DE3138497C2

DE3138497C2 -

Info

Publication number: DE3138497C2
Application number: DE3138497A
Authority: DE
Inventors: Eiji Ohyama; Hiroo Nagai; Masahito Tokio/Tokyo Jp Yoshimura
Original assignee: Nissan Chemical Corp
Current assignee: Nissan Chemical Corp
Priority date: 1980-09-29
Filing date: 1981-09-28
Publication date: 1992-09-17
Also published as: FR2491082B1; GB2084592B; DE3138497A1; JPS5759833A; GB2084592A; US4376212A; JPH0470298B2; FR2491082A1

Description

Die Erfindung betrifft den Gegenstand der Patentansprüche, d. h. ein Isononylacrylat-Monomerengemisch, das zur Herstellung von Homopolymerisaten und/oder Copolymerisaten verwendet werden kann.

Bisher wurden im industriellen Maßstab hauptsächlich Methylacrylat, Äthylacrylat, Butylacrylat und 2-Äthylhexylacrylat als vier typische Acrylsäureester der Alkylacrylate hergestellt. Die durch Polymerisation eines oder mehrerer der Estermonomeren, falls erforderlich, eines Comonomeren, wie Vinylacetat, Styrol und Methylmethacrylat, sowie eines vernetzbaren Monomeren, wie 2-Hydroxyäthylacrylat, Acrylsäure, Itaconsäure, Acrylamid und Glycidylacrylat, erhaltenen Homopolymerisate oder Copoly merisate sind auf den verschiedensten Anwendungsgebieten verwendet worden, beispielsweise als Klebstoffe, Bindemittel, Lacke, zur Lederbehandlung oder zur Faserbehandlung (siehe z. B. US-PS 37 70 524 und DE-OS 21 34 468).

Die Homopolymerisate und Copolymerisate können weiche, elastische Filme bilden; diese Eigenschaft ist als ein charakteristisches Merkmal anzusehen. Die Polymerisate weisen eine ausgezeichnete Hitzebeständigkeit, Wetterbeständigkeit und Oxidationsbeständigkeit auf.

Bei der Herstellung von Alkylacrylat-Polymerisation wird für den jeweils angestrebten Verwendungszweck im allgemeinen der Glasübergangspunkt (Tg) in Betracht gezogen. Generell sinkt der Versprödungspunkt eines Homopolymerisats oder Copolymerisats mit Abnahme des Tg-Werts des Polymerisats. Der Glasübergangspunkt Tg wird daher als Standard für die Weichheit des Polymerisats verwendet. Der Tg-Wert und der Brüchigkeitspunkt des Homopolymerisats oder Copolymerisats variieren im allgemeinen in Abhängigkeit von der Struktur der Alkylgruppe eines Alkylacrylats. Im Falle einer geradkettigen Alkylgruppe sinkt der Tg-Wert und der Sprödigkeitspunkt des Polymerisats mit zunehmender Anzahl der Kohlenstoffatome, steigt jedoch wieder an, wenn die Anzahl der Kohlenstoffatome auf über 8 erhöht wird. Es wird folglich angenommen, daß unter den Homopolymerisaten der Alkylacrylate ein Homopolymerisat von n-Octylacrylat (C₈-Alkylgruppe) bei Zimmertemperatur die höchste Weichheit und Klebrigkeit aufweist. Unter den Homopolymerisaten von Alkylacrylaten mit gleicher Anzahl von Kohlenstoffatomen weisen die Homopolymerisate der Alkylacrylate mit einer geradkettigen Alkylgruppe den niedrigsten Tg-Wert und den niedrigsten Sprödigkeitspunkt auf. Im Falle einer verzweigten Alkylgruppe hat das Homopolymerisat einen höheren Tg-Wert und einen höheren Sprödigkeitspunkt als im Falle einer geradkettigen Alkylgruppe. Falls man ein Alkylacrylat zur Erzielung niedrigerer Tg- Werte und tieferer Sprödigkeitspunkte in industriellem Maßstab nutzen will, muß als Ausgangsmaterial der teure geradkettige Alkohol eingesetzt werden. Folglich ist das geradkettige Alkylacrylat teuer. Aus diesem Grunde wurde bisher hauptsächlich 2-Äthylhexylacrylat verwendet, das unter den wirtschaftlichen, vier typischen Alkylacrylaten den niedrigsten Tg-Wert ergibt.

Für Beschichtungszwecke im Inneren von Gebäuden kann ein Homopolymerisat von Vinylacetat verwendet werden. Das Homopolymerisat von Vinylacetat hat einen Tg von 28°C. Um dieses Homopolymerisat zur Ausbildung einer Beschichtung einsetzen zu können, muß ein Weichmacher zugemischt werden. Als externer Weichmacher ist hauptsächlich Dibutylphthalat verwendet worden. Der Weichmacher neigt jedoch beim Altern nach längerer Zeit zur Auswanderung auf die Oberfläche der Beschichtung.

Die physikalischen Eigenschaften des Polymerisats in der Beschichtung werden folglich durch Waschen, Abwischen oder durch Verdampfungsvorgänge verändert, wodurch sich die Eigenschaften verschlechtern oder ein Ausblut- Phänomen auftritt. Um diese Erscheinungen zu verhindern, ist vorgeschlagen worden, den Tg-Wert durch eine interne Weichmachung des Alkylacrylats zu senken. Um die typischen Charakteristika des Hauptpolymerisats zu bewahren, wird es jedoch bevorzugt, die Menge des zur internen Weichmachung eingesetzten Monomerne möglichst gering zu halten. Die Verwendung des interenen Weichmachungsmonomeren zur Erzielung eines tieferen Tg-Wertes bietet Vorteile.

Bei der Herstellung von druckempfindlichen Klebstoffen wird zur Verbesserung der Adhäsion und Cohäsion ein Hauptmonomeres für ein weiches Polymerisat mit tiefen Tg- Wert mit einem Monomeren für ein hartes Polymerisat mit hohem Tg-Wert vermischt. Ein vernetzbares Monomeres oder ein Monomeres mit funktionellen Gruppen wird zugesetzt und die Monomeren werden copolymerisiert, um die angestrebten, druckempfindlichen Klebstoffe zu erhalten.

Auf dem Gebiet der Lackherstellung werden zunehmend Acrylemulsionen hergestellt, mit denen dicke Lackbeschichtungen erzielt werden können und die als elastische Lacke bekannt sind. Diese Produkte werden insbesondere als Lacke zur Außenbeschichtung von Gebäuden und Wohnhäusern verwendet, da die Acrylpolymerisate eine ausgezeichnete Wetterbeständigkeit, Wasserbeständigkeit und Dauerhaftigkeit aufweisen und die Beschichtungen eine hervorragende Dehnbarkeit haben. Dadurch wird das durch Risse in der Wand verursachte, unerwünschte Eindringen von Wasser verhindert. Um eine Beschichtung mit ausgezeichneter Dehnbarkeit zu erhalten, ist ein Hauptmonomeres für ein weiches Polymerisat mit niedrigem Tg erforderlich.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung von Alkylacrylatmonomeren, die auf wirtschaftlich vorteilhafte Weise in einem industriellen Verfahren hergestellt werden können und zu einem Polymerisat mit hervorragenden Eigenschaften verarbeitet werden können, dessen Tg-Wert niedriger liegt als der eines Polymerisats von 2-Ethyl hexylacrylat.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Isononylacrylat-Monomerengemisch, erhalten durch Oxo-Reaktion einer C₈-Olefinmischung, Hydrierung des Reaktionsprodukts und Veresterung der so gebildeten C₉-Alkoholmischung, wobei die C₈-Olefinmischung durch Dimerisation einer von Butadien abgetrennten Butan-Buten-Fraktion mit einem Gehalt an n-Buten, die im wesentlichen frei von sauerstoffhaltigen Verbindungen und schwefelhaltigen Verbindungen ist, erhalten wurde und wobei 3 bis 20 Gew.-% der Olefine ein Isobutanskelett aufweisen und weniger als 3 Gew.-% der Olefine quaternären Kohlenstoff aufweisen und mehr als 90 Gew.-% einer Gesamtmenge der Olefine als n-Octene, Monomethylheptene und Dimethylhexene vorliegen und wobei das Gewichtsverhältnis der Gesamtmenge der n-Octene und Monomethylheptene zu Dimethylhexenen von 0,8 bis 2,0 beträgt.

Die vorliegende Erfindung beruht auf Untersuchungen neuer Alkylacrylate, die sich zur Herstellung von Polymerisaten mit niedrigem Tg-Wert eignen. Die Polymerisate der gemischten Isononylacrylate weisen Tg-Werte auf, die niedriger sind als der Tg von Polymerisaten von 2-Ethylhexylacrylat. Diese Tatsache ist überraschend. Darüber hinaus wurde festgestellt, daß das Polymerisat von Nonylacrylat, welches aus Nonanol als C₉-Alkohol erhalten wurde, wobei das Nonanol aus Diisobutylen stammt, das durch eine Dimerisation von Isobutylen in Gegenwart eines sauren Katalysators erhalten wurde, einen höheren Tg aufweist als der Tg der Polymerisate der erfindungsgemäßen Isononylacrylat-Monomermasse.

Bei der Butan-Buten-Fraktion mit einem Gehalt an n-Buten kann es sich um eine abgegebene B-B-Fraktion handeln, die durch Abtrennung von Butadien aus einer C₄-Fraktion, erhalten aus einem Ethylencracker, erhalten wurde. Es kann sich auch um eine FCC B-B-Fraktion handeln, erhalten mittels einer katalytischen Crackung im Fließbett einer Fraktion von leichtem Öl und schwerem Öl. Es kommen auch Raffinat-C₄-Fraktionen in Frage, die bei den Herstellungsverfahren von Polybuten (flüssigem Polyisobuten), t-Butanol, Methyl-t-butyläther und Isobuten erhalten wurden. Bei Verwendung dieser Fraktionen ist eine im wesentlichen vollständige Abtrennung von Butadien, sauerstoffhaltigen Verbindungen und schwefelhaltigen Verbindungen als polaren Verbindungen erforderlich. Diese Abtrennung kann nach herkömmlichen Verfahren erfolgen.

Die Dimerisation der Butan-Buten-Fraktion wird unter erhöhtem Druck in Gegenwart einer Nickelverbindung zusammen mit einem Metallalkylhalogenid durchgeführt. Die Nickelverbindungen umfassen

(1) Nickel-Sauerstoff-Verbindungen, wie Ni-di acetylacetonat;
(2) Nickel-Schwefel-Verbindungen, wie Ni-dibutyldithiocarbamat; und
(3) Nickel-organische Salze, wie Ni-oleat.

Die Metallalkylhalogenide umfassen Verbindungen der For mel

R₃Al₂X₃ und RAlX₂ (X=Cl, Br; R=Alkylgruppe).

Das erfindungsgemäße Isononylacrylat-Monomerengemisch kann nach den folgenden Verfahren hergestellt werden:
Veresterung von Acrylsäure mit der C₉-Alkoholmischung; Umesterung eines Alkylacrylats, das sich von einem Alkohol mit einem Siedepunkt unter dem der C₉-Alkoholmischung ableitet, unter Verwendung der C₉-Alkoholmischung; und Umsetzung von Acrylnitril mit der C₉-Alkoholmischung in Gegenwart von Schwefelsäure.

Anhand der untenstehenden Vergleichsbeispiele und Beispiele wird gezeigt, daß die Isononylacrylat-Monomerengemische der vorliegenden Erfindung zu Polymerisaten mit einem Tg unter dem Tg des Polymerisats von 2-Ethylhexylacrylat führen.

Die Polymerisate der gemischten Isononylacrylate weisen ausgezeichnete Tieftemperatureigenschaften, insbesondere einen niedrigen Tg-Wert im Vergleich mit den Polymerisaten von Acrylsäureestern von C₉-Alkoholen auf, die aus Diisobutylen stammen, welches durch eine Dimerisation von Isobutylen in Gegenwart eines Säurekatalysators erhalten wurde.

Die Erfinder haben erstmals die Charakteristika der Acylpolymerisate untersucht, die unter Verwendung der Isononylacrylat-Gemische als Monomerenquelle hergestellt wurden. Dabei wurde festgestellt, daß diese Polymerisate im Hinblick auf die in Frage kommenden Anwendungsgebiete ausgezeichnete Eigenschaften aufweisen. Das Isononylacrylat Monomerengemisch der vorliegenden Erfindung eignet sich in effektiver Weise zur Herstellung eines Homopolymerisats oder eines Copolymerisats, das einen tieferen Tg-Wert hat. Das Polymerisat eignet sich zur Ausbildung einer Beschichtung mit ausgezeichneter Klebrigkeit, Weichheit und hoher Adhäsion, Cohäsion und Haftkraft sowie großer Wasserbe ständigkeit.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen und Vergleichsbeispielen näher erläutert. Die Teil-Angaben bedeuten jeweils Gewichtsteile.

Beispiel 1 (1) Herstellung der Alkohole

Eine Butan-Buten-Fraktion mit einem Verhältnis von Isobuten zu n-Buten von 0,2 (nach Gewicht) (Butadien, sauerstoffhaltige Verbindungen und schwefelhaltige Verbindungen sind abgetrennt) wird als Ausgangsmaterial verwendet. Die Butan-Buten-Fraktion wird nach dem in JA-AS 26 482/ 1972 beschriebenen Verfahren dimerisiert. Das heißt, 800 mg Nickelacetonat, 300 ml Butan-Buten-Fraktion, 40 µl Wasser und 1,88 ml Chlordiäthylaluminium werden in einen Autoklaven gegeben, aus dem Luft und Feuchtigkeit durch Spülen entfernt wurden. Das Gemisch wird 24 h bei 40°C gerührt und das resultierende Oligomere wird destilliert, wobei man C₈-Olefine erhält. Die C₈-Olefinmasse wird analysiert. Die Ergebnisse sind wie folgt:

(1) n-Octene
7,0 Gew.-%
(2) Monomethylheptene	48,0 Gew.-%
(3) Dimethylhexene	43,5 Gew.-%
(4) andere Verbindungen	1,5 Gew.-%
(5) Olefine mit einem Isobutan-Skelett	7,5 Gew.-%
(6) Olefine mit quaternärem Kohlenstoff	0,5 Gew.-%
(7) (1)+(2)+(3)	98,5 Gew.-%
(8) [(1)+(2)]/(3)	1,26

In einem 2 l Edelstahlautoklaven, der mit einem vertikalen Rühren ausgerüstet ist, wird Dikobaltoctacarbonyl in der Olefinfraktion aufgelöst, und zwar mit einem Verhältnis von 4 g Dikobaltoctacarbonyl zu 1 kg der Olefinfraktion. Es wird eine Hydroformylierung durchgeführt, und zwar als Chargenprozeß unter der Reaktionsbedingung eines Einspeisens eines Oxogases mit einem volumetrischen Verhältnis von Wasserstoff zu Kohlenstoffmonoxid von 1,3 unter einem Druck von 157 bar (160 kg/cm²) Überdruck bei 150°C. Nach 90 min hat die Gasabsorption im wesentlichen aufgehört, was das Ende der Reaktion anzeigt. Der Katalysator wird aus dem Reaktionsgemisch abgetrennt, und das Gemisch wird mit Wasser gewaschen. Ein gemischter Katalysator aus einem Kupferchromitpulver-Katalysator und einem Nickelpulver- Katalysator wird dem Reaktionsgemisch mit einem Verhältnis von 10 Gew.-% zugesetzt, und es wird eine Hydrierung durchgeführt, und zwar bei 170°C und 49 bar (50 kg/cm²) Überdruck während etwa 120 min. Der Katalysator wird aus dem Reaktionsgemisch abgetrennt und die nichtumgesetzten Olefine sowie die hochsiedenden Verunreinigungen als Nebenprodukte werden durch eine Destillation abgetrennt. Man erhält eine C₉-Alkoholmasse. Die C₉-Alkoholmasse wird analysiert. Die Ergebnisse sind wie folgt:

(1) geradkettige Alkohole
5 Gew.-%
(2) einfach-verzweigtkettige Alkohole	55 Gew.-%
(3) zwei- oder dreifach-verzweigtkettige Alkohole	40 Gew.-%
(4) Durchschnittswert der verzweigten Ketten pro Molekül	1,4

Die Komponenten (1) bis (3) werden mittels Gaschromatographie unter Silylierung der Alkohole analysiert. Die Komponente (4) wird mittels NMR-Spektrographie analysiert.

(2) Herstellung der gemischten Isononylacrylate und Homopolymerisat der gemischten Isononylacrylate

Gemischte Isononylacrylate werden erhalten durch eine Veresterung der nach dem Verfahren (1) erhaltenen Isononylalkohol- Masse in Gegenwart von Hydrochinon als Polymerisationsinhibitor. Die Alkyl-Skelette der gemischten Isononylacrylate sind identisch mit denen der C₉-Alkohol masse.

In einen Reaktor gibt man 150 g des gemischten Isononylacrylats, 60 g Toluol und 0,5 Gew.-% Azo-bis-isobutyronitril als Polymerisationsstarter (bezogen auf die Gesamtcharge). Die Reaktion wird 5 h bei 70 bis 75°C durchgeführt, und man erhält eine Toluollösung eines Homopolymerisats. Die Umwandlung beträgt 100%. Das Homopolymerisat wird mit einem Lösungsmittel gewaschen und im Vakuum getrocknet. Man erhält ein Homopolymerisat. Der Tg des Homopolymerisats wird mittels Differentialthermoanalyse bestimmt. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 aufgeführt.

Vergleichsbeispiel 1

Anstelle der Isononylalkoholmasse werden gemäß dem Verfahren des Beispiels 1 C₉-Alkohole, die aus Diisobutylen erhalten wurden, oder 2-Äthylhexylalkohol verwendet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zu sammengestellt:

Tabelle 1

Unter den Alkylestern, die bisher in industriellen Massenproduktionen hergestellt wurden, hat sich 2-Äthylhexylacrylat als besonders wirksam zur Herstellung eines Homopolymerisats mit dem tiefsten Tg-Wert erwiesen. Mit der Isononylacrylat-Monomermasse kann jedoch ein Homopolymerisat hergestellt werden, das einen Tg unter dem Tg des Homopolymerisats von 2-Äthylhexylacrylats aufweist und dessen Tg-Wert ebenfalls tiefer ist als der Tg eines Homo polymerisats von Nonylacrylaten, die aus C₉-Alkoholen erhalten wurden, welche sich von Dimeren des Isobutylens ableiten.

Beispiel 2 und Vergleichsbeispiel 2 Bewertung eines Klebebandes, hergestellt unter Verwendung von Homopolymerisat

Es wird jeweils ein Klebeband hergestellt, und zwar unter Verwendung einer Toluollösung des jeweiligen der drei in den Beispielen 1 und Vergleichsbeispiel 1 erhaltenen Homopolymerisate. Bei der Herstellung des Klebebandes wird jeweils die Lösung des Polymerisats auf ein abziehbares Papier in einer Dicke von 30 µm aufgetragen und zur Ausbildung einer Beschichtung getrocknet. Anschließend wird die Beschichtung jeweils auf eine Polyäthylenterephthalat- Folie mit einer Dicke von 50 µm zur Herstellung des jeweiligen Klebebandes übertragen. Die Klebebänder wurden untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt:

Tabelle

Das Polymerisat des gemischten Isononylacrylats weist eine überlegene Klebrigkeit auf. Diese ist bedingt durch die Eigenschaft des niedrigen Tg.

Beispiel 3 Herstellung eines Emulsionspolymerisats und Eigenschaften der damit hergestellten Beschichtung

Das gemäß dem Verfahren des Beispiels 1 erhaltene Isononylacrylatgemisch wird mit Vinylacetat in einem Verhältnis von 85 : 15 oder 70 : 30 (nach Gewicht) vermischt. Auf diese Weise werden jeweils Monomerengemische hergestellt. Aus den Monomerengemischen wird jeweils ein Emulsionspolymerisat hergestellt, und zwar folgendermaßen:

In einen Reaktor werden die Komponenten (1) eingefüllt und auf 70°C erhitzt. Anschließend werden die Komponenten (2) zugegeben und das Gemisch wird bei 70 bis 75°C gehalten. Anschließend wird die Komponente (3) während 2 h tropfenweise zugesetzt. Nach der Zugabe wird das Gemisch auf 85° erhitzt und die Umsetzung 1,5 h fortgesetzt. Die Umwandlung des resultierenden Emulsionspolymerisats beträgt 100%. Die Emulsion enthält 39 bis 40 Gew.-% der festen Komponente. Jedes der beiden Emulsionspolymerisate wird auf eine Glasplatte oder ein Blech aufgetragen, und zwar in Form eines Beschichtungs films mit einer Dicke von 50 µm mittels eines Applikators. Die Eigenschaften jeder Beschichtung werden bewertet. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 3 und 4 zusammengestellt.

Vergleichsbeispiel 3

Das Verfahren von Beispiel 3 wird wiederholt. Es wird jedoch Vinylacetat oder ein Monomerengemisch der beiden Acrylsäureester, die in Vergleichsbeispiel 1 erhalten wurden, und Vinylacetat bei dem jeweils in Tabelle 3 angegebenen Verhältnis eingesetzt. Es wird jeweils ein Emulsionspolymerisat hergestellt und die Eigenschaften jeder Beschichtung werden bewertet. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 3 und 4 zusammengestellt:

Tabelle 3

Tabelle 3′

Aus den Ergebnissen wird die Tatsache deutlich, daß die Copolymerisate von Vinylacetat und den Isononylacrylatgemischen gemäß der vorliegenden Erfindung eine überlegene Verformbarkeit und eine überlegene Kältebeständigkeit aufweisen im Vergleich mit den entsprechenden Eigenschaften der Copolymerisate, die unter Verwendung von 2-Äthylhexylacrylat oder Nonylacrylat erhalten wurden.

Tabelle 4

Die Ergebnisse verdeutlichen die Tatsache, daß die Copolymerisate von Vinylacetat und der Isononylacrylatgemische gemäß vorliegender Erfindung eine überlegene Klebekraft und Wasserbeständigkeit aufweisen, und zwar verglichen mit entsprechenden Eigenschaften der unter Verwendung von 2-Äthylhexylacrylat oder Nonylacrylat erhaltenen Co polymerisate.

Beispiel 4 und Vergleichsbeispiel 4 Herstellung von Copolymerisat und Bewertung von Klebeband

Es wird jeweils ein Monomerengemisch hergestellt durch Vermischen von 65 Teilen des jeweiligen der drei Acrylsäureester, die in Beispiel 1 und Vergleichsbeispiel 1 hergestellt wurden, 30 Teilen Methylmethacrylat und 5 Teilen Acrylsäure.

In einen Reaktor gibt man ein Gemisch aus 33 Teilen Äthylacetat und 33 Teilen Toluol als Lösungsmittel sowie 0,5 Gew.-% (bezogen auf die Gesamtcharge) Azo-bis-isobutyronitril als Polymerisationsstarter. Das jeweilige Monomerengemisch wird 1,5 h bei Reaktionstemperatur von 70°C tropfenweise zugesetzt. Nach der Zugabe wird die Reaktion bei der gleichen Temperatur 6 h fortgesetzt. Die resultierenden Lösungen des Polymerisats unterscheiden sich im Aussehen nicht. Die Polymerisationsumwandlung beträgt jeweils 100%. Unter Verwendung der jeweiligen Lösung der drei Arten von Polymerisation wird jeweils nach dem Verfahren des Beispiels 2 ein Klebeband hergestellt und untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 zusam mengestellt:

Tabelle 5

Aus den Ergebnissen geht hervor, daß die Copolymerisate unter Verwendung der Isononylacrylatgemische erhalten gemäß vorliegender Erfindung eine überlegene Klebekraft aufweisen, verglichen mit den Copolymerisaten, die unter Verwendung von 2-Äthylhexylacrylat oder Nonylacrylat erhalten wurden.

Beispiel 5 und Vergleichsbeispiel 5 Herstellung von Copolymerisat mit unterschiedlichem Verhältnis von Monomeren und Bewertung von Klebebändern der Copolymerisate

Das Verfahren von Beispiel 4 wird wiederholt. Es werden jedoch die Monomeren mit den in Tabelle 6 angegebenen Verhältnissen eingesetzt. Es wird jeweils ein Copolymerisat hergestellt. Es werden die beiden Arten von Acrylsäureestern eingesetzt, die in Beispiel 1 und Vergleichsbeispiel 1 erhalten wurden.

Tabelle 6

Die resultierenden Copolymerisate unterschieden sich hinsichtlich ihres Aussehens nicht. Die Polymerisationsumwandlung beträgt in allen Fällen 100%. Es wird jeweils nach dem Verfahren von Beispiel 2 ein Klebeband hergestellt und untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 aufgeführt:

Tabelle 7

Bei den Tests werden die Eigenschaften verglichen, die bei variierendem Verhältnis des Vinylacetats zu Acrylester erhalten werden. Die Copolymerisate mit den Isononylacrylatgemischen wiesen eine überlegene Cohäsion und Adhäsion im Vergleich mit dem Copolymerisat von 2-Äthylhexylacrylat auf, und zwar bei jedem Verhältnis. Der Gehält des Isononylacrylatgemisches kann kleiner sein als der Gehalt an 2-Äthylhexylacrylat, um die gleiche Cohäsion und Adhäsion zu gewährleisten. Diese Tatsache ist aus wirtschaftlicher Sicht bemerkenswert vorteilhaft.

Beispiel 6 und Vergleichsbeispiel 6

Es werden drei Arten von Monomergemischen hergestellt durch Vermischen von 70 Teilen der jeweiligen Acrylsäureester von Beispiel 1 oder Vergleichsbeispiel 1, 25 Teilen Vinylacetat und 5 Teilen Acrylsäure.

In einen Reaktor werden 40 Teile Toluol als Lösungsmittel, 0,5% (bezogen auf die Gesamtcharge) Azo-bis-isocyanat als Polymerisationsstarter gegeben und das jeweilige Monomerengemisch wird tropfenweise während 1,5 h bei einer Reaktionstemperatur von 70°C zugesetzt. Nach der Zugabe wird die Umsetzung bei der gleichen Temperatur 6 h fortgesetzt. Die resultierenden Lösungen des Polymerisats unterscheiden sich im Aussehen nicht. Die Polymerisationsumwandlung beträgt jeweils 100%. Jeder Lösung des Copolymerisats wird Tolylendiisocyanat zugesetzt, und zwar mit einem stöchiometrischen Äquivalent, bezogen auf die Acrylsäure, um jeweils eine Vernetzung zu bewirken.

Nach dem Verfahren des Beispiels 2 wird unter Verwendung des jeweiligen vernetzten Copolymerisats jeweils ein Klebeband hergestellt und nach den in Beispiel 5 beschriebenen Tests untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 aufgeführt:

Tabelle 8

Die Cohäsionskraft des vernetzten Copolymerisats gemäß Beispiel 6 unterscheidet sich bemerkenswert von den Vergleichsbeispielen.

Claims

1. Isononylacrylat-Monomerengemisch, erhalten durch Oxo-Reaktion einer C₈-Olefinmischung, Hydrierung des Reaktionsprodukts und Veresterung der so gebildeten C₉-Alkoholmischung, wobei die C₈-Olefinmischung durch Dimerisation einer von Butadien abgetrennten Butan-Buten-Fraktion mit einem Gehalt an n-Buten, die im wesentlichen frei von sauerstoffhaltigen Verbindungen und schwefelhaltigen Verbindungen ist, erhalten wurde und wobei 3 bis 20 Gew.-% der Olefine ein Isobutanskelett aufweisen und weniger als 3 Gew.-% der Olefine quaternären Kohlenstoff aufweisen und mehr als 90 Gew.-% einer Gesamtmenge der Olefine als n-Octene, Monomethylheptene und Dimethylhexene vorliegen und wobei das Gewichtsverhältnis der Gesamtmenge der n-Octene und Monomethylheptene zu Dimethylhexenen von 0,8 bis 2,0 beträgt.

2. Verwendung des Isononylacrylat-Monomerengemisches gemäß Anspruch 1 zur Herstellung von Homopolymerisaten und/oder Copolymerisaten.