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Schmiermittelzusammensetzung.
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Diese Erfindung betrifft Schmiermit telzusammenset#ungen zum Schmieden
und Strangpressen.
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Die bislang am meisten verwendeten Schmiermittel zum Schmieden und
Strangpressen sind mineralische Öle, Mischungen von mineralischen Ölen und Graphit
sowie Mischungen von Graphit und Wasser. Mineralische Öle sind in Bezug auf ihre
Schmierfähigkeit als auch auf die Fähigkeit, Formkörper leicht von den Werkzeugen
abzutrennen, nicht voll zufriedenstellend, und sie sind mit Umwelt- und Verfahrensproblemen
behaftet, da solche Öle bei Arbeiten unter Hitze Dämpfe abgeben und eine Brandgefahr
einschließen. Mischungen von mineralischen ölen und Graphit oder Mischungen von
Graphit und Wasser haften im wesentlichen die gleichen Umwelt- und Verfahrensprobleme
an wie bei den mineralischen Ölen, obwohl diese Mischungen verbesserte Schmierfähigkeit
und Ablösbarkeit von den Werkzeugen aufweisen.
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Aufgabe dieser Erfindung ist die Schaffung eines Schmiermittels zum
Schmieden und Strangpressen, das eine hervorragende Schmierfähigkeit und Ablösfähigkeit
aufweist und dem keine Umwelt- oder Verfahrensprobleme anhaften.
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Die erfindungsgemäße Schmiermittelzusammensetzung ist dadurch gekennzeichnet,
daß diese die folgende Mischung umfaßt: (A) mindestens eine Verbindung aus der Gruppe
der Phosphorsäure und deren Salze, (B) mindestens eine Verbindung aus der Gruppe
der Borsäure und deren Salze, (C) mindestens eine Verbindung aus der Gruppe der
Carbonate, Nitrate, Sulfate und Hydroxyde von Alkalimetallen und (D) ein Phyllosilikat,
wobei die Mischung die Verbindungen (A) bis (C) in Mengen (berechnet als Oxyde)
von 40 bis 44 Mol-% P205, bis zu 9 Mol-% B203, bzw. 30 bis 60 Mol.-% M20 enthält,
worin M ein Alkalimetall ist.
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wurde gefunden, daß bei Verwendung eines Phyllosilikats zusammen
mit einem wasserlöslichen Glas, das aus den obigen Verbindungen (A) bis (C) besteht,
zum Schmieden oder Strangpressen das Silikat bei hohen Temperaturen eine hohe Schmierfähigkeit
aufweist, wobei es in Kombination mit dem bestimmten wasserlöslichen Glas, welches
per se eine hohe Schmierfähigkeit aufweist, einen synergistischen Effekt hervorragender
#Schmierfähigkei hervorbringt. Es wurde weiterhin gefunden, daß die erfindungsgemäße
Zusammensetzung nicht nur vollständige Schmierfähigkeit auch bei Werkzeugen (Formen)
von komplexer Form aufweist, sondern auch ausgezeichnete Eigenschaften besitzt und
fast keine Vertiefungen aufgrund von Ansammlungen der Zusammensetzung hervorbringt.
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Die erfindungsgemäß verwendeten Phyllosilikate haben eine Schichtstruktur
und umfassen sowohl synthetische als auch natürliche Silikate. Erfindungsgemäß besonders
bevorzugt werden quellende Phyllosilikate einschließlich natürlicher Silikate wie
z. B. Montmorillonit und synthetische Glimmer wie z. B. jene, die in den japan.
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Offenlegungsschriften 44758/1977, 29320/1978 und 20959/1978 beschrieben
worden sind. Erfindungsgemäß ebenfalls verwendbar sind nicht- quellende Silikate,
obwohl diese eine geringere Schmierfähigkeit als die quellenden Silikate hervorbringen.
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Beispiele solcher Silikate sind Glimmer wie z. B.
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Muskovit LkAl2(A1Si3010) (OH)#' Paragonit #aAl2(AlSi#O10)-(OH)2: ##,
Phlogopit tKMg3(A1Si3010)(OH) , Biotit JK(Mg,Fe)3(AlSi3O1#OH)2J , Lepidolit #Li2Al(Si4O10)
(OH)2@, Zinnwaldit #LiFeAl(AlSi3O10) (OH)27, Magarit CaAl2(Al2Si2o10)(0H)2@ etc,
Kaolinit, Halloysit, Illit, Pyrophyllit, Talkum etc.
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Das wasserlösliche Glas , die andere erfindungsgemäß wesentliche Komponente,
umfaßt 40 bis 55 Mol-% P205, bis zu 9 Mol-% B203 und 30 bis 60 Mol-% M20, worin
M ein Alkalimetall bedeutet.
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Vorzugsweise umfaßt das wasserlösliche Glas 40 bis 45 Mol-P205, "
, 3 bis 9 Mol-% B203 und 45 bis 55 Mol-% M20.
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Insbesondere wird bevorzugt, daß das Glas 6 bis 9 Mol-% B203 31 enthält.
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Die Viskosität des Glases bei einer Temperatur von etwa 200 bis etwa
8000 C, bei der es zum Schmieden bzw.
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Strangpressen verwendet wird, beträgt zweckmäßigerweise mehrer hundert
bis mehrere tausend Poise. Wenn die Anteile an P205, B203 und M20 außerhalb der
oben genannten Bereiche liegen, hat das Glas bei 200 bis 8000 C keine geeignete
Viskosität und daher auch keine hohe Schmierfähigkeit, die bei Scnmiermitteln unerläßlich
ist.
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Daher sind andere Anteile unzweckmäßig.
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Das wasserlösliche Glas kann aus einer großen Anzahl von Materialien
hergestellt werden, wie sie üblicherweise auf diesem Gebiet verwendet werden. Als
Quellen für P205 können Phosphorsäure sowie primäre und sekundäre Phosphate verwendet
werden. Beispiele geeigneter Phosphate sind primäres Natriumphosphat, primäres Kaliumphosphat,
Natriummetaphosphat, sekundäres Natriumphosphat, sekundäres Kaliumphosphat, Kaliumpolyphosphat
etc.
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Als B203-Quelle ist mindestens eine Borsäure sowie Borate geeignet.
Bevorzugt verwendet werden Alkalimetallsalze der Borsdure wie z. B. fatriumborat
und Kaliumborat.
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Als M20-Quelle sind Carbonate, Nitrate, Sulfate und Hydroxyde von
Alkalimetallen geeignet. Beispiele bevorzugter Alkalimetalle Snd Natrium und Kalium.
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Beispiele geeigneter M20-Quellen sind Natriumcarbonat, Kaliumcarbonat,
Natriumnitrat, Kaliumnitrat, Natriumsulfat, Kaliumsulfat, Natriunhydroxyd, Kaliumhydroxyd
etc.
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Das wasserlösliche Glas wird entweder als solches verwendet oder
in Wasser gelÖst. Vorzugsweise wird das Glas in Pulverform, gewöhnlich in einer
SiebgrOl3e von wenil,er als 100 MeshÄ#erwendet. Zur Verwendung als wässrige Lösung
wird das wasserlösliche Glas in Wasser gelöst. Das +) Tyler-System#- o,147 mm Maschenweite
Verhältnis
von Glas zu Wasser ist nicht entscheidend, sondern kann weit variieren. Gewöhnlich
hat die wässrige Glas-Lösung eine Konzentration von 2 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise
20 bis 50 Gew.-%. Die wässrige Lösung kann leicht durch einfaches Mischen des wasserlöslichen
Glases mit Wasser unter Rühren bei Zimmertemperatur hergestellt werden. Gewöhnlich
wird eine konzentrierte Lösung hergestellt,. die vor dem Gebrauch mit der geeigneten
Menge an Wasser verdünnt wird. Im allgemeinen hat die verwendete Lösung eine Konzentration
von 0,2 bis 20 Gew.-%.
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Erfindungsgemäß kann man anstelle des Glases eine Mischung von Materialien
verwenden, die das wasserlösliche Glas bildet. In diesem Falle wird ein Material,
das als P205-Quelle, ein Material, das als B203-Quelle und ein Material, das als
M20-Quelle geeinet ist (nachfolgend als Quellen-Materialien bezeichnet) in solchen
Anteilen vermischt, daß die so entstehende Mischung 40 bis 50 Mol-% P205, -bis zu
9 Mol-% B203 und 30 bis 60 Mol-% M20 enthält.
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Die Mischung wird entweder als solche verwendet oder auch in Form
einer wässrigen Lösung. Wird die Mischung oder Lösung auf ein Werkzeug (Form) aufgetragen,
das zum Schmieden oder Strangpressen auf etwa 200 bis etwa 8000 C erhitzt wurde,
schmilzt-die Mischung infolge der Hitze und wird leicht glasartig, bzw. die Lösung
wird durch Verdampfen des Wassers gleichermaßen glasartig.
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Die erfindungsgemäße Schmiermittelzusammensetzung kann in vier Typen
klassifiziert werden: eine Mischung eines Silikats mit Quellen-Materialien als P205-Quelle,
B203- Quelle und M20-Quelle; eine Mischung einer Suspension von Quellen-Materialien
und einem Phyllosilikat; eine Mischung von wasserlöslichem Glas und einem Silikat
und eine Suspension eines Silikats in einer wässrigen Lösung von wasserlöslichem
Glas.
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Das Pengenverhältnis von Silikat zu der Mischung von Quellen-Material
oder zu wasserlöslichem Glas umfaßt einen weiten Variationsbereich. Zur Verwendung
bei Werkzeugen
von einfacher Form zum Beispiel ist das Mengenverhältnis
weitgehend variabel, und zwar innerhalb eines Bereichs, daß die hergestellte Schmiermittelzusammensetzung
10 bis 60 Gew.-% Silikat, bezogen auf die Feststoffe, enthält. Zur Verwendung bei
Werkzeugen von komplizierter Form wird das Mengenverhältnis so eingestellt, daß
die Zusammensetzung etwa 30 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise etwa 30 bis 50 Gew.-% Silikat,
bezogen auf die Feststoffe, enthält. Wenn im letzteren Falle die Menge weniger als
30 Gew.-% beträgt, dann können bei dem geschmiedeten oder stranggepreßten Produkt
leicht Vertiefungen auftreten; wenn dagegen die Menge mehr als 60 Gew.-% beträgt,
resultiert daraus eine geringere Schmierfähigkeit und schlechtere Ablösfähigkeit.
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Werden die Quellen-Materialien oder das wasserlösliche Glas und das
Silikat in Pulverform verwendet, dann sollte das Pulver vorzugsweise eine Teilchengröße
von etwa minus 350 Mesh+ufweisen. Werden die Quellen-Materialien oder das wasserlösliche
Glas in Form einer wässrigen Lösung verwendet, kann das Silikat direkt zu der Lösung
zugemischt werden, vorzugsweise wird das Silikat jedoch in Wasser suspendiert und
dann als Suspension mit der Lösung vermischt.
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Die Anwendung der erfindungsgemäßen Schmiermittelzusammensetzung
bei Schmieden Und Strahgpresswerkzeugen bzw. Formen erfolgt durch geeignete Verfahren
wie z. B. Beschichten, Sprühen, Bestäuben oder Tauchen. Da das Schmiede- bzw.
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Strangpresswerkzeug gewöhnlich auf etwa 200 bis 8000 C erhitzt wird,
bildet die Zusammensetzung eine Beschichtung von hoher Schmierfähigkeit und Ablösfåigkeit
bei Verdampfen des Wassers, wenn diese als wässrige Suspension verwendet wird, oder
beim Schmelzen, wenn die Zusammensetzu g in Pulverform verwendet wird. Wenn das
Silikat gleichzeitig mit dem wasserlöslichen Glas - ob in Pulverform oder als wässrige
Suspension - verwendet wird, weist dieses eine hervorragende Schmier- und Ablösfähigkeit
(Trennfähigkeit) auf.
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+# Ty1er-&#te#-#. 0i042 mm--Maschenweite- --
Als
Grund hierfür - obwohl noch nicht vollständig erforscht -ist anzunehmen, daß, obwohl
das zwischen den Silikatschichten vorhandene Wasser bei den hohen Temperaturen verdampft,
das spezielle Glas schmilzt und in die Zwischenräume eintritt, oder daß die Verdampfung
des Wassers zwischen den Schichten durch das Glas verhindert wird.
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Die folgenden Beispiele dienen der näheren Erläuterung der Erfindung.
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Beispiel 1 Phosphorsäure, Natriumcarbonat, primäres Kaliumphosphat
und Borsäure werden in Anteilen (errechnet als Oxyde) von 41,2 Mol-% P205, 7 Mol-%
B203, 39,3 Mol-% Na20 und 12,5 Mol-% K20 vermischt. Die Mischung wird 30 Minuten
lang auf 9000 C erhitzt, um diese zu schmelzen und zu verglasen.
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Zur Herstellung einer wässrigen Lösung mit einer Konzentratio von
20 Gew.-% wird das Glas in Wasser gelöst.
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Zum anderen wird ein synthetischer Glimmer (NaMg2 5Si401oF2 Handelsbezeichnung
"Dimonite-DM (Na-TS)" von Topy Industrial Co. Ltd., Japan) in Wasser suspendiert,
um eine Suspension mit einer Konzentration von 10 Gew.-% herzustellen.
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Sodann werden die wässrige Glas-Lösung und die Glimmersuspension vermischt,
und zwar in einem Mengenverhältnis, wie es in der Tabelle 1 angegeben wird, um verschiedene
Schmiermittelzusammensetzungen herzustellen.
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Die Schmiermittelzusammensetzungen werden unter Anwendung des nachfolgenden
Verfahrens und unter den folgenden Bedingungen auf ihre Eigenschaften untersucht.
Die Versuchsergebnisse sind in der Tabelle 1 angegeben.
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Test-Bedingungen Schmiedewerkzeug: Fallhammer (25 t) Versuchsmuster:
Stange Erhitzungstemperatur des Materials: 1370 - 13800C Arbeitstemperatur: 1270
- 12800 C Werkzeugtemperatur: 2000 C
Material: SCM-3 (Molybdän-Stahl)
Verdünnung des Schmiermittels: 5-fache Verdünnung mit Wasser Test-Verfahren Die
Schmiermittelzusammensetzung wird mit einer Bürste gleichmäßig auf die Werkzeuge
verteilt und beim Schmieden auf die Haftung am Werkzeug, Vertiefungen beim Schmieden,
Schmier- und Ablösfähigkeit des geschmiedeten Stücks vom Werkzeug untersucht. Diese
Eigenschaften werden wie folgt bestimmt.
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Haftfähigkeit: Mengen der Schmiedestücke, die am Werkzeug haften Vertiefungen:
Prüfung mit dem bloßen Auge Ablösfähigkeit: Ausmaß der Haftung des Schmieaestücks
am Werkzeug beim Entfernen des Schmiedestücks vom Werkzeug mit der Hand-Testergebnisse:
angegeben in Tabelle 1 Tabellel Gewichtsverhältnis von Glas/Glimmer als Feststoffe
Haftung Vertiefungen Ablösfähigkeit 100 0 0 x O 90 : 10 0 X O 80 : 20 0 X O 70 :
30 0 0 0 60 : 40 0 0 0 50 : 50 0 0 0 40 : 60 0 0 30 : 70 A 20 : 80 X 0 10 : 90 X
O X 0 : 100 x o x A
Die in der Tabelle angegebenen Eigenschaften
wurden nach folgenden Kriterien gewertet: Haftfähigkeit: 0 mindestens 90 von 100
Schmiedestücken haften nicht 85 bis 89 von 100 Schmiedestücken haften nicht.
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bis zu 84 von 100 Schmiedestücken haften nicht.
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Vertiefungen: o keine Vertiefungen Vertiefungen Ablösfähigkeit: O
wenig oder keine Haftung geringe Haftung -hohes Ausmaß an Haftung.
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Beispiel 2 Schmiermittelzusammensetzungen -werden in der gleichen
Weise wie nach Beispiel 1 hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, daß das Glas Und
der synthetische Glimmer in anderen Anteilen verwendet werden und daß die Mischung
in verschiedenen Ausmaten verdünnt wird.
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Die Zusammensetzungen werden auf die- Haftung der Schmiedestücke unter
folgenden Bedingungen und mit folgendem Verfahren untersucht.
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Test-Bedingungen Schmiedevorrichtung: : Schmiedepresse (1600 t) Versuchsmuster:
kugelf. Mutter Erhitzungstemperatur des Materials: 1200 - 12500 C Material: SKD
61 (Werkzeug-Stahllegierung)
Test-Verfahren Die Schmiermittelzusammensetzung
wird mit einer Bürste gleichmäßig auf die Werkzeuge verteilt. Es wird die Anzahl
der Schmiedestücke ermittelt, die am Werkzeug haften.
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Testergebnisse: angegeben in Tabelle 2 ~Tabelle2 Anzahl der Schmiedestücke,
die haften/ Zahl der hergestellten Stücke Gewichtsverhältnis v.Glas/Glimmer Ausmaß
der Verdünnung als Feststoffe Konz. 2 3 4 5 fach 20 : 80 3:3 30 : 70 4:6 40 : 60
4:10 2:6 2:2 50 : 50 3:20 3:10 7:10 60 : 40 2:22 2:20 8:14 8:8 70 : 30 1:20 2:20
6:10 80 : 20 2:20 1:20 6:14 10:16 90 : 10 3:20 5:8 Beispiel 3 Eine wässrige Lösung
von Glas und eine wässrige Suspension von Phyllosilikat werden in gleicher Weise
wie nach Beispiel 1 hergestellt und miteinander vermischt, um eine Schmiermittelzusammensetzung
herzustellen, die 5 Gew.-% Glas-Feststoffe und die gleiche Menge Silikat enthält.
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Die Zusammensetzung wird unter den folgenden Bedingungen untersucht.
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Versuchsbedingungen Schmiedewerkzeug: Schmiedepresse (1600 t) Versuchsmuster
Sync bronverbindurlE-konus Material: SKD 61
Erhitzungstemperatur
des Materials: 1200 - 12500C Verdünnung: - 5-fach mit Wasser Werkzeug zum Auftragen:
Pinsel (Bürste) Testergebnisse Die Zusammensetzung gibt keine Dämpfe oder ölige
Substanzen ab und ergibt Schmiedestücke ohne Festfressen, wie dies auftritt, wenn
synthetischer Glimmer allein verwendet wird. Die erhaltenen Schmiedestücke sind
jenen weit überlegen, die unter Verwendung von wasserlöslichem Glas allein hergestellt
wurden, da sie keine Vertiefungen aufweisen, die aufgrund von Ansammlungen des Schmiermittels
entstehen können.
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Beispiel 4 Das gleiche wasserlösliche Glas wie nach Beispiel 1 wird
verwendet, um eine wässrige Lösung mit einer Konzentration von 14 Gew.-% herzustellen.
Der gleiche synthetische Glimmer wie nach Beispiel 1 wird in Wasser suspendiert,
um eine wässrige Suspension mit einer Konzentration von 6 Gew.-% zu erhalten. Die
beiden Flüssigkeiten werden miteinander vermischt, um eine Schmiermittelzusammensetzung
herzustellen, die Glas und synthetischen Glimmer in einem Gewichtsverhältnis von
7:3 und in einer kombinierten Menge von 10 Gew.-% enthält.
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Die Zusammensetzung wird unter den folgenden Bedingungen geprüft.
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Versuchsbedingungen Schmiedewerkzeug: Schmiedepresse (1600 t) Versuchsmuster:
kugelf. Mutter Material SKD 61 Erhitzungstemperatur des Materials: 1200 - 12500
C Verdünnung: 5-fach Werkzeug zum Auftragen: Pinsel
Versuchsergebnisse
Maschine und Bedienungsmann bleiben fast fleckenfrel.
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Bei 5000 Betriebsläufen tritt keine Störung auf Die Werkzeuge weisen
keine Deformationen des Kunststoffs auf sowie auch keine anormalen Veränderungen
hinsichtlich des Ausmaßes an Verschleiß und Temperatur.
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Die Schmiedestücke sind sehr zufriedenstellend in Bezug auf Qualität,
Vertiefungen usw.
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Beispiel 5 Die Schmiermittelzusammensetzung nach Beispiel 3 wird
unter folgenden Bedingungen und unter Anwendung des nachstehend beschriebenen Verfahrens
geprüft.
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Test-Bedingungen Strangpresse: UBE doppeltwirkende Strangpresse (1800
t, hergest. von Ubekosan Kabushiki Kaisha, Japan) Testinuster: Rohrs'71 min äußeres
Durchmesse 60,59 mm innerer burchtilesser Material: Messing (6:4 Legierung) Temperatur-Bedingungen:
Walzpuppe: 8400 C Behältermantel: etwa 4500 C außen etwa 7000 C innen 0 Düse: 650
- 700 C Testverfahren Wenn das stranggespresste Produkt geschnitten wird, -wird
die Zusammensetzung manuell auf die Düsenendfläche und den Führungsteil aufgesprüht.
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Testergebnisse Das Verfahren lief ohne Störungen ab.
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Beispiel 6 Eine wässrige Glas-Lösung wird in der gleichen Weise wie
nach Beispiel 1 hergestellt. Andererseits wird Bentonit (wie in der japanischen
Pharmacopeia bexchrieben) mit einer Teilchengröße von minus 350 Mesh+n Wasser suspendiert,
um eine wässrige Suspension mit einer Konzentration von 10 Gew.-% herzustellen.
Die beiden Flüssigkeiten werden vermischt, um eine Schmiermittelzusammensetzung
zu erhalten, die Glas und Bentonit in einem Gewichtsverhältnis von 5:5 und einer
kombinierten Menge von 10 Gew.-% umfaßt. Die Zusammensetzung wird unter den folgenden
Bedingungen mit folgenden Verfahren untersucht.
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Test-Bedingungen Schmiedevorrichtung: Schmiedepresse (1000 t) Versuchsmuster:
Kupplungsgestänge Erhitzungstemperatur des Materials: 12000 C -Arbeitstemperatur:
1050 - 11500 C Werkzeugtemperatur: 200 - 3000 C Material: ASCM-17H (Spezial-Stahl)
Verdünnung: 4-fach mit Wasser Testverfahren und - Ergebnis Die Schmiermittelzusammensetzung
wird mit einem Pinsel gleichmäßig auf die Werkzeuge aufgetragen, und ihre Funktion
wird überprüft. Maschine und Bedienungsmann bleiben fleckenfrei. Die erhaltenen
Schmiedestücke haben keine Vertiefungen, haften nicht, verursachen keine Abnutzung
der Werkzeuge, keine Deformation des Kunststoffs der Werkzeuge sowie keine anormalen
Veränderungen der Temperaturbedingungen.
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Beispiel 7 Eine Schmiermittelzusammensetzung wird in der gleichen
Weise wie nach Beispiel 3 hergestellt und unter folgenden Bedingungen überprüft.
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+) -o,o42 mm Maschenweite ~~~ ~~~~
Versuchsbedingunen
Schmiedevorrichtung: Schmiedepresse (1600 t) Testmuster: Verbindungsstück Material:
SKD 61 Erhitzungstemperatur des Materials: 1200 - 12500 C -Werkzeugtemperatur 200
- 3000 C Verdünnung: 20-fach Auftragen der Zusammensetzung: wird für jeden Operationszyklus
mit einem Pinsel auf die Werkzeuge aufgetragen.
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Testergebnis Fast die gleichen Ergebnisse wie nach Beispiel 6.
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Beispiel 8 Wsserlösliches Glas wird in der gleichen Weise wie nach
Beispiel 1 hergestellt und zu einer Teilchengröße von etwa minus 100 Meah pulverisiert.
Andererseits wird der gleiche synthetische Glimmer wie nach Beispiel 1 zu einem
Teilchendurchmesser von etwa minus 100 Mesh+) pulverisiert. Die beiden Pulver werden
in gleichen Anteilen vermischt, um eine Schmiermittelzusammensetzung herzusteilen,
die unter den folgenden Bedingungen geprüft wird.
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VePsuch8bedingdngen SchmledeVorrichtunt: Schmiedepresse (1600 t)
Versuchsinuster : Verbindungsstück Material: SKD 61 Erhitzungstemperatur des Materials:
1200 - 1250 ° C Werkzeugtemperatur: 200 - 3000 C Auftragen der Zusammensetzung:
wird für jeden Zyklus auf die oberen und unteren Stanzenteile manuell aufgesprüht.
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Testergebnis: Fast das gleiche Ergebnis wie nach Beispa 6 +).--0,147
mm Maschenweite
Beispiel 9 Eine Schmiermittelzusammensetzung wird
in der gleichen Weise wie nach Beispiel 3 hergestel+#t, jedoch mit der Ausnahme,
daß Muscovit (minus 350 Mesh) anstelle des synthetischen Glimmers nach Beispiel
3 verwendet wird. Die Zusammensetzung wird unter den folgenden Bedingungen geprüft:
Test-Bedingungen Schmiedevorrichtung: Schmiedepresse (1000 t) Versichsmuster: Kupplungsgestänge
Erhitzungstemperatur des Materials: 12000 C Arbeitstemperatur: 1050 - 11500 C Werkzeugtemperatur:
200 - 3000 C Material: ASCM-17H Verdünnung: 3-fach Anwendung der Zusammensetzung:
wird mit einem Pinsel auf die Stanzerjteile aufgebrach ,.
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Testergebnis Es wird fast das gleiche Ergebnis wie nach BEispiel 6
erreicht. -Beispiel 10 Eine Schmiermittelzusammensetzung wird in der gleichen Weise
wie nach Beispiel 1 hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, daß anstelle des synthetischen
Glimmers nach Beispiel 1 hier LiMgLi(X4010), worin X = Si-oder Ge und Na1 Mg 2 Li1(Si4010)F2
ist, verwendet wird.
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3 3 3 Es wird ein hervorragendes Ergebnis erzielt, das mit jenem
nach Beispiel 1 vergleichbar ist.
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Beispiel 11 Phosphorsäure, Natriumcarbonat, primäres Kaliumphosphat
und Borsäure werden in Anteilen (errechnet als Oxyde) - ) - o,o42 mm Maschmitc -
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von 41,3 Mol-% P205, 7,0 Mol-% B203, 30,0 Mol-% Na20
und 21,7 Mol-% K20 vermischt. Die Mischung wird 30 Minuten lang auf 9000 C erhitzt
und verglast.
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Es wird aus 5 Teilen Glas und 5 Teilen des gleichen synthetischen
Glimmers wie nach Beispiel 1 eine wässrige Suspension mit einem Feststoffgehalt
von 10 Gew.-% hergestellt. Die so hergestellte Schmiermittelzusammensetzung wird
unter folgenden Bedtn#'gen und unter Anwendung folgender Verfahren auf ihre Gebrauchseigenschaften
untersucht.
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Versuchsbedingungen Strangpressvorrichtung: ES 1500 A (1500 t) , Walzpuppengröße
15,24 cm und ES 2350 A (2350 t) Walzpuppengröße 20,32 cm (Beide hergestellt von
Ubekosan Kabushiki Kaisha, Japan.) Versuchsmuster: Aluminium-Schieberahmen (für
Fenster) Erhitzungstemperatur der- Walzpuppe: 420 - 4800 C Behälter-Temperatur:
400 - 4500 C Temperatur des "Dummy-Blocks": 300 - 4000 C Düsen Temperatur: 400 -
5000 C Material: 6063 Verdünnung: 30-fach in Wasser Testverfahren Vor dem Strangpressen
wird die Zusammensetzung auf den Dummy-Block 5 - 8 Sekunden lang in zwei Richtungen
automatisch aufgesprüht; die Zusammensetzung wird ebenfalls auf die Behälter-Endfläche
und Scherfläche (innere Oberfläche des Werkzeugs bzw'der Form) 2 Sekunden lang manuell
aufgesprüht.
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Versuchsergebnis Die Zusammensetzung gibt weder Dämpfe noch ölige
Substanzen ab, verhindert das Festhaften und verursacht keine Vertiefungen aufgrund
von Ansammlung. Die Zusammensetzung weist zufriedenstellende Ablösfähigkeit und
Schmierfähigkeit auf.