
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Die Klappen 18 in den Fig. 3 und 4, die die Füllöffnung 17 verschliessen,
sind aus dem Material der Ventilkörperwandung ausgestanzt und entlang der Kanten
19 mit dieser verbunden.
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Durch das elastische Material des Ventilkörpers 9 haben die Klappen
das Bestreben, in ihre Ruhestellung zurückzukehren, in der sie die Füllöffnung 17
verschliessen. Beim Auftreten eines Innendruckes, d.h., wenn der Druck im Inneren
der zentraten Bohrung 15 des Ventilkörpers 9 grösser ist als der an der Aussenseite
des Ventilkörpers herrschende Druck, haben diese Klappen das Bestreben, aus ihrer
Ruhelage zu verschwenken und die Füllöffnung 17 zu öffnen. Wird diese Druckdifferenz
aufgehoben oder wird der Druck an der Aussenseite des Ventilkörpers 9 höher als
an der Innenseite, d.h. in der zentralen Bohrung 15, kehren die Klappen 18 in ihre
Ruhelage zurück und verschliessen die Füllöffnung 17. Es ist dabei nicht unbedingt
wesentlich, dass eine absolut dichte, druckfeste Schliessung der Oeffnungen 17 erfolgt,
da der an der Aussenseite des Ventilkörpers 9 aufgebaute Druck durch die Austrittsbohrung
16 entweichen kann. Falls, durch fabrikatorische Toleranzen bedingt, ein Teil des
Druckes neben den Klappen 18 vorbei durch die Füllöffnung 17 ins Innere des Ventilkörpers
9 gelangen kann, handelt es sich nur um einen sehr geringen Anteil, der für die
Funktion der Ventilanordnung Ohne Belang ist.
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Es ist auch denkbar, auf eine separate Ausbildung der Austrittsbohrung
16 zu verzichten und die Spalte zwischen der Klappe bzw.
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den Klappen 18 und der Wand des Ventilkörpers 9 mit defnierter Breite
auszubilden. Die Austrittsbohrung wird dann durch die Schlitze entlang der Randbereiche
der Klappen 18 gebildet.
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In Fig. 5 ist ein Teilschnitt durch die Ventilanordnung dargestellt,
und zwar während des Füllvorganges. Ein Füllkopf 28 besitzt einen zentralen Fortsatz
29, der in die zentrale Bohrung 15 des Ventilkörpers 9 eingreift und sirnseitig
auf dem Bodenteil 14 des Ventilkörpers 9 zur Auflage kommt. Die Rippen 26 im Inneren
der Bohrung 15 sorgen dabei für eine Abdichtung des Fortsatzes 29. Der Füllkopf
28 ist mit einer zentralen Füllbohrung 30 versehen, die in den Fortsatz 29 hineinführt,
wobei im Bereich des Endes der Bohrung Auslassöffnungen 31 vorgesehen sind, die
sich im wesentlichen radial von der Bohrung 30 gegen aussen erstrecken. Beim Ausüben
einer axialen Kraft auf den Füllkopf 28 in Richtung des Pfeiles P wird das verbreiterte
Ende 13 des Ventilkörpers 9 von der Dichtfläche 8 abgehoben, so dass ein Durchgang
in das Innere des Druckbehälters entsteht. Ein Medium, welches unter hohem Druck
durch die Bohrung 30 zugeführt wird und welches in den Druckbehälter eingefüllt
werden soll, tritt durch die Oeffnungen 31 aus, gelangt in den freien Innenraum
20 im Inneren des Ventilkörpers 9 und baut in diesem einen hohen Druck auf. Dadurch
werden die koaxial um die Austrittsöffnung 16 herum angeordneten Klappen 18 gegen
aussen verschwenkt, so dass die Füllöffnung 17 in ihre Durchlassstellung gelangt,
wobei der lichte Querschnitt wesentlich grösser ist als derjenige der Austrittsbohrung
16. Damit wird der im Raum 20 herrschende Druck abgebaut und das einzufüllende Medium
strömt durch den Ringspalt um die Dichtfläche 8 herum in das Innere des Druckbehälters.
Nach beendetem Füllvorgang wird die in Richtung des Pfeiles P wirkende Kraft aufgehoben
und der Fülldorn 28 entfernt. Dadurch setzt sich der verbreiterte Endbereich
13
des Ventilkörpers 9 wieder auf die Dichtfläche 8 auf und das Innere des Druckbehälters
ist verschlossen. Der Weg des einzufüllenden Druckmediums ist in Fig. 5 mit den
Pfeilen Y angedeutet.
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Eine Variante ist in Fig. 6 dargestellt. Hier ist ebenfalls ein Teilschnitt
durch die Ventilanordnung zu sehen, ebenfalls während des Füllvorganges. Der Unterschied
gegenüber der Ausführung gemäss Fig. 5 besteht jedoch darin, dass die Füllöffnung
17 räumlich getrennt von der Austrittsbohrung 16 angeordnet ist. Beim dargestellten
Beispiel befindet sich die Füllöffnung 17, die durch eine Klappe 18 verschliessbar
ist, diametral gegenüberliegend der Austrittsbohrung 16. Das durch die zentrale
Füllbohrung 30 unter hohem Druck zugeführte Medium gelangt durch die Oeffnungen
31 in den Raum 20. Durch den hohen Druck, der im Raum 20 aufgebaut wird, verformt
sich die Klappe 18 und schwenkt gegen aussen, so dass die Füllöffnung 17 freigegeben
wird. Dadurch, dass die Füllöffnung 17 einen wesentlich grösseren lichten Querschnitt
aufweist als die Austrittsbohrung 16, wird der überwiegende Teil des einzufüllenden
Mediums durch diese Füllöffnung 17 hindurch, zwischen dem verbreiterten Endbereich
13 des Ventilkörpers 9 und der Dichtfläche 8 vorbei, in das Innere des Druckbehälters
strömen. Ein sehr geringer Anteil des einzufüllenden Mediums passiert auch die Austrittsbohrung
16; da jedoch durch die grosse Füllöffnung 17 der Druck im Inneren des Raumes 20
abgebaut wird, ist eine Beschädigung der Austrittsbohrung 16 durch zu hohe Druckbeaufschlagung
ausgeschlossen. Nach beendetem Füllvorgang wird die in Richtung des Pfeiles
P
wirkende Kraft aufgehoben und der Fülldorn 28 entfernt.
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Der verbreiterte Endbereich 13 des Ventilkörpers 9 sitzt wiederum
auf der Dichtfläche 8 auf und dichtet das Innere des Druckbehälters ab. Durch die
natürliche Elastizität des MaterialsQ aus dem der Ventilkörper 9 hergestellt ist,
schwenkt die Klappe 18 nach beendetem Füllvorgang wieder in ihre Ruhelage zurück
und verschliesst die Füllöffnung 17.
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In Fig. 7 ist ein Teilschnitt durch die Ventilanordnung dargestellt,
die der Ausführung gemäss Fig. 5 entspricht, wobei aber die Verhältnisse während
des Entnehmens des in den Druckbehälter eingefüllten Mediums dargestellt sind. Das
untere Ende eines Austrittsrohres 25 eines nicht näher dargestellten Sprühkopfes
ist in die zentrale Bohrung 15 des Ventilkörpers 9 eingesetzt. Die Dichtrippen 26
innerhalb der zentralen Bohrung 15 sorgen in diesem Fall für eine Abdichtung des
Rohrstückes 25 gegenüber dem Inneren der Bohrung 15. Wenn auf den Sprühkopf und
damit auf das Rohrstück 25 eine axiale Kraft in Richtung des Pfeiles P ausgeübt
wird, hebt der verbreiterte Endbereich 13 des Ventilkörpers 9 von der Dichtfläche
8 ab, so dass ein Durchgang zwischen dem Inneren des Druckbehälters und einem Ringraum
21 um das Aeussere des Ventilkörpers 9 herum geschaffen ist. Das unter Druck stehende
Medium strömt nun dosiert durch die Austrittsbohrung 16 in den zentralen Kanal 15
im Ventilkörper 9 ein und gelangt über Aussparungen 27 am unteren Ende des Rohrstückes
25 in das Innere desselben und kann durch den Sprühkopf austreten. Die Klappe 18
hat sich durch ihre natürliche Elastizität wieder in ihre Ruhestellung zurückbewegt,
in der die Füllöffnung 17 verschlossen ist. Diese Rückstellung wird noch durch den
im Raum 21 herrschenden Ueberdruck unterstützt. Ein
Ausweichen
der Klappen 18 gegen innen und damit eine neuerliche Oeffnung der Füllöffnung 17
nicht möglich ist, da die Klappen mit ihrer Innenseite gegen das Rohrstück 25 anliegen,
welche somit als Anschlag wirkt. Dadurch ist gewährleistet, dass der Austritt des
auszusprühenden Mediums dosiert nur durch die Austrittsbohrung 16 erfolgt. Der Weg
des aus dem Druckbehälter austretenden Mediums ist in Fig. 7 durch die Pfeile X
verdeutlicht.
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In Fig. 8 ist ein entsprechender'Teilschnitt durch die Ventilanordnung
während der Abgabe des im Druckbehälter befindlichen Mediums dargestellt, wobei
die Ausführung des Ventilkörpers derjenigen entspricht, die in Fig. 6 während des
Füllvorganges dargestellt ist. Wie aus der Zeichnung deutlich zu entnehmen ist,
tritt das unter Druck stehende Medium aus dem Druckbehälter zwischen Dichtfläche
8 und verbreitertem Endbereich des Ventilkörpers 9 in den Raum 21 ein und baut in
diesem einen Druck auf. Die Klappe 18 ist geschlossen, und durch die Druckbeaufschlagung
wird sie in ihrer Ruhelage gehalten und verschliesst die Füllöffnung 17. Das unter
Druck stehende Medium kann lediglich durch die Austrittsbohrung 16 dosiert austreten
und gelangt in entsprechender Weise, entlang den Pfeilen X, in das Innere des Rohres
25, von wo es in den (nicht dargestellten) Sprühkopf eintritt.
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Auf diese Weise ist eine Ventilanordnung geschaffen, die folgende
Vorteile in sich vereinigt: - einfache kostengünstige Ausbildung des Ventilkörpers
- einfacher Aufbau der Venilanordnung - zuverlässig im Betrieb
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sehr kurze Füllzeit - keine Beschädigung oder Deformation der kalibrierten Austrittsöffnung.
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