DE3212642A1 - Verfahren zur zubereitung von brennstoffen oder brennstoffkomponenten, nach dem verfahren zubereitete brennstoffe und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens - Google Patents

Verfahren zur zubereitung von brennstoffen oder brennstoffkomponenten, nach dem verfahren zubereitete brennstoffe und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens

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DE3212642A1 DE19823212642 DE3212642A DE3212642A1 DE 3212642 A1 DE3212642 A1 DE 3212642A1 DE 19823212642 DE19823212642 DE 19823212642 DE 3212642 A DE3212642 A DE 3212642A DE 3212642 A1 DE3212642 A1 DE 3212642A1
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Description

Desro Patentverwertungs AG, CH- 6300 Zug
Verfahren zur Zubereitung von Brennstoffen oder Brennstoffkomponenten, nach dem Verfahren zubereitete Brennstoffe und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
22.3.82 ' 41 799 a
Verfahren zur Zubereitung von Brennstoffen oder Brennstoffkomponenten, nach dem Verfahren zubereitete Brennstoffe und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren, bei welchem organische oder anorganische Stoffe oder Stoffgemische einer Behandlung unterzogen werden, welche den praktisch ausnutzbaren Heizwert der Stoffe oder Stoffgemische verbessern bzw. erhöhen.
Insbesondere soll mit dem erfindungsgemässen Verfahren der nutzbare Heizwert von Brennstoffgemischen, insbesondere solchen mit je einer festen und einer flüssigen Komponente verbessert werden.
Bekanntlich verwendet man in der Energetik Brennstoffe, welche sich aus einer Festkomponente (z.B. Steinkohle, Anthrazit, Braunkohle, Brennschiefer, manchmal auch deren Gemisch) und einer flüssigen Komponente (z.B. schweres Heizöl und Wasser) zusammensetzen. Die Zusammensetzung der in der Praxis verwendeten Brennstoffgemische variiert dabei in breiten Grenzen. Der Anteil des Wassers in diesen Gemischen liegt gewöhnlich bei 5-201 im Verhältnis zur Gesamtmasse des Gemisches. Der Gehalt an der Festkomponente, z.B. der Steinkohle, sowie am· schweren Heizöl sinkt gewöhnlich nicht unter 101 im Verhältnis zur Gesamtmasse des Gemisches, wobei man beim Senken des Anteils z.B. von Steinkohle im Gemisch entsprechend den Anteil von schwerem Heizöl erhöht.
Brennstoffgemische finden immer breitere Anwendungen, dies anstatt der reinen Flüssigkeitskomponente, wie z.B. des schweren Heizöls, weil diese Gemische wesentlich billiger sind als die Flüssigkomponente selbst.
Der hauptsächlicheNachteil der Brennstoffgemische, welche feste und flüssige Komponenten enthalten, liegt im geringeren Heizwert dieser Gemische.
Die früher bekannten Verfahren zur Verbesserung bzw. Erhöhung des Heizwertes- der genannten Brennstoffgemische gründeten darin, Festkomponenten von möglichst grossem Heizwert (z.B. Steinkohle) zu verwenden, indem gleichzeitig der Anteil des schweren Heizöls im Vergleich zu anderen Gemischkomponenten erhöht wurde. Der Heizwert Q des Brennstoffgemisches (Einheit z.B. kJ/kg) wird dabei, ausgehend vom Heizwert der Festkomponente (schweres Heizöl) und vom Gehalt an diesen Komponenten im Gemisch, unter Auslassung des Wassers, berechnet,
^Gemisch yFestkomponente yFlüssigkomponente, wobei A und B entsprechend den Gehalt an Festkomponente und Flüssigkomponente im Gemisch, berechnet in Gewichtsprozenten, darstellen.
Bei bekannten Verfahren zur Herstellung von Brennstoffgemischen, welche Fest- und flüssige Komponenten enthalten, wird z.B. die zu Staub vermahlene Festkomponente in mechanischen Mischvorrichtungen, z.B. im Turbinenmischern, mit flüssigen Komponenten zusammengemischt.
Der Nachteil der bekannten Verfahren ist die ungenügende Vermischung der Brennstoffkomponenten, infolgedessen das Brennstoffgemisch relativ schnell, gewöhnlich im Laufe von einigen Stunden, in Schichten zerfällt, wenn es nicht beständig umgerührt wird. Die Notwendigkeit des beständigen Umrührens des Gemisches kompliziert wesentlich seine Anwendung. Zum Ausgleich
dieses Nachteils wurden den Gemischen stabilisierende Komponenten hinzugefügt, vorwiegend chemische Stoffe. Gewöhnlich macht der Anteil des stabilisierenden Zusatzes einige Prozente der Gesamtmasse des Brennstoffgemisches aus. Durch die erwähnten Zusätze kann die Stabilität des Brennstoffgemisches merklich erhöht werden - der Zerfall in Schichten findet erst in mehreren, gewöhnlich in zwei bis drei Tagen statt - doch die Stabilisatoren machen die Brennstoffgemische wesentlich teurer und können die Probleme der Gewinnung von stabilen Gemischen nicht ausreichend lösen.
Indem man die früher bekannten Verfahren zur Herstellung der genannten Brennstoffgemische befolgt, z.B. die Zusammenmischung der Komponenten in mechanischen Mischern, werden Brennstoffgemische erhalten, deren faktischer Heizwert dem nach der vorstehend beschriebenen Formel berechneten Heizwert entspricht. Also nimmt das Wasser, ein Bestandteil der genannten Brennstoffgemische, praktisch keinen Anteil am Verbrennungsprozess. Bei den bisher bekannten Verfahren zur Herstellung von Brennstoffgemischen und zur Erhöhung ihres Heizwertes ist dieser Umstand ein Nachteil im Vergleich zu den in der vorliegenden Erfindung angebotenen Verfahren.
Zweck der vorliegenden Erfindung ist die Entwicklung eines Verfahrens zur Erhöhung.bzw. Verbesserung des nutzbaren Heizwertes der Brennstoffe oder Brennstoffgemische, welche Fest- und flüssige Komponenten enthalten. Diese Erfindung basiert auf der Beobachtung, dass durch Anwendung von Inertialkräften auf die Stoffe,
z.B. hohen Gravitationsbeschleunigungen (z.B. 10 g, sich
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die Struktur der Stoffe so verändert, dass in weiteren Reaktionen zwischen den durch grosse Inertialkräfte beeinflussten Stoffen, eine gewisse zusätzliche Energie entsteht, im Vergleich zu der Energiemenge, welche auf die oben vermerkte Weise bei den unbearbeitet gelassenen Stoffen wirksam ist.
Zur Erreichung dieses Zwecks sieht das erfindungsgemäss vorgeschlagene Verfahren eine Impulsbearbeitung der einzelnen Komponenten·oder der Komponenten des Brennstoffgemisches vor. Vorzugsweise wird dabei mit
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einer wenigstens 10 maligen Gravitationsbeschleunigung auf Gemischteilchen eingewirkt, wobei z.B. während weniger als 10 Sekunden auf jedes Kilogramm des Brennstoffgemisches eine Energie, von 40 kj übertragen wird.
Eine solche Bearbeitung ist durchführbar, indem man z.B. eine Reihe von Explosionsimpulsen, elektrische Reihenlösungen oder die Bearbeitung des Stoffes oder Brennstoffgemisches mittels mechanischer Impulse in Vorrichtungen vom Strom oder Rotor-Typ anwendet.
Ebenfalls Gegenstand der Erfindung ist eine Vorrichtung, mit welcher insbesondere Brennstoffgemische nach dem erfindungsgemässen Verfahren aufbereitet werden können.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen noch etwas näher erläutert.
Die durchgeführten Versuche zeigen, .dass wenn man'z.B. durch eine Serie von mechanischen Impulsen das Brennstoffgemisch mit der Zusammensetzung 41,7 % Steinkohle, 41,7 % schweres Heizöl und 16,7 % Wasser bearbeitet und dabei dem Brennstoffgemisch während 10 Sekunden eine Energiemenge über 108 kJ/kg überträgt, ein
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Zuwachs des nutzbaren Heizwertes des Brennstoffgemisches von ca. 5443 kJ/kg erzielt wird, d.h. ein Zuwachs der annähernd 50mal grosser als die bei der Bearbeitung verwendete Energiemenge ist.
Die nutzbare Zunahme des Heizwertes eines so bearbeiteten Brennstoffgemisches wird einigermassen auch vom Verhältnis zwischen den Gemischkomponenten und den physikalische-chemischen Eigenschaften der Komponenten beeinflusst. Deshalb muss die rationelle Betriebsweise zum praktischen Einsatz experimentell gewählt werden, indem von bestimmten Stoffen ausgegangen wird.
An der Verbrennung der nach dem beschriebenen Verfahren bearbeiteten Brennstoffgemische beteiligt sich auch das Wasser als aktive Komponente. Die Verbrennung dieser Gemische ist vollständiger als diejenige der analogen, doch unbearbeiteten Brennstoffgemische. Die bearbeiteten Gemische sind beim Aufbewahren ausserordentlich stabil.
Zur Durchführung des Verfahrens eignen sich Desintegratorvorrichtungen etwa nach der DE-OS 29 26 042, welche der Aufbereitung von Kohle für Vergasungs- und Hydrisierungszwecke dienen.
Eine solche Desintegratorvorrichtung zur Dispergierung von Stoffen weist zwei gegenläufig rotierende, mit Abstand voneinander angeordnete Radscheiben, darauf aufgesetzte, in mehreren Reihen über den Radscheibenumfang verteilte, stabförmige Schlagelemente auf, die reibungsweise abwechselnd ineinanderfassen sowie eine zentrale Gutaufgabe und ein umgebendes Gehäuse mit Trichterauslauf, wobei die Radscheiben einen Radius von etwa So cm oder mehr aufweisen.
Bekanntlich gewährleistet die Konstruktion der Desintegratorvorrichtung zur Dispergierung und mechanischen Aktivierung von Steinkohle (Anthrazit , Braun-
kohle, Brennschiefer), z.B. die Vorrichtung gemäss der genannten DE-OS 29 26 042, eine gute technologische Aufbereitung (Aktivierung) der Steinkohle, infolgedessen die nachfolgenden Prozesse der Vergasung und Hydrogenisierung rationeller verlaufen.
Es hat sich nun gezeigt, dass solche Desintegratorvorrichtungen zur mechanischen Aktivierung der Steinkohle es möglich machen, die. Steinkohle auch zur Verwendung in Brennstoffgemischen, welche fest- und flüssige Komponenten enthalten, gut vorzubereiten und eine wesentlich bessere Stabilität dieser Gemische bei längerer Aufbewahrung zu gewährleisten.
Wie die Erfahrung zeigt, soll bei der Konstruktion der Rotoren der Desintegratorvorrichtung zur Aktivierung der Steinkohle eine solche Betriebsweise gewählt werden, bei welcher die Kohlenteilchen wenigstens drei schnell aufeinanderfolgende Pralle bei Prallgeschwindigkeiten im Bereich von mindestens 50 m/s im ersten Rotorkreis und von mindestens 150 m/s im letzten Rotorkreis und von mindestens 150 m/s im letzten Rotor-
erfahrens
kreis/""In diesem Fall wird die mechanische. Aktivierung der Kohle im technologisch günstigen Masse gewährleistet. Andererseits kann aufgrund von Erfahrung die rationelle Betriebsweise der mechanischen Aktivierung von Steinkohle (Anthrazit, Braunkohle, Brennschiefer) durch die zur Bearbeitung nötige linergiemcnge charakterisiert werden. Entsprechend benötigt man einen spezifischen Aufwand an elektrischer Energie im Bereich von 10-20 kWh/t.
Die Erfahrungen zeigten, dass zur mechanischen Aktivierung von flüssigen Brennstoffen (Dieselbrenn-
stoff, schwere Heizöle) und Wasser in Desintegratorvorrichtungen vorzugsweise Prallgeschwindigkeiten verwendet werden sollten, die 150 m/s übersteigen (z.B. Prallgeschwindigkeiten im Bereich 150-250. m/s) . Ausserdem ist es bei den beispielsweise genannten Flüssigkeiten zweckmässig, durch eine ca. zweimal grössere Zahl von Schlägen aufzubereiten als bei Steinkohle und vielen. Feststoffen. Entsprechend ist es erwünscht, in Desintegratorvorrichtungen zur mechanischen Aktivierung von Flüssigkeiten wenigstens sechskreisige Arbeitsorgane zu haben. Wenn man die zweckmässige Betriebsweise der Desintegratorvorrichtung zur Aktivierung von flüssigen Brennstoffen nach der im Aktivierungsprozess verbrauchten Energie charakterisiert, kann gesagt werden, dass eine solche Konstruktion von Rotoren zu wählen ist, welche den flüssigen Brennstoff oder Wasser unter Bearbeitung mindestens 20 kWh/t überträgt.
Unter Einsatz von früher bekannten Desintegratorvorrichtungen ist die Herstellung von aktivierten Brennstoffgemischen, welche Fest- und flüssige Komponenten enthalten, nur auf diese Weise möglich, dass in einer speziellen Desintegratorvorrichtung die Steinkohle aktiviert wird, in einer anderen speziellen Desintegratorvorrichtung die flüssigen Komponente des Brennstoffes aktiviert werden, z.B. schweres Heizöl und .Wasser, und das Brennstoffgemisch selbst später in der dritten Vorrichtung zusammengemischt wird. Eine solche Fülle von Vorrichtungen ergibt sich aus der Mangelhaftigkeit der . Konstruktion von früher bekannten Desintegratorvorrichtungen.
Bei der Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung werden die früher bekannten Desintegratorvorrichtungen so vervollkommnet, dass man aktivierte Brenn-
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Stoffgemische, welche Fest- und flüssige Komponenten enthalten, in ein und derselben Desintegratorvörrichtung herstellen kann.
Zur Erreichung dieses Ziels sieht die vorliegende Erfindung eine Konstruktion vor, derentsprechend das Arbeitsorgan, d.h. die Rotoren des Desintegrators drei Arbeitszonen besitzen, wobei zwei Arbeitszonen zur unabhängigen parallelen Bearbeitung von Fest- und flüssigen Komponenten vorgesehen sind, der letzte Rotorkreis aber die dritte Arbeitszone darstellt, wo die gemeinsame Bearbeitung sämtlicher Komponenten samt Zusammenmischung stattfindet. Bei einer solchen Konstruktion (s. Fig. 1 der Zeichnung) wird für die an die linke Welle befestigte Rotorhälfte die Drehgeschwindigkeit 3000 min bevorzugt, wobei der Durchmesser dieser Rotorhälfte im Bereich 800-900 mm liegt. Für die an die rechte Welle befestigte Rotorhälfte bevorzugt man die Drehgeschwindigkeit 1500 min, wobei es zweckmässig ist, zum Aussendurchmesser dieser Rotorhälfte und dementsprechend auch zum Aussendurchmesser des ganzen Rotor'satzes die Abmessungen unter 1200 mm zu wählen.
Man kann auch andere Kombinationen von Drehgeschwindigkeiten und Durchmessern verwenden, wenn man dabei im Auge behält, dass die Summe der Lineargeschwindigkeit, welche an Zentrallinien der zwei letzten Prallkreise der Zone (II) der Vorbearbeitung der flüssigen Komponenten wenigstens 200 m/s ausmachen würde.
Die Zeichnung zeigt ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemässen Vorrichtung in einem rein schematischen Axialschnitt.
Aufgrund der in der Zeichnung gezeigten Konstruktion kann man auch Zonen der Vorbearbeitung von Festkomponenten mit mehr als zwei Prallkreisen konstruieren, ebenso Arbeitszonen der Endbearbeitung und Vermischung mit mehr als einem Prallkreis, indem man von verschiedenen früher bekannten Desintegratorvorrichtungen ausgeht.
Die Konstruktion der Schlagelemente der Prallkreise ist eine beliebige. Praktisch alle früher bekannten Schlagelemente von geometrischer Form sind verwendbar.
Gemäss der gezeigten Konstruktion sind ausser dem gewöhnlichen Eingabetrichter, welcher der Dosierung von Festkomponenten dient, noch zwei Dosierrohre zur Dosierung von flüssigen Komponenten, z.B. schweres Heizöl und Wasser an das Gehäuse der Desintegratorvorrichtung befestigt, wobei diese Dosierrohre in die Arbeitszone (II) der Rotoren einlaufen, wo die flüssigen Komponenten vorbearbeitet werden.
Die gezeigte Konstruktion besteht aus zwei Rotorhälften 1,2 und denen an diesen vorgesehenen konzentrischen Prallkreisen, von denen ein Teil zur Vorbereitung der Festkomponenten (in der I. Arbeitszone), ein Teil zur Vorbearbeitung der flüssigen Komponenten (in der II. Arbeitszone) und ein Prallkreis zur· gemeinsamen Bearbeitung und Durchmischung sämtlicher Komponenten (in der III. Arbeitszone) vorgesehen ist.
Der Trichter 3 für Eingabe von Festkomponenten ist am zentralen Teil des Gehäuses 4 befestigt. Die Dosierrohre 5,6 der flüssigen Komponenten sind im Verhältnis zum Trichter 3 tiefer am Gehäuse befestigt. Das
Gehäuse 4 der Vorrichtung ist an einem feststehenden Gestell 6a befestigt, wo auch die Antriebsmittel, Getriebe usw. für die Vorrichtung und andere allgemeine Konstruktionsknoten befestigt sind. Die Wand 7 des Ge-. häuses 4 ist zum Auseinanderziehen der Rotorhälften der Vorrichtung (zum Auswechseln und Reparatur der Motoren) auseinandernehmbar. Die Rotorhälften 1,2 sind an die Wellen 8,9 befestigt bzw. angeflanscht, so dass man die Rotorhälften gegenläufig rotieren lassen kann. Die Arbeitszone I der Rotoren ist mit zwei Prallkreisen, die Arbeitszone II mit sechs und die Arbeitszone III mit einem Prallkreis ausgerüstet.
Beim Betrieb der Vorrichtung bringt man die Rotorhälften durch das Getriebe der Vorrichtung in gegenläufige Rotation und dosiert die Gemischkomponenten im gleichmässigen ununterbrochenen Strom in die entspre- · chenden Eingabetrichter bzw. Leitungen 3 bzw. 5,6. Die Festkomponente (oder Festkomponenten) des Gemisches, z.B. Steinkohle, die gewöhnlich in Stücken vorliegt, wird zu Pulver vermählen und durch schnell aufeinanderfolgende Pralls in der I. und danach in der III. Arbeitszone der Rotoren mechanisch aktiviert. Die flüssigen Komponenten, z.B. schweres Heizöl und Wasser, werden in der II. Arbeitszone der Rotoren mechanisch aktiviert und danach in der III. Arbeitszone der Rotoren mit den Festkomponenten zusammengemischt, wobei die Vermischung der Komponenten sich auch beim Fliessen der Gemischteilchen an der Radialfläche der Vorrichtung fortsetzt. Das fertige, d.h. aufbereitete Brennstoffgemisch gelangt durch den Auslass 10 aus dem Gehäuse (wird herausgeschleudert) . Für diese Weise hergestellte aktivierte Brennstoffgemische ist eine gute Stabilität kennzeichnend. Die Gemische zerfallen sogar bei mehrwöchiger
Aufbewahrung nicht in Schichten. Ausserdem ermöglicht die Aktivierung, den Flammpunkt der Gemische herabzusetzen und gewährleistet gleichmässige Verbrennung in Kesselaggregaten.
Allgemein werden in der gezeigten Vorrichtung die flüssigen Komponenten des Brennstoffgemisches - z.B. schweres Heizöl und Wasser - zwischen die inneren Kreise des Arbeitsorgans (Rotors) des Desintegrators dosiert, sodass die Teilchen der flüssigen Komponenten des Gemisches bis zwei Pralle erhalten. In diesem Fall findet in den ersten Prallkreisen des Arbeitsorgans (Rotors) der Desintegratorvorrichtung die Vermahlung von nur Steinkohle (Anthrazit, Braunkohle, Brennschiefer) statt und in den letzten Prallkreisen nur die Intensivmischung von Gemischkomponten zusammen mit der zusätzlichen Zerkleinerung der Festkomponente.
Die bei der Bearbeitung der flüssigen Komponenten angewandte Anzahl von Prallen - ein oder zwei Pralle - erhalt man durch die Dosierung dieser Komponenten entsprechend, entweder zwischen den letzten oder vorletzten Prallkreis. Im Fall von relativ schwereren Heizölen ist es zweckmässig, das Heizöl zwischen den vorletzten Prallkreis zu dosieren, d.h. .bis zwei Pralle zu gewährleisten. Die praktische Realisierung des Verfahrens haben gezeigt, dass das beschriebene Verfahren zur Herstellung von Brennstoffgemischen die Gewinnung eines während wenigstens drei Wochen seine Stabilität nicht verlierenden Brennstoffgemisches durch praktisch gleich grossen Energieaufwand als derjenige, welcher bei mechanischen Mischarten nötig ist, gewährleistet.
ι ^K Leerseite

Claims (9)

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Brennstoffen durch Behandlung von Stoffen oder Stoffgemischen, dadurch gekennzeichnet, dass der Stoff oder das Stoffgemisch einer mechanischen Bearbeitung ausgesetzt wird und das behandelte Gut hohen Beschleunigungen ausgesetzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Bearbeitung in einem Desintegrator erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Bearbeitung eine Schlagbearbeitung ist und dabei gleichzeitig das zu behandelnde Gut hohen Beschleunigungen ausgesetzt wird.
ΑΛ Verfahren nach Anspruch 1, zur Zubereitung von Brennstoffgemischen, insbesondere solchen aus Feststoffen, wie z.B. Steinkohle, Braunkohle und dergleichen, und Flüssigstoffen, wie z.B. schwerem Heizöl, Wasser usw., dadurch gekennzeichnet, dass sämtliche Komponenten des Brennstoffgemisches gleichzeitig durch Impulse bearbeitet werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4,dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitung derart erfolgt, dass sich eine wenigstens 10 malige Gravitationsbeschleunigung auswirkt, wobei man während weniger als
10 Sekunden auf jedes Kilogramm des Brennstoffgemisches eine Energiemenge von wenigstens 40 kJ überträgt.
6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die gleichzeitige Bearbeitung der verschiedenen Gemischkomponenten wenigstens teilweise in separaten Stationen und unter ausgewählten Bedingungen erfolgt.
7. Verfahren zur Herstellung von Brennstoffgemischen, welche feste und flüssige Komponenten enthalten, dadurch gekennzeichnet, dass die Gemische durch Impulse bearbeitet werden, wobei die Festkomponenten getrennt von den Flüssigkomponenten bearbeitet werden und dass während der Durchmischung sämtlicher Komponenten eine gemeinsame Bearbeitung erfolgt.
8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 4, mit zwei gegenläufig rotierenden, mit Abstand voneinander angeordneten Rotoren, darauf aufgesetzten, in mehreren Reihen über den Rotorumfang verteilten Schlagelementen, die reihenweise abwechselnd ineinanderfassen, einer zentralen Gutaufgabe und einem Gehäuse mit Auslauf, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bearbeitung von Brennstoffgemischen, welche feste und flüssige Komponenten enthalten, die Rotoren (1,2.) drei Arbeitszonen (I,II,III) bilden, wobei die Arbeitszone (I), die zur Vorbearbeitung der Festkomponenten des Gemisches vorgesehen ist, mit zwei Prällkreisen ausgerüstet ist, die Arbeitszone (II), welche zur aktivierenden Vorbearbeitung der' flüssigen Komponenten des Gemisches vorgesehen ist, parallel zu der vorigen Zone angebracht und wenigstens
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mit mehr als zwei Prallkreisen, z.B. mit sechs Prallkreisen ausgerüstet ist, und die Arbeitszone (III) zur gemeinsamen Bearbeitung und Vermischung sämtlicher Gemischkomponenten anschliessend an die vorgenannten zwei Zonen mit wenigstens einem Prallkreis vorgesehen ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotoren (1,2) mit wenigstens zwei Eintritten (3;5,6) ausgerüstet sind, welche an zwei verschiedenen Stellen in das Gehäuse (4) führen und so angebracht sind, dass die Eintrittsrohre (5,6) für flüssige Komponenten sich unterhalb des Eingabetrichters (3) für Festkomponenten befinden.
DE19823212642 1981-04-14 1982-04-05 Verfahren zur zubereitung von brennstoffen oder brennstoffkomponenten, nach dem verfahren zubereitete brennstoffe und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens Withdrawn DE3212642A1 (de)

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