DE2739682C2

DE2739682C2 - Kunststoffrohr mit in bestimmten Abständen angeordneten Verdickungen und Vorrichtung zur Herstellung desselben

Info

Publication number: DE2739682C2
Application number: DE2739682A
Authority: DE
Inventors: Bernardo Carmagnola Torino Rattalino
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1976-09-03
Filing date: 1977-09-02
Publication date: 1983-11-03
Also published as: BE858329A; FR2363416A1; IT1065488B; NL7709613A; FR2363416B1; DE2739682A1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Kunststoffrohr mit in bestimmten Abstanden angeordneten Verdickungen sowie auf eine Vorrichtung /ur Herstellung eines solchen Kunststoffrohr nach dem Oberbegriff des Anspruchs 2.

Eine Vorrichtung /ur Hcrste"'jng eines Kunststoffrohrs der eingangs genannten Art ist aus der US-PS 38 44 700 bekannt, wobei Wdlun«-n an den extrudiertcn Kunststoffrohren ausgebildet werden. Im Verfahrcnsablauf unmittelbar hinter der Extrusionseinrichtung ist eine Heizeinrichtung vorgesehen und in einem Abstand hierzu ist die Vorrichtung zur Ausbildung von Wellungen angeordnet. Eine hinsichtlich des Verfahrcnsablaufs ahnlich arbeitende Einrichtung ist aus der DE-OS I¹) 54 J8I bekannt, wobei diese Einrichtung zum Herstellen eines Qucrrilien aufweisenden Kunststo'lrohres bestiniini ist. In beiden Fällen wird nach dem Abschluß des eigentlichen Formgebungsvorgangs unter Verwendung der Extrusionseinrichtung vor der Anwendung einer weiteren Formgebungseinrichtung, mit der anschließend Wellungen bzw. Querrillen ausgebildet werden, eine Heizeinrichtung verwendet, die das extrudierte Kunststoffrohr wiederum punktuell aufwärmt, um die gewünschten Formgebungen vornehmen zu können. Eine solche Heizeinrichtung erfordert nicht nur zusätzliche Energie /ur Aufwärmung des extrudierten Kunststoffrohres, sondern sie macht auch eine Herabsetzung der Extrusionsgeschwindigkeit der Extriisionseinrichtung erforderlich, um eine ausreichende Zeildauer zur Verfügung zu haben, die man benötigt, um das extrudierte Kunststoffrohr für den anschließenden Formgebungsvorgang wie /ur Ausbildung der Wellungen b/w. der Querrillen aufzuwärmen.

Insbesondere auf dem Gebiet der Landwirtschaft besteht ein zunehmendes Bedürfnis nach Stützen für Pflanzen, wie Tomaten, die als Ersatz für aus Naturstoff bestehende Stöcke oder Pflöcke geeignet sind, da die aus Natiirstoff bestehenden Stützen oder Pflöcke verrotten und einen Nährboden für Schädlinge und Mikroorganismen bilden. Bei der Verwendung von an der Außenfläche glatten Kunststoffrohren ergeben sich Schwierigkeiten, da die Schnüre zum Festbinden der Pflanzen nach unten rutschen und daher den Pflanzen keinen ausreichenden Halt bieten.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, Kunststoffrohre mit in bestimmten Abständen angeordneten Verdickungen anzugeben, die sich auf herstellungstechnisch möglichst einfache Weise und unter Verwendung von unkomplizierten Vorrichtungen fertigen lassen, so daß sie kostengünstig insbesondere als Pflanze nstützen verwet;dbar sind.

to Zur Lösung dieser Aufgabe hat das Kunststoffrohr in bestimmten Abständen angeordnete Verdickungen, die etwa kegelstumpfförmig ausgebildet sind, wobei das Kunststoffrohr mit den Verdickungen auch mit halbkreisförmigem Querschnitt ausgebildet sein kann. Ein -solches Kunststoffrohr weist somit Verdickungen ähnlich wie Bambusstöcke auf, so daß bei der Verwendung eines solchen Kunststoffrohres als Stützstange für Pflanzen, wie beim Anbau von Toinaten, die zur Befestigung der Tomatenpflanze am Kunststoffrohr dienenden Schnüre nicht abrutschen, da diese nicht über die vorgesehener! Verdickungen hinweggieiten können.

Wenn das Kunststoffrohr mit den Verdickungen

einen halbkreisförmigen Querschnitt hat, läßt es sich zweckrnäßigerweise als Wandverkleidung verwenden.

In vorrichtungstechnischer Hinsicht wird die vorstehend genannte Aufgabe bei einer Vorrichtung zur Herstellung eines i-.unststoffrohres nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 in Verbindung mit den Merkmalen seines Kennzeichens gelöst.

Diese Vorrichtung ist derart beschaffen, daß die Vakuumeinrichtung auf das extrudierte Kunststoffrohr unmittelbar am Auslaufende der Extrusionseinrichtung einwirkt, so daß das extrudierte Kunststoffrohr zu diesem Zeitpunkt noch weich ist. Somit benötigt man bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung keine Vorerwärmungseinrichtung zur Ausbildung der Verdickungen. Um gleiche Ausstoßleistungen wie bei der Verwendung der Extrusionseinrichtung zu erreichen, erfolgt im noch geschlossepen Zu."and des Formwerkzeugs nach der Bildung der Verdickungen eine Kühlung mit Hilfe einer Kühleinrichtung, so daß an der Austrittsseite des Formwerkzeugs, nachdem sich das Formwerkzeug längs des extrudierten Kunststoffrohres zusammen mit demselben bewegt hat. das mit den Verdickungen versehene Kunststoffrohr fest und fertiggestellt ist.

Die Erfindung wird nachstehend an einem Beispiel unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Dann zeigt

V ι g. I eine perspektivische Ansicht einer Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoffrohres.

F i g. 2 eine vergrößerte Vertikalschnittansieht eines Ausschnitts der Vorrichtung von Fig. 1.

Fig. 3 eine Vertikalschnittansieht längs der linie III-lllinFig.2.

Fig.4. 5. b. 7. 8 jeweils schcmatisehe Ansichten verschiedener Stellungen der Vorrichtung bei der Herstellung des Kunststoffrohres.

F i g. 9 eine Seitenansicht eines Kunststoffrohres, das

bo mit der in den vorstehenden Figuren gezeigten Vorrichtung hergestellt ist.

Fig. IO eine Längsschnittansicht des Kunststoffrohrcs von Fig. 9. und

Fig. Il eine Querschnittsansicht des Kunststoffroh-

hj res längs der Linie Xl-Xl in F i g. !0.

Anstelle einer Kalibriereinrichtung am Auslaufende einer Extrusionseinrichuing ist eine in F i y. I dargestellte Vorrichtung /ur Herstellung eines Kunststo'lroh; es

vorgesehen. Diese Vorrichtung hat ein ortsfestes Untergestell, bestehend aus einer horizontalen Platte 1 (F i g. 1), an deren Ränder zwei parallele Seitenplatten 2 befestigt sind. An den Seitenplatten 2 sind die Enden von zwei parallelen, waagerecht verlaufenden Führungsstangen 3 befestigt, welche als Gleitführungen für ein Formwerkzeug 4 dienen.

Das Formwerkzeug 4 besteht aus zwei übereinanderliegenden Formv.erkzeugtetlen 5 und 6, auf deren gegenseitig aufeinanderliegenden Oberflächen halbrunde Vertiefungen 7 zur Aufnahme des aus der Extrusionseinrichtung auslaufenden Kunststoffrohres (F i g. 2 und 3) vorgesehen sind. Der untere Formwerkzeugteil 5 ist unterhalb mit Hülsen 9 versehen, durch welche die Führungsstangen 3 gehen, um cias Formwerkzeugteil 5 und somit das Formwerkzeug 4 insgesamt parallel zur Bewegung eines Kunststoffrohres 8 in einer Horizontalebene vor -und zurückzubewegen.

Als Antriebseinrichtung für die Vor- und Zuruckbewegung des Formwerkzeugs 4 isl ein doppelt wirkender Pneumatikzylinder 10 vorgesehen, welcher acl,=,parallel zu den Führungsstangen 3 waagerecht am Unte-gesteil 1,2 befestigt ist. Die Kolbenstange 10a des Pneumatikzylinders 10 ist mit dem Formwerkzeugteil 5 verbunden.

Das obere Formwerkzeugteil 6 führt zum Öffnen und Schließen des Formwerkzeugs 4 eine Auf- und Abwärtsbewegung aus und ist dabei mittels senkrechten Führungsstangen 11 geführt, welche am Fonnwerkzeugteil 5 befestigt sind und durch entsprechende Bohrungen 12 im oberen Formwerkzeugteil 6 gehen (Fig. 3).

Ais Antriebseinrichtung für die vertikale Offen- und Schließbewegung des Formwerkzeugs 4 ist das Formwerkzeugteil 6 mit einer Kolbenstange 13a eines doppeltwirkende.! Pneumatikzylinders 13 verbunden, welcher mit senkrecht verlaufender Achse auf am unteren Formwerkzeugteil 5 befestigten Bügeln 14 angebracht ist.

Die beiden Pneumatikzvlinder 10 und 13 sind durch Schlauchleitungen 15 parallel geschaltet. Für die Beaufschlagung der Pneumatik/ylinder 10 u.id 13 iuit Druckluft werden Anschlüsse 16 über einen Schieber mit einer (nicht abgebildeten) Druckluftquelle verbunden. Der Schieber wird zweckmäßigfweise durch eine sich gleichförmig drehende Kurvenscheibe in regelmäßigen Zeitabständen automatisch ein- und ausgeschaltet.

Aus den Formwerkzeu'jteilen 5 und 6 sind halbkreisförmige Hohlräume 17 herausgearbeitet, welche bei geschlossenem Formwerkzeug 4 einen einzigen Ringraum bilden. Dieser Ringraum steht durch einen im F'ormwerkzeugteil 6 vorgesehenen Kanal 18 und ein ebenfalls am Formv erkzeugteil 6 befestigtes Anschlußstück 19 mit der Atmosphäre in Verbindung. Das Anschlußstüek 19 ist seinerseits über ein synchron mit Jer Vor- und Zurückbewegung des Formwerkzeugs 4 gesteuertes Ventil mit einer (nicht -ibgebildeten) Vakuumeinrichtung verbunden.

Die halbkreisförmigen Hohlräume 17 stehen außerdem durch eine Vielzahl von radialen Löchern 20 (Fig. 2 und 3) mit der Atmosphäre in Verbindung. Die Löcher 20 münden in innere Aussenkungcn 21. welche in den halbrunden Vertiefungen 7 der Formwerkzeugteile 5 und 6 vorhanden sine!.

Bei geschlossenem Formwerkzeug 4 (Fig. 2) bilden die Ausscnkungcn 21 zusammen einen etwa kegelstuinpfförmigen inneren Durchgang für die Bildung von Verdickungen 8a (F i g. 9 und 10) am Kunststoffrohr 8 in bestimmten Abständen.

Für die Kühlung der beiden Formwerkzeugteilt 5 und 6 sind im Innern derselben als Kühleinrichtung 22 Kühlschlangen (Fig.2) vorgesehen, welche über Anschlüsse 22a (F i g. 1 und 3) mit Kühlwasser versorgt werden.

Die oben beschriebene Vorrichtung wird mit einer Extrusionseinrichtung kombiniert, welche Kunststoffrohre 8 herstellt, die auf der Innenoberfläche gegebenenfalls mit Versteifungsrippen 8b (Fig. 11) versehen sind. Die Vorrichtung wird derart angeordnet, daß das aus der Extrusionseinrichtung auslaufende Kunststoffrohr 8 zwischen den Formwerkzeugteilen 5 und 6 als Formwerkzeug durchläuft

Nachstehend wird die Arbeitsweise der Vorrichtung näher beschrieben:

Zu Beginn des Arbeitsspiels befindet sich das Formwerkzeug 4 in unmittelbarer Nähe des Auslaufendes der Extrusionseinrichtung, d. h. in Γ i g. 1. ?, 4, 5, 6. 7, 8 rechts. Das Formwerkzeug 4 ist auüe.-dem offen, d. h. das obere Formwerkzeugteil 6 ist wie in F i g. 4 gezeigt angehoben. Somit läuft das kontinuierlich von der Extrusionseinrichtung gelieferte Kunststoffrohr 8 zwischen der Formwerkzeugteilen 5 und 6 durch, wobei es auf dem unteren Formwerkzeugteil 5 aufliegt

In einem bestimmten Zeitpunkt werden über den Schieber die Pneumatikzylinder 10 und 13 gleichzeitig mit Druckluft beaufschlagt, so daß das Fnrmwerkzeug 4 geschlossen (Abwärtsbewegung des oberen Formwerkzeugteils 6) und gleichzeitig nach links vorbewegt wird. Gleichzeitig wird das Ventil der Vakuumeinrichtung automatisch betätigt, so daß über den Kanal 18 und das Anschiußstück 19 Luft aus den Hohlräumen 17 abgesaugt wird.

Das dadurch entstehende Vakuum wird durch die Löcher 20 auf die inneren Aussenkungen 21 übertragen. Dies bewirkt eine Verformung des noch weichen Kunststoffs des Kunststoffrohres 8, so daß die Verdickungen 8;/ entstehen.

Di*. Bewegungsgeschwindigkeit des Formwerkzeugs 4 für die Vorbewegung ist gleich groß wie die Vorschubgeschwindigkeit des Kunststoffrohres 8, so daß in dieser Arbeitsstufe keine gegenseitigen Verschiebungen zwischen dem Kunststoffrohr 8 und dem Formwerkzeug 4 auftreten.

Durch das Vakuum wird der weiche Kunststoff verformt, bis er an der Innenoberfliiche der Aussenkungen 21 anliegt, so daß die Verdickungen 8a mit etwa kegelstumpfförmiger Gestalt entstehen.

Anschließend wird der Kunststoff durch das in der Kühleinrichtung 22 umlaufende Wasser gekühlt und härtet vas. während sich das Formwerkzeug 4 von rechts nach links, d.h. von der in Fig. 5 gezeigten Stellung in die in F ί £ 6 gezeigte Stellung vorj--;v.<egt.

Nachdem das Formwerkzeug 4 diese Stellung erreicht hat. wird der Schieber, durch welchen die Pneumatikzylinder 10 und 13 beaufschlagt werden, umgeschaltet. Außerdem wird auch die Evakuierung durch das AiiswhlußMiick 19 abgestellt. Darauf öffnet sich das Formwerkzeug 4 (Fig. 7) und wird in die Ausgangsstellung (F i g. 8) zurückbewegt.

Beim nächslen Arbeitsspiel wird das Formwerkzeug 4 erneut geschlossen und von rechts nach links vorbewegt. Durch das Anschiußstück 19 wird wieder Luft zur Erzeugung eines Vakuums abgesaugt, um die nächste Verdickung 8;) auszubilden, deren Abstand von der vorher geformten Verdickung 8<·ι von dem zeitlichen

Abstand des Öffnens und SchlieBens des lunmvcik /eujrs 4 abhängig ist.

Durch die mehrmalige Wiederholung theses Arbeitsablaufs erhält mau ein Kunststoffrohr 8. welches ähnlich wie ein Bambusstab in bestimmten Abständen kegelsiumpflörniige Verdickungen 8·/ hat.

Iiiti solches Kunststoffrohr 8 lallt sich in Abschnitte unterteilen, welche als Stützen fürTomatenpflanzen und dirl. Verwendung finden. Die Rohrabschnilte werden derart in den Roden gesteckt, daß der durchmesserkleitiere Teil der kegelstumpflörmigen Verdickungen 8;i nach unten weist, so daß die Verdiekungen 8./ das Abrutschen der Verschnürungen verhindern.

l'erner lassen sich die Kunststoffrohre auch zur Wandverkleidung verwenden, wenn man sie in Längs richtung halbiert. Die dabei entstehenden !laibteile werden parallel nebeneinander auf der zu verkleidenden Oberfläche angebracht. Solehe } laibteile lassen sich auch direkt mit einer entsprechenden Kxtrusionseinnchtung Herstellen, wobei das formwerkzeug 4 entsprechend abgeändert werden muß.

Auch lassen sich gleichzeitig zwei mit Verdickungen versehene, gegebenenfalls miteinander verbundene Kunststoffrohre herstellen, wenn man eine Doppele* trusionseinrichtung und zwei ( ormwerkzetige 4 en setzt.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Kunststoffrohr mit in bestimmten Abständen angeordneten Verdickungen, dadurch gekennzeichnet, daß die Verdickungen (Sa) etwa kegelstumpfförmig ausgebildet sind, wobei das Kunststoffrohr (8) mit den Verdickungen (Sa) auch mit halbkreisförmigem Querschnitt ausgebildet sein kann.

2. Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoffrohres nach Anspruch 1, mit einer Extrusionseinrichtung. einem Formwerkzeug, das parallel zur Bewegungsrichtung des Rohrs vor- und zurückbewegbar ist, einer Antriebseinrichtung für die Bewegung und das synchrone öffnen und Schließen des Formwerkzeugs und einer mit dem Formwerkzeug verbindbaren Vakuumeinrichtung zur Ausbildung der Verdickungen, dadurch gekennzeichnet, daß das Formwerkzeug (4) mit einer Kühleinrichtung (22) virsehen ist. die nach der Formung der Verdickungen (Sa) noch bei geschlossenem Zustand des Formwerkzeugs (4) betätigbar ist.