DE3221629C2

DE3221629C2 - Keramikwerkstoff für Zerspanungswerkzeuge und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE3221629C2
Application number: DE3221629A
Authority: DE
Inventors: Kenji Nagoya Aichi Sakurai; Yamamoto Yoshihiro
Original assignee: NGK Spark Plug Co Ltd
Current assignee: Niterra Co Ltd
Priority date: 1981-06-08
Filing date: 1982-06-08
Publication date: 1984-11-29
Also published as: JPS57205364A; DE3221629A1; US4526875A

Abstract

Keramische Werkstoffe für Zerspanungswerkzeuge sind beschrieben, welche aus einer geformten Pulvermischung aus a) Al ↓2O ↓3, b) TiN und c) wenigstens einem der Stoffe ZrC, Zr und ZrN bestehen, wobei die Komponente a) zwischen 25 und 80% des Gesamtvolumens der Komponente c) zur Komponente b) maximal 0,5 beträgt. Das eingeformte Pulver wird unter Vakuum oder unter Schutzgas gesintert. Ferner ist ein Verfahren zur Herstellung dieser Pulvermischung beschrieben.

Description

4. Verfahren zum Herstellen eines keramischen Werkstoffes für ein Zerspanungswerkzeug, bei welchem eine Pulvermischung eingeformt wird, welche a) Al₂O₃, b) TlN und c) wenigstens einen der Stoffe ZrC, Zr und ZrN enthält, dadurch gekennzeichnet, daß der Komponente a) ein Anteil zwischen 25 und 80% des Gesamtvolumens der Pulvermischung zugewiesen wird und daß das Volumenverhältnis der Komponente c) zur Komponente b) auf maximal 0,5 eingestellt wird, und daß das elngeformte Pulver unter Vakuum oder unter Schutzgas gesintert wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Komponente a) ein Anteil von 30 bis 65% des Gesamtvolumens des eingeformten Pulvers zugewiesen wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Sintern bei einer Temperatur von 1600 bis 1700° C durchgeführt wird.

Die Erfindung betrifft einen neuen keramischen Werkstoff für Zerspanungswerkzeuge und ein neues Verfahren zu dessen Herstellung. Insbesondere schafft die Erfindung Keramikwerkstoffe auf der Grundlage von Al₂O₃-TlN sowie ein Verfahren zu deren kostengünstiger Herstellung unter Verwendung eines Verfahrens der Pulvermetallurgie anstelle des herkömmlichen Helßpressens oder Isostatischen Helßpressens.

■¹⁽⁾ Keramische Werkzeuge sind In jüngerer Zelt zum Zerspanen von Werkstoffen mit hoher Härte, wie von Walzenwerkstoffen verwendet worden. Bei diesem Zerspanungsvorgang wird jedoch als Folge der sehr hohen Härte des Werkstückes die Schneidkante warm. Bei den herkömmlichen Werkzeugen aus hochreiner Tonerde treten plastische Verformungen und spanender Verschleiß der Schneidkante als Folge der geringen Wärmeleitfähigkeit dieser Werkzeuge auf.

Als spezifisches Beispiel für ein Walzenmaterial sei Gußelsen mit Kugelgraphit genannt, welches aus 3,0 bis 3,3% Kohlenstoff, 0,68% Chrom, 3,5% Nickel, 0,65% Molybdän, Rest Elsen besteht (alle Angaben In Gewichtsprozent).

Es Ist aus der offengelegten japanischen Patentanmeldung Nr. 89 410/75 bekannt, Al^-TlN-Keramlkwerkstoffe durch Drucksintern einer Al₂O₃/TlN-Mlschung (mit 60 bis 95 Vol.-% Al₂O₃ und einem TlN-Gehalt von 5 bis 40 Vol.-96) mittels eines Heißpreßverfahrens oder eines Isostatischen Heißpreßverfahrens herzustellen. Die derart hergestellten Keramikwerkstoffe weisen eine hohe Oxidationsbeständigkeit und eine hohe Verschleißfestigkeit auf und sind folglich ausgezeichnete Verspanungswerkzeuge. Da jedoch das Heißpressen ein Einformen und Sintern einer Ausgangsmischung in einer Graphitform sowie ein Zerspanen und Bearbeiten der derart erzielten keramischen Platte mit einem Diamant-Werkzeug umfaßt, hat dieses bekannte Verfahren den Nachteil, daß es bei Verwendung für die Industrielle Fertigung die Fertigungskosten erhöht. Das Isostatische Heiß pressen umfaßt üblicherweise ein Verpressen eines geformten Erzeugnisses zwecks Sinterung oder eines gesinterten Erzeugnisses mit einem Druckgas, um ein dichtes Erzeugnis zu erzielen. Ist das geformte Erzeugnis oder das gesinterte Erzeugnis porös als Folge des Eindringens des Druckgases In das Innere des Erzeugnisses, so kann dieses Erzeugnis nicht verdichtet werden. Aus diesem Grunde ist es erforderlich, das Isostatische Helßpressen erst nach einer Bedeckung der Oberfläche des Erzeugnisses oder einem vorhergehenden Sintern des Erzeugnisses auf eine Dichte von wenigstens 95%, wobei die Luftporen geschlossen werden, anzuwenden. Dieses erschwert und verteuert jedoch die industrielle Produktloh keramischer Werkstoffe mit Hilfe des Isostatischen Heißpressens.

Die offengelegte japanische Patentanmeldung Nr. 126566/80 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von keramischen Werkstoffen für Zerspanungswerkzeuge mit 80 bis 95% Al₂O₃, Rest TiN, ZrC, Zr und/oder ZrN. Diese Keramikerzeugnisse haben jedoch gleichfalls keine befriedigenden Gebrauchseigenschaften, da beispielsweise Ihre Wärmeleitfähigkeit als Folge des geringen TlN-Antells, der zwecks Steigerung der Wärmeleitfähigkeit zugefügt wurde, nur gering Ist. Auch die Festigkeit dieser Erzeugnisse ist unzureichend für die Verwendung als Zerspanungswerkzeug für Werkstoffe mit hoher Härte, wie Walzenmaterialien, selbst wenn die Beständigkeit gegen plastische Verformung und gegen spanenden Verschleiß der Schneidkante deutlich Im Vergleich zu herkömmlichen hochreinen Tonerdewerkzeugen verbessert 1st.

Die Erfindung verfolgt das Ziel, kostengünstige keramische Werkstoffe für auf pulvermetallurgischem Wege erzeugte Zerspanungswerkzeuge zu schaffen, welche sich durch eine zufriedenstellende Wärmeleitfähigkeit und hohe Festigkeit auszeichnen. Innerhalb dieser Aufgabe verfolgt die Erfindung das Ziel ein Verfahren zur *5 Herstellung der erfindungsgemäßen keramischen Werkstoffe zu schaffen.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird durch die Im Patentanspruch 1 angegebene Erfindung gelöst.

Folglich Ist ein keramischer Werkstoff geschaffen worden, welcher die Komponenten Al₂O₃, TlN sowie

wenigstens einen der Stoffe ZrC, Zr und ZrN umfaßt, wobei Al₂O₃ (Komponente a) 25 bis 80* des Gesamtvolumens der Ausgangspulvermischuag einnimmt und das Volumenverhältnis der dritten Komponente (einer der Stoffe ZrC, Zr und ZrN) zu TlN (Komponente b) 0,5 oder weniger beträgt.

Das Verfahren zum Herstellen des erfindungsgemaßen Werkstoffes für ein Zerspanungswerkzeug umfaßt die folgenden Schritte: Einformen einer Pulvermischung enthaltend a) zwischen 25 und 80 Vci.-% Al₂O₃, Rest b) TlN und c) wenigstens einen der Stoffe ZrC, Zr und ZrN, wobei das Voiumenverhältnls der Komponente c) zur Komponente b) 0,5 oder weniger beträgt; und Sintern des eingeformten Pulvers Im Vakuum oder unter Schutzgas.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen und unter Bezug auf die Zeichnung näher beschrieben. In dieser zeigt >o

Flg. 1 iAn graphisches Scbaubild der Beziehung zwischen der Sintertemperatur und der scheinbaren relativen Dichte der Keramikwerkstoffe nach Beispiel 1 und

Flg. 2 ein graphisches Schaubild der Beziehungen zwischen dem TlN-Gehalt und der Wärmeleitfähigkeit sowie der Reißfestigkeit In Querrichtung der keramischen Werkstoffe gemäß Beispiel 2.

Der Grund dafür, daß das Sintern erfindungsgemäß im Vakuum oder in einer Schutzgasatmosphäre erfolgt, is liegt darin, daß die Komponenten b) und c) leicht oxidierbar sind. Das Sintern erfolgt üblicherweise zwischen 1550 und 1750° C und vorzugsweise im Bereich von 1600 bis 1700° C. Bei Temperaturen von weniger als 160O⁰C verläuft der Sintervorgang gelegentlich unzureichend, wohingegen bei Temperaturen oberhalb 170O⁰C das Kornwachstum rasch fortschreitet, wodurch die physikalischen Eigenschaften und die Zerspanungseigenschaften des Werkstoffes beeinträchtigt werden.

Als Komponente c) Ist ZrC bevorzugt. Zusätzlich zu den genannten Komponenten a), b) und c) können Zusätze wie MgO, CaO, ZrO₂, SlO₂ und Y₂O₃, die typischerweise beim Sintern von Al₂O₃ verwendet werden, gleichfalls im Keramikwerkstoff vorhanden sein.

Die folgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung in größerem Detail. Beispiel 1

Eine Pulvermischung, bestehend aus 54,6 Vol.-% Al₂O₃-Pulver, 0,4 Vol.-% MgO-Pulver, 43 Vol.-% TlN-Pulver und 2 Vol.-96 eines der Stoffe ZrC, Zr sowie ZrN, jeweils Im Handel erhältlich, wurde In eine Edelstahl-Kugelmühle eingebracht und dort 40 Std. lang mittels superharten legierten Stahlkugeln und Alkohol vermählen. -W Nach Verflüchtigung des Alkohols wurden 2% Kampfer als Formungshilfsmittel zugegeben. Anschließend wurde die Mischung unter einen Druck von 2 t/cm² In eine Form eingeformt, welche unter Berücksichtigung der zu erwartenden Schrumpfung so ausgewählt worden war, daß nach Brennen des geformten Erzeugnisses ein gesintertes Erzeugnis mit den Abmessungen 13x13x5 (mm) vorlag. Nach Austreiben des Kampfers durch Erwärmen auf etwa 400° C wurde das geformte Erzeugnis In einen Vakuum-Sinterofen (Graphitheizung) einge- ^1S setzt und In einer Argonatmosphäre bei einem Druck von 133 χ 1(H bar eine Stunde lang bei 1500 bis 1700⁰C gesintert. Bei jeder Sintertemperatur wurde die scheinbare relative Dichte des Sintergutes gemessen, wodurch das Schaubild gemäß F1 g. 1 erhalten wurde. In FI g. 1 bezeichnen die Symbole O, Δ, D die gesinterten Erzeugnisse, für welche ZrC, Zr bzw. ZrN verwendet wurden, wohingegen das Symbol · ein Sintererzeugnis bezeichnet, welchem weder ZrC, noch ZrN noch Zr zugefügt worden war.

Die scheinbare relative Dichte wurde wie folgt ermittelt: Unter der Voraussetzung, daß der ermittelte Wert der scheinbaren Dichte eines gesinterten Erzeugnisses, erhalten durch Sintern einer Mischung aus

Al₂O₃ a (Gew.-%)

TlN b (Gew.-%)

einer der Stoffe ZrC, Zr und ZrN c (Gew.-%)

d' beträgt, so ergibt sich die theoretische Dichte d zu:

_{d =} a + b + c

abc

— + — + — φα φο φζ

worin ¥>a, pb und *>c die jeweiligen Dichten "on (a) Al₂O₃, (b) TlN und (c) ZrC, Zr und ZrN bezeichnen. Folglich ergibt sich die relative Dichte zu

a b c_

100

d cpa + <pb + tpc

Wenngleich vorstehend ZrC, Zr und ZrN lediglich einzeln zu dem Al₂O₃ und TlN hinzugegeben wurden, ergaben sich ähnliche Ergebnisse bei Zusatz in Form einer Mischung aus zwei oder drei dieser Verbindungen mit der Maßgabe, daß Ihre Gesamtmenge 2 Vol.-% ausmacht.

Flg. 1 zeigt, daß der Zusatz von ZrC, Zr und ZrN in sehr gelingen Mengen von 2 Vol.-96 zu einer deutlichen Steigerung der scheinbaren relativen Dichte führt. Die Gründe dafür dürften In folgendem zu sehen sein:

1) Während des Sintervorganges wandeln sich ZrC, Zr und ZrN teilweise In ZrO₂ um, wodurch der Sintervorgang beschleunigt wird.

2) Es bilden sich Zwischenprodukte aus dem ZrC, Zr und ZrN und den niedrigen Oxiden (beispielsweise ZrO) oder den höheren Oxiden (beispielsweise ZrO₂), wodurch die Bindung zwischen Al₂O) und TiN gesteigert wird.

Wird keiner der Stoffe ZrC, Zr oder ZrN zugesetzt, so erfolgt ein drastisches Kornwachstum unter Schließung der Leerstellen, so daß selbst bei noch gesteigerten Sintertemperaturen keine weitere Steigerung der Dichte erreicht wird.

Beispiel 2

Es wurde unter Verwendung der gleichen Materlallen wie In Beispiel 1 eine Pulvermischung hergestellt. In welcher 20 Vol.-% des TlN durch ZrC ersetzt war. Das TlN wurde mit Hilfe von 0,5 Vol.-% MgO an das Al₂O₅ gebunden, so daß TiN/Al₂O₃ 5/95 bis 80/20 betrug. Die Pulvermischung wurde 2 Stunden lang In der gleichen Welse wie bei Beispiel 1 bei Temperaturen von 1600 bis 1700° C gesintert. Das derartig erhaltene gesinterte Erzeugnis wurde auf seine Wärmeleitfähigkeit (K) und auf seine Reißfestigkeit In Querrichtung (TRS) untersucht. Der Einfluß des TlN-Gehaltes auf die Wänne!e!t&h!gke4t 1st in Flg. 2 als ausgezogene Linie aufgetragen, wohingegen der Einfluß des TiN-Gehaltes auf die Reißfestigkeit in Querrichtung in Flg. 2 als gestrichelte Linie aufgetragen 1st. Die Biegefestigkeit wurde entsprechend japanischer Industrienorm B4104 (1970) ermittelt. Aus Fig. 2 geht hervor, daß innerhalb eines TlN/Al₂O₃-Berelches von 20/80 bis 75/25, also innerhalb des erfindungsgemäßen Bereiches, sowohl die Reißfestigkeit In Querrichtung als auch die Wärmeleitfähigkeit hoch sind. Dieses besagt deutlich, daß die Temperaturschockbeständigkeit Innerhalb des vorstehenden Bereiches groß ist. Der Grund dafür liegt darin, daß die Wärmeschockbeständigkeit umgekehrt proportional Ist zu dem Wärmedehnungskoeffizienten und dem Elastizitätsmodul, wohingegen die Wärmeschockbeständigkeit proportional 1st der Reißfestigkeit In Querrichtung und der Wärmeleitfähigkeit.

Beispiel 3

Al₂O₃, TiN, ZrC, Zr und ZrN mit den In der nachfolgenden Tafel 1 zusammengestellten Eigenschaften wurden In den sich aus der nachfolgenden Tafel 2 ergebenden vorbestimmten Mischungsverhältnissen miteinander vermischt. Die Mischung wurde sodann eingeformt und der Kampfer wurde In der gleichen Welse ausgetrieben, wie In Beispiel 1 beschrieben. Das Formstück wurde auf 1250° C erwärmt und einem Druck von 6,66 bis 13,3Pa ausgesetzt und 3OmIn. auf 1250° C gehalten. Anschließend wurde Argongas bei einem Druck von 50 mmHg eingeleitet und wurde die Temperatur des Formteils auf 1650° C erhöht. Das Sintern erfolgte über einen Zeltraum von 4Std. bei dieser Temperatur von 165O⁰C. Das gesinterte Erzeugnis wurde mit einem Diamant-Abziehstein bearbeitet, um einen quaderförmlgen Span mit einer Größe von 12,7x12,7x4,8 mm, einem Nasendurchmesser von - 0,8 mm und einer Fase von 25° χ 0,10 mm zu erzielen. Der Span wurde auf seine physikalischen Eigenschaften und sein Zerspanungsverhalten untersucht. Die Ergebnisse sind In der folgenden Tafel 2 zusammengestellt.

Tafel 1

Tafel

2

Reinheit

(VoI.-*)

22 5

Kohlenstoff

Stickstoff

Mittlere

)

Bemerkung

erfindungsgemäßes

AI₂O, TIN ZrC ZrN Zr

gehalt

Korngröße

KomgrOBe

Erzeugnis

45

(*)

73

25 7

(*)

(μπί

Gun)

erfindungsgemäßes

Al₂O₃ 99,99

0,3

1,6

196MgO

Erzeugnis

68

22 5 5

zugefügt

erfindungsgemäßes

TiN

21,7

1,2

1,7

Erzeugnis

50

ZrC

68

30 5

11,6

1,4

erflndungagemäßes

ZrN

13,2

1,2

1,6

Erzeugnis

Zr 99,8

60

3,5

55

1,4

Probe- Zusammensetzung

Relative

Rockwell

Zerspanungs- Bemerkung

Dichte

Härte

test

(%)

(45N)

60

A

98,9

89,5

V₅ (mm)

0,16

B

99,2

89,3

0,18

65

C

98,5

89,7

0,17

D

99,3

90,0

0,15

	*(Vol.-)**	TlN	ZrC ZrN Zr	Relative	32 21 629	Mittlere	Zerspanungs	Bemerkung
	Al₁O₁	32	8	Dichte		Korngröße	test
Fortsetzung	60			*()**	Rockwell	(um)	Ve (mm)
		42	3 10	99,0	Harte	1,6	0,14	erfindungsgemäßes
r	45				(45N)			Erzeugnis
		50	15	98,9	89,6	1,3	0,12	erfindungsgemäßes
	35							Erzeugnis
Probe Zusammensetzung		55	17	98,8	90,2	1,5	0,13	erfindungsgemäßes
	28							Erzeugnis:
		55	13 4	98,2	89,2	1,8	0,12	erfindungsgemäßes
E	28							Erzeugnis
		11	4	98,5	88,9	1,7	0,12	erfindungsgemäßes
F	85							Erzeugnis
		20	30 5	99,1	89,0	1,9	0,28	außerhalb der
G	45							Erfindung
		25	40	96,5	89,8	2,1	Bruch nach	außerhalb der
H	35						55 Sek.	Erfindung
		80	10	96,3	87,0	2,5	Bruch nach	außerhalb der
I	10						35 Sek.	Erfindung:
		40		97,5	86,6	2,0	0,38	außerhalb der
J	60							Erfindung
				99,3	87,8	2,6	0,30	gesintert durch
K						Warmpressen
	88,4
L

M

N

In Tafel 2 bezeichnet V_e den Betrag des Flankenverschleißes nach 4mlnütlger Zerspanung, wobei der Zerspanungstest unter den folgenden Bedingungen durchgeführt wurde:

Probekörper

Maschine Zerspanungsgeschwindigkeit Vorschub Spantiefe Lebensdauerbestimmung

SKD 11 (H_ÄC63)

140 0 χ 2001 Probestab

Drehbank

100 m/mln.

0,2 mm je Umdrehung

0,5 mm

bestimmt durch den Flankenabrieb nach 4mlnütlgem Zerspanen

Aus Tafel 2 ist zu erkennen, daß die Proben A bis I, In welchen jede Komponente innerhalb der erflndungsgemäßen Bereiche liegt, ausgezeichnete Eigenschaften und eine ausgezeichnete Lebensdauer aufweisen Im Vergleich mit den Proben J bis M, bei welchen wenigstens eins der Komponenten einen außerhalb der Erfindung liegenden Gehaltsbereich aufweist, sowie im Vergleich mit der Probe N, welche aus einer Mischung mit bekannter Zusammensetzung besteht, welche warmverpreßt wurde. SKD 11 1st ein durch die japanische Industrienorm G4404 (1972) definierter Spezial-Werkzeugstahl mit folgender Zusammensetzung: 1,4 bis 1,6% Kohlenstoff, 11 bis 1396 Chrom, 0,8 bis 1,2% Molybdän, 0,2 bis 0,5« Vanadium, Rest Elsen (alle Prozentangaben beziehen sich auf Gewichtsprozent).

Es versteht sich aus den vorstehenden Beispielen, daß die Al₂O₃-Komponente anteilsmäßig innerhalb eines Bereiches von 25 bis 80 Vol.-* liegen soll. Ist der Anteil dieser Komponente geringer als 25 VoL-96, so sind die Sintereigenschaften schlecht. Nimmt diese Al₂O₃-Komponente andererseits mehr als 80 Vol.-% ein, so sind die Wärmeleitfähigkeit und die Reißfestigkeit in Querrichtung unzureichend, derart, daß das Zerspanen von Werkstoffen hoher Härte, wie beispielsweise von Walzenwerkstoffen durch das Auftreten plastischer Verformungen sowie durch Spanabrieb an der Schneidkante beeinträchtigt wird. Ferner müssen auch die Proportionen der Komponenten (c), d. h. wenigstens eines der Stoffe ZrC, Zr und/oder ZrN so gewählt sein, daß das Volumenverhältnis der Komponente (c) zur Komponente (b) 0,5 oder weniger beträgt. Bei höheren Proportionen sind die Sintereigenschaften schlecht und kann das gesinterte Erzeugnis nicht als Zerspanungswerkzeug verwendet werden. . ■ ^ ■■■■■'. ;^;v ;

Wie vorstehend beschrieben, ermöglicht das Verfahren nach der Erfindung die Herstellung von keramischen Werkstoffen auf Basis Al₂O]-TlN, welche sich durch äußerst befriedigende Betriebseigenschaften auszeichnet.

Ein Vergleich betriebswichtiger Eigenschaften des erfindungsgemlßen Werkstoffes sowie der aus den beiden eingangs genannten japanischen Offenlegungsschriften bekannten keramischen Werkstoffe (A]₂O₃-TlN gemäß japanischer Offenlegungsschrlft 89410/75 mit 60 bis 95 Vol.-* Al₁O₁ bzw. AIjO₃-TiN, ZrN, Zr, ZrC entsprechend japanischer Offenlegungsschrlft 126566/80 mit 80 bis 95 Vol.-* Al₂O]) erbrachte folgende Ergebnisse:

Tafel 3

Werkstoff	Gehalt an	Reißfestigkeit	Wärmeleit
gemäß	AI₂Oj	in Querrichtung	fähigkeit
		(N/mm^!)	KxIOO
			(W/cm "C)

JP-OS	60-95	<75O	< 35,59
89410/75
JP-OS	80-95	<650	< 29,31
126566/80
Erfindung	25-80	650-800	29,31 bis 39,78

Das Zerspanen von Werkstoffen mit hoher Härte, wie von Walzenwerkstoffen, und das Naß-Zerspanen generell erfordert eine überlegene Temperaturwechselfestigkeit. Die keramischen Werkstoffe nach der Erfindung genügen den diesbezüglichen Anforderungen.

Unter Zerspanungsbedingungen kann die Temperaturwechselbeständigkeli aiier Probekörper ermittelt werden als Koeffizient der Wärmespannungsbeständigkeit R', und zwar nach folgender Gleichung:

_n, _ k of (1-μ)
^R - ~Ei

worin k die Wärmeleitfähigkeit, σ die Reißfestigkeit In Querrichtung, μ das Polsson'sche Verhältnis, E den Elastizitätsmodul und a den Wärmedehnungskoeffizienten bezeichnet. Die vorstehend In Tafel 3 zusammengestellten Daten lassen erkennen, daß der gemäß JP-OS 89410/75 hergestellte Werkstoff hinsichtlich Wärmeleitfähigkeit sowie hinsichtlich Reißfestigkeit in Querrichtung Werte aufweist, die mit denen des erfindungsgemäßen Werkstoffes weltgehend ähnlich sind. Beim Verfahren nach dem Stand der Technik ist jedoch, wie bereits erwähnt, ein kostenintensives Heißverpressen erforderlich. Beim Verfahren gemäß JP-OS 126566/80 ist die Wärmeleitfähigkeit und die Reißfestigkeit In Querrichtung

3d schlechter als beim erfindungsgemäßen Werkstoff. Folglich Ist auch der R'-Wert dieses bekannten Werkstoffes schlechter als der entsprechende Wert des erfindungsgemäßen Werkstoffes.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Keramischer Werkstoff für Zerspanungswerkzeuge aus einer gesinterten, geformten Pulvermischung umfassend a) Al₂O₃, b) TlN und c) wenigstens einen der Stoffe ZrC, Zr und ZrN, dadurch gekenn-

.5 zeichnet, daß die Komponente a) zwischen 25 und 80% des Gesamtvolumens der Pulvermischung einnimmt und daß das Volumenverhältnis der Komponente c) zur Komponente b) maximal 0,5 beträgt.

2. Keramischer Werkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente a) 30 bis 65« des Gesamtvolumens des geformten Pulvers einnimmt.

3. Keramischer Werkstoff nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das pulverförmlge keramische Gemisch geformt und der Formkörper bei einer Temperatur von 1600 bis 1700° C gesintert worden