DE3125211A1

DE3125211A1 - Lagerbehaelter und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE3125211A1
Application number: DE19813125211
Authority: DE
Inventors: Shoichi Kawasaki Orii; Yoshiaki Yokohama Shiota
Original assignee: Tokyo Shibaura Electric Co Ltd
Current assignee: Toshiba Corp
Priority date: 1980-06-30
Filing date: 1981-06-26
Publication date: 1982-03-18
Also published as: DE3125211C2; JPS6359480B2; US4473974A; SE8104032L; SE443471B; JPS5713397A

Description

Tokyo Shibaura Denki Kabushiki Kaisha Z6. Juni 1981

Kawasaki, Japan

Lagerbehälter und Verfahren zu seiner Herstellung

Die Erfindung betrifft einen Lagerbehälter, insbesondere zur (Zwischen-)Lagerung von radioaktiven Stoffen o.dgl. bei einem Kernkraftwerk o.dgl., sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Lagerbehälters.

In einem Kernkraftwerk o.dgl. anfallende radioaktive Abfallprodukte werden im allgemeinen bis zum Abklingen der Radioaktivität in einem (Zwischen-lagerbehälter aufbewahrt. Als entsprechender Lagerbehälter wird ein sog. ausgekleideter (lined) Lagerbehälter verwendet, bei dem die Innenfläche seines aus Beton mit Abschirmwirkung gegenüber radioaktiver Strahlung bestehenden Haupt-Behälterkörpers mit Verkleidungsplatten aus z.B. rostfreiem Stahl verkleidet ist. Ein derartiger ausgekleideter Lagerbehälter wird im allgemeinen auf die in Pig. 1 veranschaulichte Weise gebaut. Fig. Λ zeigt einen aus Beton bestehenden Behälterkörper A, der eine zur Abschirmung von radioaktiver Strahlung ausreichend große Dicke besitzt und an ein Gebäude eines Kernkraftwerks angebaut ist. Die Innenfläche des Hauptkörpers A ist mit Verkleidungsplatten B aus z.B. rostfreiem Stahl bis zu einer Höhe etwas oberhalb des obersten Füllpegels des radioaktiven Abfalls belegt. Ein Einlaßrohr C und ein Auslaßrohr D sind mit dem Lagerbehälter durch den Hauptkörper A und die Verkleidungsplatten B hindurch so verbunden, daß der radioaktive Abfall über das Einlaßrohr C in den Lagerbehälter einfüllbar und über das Auslaßrohr D aus ihm austragbar ist. An den Oberkanten der Verkleidungsplatten B ragen mehrere Tragelemente E von der Innenwand des Lagerbehälter-Hauptkörpers A nach innen, und auf diesen Tragelementen E ist eine Trennwand F (Zwischenboden) mon-

tiert, die aus armiertem Beton besteht und radioaktive Strahlung zurückzuhalten vermag. Diese Trennwand F unterteilt das Innere des Lagerbehälters in zwei Kammern, die durch ein Zugangsloch G miteinander verbunden sind. Die Hauptteile der im Lagerbehälter vorgesehenen Ausrüstung, wie eine Keßeinrichtung H und eine Umwälzpumpe I zur Umwälzung des Lagerbehälterinhalts, durchsetzen die obere Trennwand F unter Halterung an dieser. Im Deckenabschnitt des Hauptkörpers A ist ein Zugangs- bzw. Einstiegsloch ("Mannloch") J vorgesehen, durch welches hindurch eine Bedienungsperson K auf die Trennwand F herabzusteigen vermag, um Vartungs- und Inspektionsarbeiten an Meßeinrichtung H und Umwälzpumpe I durchzuführen. Bei Kernkraftwerken geht der Trend derzeit in Richtung größerer Leistung; infolgedessen nimmt auch die Menge an radioaktiven Abfallstoffen zu, und die Lagerbehälter müssen daher ebenfalls entsprechend vergrößert werden. Beim Lagerbehälter mit dem beschriebenen "Aufbau läßt sich jedoch der über der Trennwand F befindliche Raum nicht für Lagerungszwecke nutzen, so daß das Fassungsvermögen des Lagerbehälters eingeschränkt ist. Insbesondere im Fall eines Kernreaktors kann das Bauwerk im Hinblick auf Erdbebensicherheits-Bauvorschriften nicht beliebig groß ausgelegt werden, so daß die Größe des Lagerbehälters ebenfalls begrenzt ist. Zur Lösung dieses Problems ist bereits vorgeschlagen worden, im Lagerbehälter möglichst viel radioaktiven Abfall unterzubringen und gemäß Fig. Λ festen Abfall L und flüssigen Abfall M gemeinsam zu lagern. In diesem Fall ist jedoch die unterzubringende Abfallmenge immer noch begrenzt; aus diesem Grund wird eine Verbesserung des Volumenwirkungsgrads bzw. Volumennutzungsgrads des Lagerbehälters selbst angestrebt.

Aufgabe der Erfindung ist damit insbesondere die Ausschaltung der Mängel des Stands der Technik durch Schaffung eines Lagerbehälters mit großem Volumenwirkungsgrad (volume efficiency) und großem Fassungsvermögen sowie eines Verfahrens zur Herstellung eines solchen Lagerbehälters.

Diese Aufgabe wird bei einem Lagerbehälter mit einem Haupt-Behälterkörper aus Beton sowie an den Innenflächen eines Bodens, von Seitenwänden und einer Decke des Behälterkörpers angebrachten Verkleidungsplatten erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß in der Decke ein Einstiegsloch vorgesehen ist, das luft- und flüssigkeitsdicht sowie strahlungssicher verschließbar ist, und daß die Verkleidungsplatten an der Innenfläche der Decke angebracht sind. Innerhalb der Schweißnähte der Verkleidungsplatten sind dabei Leckmeß-Rinnen (ditches) vorgesehen.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines solchen Lagerbehälters kennzeichnet sich dadurch, daß zunächst eine Verschalung (formwork) für die Herstellung eines Haupt-Behälterkörpers aus Beton angefertigt wird, daß auf der Innenfläche bzw. an der Außenseite der Verschalung die Innenwand des Behälterkörpers bildende Verkleidungsplatten angeordnet werden, daß hierauf die Verschalung zur Herstellung des Behälterkörpers mit Beton ausgegossen bzw. umgössen wird und daß schließlich die Verkleidungsplatten durch Schweißen miteinander verbunden werden.

Beim erfindungsgemäßen Lagerbehälter braucht in dessen oberem Teil keine Trennwand (Zwischenboden) vorgesehen zu sein. Aus diesem Grund kann der radioaktive Abfall bis dicht an die Decke eingefüllt werden, so daß der Volumenwirkungsgrad verbessert wird und eine größere Abfallmenge (zwischen)gelagert werden kann.

Fach dem erfindungsgemäßen Verfahren läßt sich ein Lagerbehälter dieser Art einfacher bauen, wobei eine Behälter-Decke, die speziell Sicherheit gegen ein Ablösen der Verkleidungsplatten bieten muß. und die sich daher besonders schwierig herstellen läßt, auf einfachere Weise gebaut werden kann.

Im folgenden sind bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung im "Vergleich zum Stand der Technik anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. Λ einen lotrechten Schnitt durch einen bisherigen Lagerbehälter,

Fig. 2 einen lotrechten Schnitt durch einen Lagerbehälter gemäß der Erfindung zur Veranschaulichung seines Gesamtaufbaus,

Fig. 3 einen in vergrößertem Maßstab gehaltenen lotrechten Teilschnitt zur Darstellung der Einbauanordnung für die Verkleidungsplatten,

Fig. 4- einen in vergrößertem Maßstab gehaltenen lotrechten Teilschnitt zur Darstellung einer Verbindungsanordnung für die Verkleidungsplatten an Seitenwänden und Decke,

Fig. 5 eine Fig. 4- ähnelnde Darstellung einer abgewandelten Ausführungsform,

Fig. 6 eine Schnittansicht einer Schweißverbindung an den Verkleidungsplatten,

Fig. 7 und 8 der Fig. 6 ähnelnde Darstellungen abgewandelter Ausführungsformen,

Fig. 9 eine Fig. 3 ähnelnde Darstellung einer Einbauanordnung für die Verkleidungsplatten und

Fig. 10 eine Fig. 4 ähnelnde Darstellung einer Verbindungsanordnung für die Verkleidungsplatten an Seitenwänden und Decke.

Pig. 1 ist eingangs bereits erläutert worden.

Der in den Fig. 2 bis 8 dargestellte Lagerbehälter gemäß der Erfindung dient zur Lagerung, insbesondere Zwischenlagerung, des Kondensats bzw. der Abfallprodukte eines Kernkraftwerks. Der Lagerbehälter gemäß den Fig. 2 bis 8 weist einen aus Beton bestehenden Behälterkörper 1 auf, der zur Maximierung des Volumenwirkungsgrads eine rechteckige Quaderform besitzt und einheitlich mit dem Gebäude des Kernkraftwerks ausgebildet bzw. an dieses angebaut ist. Der Behälterkörper 1 besitzt einen Boden 2, Seitenwände und eine Decke 4, die jeweils eine für die Abschirmung bzw. Zurückhaltung radioaktiver Strahlung ausreichende Dicke besitzen. Die Innenflächen des Bodens 2, der Seitenwände 3 und der Decke 4 sind unter Herstellung von Luft- und Flüssigkeitsdichtigkeit mit Verkleidungsplatten 5 aus z.B. rostfreiem Stahl belegt. Ein Kondensat-Einlaßrohr 6 erstreckt sich durch die Seitenwand 3 und eine Verkleidungsplatte 5 in den oberen Teil des Behälterkörpers 1 hinein. Ein Kondensat-Auslaßrohr 7 kommuniziert über den Boden 2 und die entsprechende Verkleidungsplatte 5 mit dem unteren Teil des Behälterkörpers 1. Das Kondensat wird über das Einlaßrohr 6 zur (Zwischen-)Lagerung in den Lagerbehälter eingeführt und über das Auslaßrohr 7 ausgetragen. An den oberen Teil des Behälterkörpers 1 ist ein Belüftungsrohr 8 angeschlossen, das mit einer nicht dargestellten Belüftungseinrichtung verbunden ist. In das Belüftungsrohr 8 ist ein Entgiftungsfilter 9 zum Absorbieren von radioaktiven Dämpfen oder dergleichen eingeschaltet. Ein Füllstand-Meßmechanismus 10 umfaßt eine Meßdüse 11 sowie einen Differential-Phototelegraphiedetektor 12. Der Meßmechanismus 10 dient zur Feststellung des (Wasser-)Füllstands im Inneren des Lagerbehälters. In der Decke 4 des Behälterkörpers 1 ist ein Einstiegsloch 13 mit einem Verschluß 14 für dieses angeordnet.

Die Innenwand des Einstiegslochs 13 ist ebenfalls mit Verkleidungsplattenmaterial 5 ausgekleidet. Der Verschluß 14- bewirkt eine luft- und Strahlungsdichte Abdichtung des Einstiegslochs 13. Innerhalb des Behälterkörpers 1 ist um dessen Oberteil herum eine umlaufende Laufbühne 15 für Inspektionszwecke und dergleichen angeordnet, wobei zudem Leitern 16 und 17 vorgesehen sind. Die Laufbühne 15 befindet sich oberhalb des normalen Flüssigkeits-Füllstands im Lagerbehälter. Unter normalen Bedingungen kann eine Bedienungsperson 19 durch das Einstiegsloch 13 in den Lagerbehälter einsteigen und die Laufbühne 15 zur Durchführung von Vartungs- und Inspektionsarbeiten betreten. In einem Notfall kann jedoch der Kondensat- bzw. Flüssigkeitsspiegel bis zu einem Not-Füllstand 20 nahe der Innenfläche der Decke 4 über der Laufbühne 15 ansteigen.

Die Einbauanordnung für die Verkleidungsplatten 15 ist in den Fig. 3» 4- und 6 dargestellt. Im folgenden ist zunächst die Einbauanordnung für die Verkleidungsplatten 5 an Boden 2 und Seitenwänden 3 anhand von Fig. 3 erläutert. Bei der Errichtung der Betonkonstruktion werden eingemauerte Elemente 21 in Boden 2 und Seitenwände 3 des Behälterkörpers 1 einbetoniert. An den Innenflächen dieser Elemente 21 werden in vorbestimmten Abständen bandförmige Stützleisten 22, 22a angeschweißt, wobei die Zwischenräume zwischen diesen Stützleisten 22, 22a Leckmeß-Rinnen 23 bilden. An den Stützleisten 22, 22a werden mehrere Verkleidungsplatten 5 angeschweißt. Die Kanten benachbarter Verkleidungsplatten 5 werden jeweils innerhalb der Leckmeß-Rinnen 23 aufeinander ausgerichtet bzw. gegeneinander angesetzt und zusammengeschweißt. Falls sich an diesen Schweißstellen Risse bilden und infolgedessen eine Undichtigkeit auftritt, dringt das austretende Kondensat in diese Leckmeß-Einnen 23 hinein, um

einen nicht dargestellten Leckmeß- bzw· -^etektormechanismus zu erreichen, der seinerseits ein Alarmsignal zur Anzeige einer solchen Undichtigkeit abgibt. Die Verkleidungsplatten-Einbauanordnung an der Decke 4 besitzt die in den Fig. 3, 4 und 8 dargestellte Ausgestaltung. Die Verkleidungsplatten 5 an der Decke 4 sind unmittelbar an deren Innenwand angebracht. An den Oberseiten dieser Verkleidungsplatten 5 sind Ankerelemente 24 mit L-förmigem Querschnitt angeschweißt, die zur sicheren Halterung der Verkleidungsplatten 5 in die Decke 4 eingelassen bzw. einbetoniert sind. Gemäß Fig. 6 sind die Verkleidungsplatten 5 so angeordnet, daß die Randkanten von je zwei benachbarten Verkleidungsplatten 5 jeweils in einem vorbestimmten Abstand voneinander angeordnet sind. An Vorder- und Rückseite der zwischen diesen Randkanten gelegenen Abschnitte sind bandförmige Stützleisten 25 angeschweißt, wobei die zwischen den Randkanten der Verkleidungsplatten 5 und den Stütz.leisten 25 eingeschlossenen Räume wiederum Leckmeß-Rinnen 26 bilden. Die Umfangsrander der Verkleidungsplatten 5 an der Decke 4 sind mit den Oberkanten der Verkleidungsplatten 5 und den eingemauerten Elementen 21 an den Seitenwänden 3 verschweißt (vgl. Fig. 4). Falls zwischen einer Decken-Verkleidungsplatte 5 und der Oberkante einer Seitenwand-Verkleidungsplatte 5 ein Zwischenraum vorhanden ist, können diese Verkleidungsplatten 5 gemäß Fig. 5 unter Zwischenfügung einer Eck-Stützleiste 27 miteinander verschweißt werden. Wahlweise kann gemäß Fig. 7 bxx der Rück- bzw. Oberseite der Verkleidungsplatte 5 eine dünne Stützleiste 25' angeordnet werden, an deren Oberseite ein oder mehrere Ankerelemente 28 angeschweißt werden, um bei diesem Schweißvorgang die dünne Stützleiste 25' mit der Oberseite der Verkleidungsplatte 5 zu verbinden. In weiterer Ausführungsform gemäß Fig. 8 können die Stützleisten 25 an den Vorder- bzw. Innenseiten der Verkleidungsplatten 5 weggelassen und die Randkanten der Verkleidungsplatten 5 unmittelbar miteinander verschweißt werden. In diesem Fall werden allerdings keine Leckmeß-Rinnen 26 gebildet.

Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 2 liegt die Obergrenze des Kondensat-Füllstands unterhalb der Laufbühne 15» so daß die Bedienungsperson 19 - wie im Fall der bisherigen, verkleideten Lagerbehälter - die Laufbühne 15 zur Durchführung von Wartungs- und Inspektionsarbeiten betreten kann. Da bei diesem Lagerbehälter gemäß der Erfindung die bei den bisherigen Lagerbehältern nötige Trennwand (Zwischenboden) nicht vorhanden ist, wird der Volumenwirkungsgrad (des Lagerbehälters) entsprechend verbessert, so daß eine größere Kondensatmenge gelagert werden kann. Aufgrund des Fehlens der Trennwand kann weiterhin das Kondensat im Fall eines Erdbebens oder dergleichen bis zur Höhe der Decke 4- ansteigen. Da hierbei die Innenfläche der Decke 4- ebenfalls mit den Verkleidungsplatten 5 belegt ist und das Einstiegsloch 13 sowie der Verschluß 14 in der Decke 4- luftdicht und strahlungssicher ausgelegt sind, wird auch ohne eine solche Trennwand ein Austritt von Kondensat oder Strahlung wirksam verhindert. Da beim Lagerbehälter gemäß der beschriebenen Ausführungsform die Decke 4 ebenfalls mit Verkleidungsplatten 5 belegt ist, kann das Kondensat bzw. der radioaktive Abfall bis zum Not-Füllstand 20 in der Nähe der Decke 4- ansteigen, wenn bei einem Unfall oder dergleichen in einem Kernreaktor stark radioaktives Kondensat in den Lagerbehälter eingefüllt werden muß. Obgleich in einem solchen Fall die Laufbühne 15 unterhalb des Flüssigkeitsspiegels liegt und somit von der Bedienungsperson 19 nicht betreten werden kann, könnte die Bedienungsperson den Lagerbehälter ohnehin nicht betreten, wenn er mit stark radioaktivem Kondensat gefüllt ist. Dieser Umstand stellt also keinen besonderen Nachteil dar.

Im folgenden ist ein Ausführungsbeispiel für ein Verfahren zur Herstellung eines Lagerbehälters gemäß der beschriebenen Ausführungsform der Erfindung erläutert. Zunächst werden dabei gemäß Fig. 3 die eingemauerten Elemente 21 mit den Stützleisten 22, 22a für den Boden 2 in vorbestimmten

Positionen angeordnet, während eine für den Bau erforderliche Verschalung gebaut wird und die nötigen Verstärkungen bzw. Armierungen verlegt werden. Hierauf wird zur Herstellung nur des Bodens 2 des Behälterkörpers 1 Beton eingeschüttet.

Anschließend werden die für die Seitenwände 3 vorgesehenen eingemauerten Elemente 21 mit den Stützleisten 22, 22a angeordnet, während die erforderliche Verschalung errichtet und die Armierung verlegt wird. Hierauf wird zur Herstellung der Seitenwände 3 Beton eingeschüttet.

Im Anschluß daran wird die erforderliche Verschalung für den Bau der Decke 4- hergestellt. Hierbei wird eine innere Verschalung 29 im Inneren des Behälterkörpers 1 durch eine Verstrebung 30 getragen und in einer Ebene mit den oberen Enden der (oberen) eingemauerten Elemente 21 der Seitenwände 3 ausgerichtet.

Die für die Decke 4 vorgesehenen Verkleidungsplatten 5» an denen die Ankerelemente 24· im voraus angeschweißt worden sind, werden so auf der Verschalung 29 angeordnet, daß die Eandkanten dieser Verkleidungsplatten einen vorbestimmten gegenseitigen Abstand besitzen. Die Umfangsränder der Decken-Verkleidungsplatten 5 werden mit den Oberkanten der eingemauerten Elemente 21 der Seitenwände 3 verschweißt. Die rückseitigen bzw. oberseitigen Stützleisten 25 werden zwischen bzw. über den Fugen zwischen den Verkleidungsplatten 5 angeordnet und gemäß Fig. 8 an ihren Rändern mit den Verkleidungsplatten 5 verschweißt. Die rückseitigen Stützüeisten 25 können auch (nur) mit einer von zwei benachbarten Verkleidungsplatten 5 verschweißt werden. Da die Randkanten der Verkleidungsplatten 5 hierbei verdeckt sind, muß auf der Rück- bzw. Oberseite der jeweils anderen Verkleidungsplatte eine Markierungslinie gezogen werden, damit ein vorbestimmter Zwischenraum zwischen den Randkanten der beiden benach-

barten Verkleidungsplatten 5 erhalten bleibt. Anschließend wird die Decke 4 aus Beton gegossen. Die Anker el em en te 24 werden dabei in die Decke 4 eingebettet bzw. einbetoniert. Der Beton kommt auch in Berührung mit den Rück- bzw. Oberseiten der Verkleidungsplatten 5» so daß diese fest an der Decke 4 anliegen. Nach dem Aushärten des Betons können die Verschalung 29 und die Verstrebung 30 zerlegt und aus dem Lagerbehälter entfernt werden. Anschließend werden gemäß Fig. 8 die Randkanten der Verkleidungsplatten 5 miteinander verschweißt. Hierauf werden die Seitenwand-Verkleidungsplatten 5 an der freiliegenden Fläche der Stützleisten 22 und 22a angeschweißt. Die Verkleidungsplatten 5 der Decke 4 und der Seitenwände 3 werden oberseitig miteinander verschweißt, um gemäß Fig. 4 eine Kehlnahtschweißung zwischen den Oberkanten der Seitenwand-Verkleidungsplatten 5 und den Decken-Verkleidungsplatten 5. auszubilden. Wenn hierbei zwischen den Oberkanten der Seitenwand-Verkleidungsplatten 5 und den Decken-Verkleidungsplatten 5 ein Zwischenraum vorhanden ist, können gemäß Fig. 5 die Eck-Stützleisten 27 für das Verschweißen benutzt werden. Zuletzt werden die Verkleidungsplatten 5 des Bodens 2 an den freiliegenden Flächen der Stützleisten 22 und 22a angeschweißt.

Da beim erfindungsgemäßen Verfahren die oberseitigen Verkleidungsplatten 5 auf der Verschalung 29 für die Decke 4 angeordnet werden und der Beton auf diese Verkleidungsplatten gegossen wird, haftet der Beton gut an diesen Verkleidungsplatten 5 an, so daß die Verkleidungsplatten 5 gut gegen ein Abplatzen bzw. Ablösen gesichert sind. Die Decken-Verkleidungsplatten 5 werden üblicherweise nicht mit dem Druck des im Lagerbehälter untergebrachten Kondensats beaufschlagt. Wenn das im Lagerbehälter enthaltene Kondensat, beispielsweise bei einem Kühlmittelverlust, schnell abgelassen wird und der Lagerbehälter daher unter einen Unterdruck gelangt, werden die Verkleidungsplatten 5 der Decke 4 unmittelbar mit dem Unterdruck

beaufschlagt und somit einer Belastung im Sinne eines Ablösens unterworfen. Außerdem sind die Decken-Verkleidungsplatten 5 aufgrund ihres Eigengewichts einer Belastung im Sinne eines Ablösens unterworfen. Obgleich die Decken-Verkleidungsplatten 5 einer größeren Belastung ausgesetzt sind als die Verkleidungsplatten von Seitenwänden und Boden, vermögen sie wegen der durch das erfindungsgemäße Verfahren gewährleisteten, großen Ablösebeständigkeit einer im Sinne eines Ablösens von der Betondecke wirkenden Belastung zuwiderstehen. Da weiterhin die Decken-Verkleidungsplatten 5 auch als Rahmen bzw. Verschalungsteile wirken, kann der Aufbau der eigentlichen Verschalung 29 bei diesem Verfahren vereinfacht werden.

Die Fig. 9 und 10 veranschaulichen eine andere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Lagerbehälters. Bei dieser Ausführungsform ist die Einbauanordnung für die Verkleidungsplatten 5 der Seitenwände 3 dieselbe wie bei den Verkleidungsplatten 5 für die Decke 4· bei der zuerst beschriebenen Ausführungsform.

Die Verkleidungsplatten 5 der Seitenwände 3 und die Verkleidungsplatten 5 der Decke 4 sind gemäß Fig. 10 unmittelbar miteinander verschweißt. Der Lagerbehälter gemäß dieser zweiten Ausführungsform besitzt eine größere Festigkeit, weil die Verkleidungsplatten 5 sowohl der Decke 4 als auch der Seitenwände 3 fest am Beton des Behälterkörpers 1 anhaften. Mit Ausnahme dieses Unterschieds sind die Teile gemäß Fig. 9 und 10 mit denselben Bezugsziffern wie vorher bezeichnet und daher nicht mehr im einzelnen erläutert. Für den Bau des Lagerbehälters gemäß dieser zweiten Ausführungsform wird nach der Herstellung des Bodens 2 (vgl. Fig.9) die Verstrebung (shoring) 30 zusammengesetzt, um die Verschalung 29 für die Seitenwände 3 und die Decke 4 herzustellen. Nach dem Anbringen der Verkleidungsplatten 5 an den Außenflächen der Verschalung 29 erfolgt das

Gießen der Seitenwände 3 und der Decke 4 mit Beton.

Die Erfindung ist keineswegs auf die vorstehend dargestellten und beschriebenen Ausführungsformen beschränkt. Beispielsweise ist die Erfindung nicht auf Lagerbehälter zur Aufnahme von Kondensat bzw. radioaktivem Abfall eines
Kernkraftwerks beschränkt, vielmehr läßt sie sich allgemein auf Lagerbehälter für andere radioaktive Abfallprodukte oder dergleichen anwenden.

Claims

Patentansprüche:

1. Lagerbehälter mit einem Haupt-Behälterkörper (1) aus Beton sowie an den Innenflächen eines Bodens (2), von Seitenwänden (3) und einer Decke (4-) des Behälterkörpers (1) angebrachten Verkleidungsplatten (5), dadurch gekennzeichnet, daß in der Decke (4) ein Einstiegsloch (13) vorgesehen ist, das luft- und flüssigkeitsdicht sowie strahlungssicher verschließbar ist, und daß die Verkleidungsplatten (5) an der Innenfläche der Decke angebracht sind.

2. Lagerbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb der Schweißnähte der an der Innenfläche der Decke (4) angebrachten Verkleidungsplatten (5) Leckmeß-Rinnen (26) ausgebildet sind.

3- Verfahren zur Herstellung eines Lagerbehälters nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst eine Verschalung (formwork) für die Herstellung eines Haupt-Behälterkörpers (1) aus Beton angefertigt wird, daß auf der Innenfläche bzw. an der Außenseite der Verschalung die Innenwand des Behälterkörpers (1) bildende Verkleidungsplatten (5) angeordnet werden, daß hierauf die Verschalung zur Herstellung des Behälterkörpers (1) mit Beton ausgegossen bzw. umgössen wird und daß schließlich die Verkleidungsplatten (5) durch Schweißen miteinander verbunden werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3i dadurch gekennzeichnet, daß bei der Anordnung der Verkleidungsplatten (5) auf der Verschalung einander benachbarte Verkleidungsplatten (5) so angeordnet werden, daß sich ihre Randkanten in einem vorbestimmten gegenseitigen Abstand voneinander befinden, an den Unter- bzw. Rückseiten benachbarter Verkleidungsplatten (5) Stützleisten angeschweißt werden, welche die Randkanten der benachbarten Verkleidungsplatten abdecken, und eine Gesamtanordnung (collective body) der verschweißten Verkleidungsplatten an der Innen- bzw. Außenfläche der Verschalung angeordnet wird, um die Innenfläche des Lagerbehälters zu bilden, und daß anschließend die Verschalung mit Beton umgössen wird, die Verschalung (sodann) entfernt wird und Stützleisten an den freiliegenden Flächen der Randkanten benachbarter Verkleidungsplatten (5) der Gesamtanordnung aus den Verkleidungsplatten angeschweißt werden, wobei die zwischen den Randkanten benachbarter Verkleidungsplatten sowie den an ihren Rückseiten und Vorderseiten angeschweißten Stützleisten festgelegten Zwischenräume Leckmeß-Rinnen (26) bilden.