DE3226221A1

DE3226221A1 - Formwalzen zur verwendung bei der herstellung von geschweissten rohren

Info

Publication number: DE3226221A1
Application number: DE19823226221
Authority: DE
Inventors: Masayuki Toda Saitama Hayashi
Original assignee: Sanyo Seiki Co Ltd
Current assignee: Sanyo Seiki Co Ltd
Priority date: 1981-07-14
Filing date: 1982-07-14
Publication date: 1983-02-03
Anticipated expiration: 2002-07-15
Also published as: FR2509635B1; DE3226221C2; JPS5813808U; FR2509635A1; US4483167A

Description

KABUSHIKI KAISHA SANYO SEIKI, Wako-Shi, Japan

Formwalzen zur Verwendung bei der

Herstellung von geschweißen Rohren __

Die Erfindung betrifft allgemein das Walzen von Metallen und dabei besonders Formwalzen zur Verarbeitung eines Metallstreifens, der im allgemeinen als Rohrstreifen bezeichnet wird, zu geschweißten Rohren. Insbesondere betrifft die Erfindung ein zusammenwirkendes Paar aus einer oberen und einer unteren Walze in einem Walzwerk zur Durchführung der Anfangsstufe zur Herstellung des Vorproduktes aus dem Rohrstreifen.

Die Herstellung von geschweißten Rohren durch Walzen - ein Hauptgebiet der gegenwärtigen Röhrenherstellung - ist auf verschiedenen Wegen möglich, wie beispielsweise durch Kantenformen (edge forming), Zentralformen (center forming) und Rundformen (circular forming). Bei einer bekannten Strecke aus Formwalzen, wie sie bei einer derartigen Rohrherstellung vorgesehen ist, wird ein Rohrstreifen nacheinander durch einen Vorproduktstich, Formstich (fin pass), Schweißungsstich und Maßgebungsstich (sizing pass) geführt. Eine weitere bekannte Walzstrecke besteht darin, daß der Rohrstreifen nacheinander durch einen Vorproduktstich, eine Walzengruppe, einen Formstich, einen Schweißstich und einen Maßgebungsstich wandert.

Der Vorproduktstich war bisher durch eine konkave Unter- und eine konvexe Oberwalze (vgl. Fig. 1) gekennzeichnet, um den Rohrstreifen in eine Form mit allgemein bogenförmigem Querschnitt zu überführen. Diese herkömmliche Art der Vorproduktwalzen führt zu Schwierigkeiten beim Krümmen der gegenüberliegenden Längskanten des Rohrstreifens zu Bögen mit einem gewünschten Radius. Die Konturen der Vorproduktwalzen sind derart, daß sie auf

4. Walzensatz gemäß Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenlänge des konvexen Mittelabschnittes der ersten Walze (14) etwa 38 bis etwa 52.% der Länge der gesamten Arbeitsoberfläche der ersten Walze, die Gesamtoberflächenlänge der konkaven Endabschnitte (22) der ersten Walze (14) etwa 40 bis etwa 45% der Länge der gesamten Arbeitsoberfläche der ersten Walze und die gesamte Oberflächenlänge der geradlinigen Grenzabschnitte der ersten Walze (14) etwa 8 bis etwa 17/a der Länge der gesamten Arbeitsoberfläche der ersten Walze (14), sämtlich parallel zur Achse der ersten Walze gemessen, ausmacht.

5. Walzensatz gemäß Anspruch 2,

dadurch gekennzeichnet, daß die zwreite Walze (16) ein Paar gerade Grenzabschnitte (32) entsprechend den Grenzabschnitten (24) der ersten Walze (14) aufweist, wobei der Abstand zwisehen jedem Paar Grenzabschnitte (24, 32) der ersten und zweiten Walze (14, 16) in Richtung auf die Mittelabschnitte (20, 28) der Walzen allmählich zunimmt.

6. Walzensatz gemäß Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel zwisehen den einander gegenüberliegenden Grenzabschnitten der ersten und zweiten Walze (14, 16) etwa 0,2 bis etwa 3,0° beträgt.

7. Walzensatz gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß jeder konkave Endabschnitt (22) der ersten Walze (14) in mindestens zwei Teilabschnitte (34, 36) unterteilt ist, die unterschiedliche Radien aufweisen, wobei der Radius des Bogens des Teilabschnittes (34), der sich näher beim axialen Ende der ersten Walze (14) befindet, kleiner ist als der Radius des Bogens des anderen Teilabschnitts (36).

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die Randteile des Rohrstreifens keinen ausreichenden Druck ausüben. Demzufolge neigt der Rohrstreifen nach dem Durchgang durch die Vorproduktwalzen dazu, zurückzuspringen. Das erfordert, daß die nachfolgenden Formstichwalzen (fin pass rolls) größere Kräfte auf das Werkstück ausüben, als erforderlich wäre, wenn ein derartiges Zurückspringen nicht auftreten würde, wobei die Wahrscheinlichkeit gegeben ist, daß die Walzen oder die Leitfinnen der Formwalzen beschädigt werden. Das Zurückspringen der Rohrstreifenränder erschwert auch das Verschweißen der Ränder und beim Maßgebungs-■ ./stich das Verarbeiten des geschweißten Rohrs zu einer Form mit genau kreisförmigem Querschnitt.

Ein weiterer Nachteil des herkömmlichen Vorproduktwalzenpaares .besteht in der Wahrscheinlichkeit, daß der Rohrstreifen wellenförmige Kanten erhält, insbesondere, wenn er dünn ist. Darüber hinaus steigt die Walzenoberfläche in der konkaven Unterwalze des bisherigen Vorproduktwalzenpaares, vom Mittelpunkt der Walze, wo sie ihren kleinsten Durchmesser aufweist, aus betrachtet, in Richtung auf die einander gegenüberliegenden axialen Enden steil an. Somit besteht eine , beträchtliche Differenz, zwischen den Umfangsgeschwindigkeiten des mittleren Abschnittes und der Endabschnitte der konkaven Walze. Der sich daraus ergebende Durchschlupf der Walzenendabschnitte über den Rohrstreifen erzeugt darauf häufig die sogenannten Walzmarkierungen.

Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung von Formwalzen, die die genannten Schwierigkeiten nicht hervorrufen und es ermöglichen, die einander gegenüberliegenden Längskantenabschnitte eines Rohrstreifens in einem Anfangsschritt zur Herstellung von geschweißten Rohren durch Walzen zu krümmen, ohne daß dabei die Unzuträglichkeiten auftreten, v/ie sie sich durch die Verwendung her-

-5-kömmlicher Formwalzen ergeben.

Kurz gesagt, führt die Erfindung zur Schaffung eines verbesserten Satzes von Rohproduktformwalzen für den genannten Zweck, die aus einer ersten Walze mit einem konvexen Mittelabschnitt und einem Paar konkaver Endabschnitte zu beiden gegenüberliegenden Seiten des Mittelabschnittes sowie einer zweiten Walze besteht, die komplementär zur ersten Walze geformt ist, d.h., daß sie den konkaven Mittelabschnitt und ein Paar konvexer Endabschnitte aufweist. Erste und zweite Walzen sind achsparallel zueinander angeordnet und definieren zwischen sich einen Durchgang für einen Rohrstreifen, der zu einem geschweißten Rohr verarbeitet werden soll.

Die erste Walze wird normalerweise als Unterwalze und die zweite als Oberwalze verwendet. Die sozusagen zweifach konkave Unterwalze und zweifach konvexe Oberwalze gemäß der Erfindung bieten gegenüber dem Stand der Technik verschiedene Vorteile. Einer der Vorteile besteht darin, daß die einander gegenüberliegenden Endabschnitte der verbesserten Vorproduktwalzen, wo die Kantenabschnitte des Rohrstreifens gekrümmt werden, bezogen auf eine gegebene axiale Abmessung der Walzen, breiter ausgeführt v/erden können als bei den herkömmlichen einfach konvexen und einfach konkaven Walzen. Dieser Vorteil wird überdies ohne derartiges steiles Ansteigen der Unterwalzenoberfläche in Richtung auf die axialen Enden der Walze erzielt, wie es bei den bekannten Walzen der Fall war.

Wenn das verbesserte Formwalzenpaar auf diese Weise konturiert ist, um einen hinreichenden Druck auf die Kantenabschnitte des Rohrstreifens ausüben zu können, krümmt es die Kantenabschnitte des Rohrstreifens in wirksamer Weise, wobei die Möglichkeit eines Zurück-

springens drastisch reduziert ist und ohne daß sich selbst bei dünnem Rohrstreifen wellenförmige Kantenabschnitte ausbilden. Ebenfalls praktisch eliminiert ist die Ausbildung von Walzmarkierungen auf dem Rohrstreifen. Ein derartiges günstiges, genaues Krümmen der Kantenabschnitte des Rohrstreifens mit Hilfe des Walzenpaares gemäß der Erfindung erleichtert das darauffolgende Walzen des Rohrstreifens zu röhrenförmiger Gestalt sowie das Zusammenschweißen seiner Kanten, wobei Röhren entstehen, die nur eine geringfügige Unrundheit aufweisen.

'Außerdem können die Walzen für das Walzen eines Rohrstreifens mit gegebenen physikalischen Eigenschaften leichter ausgebildet werden als die bekannten, da das Vorproduktformwalzenpaar gemäß der Erfindung, wie oben dargelegt, so gut berechnet ist, daß die angewandten Drücke in höchstem Maße zum Krümmen der Rohrstreifenkantenabschnitte ausgenutzt werden. Somit besitzen die erfindungsgemäßen Vorproduktwalzen neben den genannten Vorteilen auch noch den Vorteil der niedrigeren Gestehungskosten im Vergleich zu den herkömmlichen Walzen.

Die Erfindung wird im folgenden an Hand der Zeichnungen näher erläutert, worin

F I G . 1 ein Aufriß eines herkömmlichen Vorproduktwalzenpaares, wie es zur Herstellung von geschweißten Rohren verwendet wird;

F I G . 2 eine perspektivische Ansicht des verbesserten Vorproduktwalzenpaares gemäß der Erfindung, zusammen mit einem durch es hindurchgeführten, von ihm gewalzten Rohrstreifen;.

F I G . 3 einen vergrößerten Aufriß der Unterwalze des Walzenpaares gemäß Fig, 2;

F I G . 4 einen vergrößerten Aufriß des gesamten Walzenpaares gemäß Fig. 2;

F I G . 5 einen Aufriß einer alternativen Ausführung der Unterwalze gemäß der Erfindung und

FIG. 6a, 6B, 6C und 6D eine Reihe von Aufrißabschnitten, in denen verschiedene Sätze von Formwalzen gezeigt sind, die unmittelbar anschließend an das verbesserte Vorproduktwalzenpaar gemäß der Erfindung zum Krümmen des Rohrstreifens zu rohrförmiger Gestalt angeordnet werden,
darstellen. ■

Bei dem erwähnten herkömmlichen Vorproduktwalzenpaar gemäß Fig. 1 sind die konkave Unterwalze 10 und die konvexe Oberwalze 12 bisher zum Krümmen der einander gegenüberliegenden Längskanten eines Rohrstreifens, der in dieser Figur nicht dargestellt ist und der zu einem geschweißten Rohr verarbeitet werden sollte, verwendet worden.

An Hand der konkaven Unterwalze 10 lassen sich die bisherigen Schwierigkeiten beispielsweise wie folgt erläutern: Die Arbeitsoberfläche dieser Unterwalze ist aus einem Paar Endabschnitten AB mit jeweils dem Radius r sowie einem Mittelabschnitt BCB mit einem Radius R zusammengesetzt. Jeder Endabschnitt AB der Walze 10 ist wesentlich stärker gekrümmt als der mittlere Abschnitt BCB und wirkt mit dem entsprechenden Abschnitt der konvexen Oberwalze 12 zusammen, um die Kantenabschnitte des Rohrstreifens zu krümmen. Um die Unterwalzen-Endabschnitte AB so breit wie möglich auszubilden und damit entsprechend breite Kantenabschnitte des Rohrstreifens zu krümmen, wird es erforderlich, daß die Endabschnitte steil zu den einander gegenüberliegenden axialen Enden der Walze ansteigen. Somit besteht eine beträchtliche Entfernung D zwischen dem untersten Punkt in der Mitte des mittleren Abschnittes BCB und dem höchsten Punkt am äußeren Ende jedes der Endabschnitte AB, gemessen in radialer Richtung.

Beim Walzen des Rohrstreifens zwischen den beiden Vorproduktwalzen 10 und 12 wird die Oberwalze in Richtung der Normalen zu den Walzenachsen nach unten auf die Unterwalze gedrückt, wie durch den Pfeil F in Fig. 1 dargestellt. Zum Krümmen oder Aufbiegen der Kantenabschnitte des Rohrstreifens erfordern die Endabschnitte der Walze jedoch Kräfte F' unter beträchtlichen Winkeln zur Richtung der Kraft F. Die Komponenten F¹ der Kraft F reichen normalerweise nicht aus, um die Kantenabschnitte des Rohrstreifens so zu krümmen, daß keine Möglichkeiten eines Zurückspringens mehr be-· stehen und daß sich keine wellenförmigen Kanten ausbilden. Ein weiterer Nachteil besteht in der beträchtlichen Differenz zwischen den Umfangsgeschwindigkeiten der Endabschnitte AB und des Mittelabschnittes BCB der Unterwalze. Wie bereits erwähnt, führt dies zur Ausbildung von Walzmarkierungen auf dem Rohrstreifen.

Die Erfindung führt zu einer Lösung sämtlicher genannter Schwierigkeiten bei den bekannten Walzen. Wie in der perspektivischen Darstellung von Fig. 2 erläutert, besteht die Erfindung aus einem verbesserten Vorproduktwalzensatz, der aus einer zweifach konkaven Unterwalze 14 und einer zweifach konvexen Oberwalze 16 besteht. Die beiden Vorproduktwalzen 14 und 16 sind mit ihren Achsen parallel zueinander ausgerichtet und in geringem Abstand voneinander angeordnet, so daß ein wellenförmiger Durchgang durch sie geschaffen wird. Beim Hindurchgehen durch diesen Durchgang wird ein Rohrstreifen S in die entsprechende Querschnittsform gebogen, wie dargestellt, so daß seine einander gegenüberliegenden Längskantenabschnitte aufgebogen bzw, gekrümmt werden, um die darauf folgenden Verfahrensstufen des Walzens zu einer rohrförmigen Gestalt zu beschleunigen, wie weiter unten genauer unter Bezugnahme auf Fig. oA bis ÖD erläutert v/erden wird.

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Fig. 3 zeigt die zweifach konkave Unterwalze 14 in größerem Maßstab, um ihre Baumerkmale klar hervortreten zu lassen. Die Arbeitsoberfläche 18 dieser Unterwalze besteht aus einem konvexen Mittelabschnitt 20, einem Paar konkaver Endabschnitte 22 zu beiden gegenüberliegenden Seiten des Mittelabschnittes sowie einem Paar gerader Grenzabschnitte 24 jeweils zwischen dem konvexen Mittelabschnitt und dem konkaven Endabschnitt. Die Grenzabschnitte 24 machen jedoch kein wesentliches Merkmal dieser Erfindung im weitesten Sinne aus.

Der mittlere konvexe Abschnitt 20 der Unterwalze ist über einen Winkel θ mit einem Radius R^ gebogen. Bei der dargestellten Ausführungsform, die das Paar geradliniger Grenzabschnitte 24 aufweist, besitzt der Winkel θ die Größe von etwa 16 bis etwa 40°. Die Oberflächenlänge des konvexen Mittelteils 20 beträgt etwa 38 bis 52% der Länge der gesamten Arbeitsoberfläche 18 der Unterwalze 14, gemessen parallel zur Walzenachse.

Wenn der Winkel θ eine Größe von unter etwa 16° aufweist, wird der Mittelabschnitt 20 nahezu geradlinig, da seine transversale Oberflächenlänge in definierter Weise proportional in Beziehung zu der Länge der gesamten Arbeitsoberfläche 18 steht. Dann würde es unmöglich, den Anstieg D„ der konkaven Endabschnitte 22 zu verringern, der aus den bereits oben genannten Gründen auf einem Minimum gehalten werden muß. Wenn der Winkel θ größer als etwa 40° ist, baucht sich andererseits der Mittelabschnitt 20 übermäßig aus, da wiederum seine transversale Oberflächenlänge definiert proportional mit der Länge der gesamten Arbeitsoberfläche 18 in Beziehung steht. Ein derartiges übermäßiges Ausbauchen des Mittelabschnittes 20 muß vermieden werden, da die sich daraus ergebende, aufwärts gerichtete Ausbauchung des Mxttelabschnittes des Rohrstreifens S das nachfolgende Walzen des Rohrstreifens zu einer Röhren-

form erschweren würde, da so die Möglichkeit gegeben würde, daß der Rohrstreifen während des Walzens beschädigt wird.

Das Paar konkaver Endabschnitte 22 der Unterwalze 14 ist jeweils über einen Winkel Θ,. und mit einem Radius r,, gebogen, wobei der Radius r^ kleiner ist als der Radius R* des Bogens des konvexen Mittelabschnittes 20. Die kombinierte Oberflächenlänge dieser konkaven Endabschnitte macht etwa 40 bis etwa k3% der Länge der gesamten Arbeitsoberfläche 18 der Unterwalze 14 aus, gemessen parallel zur Walzenachse. Die Gesamtoberflächenlange der geraden Grenzabschnitte 24 beträgt etwa 8 bis etwa 17% der Länge der gesamten Arbeitsoberflache 18, ebenfalls parallel zur Walzenachse gemessen. Der konvexe Mittelbaschnitt 20, das Paar konkaver Endabschnitte 22 und das Paar gerader Grenzabschnitte 24 bilden eine kontinuierliche Oberfläche und machen die zweifach konkave Kontur der .Arbeitsfläche 18 aus.

Bei diesem Aufbau der Vorproduktsunterwalze 14 ergibt sich, daß ihre konkaven Endabschnitte 22, bezogen auf eine vorgegebene axiale Abmessung der Walze, breiter ausgebildet werden können als diejenigen der bekannten. Walze 10 gemäß Fig. 1, ohne daß ein steiler Anstieg der Endabschnitte auf die axialen Enden der Walzen zu verursacht würde. Weiter dient die Zwischenschaltung der geradlinigen Grenzabschnitte 24 zwischen dem konvexen Mittelabschnitt 20 und den konkaven Endabschnitten 22 dazu, das Aufprägen von Walzenmarkierungen oder Reibungsmarkierungen auf den Rohrstreifen S zu verhindern, da sich die Arbeitsoberfläche 18 nur allmählich ändert. Weitere Vorteile aus diesen Merkmalen der verbesserten Vorproduktsunterwalze ergeben sich aus der vorstehenden Beschreibung im Vergleich mit dem Stand der Technik.

In Fig. 4 ist die zweifach konvexe Oberwalze 16 zusammen mit der zweifach konkaven Unterwalze 14 gezeigt, wobei sich beide Walzen in ihren ArbeitsStellungen zueinander befinden. Die Oberwalze 16 ist zur Unterwalze 14 komplementär geformt und besitzt eine Arbeitsoberfläche 26 aus einem konkaven Mittelabschnitt-28, einem Paar konvexer Endabschnitte 30 auf den jeweils gegenüberliegenden Seiten des Mittelabschnittes sowie ein Paar geradliniger Grenzabschnitte 32 jeweils zwischen dem konkaven Mitteläbschnitt und den konvexen Endabschnitten. Somit verlaufen die Arbeitsoberflächen 18 und 26 der beiden Vorproduktwalzen 14 und 16 im wesentlichen parallel zueinander längs ihrer Kontaktlinien mit dem Rohrstreifen. Der Ausdruck "im wesentlichen parallel" wurde gewählt, weil die einander gegenüberliegenden Linien der beiden Arbeitsoberflächen 18 und 26 absichtlich gemäß einem zusätzlichen Merkmal der Erfindung nicht genau parallel zueinander ausgebildet sind. Die Nichtparallelität ergibt sich daraus, daß <ier Zwischenraum zwischen jedem der beiden geradlinigen Grenzabschnittspaare 24 und 32 in Richtung auf die Mitteläbschnitte 20 bzw. 28 der Walzen zunehmend größer wird. Zur Erzielung von möglichst guten Ergebnissen beträgt der Winkel θρ zwischen jedem der Grenzabschnittswalzenpaare längs ihrer divergierenden Kontaktlinien mit dem Rohrstreifen etwa 0,2 bis etwa 3,0 und vorzugsweise 0,5 bis 1,5°.

Natürlich sind daher die Abstände zwischen den zwei gegenüberliegenden Endabschnitten 22 und 30 der Vorproduktwalzen 14 und 16 etwas kleiner als die Abstände zwischen den einander gegenüberliegenden Mittelabschnitten 20 und 28 sind. Das bedeutet, daß bei gegebener abwärts gerichteter Kraft der Oberwalze 16 auf die Längskantenabschnitte des Rohrstreifens durch die Endabschnittspaare 22 und 30 stärkere Druckkräfte ausgeübt werden. Umgekehrt ausgedrückt, sind geringere Druckkräfte

auf die Walzen erforderlich, um die Rohrstreifenkanten zu krümmen. Dieser Vorteil in Verbindung mit den oben erwähnten ermöglicht es, die Durchmesser der Vorproduktwalzen zu verringern und sie dadurch leichter auszubilden.

Fig. 5 ist eine Erläuterung einer unteren Vorproduktswalze 14a von etwas abgeändertem Bau. Die Abänderung besteht darin, daß jeder konkave Endabschnitt der

Ί0 Unterwalze in zwei Teilabschnitte 34 und 36 aufgeteilt ist, die unterschiedliche Radien r_? und r^ aufweisen» Der Radius r_? des Bogens des äußeren Teilabschnittes ist kleiner als der des Bogens des inneren Teilabschnittes 36. Alternativ kann jeder konkave Endabschnitt der Unterwalze in drei oder mehr derartiger Teilabschnitte aufgeteilt werden^ die jeweils unterschiedliche Radien besitzen. Im zuletzt genannten Fall können die Bogenradien jeder Reihe von Teilabschnitten vom innersten Teilabschnitt in Richtung auf den äußersten zunehmend kleiner ausgebildet werden» Die modifizierte Unterwalze 14a ist in anderer Hinsicht der Walze 14 gleich«,

Die Unterteilung jedes konkaven Endabschnittes der unteren Vorproduktwalze in mindestens zwei Teilabschnitte, wie oben erwähnt, bieten den Vorteil, daß man das Aufbiegen oder Krümmen der Rohrstreifenrandabschnitte gemäß dem erwarteten Ausmaß des Zurückspringens steuern kann. Die AusfUhrungsform gemäß Fig. 5 eignet sich insbesondere zum Krümmen der Kantenabschnitte eines Streifens aus rostfreiem Stahl, Federstahl. Titanstahl oder ähnlichem Material, das in hohem Maße zum Zurückspringen neigt.

In den Fig. 6A bis 6D sind vier aufeinanderfolgende Formwalzenpaare dargestellt, die unmittelbar nach dem

Vorproduktwalzenpaar gemäß der Erfindung zum Weiterbearbeiten des Rohrstreifens S zu einem geschweißten Rohr angeordnet sind* Nachdem die einander gegenüberliegenden Längskantenabschnitte durch das Vorproduktwalzenpaar, wie oben erläutert, gekrümmt worden sind, passiert der Rohrstreifen S ein Paar Seitenwalzen 38 (Fig. 6A). Diese Seitenwalzen wirken prinzipiell als Führungswalzen, obgleich sie auf den Rohrstreifen eine geringe transversale Kraft ausüben, so daß seine Querschnittsform annähernd unverändert bleibt. Ein darauffolgendes Paar Ober- und Unterwalzen 40 (Fig. 6B) wirkt lediglich auf den Mittelabschnitt des Rohrstreifens S, wobei es ihn in eine annähernde Bogenform biegt. Der Rohrstreifen S nimmt annähernd Halbkreisform an, wenn er daraufhin zwischen einem weiteren Paar Seitenwalzen 42 (Fig. 6C) hindurchläuft. Danach formt ein Ober- und Unterwalzenpaar 44 (Fig. 6D) den Rohrstreifen S zu einem Bogen mit geringerem Radius, indem es lediglich auf seinen mittleren Abschnitt einwirkt. Danach kann der Rohrstreifen mit bekannten Mitteln und auf bekannte Weise weiter zu einem nahtgeschweißten Rohr weiterverarbeitet werden.

Die erfindungsgemäßen Vorproduktwalzen können selbstverständlich im einzelnen entsprechend den Erfordernissen bei der Herstellung von nahtgeschweißten Röhren verschiedenen Typs abgewandelt werden. Die beschriebenen Ausführungsformen sind daher lediglich beispielhaft.

Claims

Patentanwälte

Reichel u. Reichel

Parksfraße 13
Frankfurt g. M. 1

KABUSHIKI KAISHA SANYO SEIKI, Wako-Shi, Japan

Patentansprüche

Vorprodukt-Formwalzensatz zum Krümmen eines flachen Rohrstreifens in einer ersten Bearbeitungsstufe in einem Walzwerk zur Herstellung von geschweißten Metallrohren, durch den der aufgebogene bzw. gekrümmte Rohrstreifen nacheinander einem Formstich, einem Schweißungsstich und einem Maßgebungsstich zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorproduktwalzensatz aus einer ersten Walze (14) mit einem konvexen Mittel ab schnitt (20) tind einem Paar konkaver Endabschnitte (22) zu beiden gegenüberliegenden Seiten des Mittelabschnittes sowie einer zweiten Walze (16), die komplementär zur ersten Walze (14) geformt und mit ihrer Achse parallel zur Achse der ersten Walze angeordnet ist, besteht, so daß zwischen beiden Walzen ein Durchgang für den Rohrstreifen definiert wird.
2. Walzensatz gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Walze (14) außerdem ein Paar geradlinige Grenzabschnitte (24) jeweils zwischen dem konvexen Mittelabschnitt (20) und dem konkaven Endabschnitt (22) aufweist.
3. Walzensatz gemäß Anspruch 2,

dadurch gekennzeichnet, daß der konvexe Mittelabschnitt (20) der ersten Walze (14) über einen Winkel von etwa 16 bis etwa 40° gebogen ist.