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Phasenschraubklemme
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Die Erfindung betrifft cine Phasenschraubklemme,summe, welche die
Merkmale das Oberbegriffes des Anspruches 1 aufweist.
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Es ist bei Phasenschraubklemmen bekannt (DE-PS 11 14 558), zur Erzielung
einer gewissen Elastizität den den Klemmkanal begrenzenden Teil der hakenförmigen
Backe aus zwei parallel und im Abstand nebeneinander angeordneten Rohren zu bilden.
Das Druckstück ist dabei wie bei den unelastischen Phasenschraubklemmen ein formstabiler
Vollmaterialkörper. Ein Nachteil dieser elastischen Phascnschraubklemmc besteht
darin, daß die hakenförmige Backe bei einem zu starkell Festziehen der klemme überbela@@et
wird und sich hierdurch bleibend verformt.
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Sdche Verformungen können die Kontaktqualität beeinträchtigen und,
zumindest dann, wenn sie immer Wieder apftreten, auch dazu führen, daß die hakenförmige
Backe bricht oder die Phasenschraubklemme wegen zu starker Verformung dieser Backe
unbrauchbar wird.
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Der ErEindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Phasenschravlbklemme
zu schaffen, die zwar eine gewisse Elastizität aufweist, jedoch nicht der Gefahr
ausgesetzt ist, durch ein zu hohes, auf die Gewindespindel ausgeübtes Drehmoment
beschädigt oder gar unbrauchbar zu werden. Diese Aufgabe löst eine Klemme mit den
Merkmalen des Anspruches 1.
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Dadurch, daß zumindest ein Teil der Anlagefläche des Druckstückes
für den zu erfassenden Leiter durch eine in der Verschieberichtung des Druckstückes
begrenzt federnde Zunge gebildet ist, kann man die Backe als biegesteifen Körper,
beispielsweise als ein Schmiedeteil,ausbilden, was nicht nur im Hinblick auf die
Fertigungskosten vorteilhaft ist. Man kann hierdurch auch mit geringem Aufwand eine
sehr hohe Lebensdauer dieses Bauteils erreichen.
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Aber auch der Fertigungsaufwand für das Druckstück sowie dessen Gewicht
können trotz der elastischen Nachgiebigkeit der Anlagefläche klein gehalten werden,
wobei von besonderer Bedeutung ist, daß die Begrenzung des Federwegs der Zunge mit
äußerst einfachen Mitteln und damit kostengünstig erfolgen kann Zwarläßt sich die
erforderliche Elastizität der Klemme bereits dann erreichen, wenn der zu erfassende
Leiter teils auf der federnden Zunge aufliegt, teils an einem nicht federnden Teil
des Druckstückes anliegt, sofern die Anlagefläche des letztgenannten Teils so gewählt
ist, daß der erfaßte Leiter sich relativ zu diesem Teil bei der Annäherung des Druckstückes
an die Backe bewegen kann. Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist
hingegen
das Druckstück wenigstens zwei gegeneinanderweisende, im Abstand voneinander endende,
federnde Zungen auf, die mit ihrer gegen die Backe weisenden Oberfläche je einen
Teil der Anlagefläche für den zu erfassenden Leiter bilden. Eine solche Anordnung
der Zungen gestattet es vor allem, die Anlagefläche für den zu erfassenden Leiter
so anzuordnen, daß auch Leiter mit stark unterschiedlicher Querschnittsgröße sicher
erfaßt werden können. Besonders vorteilhaft ist dabei, wenn die gegeneinanderweisenden
Zungen einen stumpfen, sich gegen die Backe hin öffnenden Winkel einschließen. Gegenüber
einer Anordnung der gegeneinanderweisenden Zungen in einer Ebene wird hierdurch
das Fixieren des Leiters in der Mitte des Druckstückes wesentlich erleichtert. Außerdem
wird durch die stumpfwinklige Anordnung der Zungen der Effekt verstärkt, daß die
von den Zungen auf den erfaßten Leiter ausgeübte Kraft um so größer ist, je größer
der Leiterdurchmesser ist, weil mit zunehmendem Leiterdurchmesser der Abstand der
Stellen, an denen der Leiter auf den Zungen aufliegt, vom freien Zungenende größer
wird.
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Zur Verbesserung der Anlage des Druckstückes am Leiter kann man auch
wenigstens zwei federnde Zungen nebeneinander angeordnet vorsehen, die durch einen
Schlitz voneinander getrennt sind. Das Druckstück kann dann auch eine gewisse Abweichung
der Lage des Klemmkanals der Klemme von der Längsachse des Leiters oder unterschiedliche
Leiterdurchmesser ausgleichen.
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Um mit einem minimalen Materialaufwand auszukommen und ein Gewichtsminimum
zu erreichen, ist es zweckmäßig, wenn gele federnden Zungen gleiche Abmessungen
haben und als Teile mit auf ihrer gesamten Länge gleicher Biegebeanspruchung ausgebildet
sind.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform bildet das in das Druckstück
eingreifende Ende der Gewindespindel den gemeinsamen Anschlag für alle Zungen. Dies
hat nicht nur den Vorteil, daß zur Federwegbegrenzung kein zusätzlicher Aufwand
erforderlich ist. Ein wesentlicher Vorteil besteht auch darin, daß die
Zunge
oder Zungen eine Reibungsbremse bilden, welche die Spindel gegen ein Lösen sichert.
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Im Hinblick auf möglichst geringe Fertigungskosten ist es besonders
vorteilhaft, wenn das Druckstück ein einstückig ausgebildeter Hohlprofilkörper ist.
Ein solcher Hohlprofilkörper kann nämlich von einem entsprechenden Hohlprofilstab
abgeschnitten werden. Dieser Abschnitt braucht dann nur noch mit der Bohrung für
die Gewindespindel sowie gegebenenfalls mit einem Querschlitz versehen zu werden.
Der zur Trennung von gegeneinanderweisenden Zungen erforderliche Schlitz kann nämlich
bereits am Hohlprofilstab vorgesehen werden.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform hat das Querschnittsprofil des
Druckstückes eine trapezähnliche Form, da hierdurch der Materialaufwand und das
Gewicht besonders kein gehalten werden können.
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Ein Fortsatz, welcher das Druckstück gegen ein Verdrehen relativ zur
Backe sichert, kann einstückig mit dem Druckstück ausgebildet sein. Sofern dieser
Fortsatz als eine die Backe zwischen sich aufnehmende Gabel ausgebildet ist, kann
dieser Fortsatz mit einer entsprechenden Ausstanzung versehen werden, so daß auch
in diesem Falle der Druckkörper ein einstückig ausgebildeter Abschnitt eines Profilstabes
sein kann.
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Im folgenden ist die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten
Ausführungsbeispiels im einzelnen erläutert.
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Es zeigen: Fig. 1 eine Seitenansicht des Ausführungsbeispiels, Fig.
2 eine in vergrößertem Maßstab dargestellte Seitenansicht des Druckstückes und des
dieses Druckstück tragenden Endabschnittes der Gewindespindel, Fig. 3 eine Draufsicht
auf die Auflagefläche des Druckstückes für den zu erfassenden Leiter.
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Eine Phasenschraubklemme, welche in erster Linie dazu dient, zum Zwecke
des Erdens eine elektrisch leitende Verbindung zwischen einem Erdungsseii und einem
Leiterseil eines Hochspannungsenergieversorgungsnetzes herzustellen, weist eine
hakenförmige Backe 1 auf, die aus zwei gleich ausgebildeten, im Abstand nebeneinander
angeordneten Teilen besteht, deren Querschnittsfläche im Ausführungsbeispiel ein
Rechteck ist und deren Abmessungen so gewählt sind, daß die Backe einen starren
Körper bildet. Vorzugsweise handelt es sich bei dieser Backe um einen gesenkgeschmiedeten
Körper. Wie Fig.1 zeigt, schließt sich die Backe 1 an einen Fußteil 2 an,mit dem
sie einstückig ausgebildet ist. Der Fußteil 2 ist mit einer Gewindedurchgangsbohrung
versehen, deren Längsachse gegen denjenigen Abschnitt der Backe 1 gerichtet ist,
welche einen Teil der Begrenzung des Klemmkanals 4 bildet. In dieserGewindebohrung
ist eine Gewindespindel 5 geführt, deren von der Backe 1 wegweisender Endabschnitt
als Kupplungszapfen ausgebildet ist, welcher in eine Buchse am oberen Ende einer
isolierenden Betätigungsstange einführbar und mit der Stange drehfest verbindbar
ist. Diese Betätigungsstange ist in üblicher Weise ausgebildet und daher weder dargestellt
noch beschrieben.
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Auf dem anderen, gegen den Klemmkanal 4 weisenden Endabschnitt der
Gewindespindel 5 sitzt drehbar, aber axial unverschiebbar ein als Ganzes mit 6 bezeichnetes
Druckstück, das zusammen mit der Backe 1 den Klemmkanal 4 begrenzt und zum Zwecke
des Festklemmens eines im Klemmkanal liegenden Leiters durch Drehen der Gewindespindel
5 gegen den ebenfalls der Begrenzung des Klemmkanals 4 dienenden Abschnitt der Backe
1 hin bewegbar ist.
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Das Druckstück 6 ist ein Abschnitt eines Hohlprofilstabes und besteht
im Ausführungsbeispiel aus AlMgSilF32, also einer Aluminiumlegierung. Das Profil
dieses Stabes und des Druckstückes 6 ist, wie Fig. 2 zeigt, einem Trapez ähnlich.
Der die kleine Grundseite des Trapezes bildende Teil 7 des Druckstückes 6 ist mittig
mit einer Durchgangsbohrung 8 versehen, mittels deren das Druck stück 6 drehbar
auf dem gegen die Backe 1 weisenden, gewindelosen Endabschnitt 9 der Gewinde-
spindel
5 gelagert ist. Ein Sicherungsring 10 verhindert eine Verschiebung des Druckstückes
6 gegen das freie Ende des Endabschnittes 9 hin. Eine Scheibe 11, die an der Ringschulter
am übergang von dem das Gewinde aufweisenden Mittelabschnitt der Gewindespindel
5 zu dem im Durchmesser kleineren Endabschnitt sowie andererseits an der dieser
Ringschulter zugekehrten Seite des Druckstückes anliegt, verbessert die Druckübertragung
von der Gewindespindel auf das Druckstück und vermindert die Reibung zwischen diesen
beiden Teilen bei einer Drehung der Gewindespindel.
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Wie Fig. 2 zeigt, ist der übergang vom Teil 7 des Druckstückes 6 zu
den beiden die Schenkel des Trapezes bildenden Teilen 12 abgerundet. Ebenfalls stark
abgerundet ist der übergang von diesen beiden Teilen 12 zu vier Zungen 13,14,15,16.
Die beiden vom einen Schenkel 12 getragenen, in Längsrichtung des Klemmkanals 4
im Abstand nebeneinanderliegenden Zungen 13 und 15 sowie die beiden ebenfalls in
Längsrichtung des Klemmkanals im Abstand nebeneinanderliegenden beiden Zungen 14
und 16, die vom anderen Schenkel 12 getragen werden, erstrecken sich gegeneinander
und sind durch einen in der Mittelebene des Druckstückes 6 liegenden, durchgehenden
Längsschlitz 17 voneinander getrennt. Letzteren kreuzt auf halber Länge rechtwinklig
ein Querschlitz 18, welcher die in Längsrichtung des Klemmkanals nebeneinanderliegenden
Zungen voneinander trennt.
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Dieser Querschlitz 18 kann aber auch fehlen. Es sind dann nur zwei
gegeneinanderweisende Zungen vorhanden. Die Zungen 13 und 15 einerseits sowie die
Zungen 14 und 16 andererseits bilden mit ihrer der Backe 1 zugekehrten Anlagefläche
19 für den zu erfassenden Leiter einen sich zur Backe 1 hin öffnenden stumpfen Winkel,
der im Ausführungsbeispiel 1400 beträgt.
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Die Zungen 13 bis 16, deren Querschnittsfläche so gewählt sein kann,
daß sie Träger gleicher Biegebeanspruchung bilden, federn unter der Klemmkraft,
welche über die Zungen auf den im Klemmkanal liegenden Leiter übertragen wird, gegen
den Endabschnitt 9 der Gewindespindel 5 hin, dessen Stirnfläche 9'
einen
gemeinsamen Anschlag für das freie Ende aller Zungen 13 bis 16 bildet und dadurch
deren Durchbiegung formschlüssig begrenzt, wodurch auch zu hohe Klemmkräfte nicht
zu einer bleibenden Deformation der Zungen führen können. Die Reibung der an der
Stirnfläche 9' anliegenden Zungen 13 bis 16 sichert dabei die Gewindespindel 5 gegen
eine Drehung im Sinne des Lösens der Klemme.
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Sofern eine Kontaktverbesserung zwischen den Zungen 13 bis 16 und
dem an ihnen anliegenden Leiter erforderlich ist, kann die Anlagefläche 19 eine
an sich bekannte Riffelung aufwesen.
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Wie Fig. 2 zeigt, schließt sich an den einen der beiden stark abgerundeten
und im Querschnitt vergrößerten übergänge von den Schenkeln 12 zu den Zungen ein
Steg 20 einstückig an, der1 wie Fig. 3 zeigt, die Form eines Fingers hat und mit
diesem Finger zwischen die beiden Teile der Backe 1 eingreift, um das Druckstück
6 gegen eine Verdrehung relativ zur Backe 1 zu sichern, ohne dabei die Verschiebbarkeit
des Druckstückes in Längsrichtung der Gewindespindel 5 zu beeinträchtigen. Zur Bildung
des Fingers wird aus dem zunächst leistenförmigen Steg qas beidseitig des Fingers
liegende Material ausgestanzt oder in anderer Weise entfernt. Selbstverständlich
könnte der Steg auch in Form einer Gabel ausgebildet sein, welche die Backe 1 zwischen
ihren Zinken aufnimmt.
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Eine in eine Gewindebohrung des Fußteils 2 eingedrehte Schraube dient
dem lösbaren Anschluß eines Leiterseiles.
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Ansprüche
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