DE3200830C2 - Verfahren zur Herstellung von Holmen für Hubschrauber-Rotorblätter - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Holmen für Hubschrauber-RotorblätterInfo
- Publication number
- DE3200830C2 DE3200830C2 DE3200830A DE3200830A DE3200830C2 DE 3200830 C2 DE3200830 C2 DE 3200830C2 DE 3200830 A DE3200830 A DE 3200830A DE 3200830 A DE3200830 A DE 3200830A DE 3200830 C2 DE3200830 C2 DE 3200830C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- template
- mold
- cross member
- conveyor
- band
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D99/00—Subject matter not provided for in other groups of this subclass
- B29D99/0025—Producing blades or the like, e.g. blades for turbines, propellers, or wings
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B64—AIRCRAFT; AVIATION; COSMONAUTICS
- B64C—AEROPLANES; HELICOPTERS
- B64C27/00—Rotorcraft; Rotors peculiar thereto
- B64C27/32—Rotors
- B64C27/46—Blades
- B64C27/473—Constructional features
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B64—AIRCRAFT; AVIATION; COSMONAUTICS
- B64C—AEROPLANES; HELICOPTERS
- B64C27/00—Rotorcraft; Rotors peculiar thereto
- B64C27/32—Rotors
- B64C27/46—Blades
- B64C27/473—Constructional features
- B64C2027/4733—Rotor blades substantially made from particular materials
- B64C2027/4736—Rotor blades substantially made from particular materials from composite materials
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T156/00—Adhesive bonding and miscellaneous chemical manufacture
- Y10T156/10—Methods of surface bonding and/or assembly therefor
- Y10T156/1052—Methods of surface bonding and/or assembly therefor with cutting, punching, tearing or severing
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T156/00—Adhesive bonding and miscellaneous chemical manufacture
- Y10T156/12—Surface bonding means and/or assembly means with cutting, punching, piercing, severing or tearing
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49316—Impeller making
- Y10T29/49332—Propeller making
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Aviation & Aerospace Engineering (AREA)
- Decoration Of Textiles (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
von Holmen für Hubschrauber-Rotorblätter.
Die heute verwendeten Rotorblätter werden üblicher
weise aus Kunststoffmaterial hergestellt und weisen
eine Unterdruck- und eine Überdruckseite auf, die
im wesentlichen symmetrisch zu einer Sehne des Rotor
blatts verlaufen. Die Unterdruck- und die Überdruck
seite eines Rotorblatts weisen normalerweise jeweils
zwei axial benachbarte im wesentlichen U-förmige
Rippen auf, die jeweils von einem Band aus ver
stärktem Kunstharz gebildet sind, welches so gefaltet
ist, daß es zwei benachbarte im wesentlichen recht
winklig verdrehte und entlang eines bogenförmig
gekrümmten Abschnitts verbundene Arme bildet. Der
bogenförmig gekrümmte Abschnitt umgibt beim fertigen
Rotorblatt eine der bei den Bohrungen, mit denen
das innere Ende oder die Wurzel des Rotorblatts an der
Rotornabe befestigt wird.
Die erwähnten Rippen werden üblicherweise mit einer
automatischen Positionierungs-Vorrichtung hergestellt,
die eine hin- und hergehende Bewegung entlang einer
U-förmigen Bahn ausführt und dabei das Band in Anlage
an den geraden Seiten einer vorläufigen Form oder
Schablone ablegt. Das Band wird nach grober Formung
auf diese Schablone auf eine erste Formschablone
übertragen, auf welcher den Armen der Rippe die
erforderliche Verdrehung erteilt wird.
Jede Rippe wird dann zusammen mit einer parallel zu
ihr und neben ihr liegenden weiteren Rippe so ins
Innere einer zweiten Formschablone überführt, daß
sie die Unterdruck- oder Überdruckseite eines
Rotorblatts bilden, worauf sie anschließend zur
Bildung des Holms, d. h. des Tragskeletts des Rotor
blatts selbst, mit einer Überdruck- bzw. Unterdruck
seite verbunden werden.
Das beschriebene Verfahren hat unbestreitbare Vor
teile, von denen der wichtigste der einfache Aufbau
der automatischen Positionierungs-Vorrichtung für
das Band ist. Tatsächlich muß diese Vorrichtung also
nicht in der Lage sein, der verdrehten Fläche der
ersten Formschablone zu folgen, sondern lediglich der
geraden Fläche der vorläufigen Schablone.
Ungeachtet dessen ist das vorstehend beschriebene
Verfahren nicht völlig frei von Nachteilen, die vor
allem auf Komplikationen zurückzuführen sind, welche
durch die Verwendung mehrerer Schablonen und die
mangelnde Präzision zurückzuführen sind, welche in
folge der Übertragung des Bandes von der vorläufigen
Schablone in die Formschablone und der Ausrichtung
des auf die vorläufige Schablone aufgelegten Bandes
zur ersten Formschablone auftritt, zumal diese Aus
richtung oft von Hand durchgeführt wird. Ein weiterer
Nachteil ist der relativ hohe Zeitaufwand, der zur
Positionierung des Bandes erforderlich ist, weil die
Bänder auf der vorläufigen Schablone durch hin-
und hergehendes Verfahren der Positionierungs-
Vorrichtung abgelegt werden, was zwangsläufig zu
relativ niedrigen Durchschnitts-Arbeitsgeschwindig
keiten führt.
Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde,
ein Verfahren zur Herstellung von Holmen für Hub
schrauber-Rotorblätter zu schaffen, welches die vor
stehend angegebenen Nachteile vermeidet.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einem Ver
fahren zur Herstellung von Holmen für Hubschrauber-
Rotorblätter, die jeweils zwei Paare von parallel
zu und nebeneinanderliegenden Rippen aufweisen, von
denen jede von einem Band gebildet ist, welches im
wesentlichen U-förmig gefaltet ist, und zwei im
wesentlichen rechtwinklig verdrehte nebeneinander
liegende und durch einen bogenförmigen Abschnitt
verbundene Arme aufweist, dadurch gelöst, daß eine
Doppel-Formschablone verwendet wird, mit welcher
gleichzeitig zwei der besagten Rippen in einander
entgegengesetzten aber an den freien Enden ihrer Arme
miteinander verbundenen Lage formbar sind, daß das
Band auf der Formschablone in einer ununterbrochen
umlaufenden Bewegung so abgelegt wird, daß ein ring
artig geschlossener Körper entsteht, der von den
beiden einander gegenüberstehenden und starr mit
einander verbundenen Rippen gebildet wird, und daß
der auf der Schablone gebildete ringartig geschlossene
Körper dann so auseinandergeschnitten wird, daß die
beiden Rippen voneinander getrennt werden.
In bevorzugter Weiterbildung des erfindungsgemäßen
Verfahrens wird die Formschablone entlang der Brenn
linie der beiden Rippen in zwei Formschablonenhälften
unterteilt, und die beiden Formschablonenhälften
werden relativ zueinander in eine nebeneinander
liegende Lage verschwenkt und so eine zweite Form
schablone für eines der besagten Rippen-Paare gebildet.
Weitere Eigenschaften und Vorteile der Erfindung
ergeben sich aus der folgenden Beschreibung in Ver
bindung mit der beigefügten Zeichnung eines Aus
führungsbeispiels und zwar zeigt bzw. zeigen
Fig. 1 eine schematische perspektivische
Ansicht eines Systems für die Her
stellung von Holmen für Hubschrauber-
Rotorblätter nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren;
Fig. 2 eine in vergrößertem Maßstab darge
stellte perspektivische Ansicht einer
Einzelheit von Fig. 1, welche eine
Maschine zur Bildung eines Holms in
der erfindungsgemäßen Weise zeigt,
Fig. 3 eine in vergrößertem Maßstab darge
stellte perspektivische Ansicht einer
ersten Einzelheit von Fig. 2;
Fig. 4 und 5 in einer perspektivischen Ansicht bzw. einer
perspektivischen Explosionsansicht
jeweils eine vergrößerte Einzelheit von
Fig. 3;
Fig. 6 eine in vergrößerten Maßstab dargestellte
perspektivische Ansicht einer zweiten
Einzelheit von Fig. 2; und
Fig. 7 eine perspektivische Ansicht einer
Einzelheit von Fig. 6, wobei Teile
der besseren Übersichtlichkeit
halber weggelassen sind.
In Fig. 1 und - insbesondere - in den Fig. 3, 4 und
5 ist eine Formschablone 1 oder Form zur Aufnahme
eines Bandes 2 gezeigt, welches entlang einer ringartig
geschlossenen Bahn 3 positioniert wird, die von den
seitlichen Flächen eines Formstücks 4 gebildet wird,
welches von einer im wesentlichen rechteckig geformten
Trägerplatte 5 vorspringt.
Wie insbesondere in den Fig. 4 und 5 gezeigt ist,
ist die Formschablone 1 in zwei Formschablonenhälften 6
und 7 unterteilt, die zwei jeweils einander zugewandte
Stirnflächen 8 aufweisen, von denen jede mit einem
oberen Falz 9 versehen ist. Die beiden Stirnflächen 8
werden normalerweise in Anlage aneinander gehalten,
und zwar auf einer Seite mittels eines Schwenkgelenks 10,
welches einen rechtwinklig zur Trägerplatte 5 und außerhalb
dieser Platte verlaufende Schwenkbolzen 11 aufweist,
und auf der anderen Seite durch eine seitliche Platte 12,
welche mittels Schrauben an den Formschablonenhälften 6
und 7 befestigt ist, die lösbar in zugeordnete
Bohrungen 14 in der Platte 12 und Bohrungen 15 in
der Platte 5 eingreifen. Wenn die beiden Formschablonen
hälften 6 und 7 in Fluchtstellung zueinander aus
gerichtet und miteinander verbunden sind, bilden
die beiden Falzen 9 eine sich quer über die Form
schablone 1 erstreckende Nut 16.
Die Positionierung des Bandes 2 entlang der ring
artig geschlossenen Bahn 3 erfolgt mittels einer
schematisch in Fig. 2 dargestellten Positionierungs
apparatur 17, die zwei parallel zur Achse der Bahn 3
angeordnete Längsführungen 18 und 19 aufweist.
Die Längsführungen 18 und 19 haben eine größere
Länge als die Bahn 3 und werden von Stützen 20 über
der Formschablone 1 getragen. Auf den Längsführungen 18
und 19 sind gleitend verschiebbar zwei Schlitten 21
bzw. 22 angeordnet, die über einen parallel zur
Trägerplatte 5 verlaufenden Querträger 23 starr
verbunden sind. Der Schlitten 21 ist mit einem Schritt
schaltmotor 24 versehen, der ein (nicht gezeigtes)
Ritzel antreibt, welches in Eingriff mit einer an
der Seite der Führung 18 gebildeten Zahnstange 25
steht.
Auf dem Querträger 23 ist gleitend verschiebbar ein
Schlitten 26 geführt, der von einem Schrittschalt
motor 27 entlang des Querträgers 23 verfahrbar ist,
Der Schrittschaltmotor 27 wird vom Schlitten 26
getragen und treibt ein (nicht gezeigtes) Zahnritzel
an, welches mit einer sich über die geamte Länge des
Querträgers 23 erstreckenden Zahnstange 28 kämmt.
Der Schlitten 26 wird von einer (nicht gezeigten)
Durchgangsbohrung durchsetzt, welche rechtwinklig
zur Trägerplatte 5 und koaxial zu einem rohrförmigen
Vorsprung 29 verläuft, der vom Schlitten 26 nach oben
vorspringt. In der Durchgangsbohrung und dem rohr
förmigen Vorsprung 29 ist eine Schubstange 30
gleitend verschiebbar eingesetzt, an der einer
Seitenfläche eine Zahnstange 31 ausgebildet ist,
die mit einem (nicht gezeigten) Zahnritzel kämmt,
welches von einem Schrittschaltmotor 32 angetrieben
wird, der seinerseits vom rohrförmigen Vorsprung 29
getragen wird.
Die vom Vorsprung 29 und der Schubstange 30 gebildete Anordnung ist durch
einen vom Schlitten 26 getragenen Schrittschaltmotor
33 um ihre Achse drehbar.
Wie in Fig. 6 im einzelnen gezeigt ist, hat das
untere Ende der Schubstange 30 die Form eines
Gabelkopfs 34, durch dessen Gabelarme 35 und 36 ein
parallel zur Trägerplatte 5 verlaufender Bolzen 37
gesteckt ist. Der Bolzen 37 dient zur schwenkbaren
Lagerung einer oberen Wand 38 eines hohlen einseitig
offenen Gehäuses 39, welches so angeordnet ist,
daß sein Hohlraum in Abwärtsrichtung zur Bahn 3
weist. Der Bolzen 37 ist außerdem mit dem Abtrieb
eines Schrittschaltmotors 40 verbunden, dessen
Gehäuse starr mit dem Gehäuse 39 verbunden ist.
Innerhalb des Gehäuses 39 ist eine Positioniervor
richtung 41 für das Band 2 angeordnet, die in Fig. 7
gezeigt ist und einen drehbar im Gehäuse 39 gelagerten
Zapfen 42 aufweist, auf welchen das Band 2 unter
Bildung einer Rolle 44 zusammen mit einem Träger
band 43 aus Papier aufgewickelt ist. Dem Zapfen 112
benachbart ist ein weiterer im Gehäuse 39 gelagerter
Zapfen 45 angeordnet, der von einem Schritt
schaltmotor 46 derart antreibbar ist, daß er das
Trägerband 43 abwickelt und auf diese Weise auch
eine gesteuerte Abwicklung der Rolle 44 bewirkt.
Das von der Rolle 44 abgewickelte Trägerband 42 tritt
in eine Vorschubeinheit 47 ein, die oberhalb des
Bandes eine drehbar im Gehäuse gelagerte Andruck
rolle 48 und - unterhalb des Bandes - einen
Förderer 49 mit einem in einer geschlossenen
Schleife über zwei vom Gehäuse 39 getragene Umlenk
rollen 50 und 51 geführten Gurt aufweist. Die zweite
Umlenkrolle 51 wird von einem Schrittschalt
motor 52 angetrieben. Zwischen den beiden gegenüber
liegenden Trums des Förderers 49 ist ein Rollen
bett 53 angeordnet, welches als Reaktionsebene
für ein Messer 54 dient, welches bei Betätigung
eines linearen Betätigungsorgans 55 quer verlaufende
Schnitte im Band auszuführen vermag. Das lineare
Betätigungsorgan 55 ist starr im Gehäuse 39 befestigt.
In Vorschubrichtung hinter dem Förderer 49 sind
aufeinanderfolgend ein starr im Gehäuse 39 befestigter
Abstreifkeil, mit welchem das Band 2 vom Förderer
49 abgehoben wird, und eine in einem Gabelkopf 53
gehalterte Andruckrolle 48 vorgesehen, die von einem
starr mit dem Gehäuse 39 verbundenen linearen
Betätigungsorgan 59 in Richtung auf die Bahn 3
verschiebbar ist. Im Betrieb steuert ein Computer 60
(Fig. 1) die Motoren 24, 27, 32, 33 und 40 so, daß
das Gehäuse 39 entlang der Bahn 3 geführt wird,
wobei die untere Fläche des Gurts des Förderers 49
ständig parallel zur Seitenfläche des Formstücks 4
und in relativ geringem Abstand von dieser Seiten
fläche geführt wird. Während dieses Vorschubs bewirkt
die gleichzeitige Betätigung der Motoren 46 und 52
ein Abwickeln von der Rolle 44, die Trennung des
Bands 2 vom Papier-Trägerstreifen 43 und die Über
führung des Bandes auf den Förderer 49. Das Band 2
wird dann vom Förderer 49 weitergeführt, von dem
es durch die Wirkung des Abstreifkeils 46 getrennt
und auf der Seitenfläche des Formstücks 4 aufgelegt
wird, wobei es von der Rolle 57 am Formstück 4
angedrückt wird. Die Andrückrolle 57 wird dabei
vom Betätigungsorgan 59 in Andrückrichtung gespannt.
In einer anfänglichen Arbeitsphase wird die Positionier-
Vorrichtung 41 mit einer kontinuierlichen Zirkulations
bewegung so um die bogenförmig gekrümmte Bahn 3
geführt, daß verschiedene kontinuierliche
Lagen des Bands 2 auf die Seitenflächen des Formstücks
aufgebracht werden. Wenn die aufgetragene gleich
förmige Schicht eine vorgegebene Dicke erreicht hat,
und die Schlitten 21 und 22 die Mitte der zugeordneten
Führungen 18 und 19 erreichen, löst der Computer 60
das Betätigungsorgan 55 aus und stoppt gleichzeitig
die Motoren 46 und 52. Durch die Auslösung des
Betätigungsorgans 55 wird das Messer 54 auf den
Förderer 49 abgesenkt, wobei das Band 2 zertrennt
wird. Ein Schnittende des Bandes gleitet auf den
Endabschnitt des Förderers 49 und fällt auf die
Seitenflächen des Formstücks 4, auf welche es von
der Andrückrolle 57 aufgedrückt wird, während das
andere Schnittende auf dem Förderer 49 festgehalten
wird.
Die Schnittschaltmotoren 46 und 52 bleiben so lange in Ruhe,
bis die Positionier-Vorrichtung 41 eine vorbestimmte
Position erreicht, in welcher die Übertragung des
Bandes 2 wieder aufgenommen wird.
Durch Ausführung einer Reihe von Schnitten 61 in
der in Fig. 3 gezeigten Weise auf jeder der Seiten
des Formstücks 4 können in aufeinanderfolgend
größeren Abständen von dessen Mittelpunkt die Seiten
flächen des Formstücks 4 mit einer als Schleife
geformten Schicht belegt werden, welche zwei Zwischen
abschnitte 62 aufweist, die verdreht sind, parallel zu
einander verlaufen und durch die beiden bogenförmig
gekrümmten Abschnitte 63 miteinander verbunden sind
und die eine Dicke haben, welche in Richtung auf den
bogenförmig gekrümmten Abschnitt progressiv und
allmählich zunimmt.
Wie in Fig. 1 gezeigt ist, wird die vorstehend
beschriebene ringartig geschlossene Lage des Bande 2
am Mittelpunkt der Zwischenabschnitte 62 mittels
der Schneidvorrichtung 64 zerschnitten, die einen
Tragbügel 65 aufweist, der ein senkrechtes Messer 66
haltert und unter dem die Formschablone 1 zunächst
positioniert ist. Während des Schneidvorgangs
dringt das Messer 66 durch das Band 2, bis es so
in die Nut 16 eintritt, daß die beiden Holmauflageleisten 67
eines (nicht gezeigten) Holms eines (ebenfalls nicht
gezeigten) Hubschrauber-Rotorblatts entstehen.
Sobald die ringartig geschlossene Schicht des Bands 2
zerschnitten ist, wird die Platte 12 entfernt und
auf diese Weise die beiden Formschablonenhälften 6
und 7 entriegelt, so daß sie in der in Fig. 1 gezeigten
Weise relativ zueinander um die Achse des Bolzens 11
so verschwenkbar sind, daß sie seitlich nebenein
ander liegen und dadurch die neue Formschablone 68
für die Unterdruck- oder Überdruckseite 69 des
(nicht gezeigten) Holms bilden.
Claims (4)
1. Verfahren zur Herstellung von Holmen für Hubschrauber-
Rotorblätter, die jeweils zwei Paare von parallel
zu- und nebeneinanderliegenden Holmauflageleisten (67)
aufweisen, von denen jede von einem Band (2) gebildet
wird, welches im wesentlichen U-förmig gefaltet ist und
zwei im wesentlichen rechtwinklig verdrehte nebeneinander
liegende und durch einen bogenförmigen Abschnitt ver
bundene Arme aufweist, bei dem eine Doppel-Formschablone
(1) verwendet wird, mit welcher gleichzeitig zwei der
besagten Holmauflageleisten (67) in einander entgegen
gesetzter, aber an den freien Enden ihrer Arme mit
einander verbundenen Lage formbar sind, bei dem das
Band (2) auf der Formschablone (1) in einer ununter
brochenen umlaufenden Bewegung so abgelegt wird, daß ein
ringartig geschlossener Körper entsteht, der von den
beiden einander gegenüberstehend und starr miteinander
verbundenen Holmauflageleisten (67) gebildet wird und
bei dem der auf der Formschablone (1) gebildete ringartig
geschlossene Körper dann so auseinander geschnitten wird,
daß die beiden Holmauflageleisten (67) voneinander ge
trennt werden,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Formschablone (1) entlang der Trennlinie der
beiden Holmauflageleisten (67) in zwei Formschablonen
hälften (6; 7) unterteilt wird und daß die beiden Form
schablonenhälften (6; 7) relativ zueinander in eine
nebeneinanderliegende Lage verschwenkt werden und so
eine zweite Formschablone (68) für eines der besagten
Holmauflageleisten-Paare (67) gebildet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das Ablegen des Bandes (2) mit einer Positionier
apparatur (17) durchgeführt wird, welche zwei auf
gegenüberliegenden Seiten der Formschablone (1) ange
ordnete Längsführungen (18; 19), einen oberhalb der
Formschablone (1) auf den Längsführungen (18; 19)
verschiebbaren Querträger (23) und eine Positionierungs-
Vorrichtung (41) aufweist, die mit dem Querträger (23)
durch eine Halterung (Schubstange 30) verbunden ist,
welche relativ zum Querträger (23) um eine erste
rechtwinklig zum Querträger und rechtwinklig zu den
Längsführungen (18; 19) verlaufende Achse drehbar und
außerdem relativ zum Querträger (23) in Richtung dieser
Achse verschiebbar ist, wobei die Positionierungs-
Vorrichtung (41) um eine rechtwinklig zur ersten Dreh
achse verlaufende zweite Achse verschwenkbar an der
Halterung (Schubstange 30) angeschlossen ist.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die Positionierungs-Vorrichtung (41)
eine Träger-Rolle (44) für das Band (2) einen unter der Träger-Rolle (44) ange ordneten Gurtförderer (49) Abwickeleinrichtungen (45; 46) zum Abwickeln des Bandes (2) von der Rolle (44) und zur Überführung auf den Gurtförderer (49) am Förderer (49) angeschlossene Betätigungs einrichtungen (Schrittschaltmotor 52), welche den Förderer mit der Abwickelgeschwindigkeit der Abwickeleinrichtungen anzutreiben vermögen, und
eine oberhalb des Förderers (49) angeordnete und mit diesem zum Zerschneiden des Bandes (2) zusammenwirkende Schneidvorrichtung (Messer 54) aufweist.
eine Träger-Rolle (44) für das Band (2) einen unter der Träger-Rolle (44) ange ordneten Gurtförderer (49) Abwickeleinrichtungen (45; 46) zum Abwickeln des Bandes (2) von der Rolle (44) und zur Überführung auf den Gurtförderer (49) am Förderer (49) angeschlossene Betätigungs einrichtungen (Schrittschaltmotor 52), welche den Förderer mit der Abwickelgeschwindigkeit der Abwickeleinrichtungen anzutreiben vermögen, und
eine oberhalb des Förderers (49) angeordnete und mit diesem zum Zerschneiden des Bandes (2) zusammenwirkende Schneidvorrichtung (Messer 54) aufweist.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Positionierungs-Vorrichtungen
durch eine logische Einheit (Computer 60) gesteuert
werden.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
IT8167152A IT1210605B (it) | 1981-02-05 | 1981-02-05 | Metodo per la realizzazione di longheroni per pale di elicottero |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3200830A1 DE3200830A1 (de) | 1982-09-09 |
DE3200830C2 true DE3200830C2 (de) | 1994-04-28 |
Family
ID=11300016
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE3200830A Expired - Fee Related DE3200830C2 (de) | 1981-02-05 | 1982-01-14 | Verfahren zur Herstellung von Holmen für Hubschrauber-Rotorblätter |
Country Status (6)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4407688A (de) |
JP (1) | JPS57155199A (de) |
DE (1) | DE3200830C2 (de) |
FR (1) | FR2498979A1 (de) |
GB (1) | GB2092543B (de) |
IT (1) | IT1210605B (de) |
Families Citing this family (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2583259B2 (ja) * | 1988-01-08 | 1997-02-19 | 富士重工業株式会社 | ヘリコプタ用フレックスビーム |
US5430937A (en) * | 1994-07-15 | 1995-07-11 | United Technologies Corporation | Apparatus and methods for fabricating a helicopter main rotor blade |
US5836062A (en) * | 1997-04-16 | 1998-11-17 | Sikorsky Aircraft Corporation | Apparatus for assembling a helicopter main rotor blade subassembly |
US5862576A (en) * | 1997-04-16 | 1999-01-26 | Sikorsky Aircraft Corporation | Apparatus for installing a leading-edge sheath onto a helicopter main rotor blade subassembly |
US5832605A (en) * | 1997-04-16 | 1998-11-10 | Sikorsky Aircraft Corporation | Methods for fabricating a helicopter main rotor blade |
US6717712B2 (en) | 2000-01-06 | 2004-04-06 | Donnelly Corporation | Exterior mirror plano-auxiliary reflective element assembly |
US8012291B2 (en) * | 2006-12-11 | 2011-09-06 | The Boeing Company | Backing film removal system and method for fiber placement machine |
DK2752577T3 (da) | 2010-01-14 | 2020-06-08 | Senvion Gmbh | Vindmøllerotorbladkomponenter og fremgangsmåder til fremstilling heraf |
US10137542B2 (en) | 2010-01-14 | 2018-11-27 | Senvion Gmbh | Wind turbine rotor blade components and machine for making same |
EP2949579B1 (de) * | 2014-05-28 | 2018-05-23 | AIRBUS HELICOPTERS DEUTSCHLAND GmbH | Flexbeam-Einheit mit mindestens einem verdrilltem Flexbeam-Element |
FR3023747B1 (fr) | 2014-07-18 | 2017-03-10 | Airbus Helicopters | Procede de fabrication d'un longeron d'une pale, et de fabrication d'une pale |
US11066188B2 (en) | 2018-08-10 | 2021-07-20 | Sikorsky Aircraft Corporation | Method and apparatus for locating and forming fastener holes in a replacement tip section of a rotor blade |
US11242140B2 (en) * | 2018-08-10 | 2022-02-08 | Sikorsky Aircraft Corporation | Method of removal and replacement of a tip section of a rotor blade |
Family Cites Families (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3057767A (en) * | 1958-04-01 | 1962-10-09 | Poly Ind Inc | Method of making compressor blades |
FR1443155A (fr) * | 1965-03-24 | 1966-06-24 | Sud Aviation | Perfectionnements apportés aux pales d'hélicoptère et à leurs procédés et appareillages de fabrication |
US3775219A (en) * | 1971-04-05 | 1973-11-27 | Goldsworthy Eng Inc | Composite-tape placement head |
DE2327393A1 (de) * | 1972-05-31 | 1973-12-13 | United Aircraft Corp | Zusammengesetztes hubschrauber-rotorblatt |
US3962506A (en) * | 1974-04-29 | 1976-06-08 | Fiber Science, Inc. | Multi-chambered cellular structure and method for manufacture |
US4120610A (en) * | 1974-05-16 | 1978-10-17 | Textron, Inc. | Helicopter blade structure |
US3943020A (en) * | 1974-12-05 | 1976-03-09 | Fiber Science, Inc. | Filament wound blade and method for manufacturing same |
GB1560829A (en) * | 1975-08-26 | 1980-02-13 | Hawker Siddeley Dynamics Ltd | Manufacture of propeller blades |
US4096012A (en) * | 1976-08-30 | 1978-06-20 | The Boeing Company | Method of forming a spar layup for an aerodynamic rotor blade |
US4133711A (en) * | 1977-07-11 | 1979-01-09 | Grumman Aerospace Corporation | Automated integrated composite lamination system |
-
1981
- 1981-02-05 IT IT8167152A patent/IT1210605B/it active
-
1982
- 1982-01-06 US US06/337,443 patent/US4407688A/en not_active Expired - Lifetime
- 1982-01-07 GB GB8200456A patent/GB2092543B/en not_active Expired
- 1982-01-14 DE DE3200830A patent/DE3200830C2/de not_active Expired - Fee Related
- 1982-01-28 FR FR8201366A patent/FR2498979A1/fr active Granted
- 1982-02-05 JP JP57016497A patent/JPS57155199A/ja active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
FR2498979B1 (de) | 1985-05-03 |
DE3200830A1 (de) | 1982-09-09 |
FR2498979A1 (fr) | 1982-08-06 |
IT8167152A0 (it) | 1981-02-05 |
US4407688A (en) | 1983-10-04 |
JPS57155199A (en) | 1982-09-25 |
JPH0336720B2 (de) | 1991-06-03 |
GB2092543B (en) | 1984-06-06 |
IT1210605B (it) | 1989-09-14 |
GB2092543A (en) | 1982-08-18 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2822476C2 (de) | Einrichtung zum Schneiden länglichen Profilmaterials, insbesondere von Rohrmaterial | |
DE3200830C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Holmen für Hubschrauber-Rotorblätter | |
DE3327509A1 (de) | Biegevorrichtung | |
DE1460125C3 (de) | Vorrichtung zum Schneiden von Textilien | |
DE19752452A1 (de) | Drahtschneid- und Abisoliermechanismus | |
DE4235863C1 (de) | Vorrichtung zum Laserstrahlschneiden von dünnschichtigem Material mittels fliegender Optik | |
DE3017872C2 (de) | Längsschneid-und Kerbvorrichtung | |
DE3517194A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum bearbeiten von kanten von plattenfoermigen werkstuecken | |
DE2531844A1 (de) | Vorrichtung zum zuschneiden von isolierten drahtstuecken, zum abloesen der isolation von den enden der drahtstuecke und zum verdrillen der drahtlitzen | |
EP0368028A2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Mattenstreifen aus breiteren klebrigen, mit Deckfolien belegten Werkstoffbahnen und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens | |
DE2436217C3 (de) | Fliegende Schere | |
DE2952582C2 (de) | Vorrichtung zum Aufbringen eines Schiebers auf ein Reißverschlußband | |
DE3300999C2 (de) | Vorrichtung zum Zuschneiden von Bogenmaterial | |
DE3922236A1 (de) | Vorrichtung zur herstellung von spitztueten aus einer doppellagigen kunststoffolienbahn | |
DE3108662A1 (de) | Vorrichtung zur herstellung einer gewebe-schnittleiste | |
DE3523557C2 (de) | ||
DE3544058C2 (de) | Sägeeinrichtung zum Zuschneiden von Profilleisten o.dgl. | |
DE4220181A1 (de) | Vorschubeinrichtung, insbesondere Klebebandspender | |
DE2739682C2 (de) | Kunststoffrohr mit in bestimmten Abständen angeordneten Verdickungen und Vorrichtung zur Herstellung desselben | |
DE2525896A1 (de) | Verstellbarer anschlag zum aufstellen eines zu bearbeitenden werkstuecks auf einer werkzeugmaschine | |
EP1048374A2 (de) | Federwindeeinrichtung, insbesondere für Federwindemaschinen | |
DE2016045C3 (de) | Zufuhrvorrichtung für das Schneiden von Wellbandstücken | |
WO1996024474A1 (de) | Schneidstation zum zerschneiden eines kontinuierlich geförderten bandes aus plastisch verformbarem material in einzelne formstücke | |
DE2355669C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Formungen aus keramischer Masse mit hinterschnittenen Formlingsteilen sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens | |
WO1986002025A1 (en) | Method and device for the helicoidal winding of sheet-like material |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
8127 | New person/name/address of the applicant |
Owner name: AGUSTA S.P.A., CASCINA COSTA DI SAMARATE, VARESE, |
|
8128 | New person/name/address of the agent |
Representative=s name: ZENZ, J., DIPL.-ING., 4300 ESSEN HELBER, F., DIPL. |
|
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: AGUSTA S.P.A., SAMARATE, IT |
|
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |