DE3113560A1

DE3113560A1 - Verfahren zur polymerisation von monomeren vom vinylchlorid-typ

Info

Publication number: DE3113560A1
Application number: DE19813113560
Authority: DE
Inventors: Genzo Iwaki Fukushima Asai; Hidetora Kashio; Kunizoh Kidoh
Original assignee: Kureha Corp
Current assignee: Kureha Corp
Priority date: 1980-04-21
Filing date: 1981-04-03
Publication date: 1982-04-15
Also published as: FR2480758A1; FR2480758B1; AU6910381A; AU538443B2; GB2074589B; GB2074589A; JPS56149407A

Description

1A-3553
KRH-37(7O2)

KUREHA KAGAKU KOGYO KABUSHIKI KAISHA Tokyo, Japan

Verfahren zur Polymerisation von Monomeren vom Vinylchlorid-Typ

Die vorliegende Erfindung betrifft eine industriell vorteilhafte Herstellung eines qualitativ hochwertigen Polymerisats durch eine neue Suspensionspolymerisation von Vinylchlorid oder von Monomeren des Vinyl-Typs mit einem Gehalt an Vinylchlorid als Hauptkomponente.

Vinylchloridharze stellen wegen ihrer geringen Kosten und ihrer ausgezeichneten physikalischen Eigenschaften allgemein gebräuchliche Harze dar und werden in einer Massenproduktion hergestellt. Im Hinblick auf eine industriell vorteilhafte Herstellung der Vinylchloridharze sind verschiedene Verbesserungen vorgeschlagen worden. So ist beispielsweise als ein Verfahren zur Verbesserung der Produktivität der Vinylchloridharz-Hersteilung die Verkürzung des Betriebszyklus in Erwägung gezogen worden. Um dieses

Ziel zu erreichen, wurden Anstrengungen unternommen, durch Verminderung der Krustenbildung im Polymerisationsreaktor den Arbeits- und Zeitaufwand für die Reinigung zu verringern. Außerdem hat man versucht, die Polymerisationszeit durch Steuerung der Wärmeabfuhr zu verkürzen. Die Polymerisationszeit für die Herstellung von Vinylchloridharzen liegt in der Praxis gewöhnlich in einem Bereich von 7 bis 12 Stunden. Durch Auswahl der Art des Katalysators und Steigerung der Menge des Katalysators ist es möglich, eine Polymerisation in einer kürzeren Zeit als 5 Stunden zu erreichen. Dabei treten ,jedoch im allgemeinen die folgenden Probleme auf.

(1) Falls die Menge des Polymerisationskatalysators zur Verkürzung der Polymerisationsze.it erhöht wird, tritt während der letzten Stufe der Polymerisation eine schwerwiegende Gelbildung auf. Dadurch wird ein ernst zu nehmender Temperaturanstieg verursacht. Es wird somit eine große Kühleinrichtung erforderlich, was hinsichtlich der Effizienz der Kühleinrichtung zu einem großen Verlust führt, da die Kühlfunktion des Polymerisationsreaktors von der Hitzeentwicklung in der letzten Stufe abhängt.

(2) Die Steigerung der Menge des Polymerisationskatalysators verursacht eine Verringerung der katalytischen Effizienz und eine Zunahme der Menge des im Produkt zurückbleibenden Katalysators, wodurch die Hitzestabilität des resultierenden Polymerisats bemerkenswert verringert wird.

Zur Überwindung dieser Probleme ist vorgeschlagen worden, einen Katalysator mit hoher katalytischer Aktivität, der eine kurze Halbwertszeit der Katalysatorzersetzungsgeschwindigkeit aufweist, und einen Katalysator mit geringer katalytischer Aktivität, der eine lange Halbwertszeit der Katalysatorzersetzungsgeschwindigkeit aufweist, zu kombinieren. Auf diese Weise soll die Hitzeentwicklung während der letzten Stufe der Polymerisation verringert werden und

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eine einheitliche Polymerisationsgeschwindigkeit bei Vorliegen einer geringen Katalysatormenge gewährleistet werden.

In der JA-AS 14670/1971 ist die Kombination von Katalysatoren mit relativ hoher katalytischer Aktivität vorgeschlagen worden, und zwar als eine Kombination von Acetylcyclohexylsulfonylperoxid (ACS) als Katalysator mit relativ kurzer Halbwertszeit und Dialkylperoxydicarbonat als Katalysator mit langer Halbwertszeit. Die Verwendung einer großen Menge an ACS ist wegen der Beeinträchtigung der Hitzestabilität der Vinylchloridharze unvorteilhaft.

In der JA-AS 18852/1972 ist eine Kombination von t-Butylperoxyneodecanoat als Katalysator mit kurzer Halbwertszeit und Lauroylperoxid als Katalysator mit langer Halbwertszeit vorgeschlagen worden; t-Butylperoxyneodecanoat weist jedoch immer noch eine relativ lange Halbwertszeit auf (die Temperatur für die Halbwertszeit von 10 Stunden liegt in einem Bereich von 46 bis 51°C). Bei Einsatz einer geringen Menge der genannten Katalysatorkombination ist es jedoch schwierig, die Polymerisationszeit auf weniger als 5 Stunden zu verkürzen.

Es ist somit Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Polymerisation eines Monomeren vom Vinylchlorid-Typ zu schaffen, das mit einheitlicher Polymerisationsgeschwindigkeit abläuft, bei dem eine einfache Abfuhr der Polymerisationswärme gewährleistet wird und bei dem die Polymerisation während einer kürzeren Zeit (weniger als 5 Stunden) vollständig abläuft. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Schaffung eines Verfahrens zur Polymerisation eines Monomeren vom Vinylchlorid-Typ, bei dem der größte Teil der Katalysatoren im wesentlichen während der Polymerisation zersetzt wird und die Hitzesta-

bilität des resultierenden Vinylchloridharzes, verglichen mit der Hitzestabilität von Vinylchloridharzen, die durch Polymerisation während einer langen Polymerisationszeit erhalten wurden, nicht beeinträchtigt ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch Schaffung eines Verfahrens zur Polymerisation eines Monomeren vom Vinylehlorid-Typ in Gegenwart von 0,05 bis 0,15 Gew.Teilen eines gemischten Katalysators aus a-Cumylperoxyneodecanoat und einem Dialkylperoxydicarbonat mit einer C₂ o-Alkylgruppe pro 100 Gew.Teile des Monomeren in einer Suspensionspolymerisation von Vinylchlorid oder einer Mischung aus Vinylchlorid als Hauptkomponente und einem Comonomeren, wobei die genannten Katalysatorkomponenten der Katalysatormischung in einem Molverhältnis von 1:0,1 bis 0,8 vorliegen.

Bei den als Co-Katalysatoren verwendeten Dialkylperoxydicarbonaten handelt es sich um Peroxydicarbonate mit einer C₂_g-Alkylgruppe, die eine relativ hohe katalytische Aktivität aufweisen, wie Dibutoxyäthyl-peroxydicarbonat, Diisopropyl-peroxydicarbonat und Di-2-äthylhexyl-peroxydicarbonat. Die Temperatur für die Halbwertszeit von 10 Stunden beträgt etwa 43+3⁰C

Als optimale Polymerisationstemperatur zur Herstellung eines Vinylchloridharzes mit einem durchschnittlichen Polymerisationsgrad von etwa 1000, was ein allgemein gebräuchlicher Polymerisationsgrad ist, wird bei der Polymerisation von einem Vinylchlorid-Monomeren eine Temperatur im Bereich von etwa 57 bis 58⁰C angesehen. Das Dialkylperoxydicarbonat stellt einen geeigneten Katalysator dar, um die Polymerisation unter relativ einheitlicher Polymerisationsgeschwindigkeit bei einem Einsatz von weniger als 0,05 Gew.Teilen Katalysator bei dieser Polyraerisationstemperatur während

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7 bis 12 Stunden vollständig durchzuführen. Falls jedoch der Gehalt an Katalysator zum Zwecke der Verkürzung der Polymerisationszeit erhöht wird, nimmt die Hitzeentwicklung während der letzten Stufe der Polymerisation zu, und zwar durch die Gelbildung, die abhängig von dem Gehalt an Katalysator eintritt. Es kann somit keine Einheitlichkeit der Temperatur gewährleistet werden und darüberhinaus ist die Hitzestabilität des Polymerisats wegen des restlichen Katalysators bemerkenswert beeinträchtigt.

Andererseits stellt das als Hauptkomponente der bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Katalysatoren eingesetzte oc-Cumylperoxyneodecanoat den Katalysator mit der höheren katalytischen Aktivität als das Dialkylperoxydicarbonat dar. Die Temperatur für die Halbwertszeit von 10 Stunden beträgt etwa 38⁰C. Falls lediglich 0,1 Gew.Teil des Katalysators für eine Polymerisation von Vinylchlorid-Monomerera bei einer Polymerisationstemperatur von 57 bis 58°C eingesetzt wird, läuft die Polymerisation mit relativ einheitlicher Polymerisationsgeschwindigkeit ab. Während der letzten Stufe der Polymerisation wird die Polymerisationsgeschwindigkeit jedoch bemerkenswert langsam, und zwar aufgrund der Erechöpfung des Katalysators. In der JA-AS 3847/1979 ist das a-Cumylperoxyneodecanoat im Detail beschrieben.

Es hat sich nun herausgestellt, daß dann, wenn man pro 100 Gew.Teile des Monomeren 0,05 bis 0,15 Gew.Teile der Katalysatormischung mit einem Gehalt an cc-Curaylperoxyneodecanoat als Hauptkomponente und an Dialkylperoxydicarbonat als Co-Katalysator einverleibt, die Polymerisation von Vinylchlorid-Monomeren mit einer einheitlichen Polymerisationsgeschwindigkeit abläuft und die Polymerisation während einer kürzeren Zeit als 5 Stunden vollständig abgelaufen ist und daß man auf diese Weise ein Polymerisat mit ausgezeichneter Hitzestabilität erhält.

Die Hitzestabilität des Polymerisats hängt von der Menge des Restkatalysators (der Menge des Katalysators, die in dem Produkt vorliegt). Es ist daher vorteilhaft, als Hauptkatalysator einen solchen Katalysator zu verwenden, der während der Anfangsstufen verbraucht wird, und diesen mit einem Co-Katalysator zu kombinieren, der eine geringfügig geringere katalytische Aktivität aufweist (bei dem die Temperatur für die Halbwertszeit von 10 Stunden um 4 bis 10⁰C höher ist). Das a-Cumylperoxyneodecanoat und das Dialkylperoxydicarbonat werden vorzugsweise mit einem Molverhältnis von 1:0,1 bis 0,8 kombiniert.

Die Gesamtmenge der verwendeten Katalysatoren und das Verhältnis der erfindungsgemäß eingesetzten Katalysatoren hängt von der Polymerisationstemperatur des Vinylchlorid-Monomeren ab. Die Gesamtmenge der Katalysatoren liegt gewöhnlich in einem Bereich von 0,05 bis 0,15 Gew.Teile/100 Gew.Teile des Monomeren bei der Polymerisationstemperatur von 50 bis 65°C. Falls die Menge der Katalysatoren zu gering ist, kann die Polymerisation innerhalb einer kurzen Zeit nicht vollständig ablaufen. Falls die Menge andererseits zu hoch ist, tritt während der letzten Stufe der Polymerisation eine schwerwiegende Hitzeentwicklung auf und die Hitzestabilität des Polymeren ist beeinträchtigt.

Falls der Anteil des Dialkylperoxydicarbonats in dem Katalysatorgemisch zu gering ist, ist die Polymerisationsgeschwindigkeit während der letzten Stufe der Polymerisation zu langsam, nämlich wie bei der Polymerisation unter alleiniger Verwendung von a-Cumylperoxyneodecanoat. Falls andererseits der Anteil zu groß ist, ist die Restmenge des Dialkylperoxydicarbonats in dem resultierenden Polymerisat zu groß und die Hitzestabilität des Polymerisats ist beeinträchtigt.

Erfindungsgemäß kann die Polymerisation unter den Bedingungen der herkömmlichen Suspensionspolymerisation durchgeführt werden, wobei man jedoch die erfindungsgemäße Kombination der Katalysatoren einsetzt. Beispielsweise wird in einen mit einem Rührer ausgerüsteten Autoklaven aus Edelstahl oder mit Glasauskleidung eine wäßrige Lösung eines Suspensionsmittels in einer Menge von 100 bis 400 Gew.$, bezogen auf die Gesamtmonomeren, eingefüllt, der Autoklav wird mit Stickstoffgas gespült und das Monomere mit einem Gehalt der erfindungsgemäßen Katalysatoren wird unter Druck eingespeist, um die Polymerisation unter Rühren bei einer spezifischen Polymerisationstemperatur von 50 bis 65°C durchzuführen. Die Temperatur im Polymerisationssystem kann während der letzten Stufe der Polymerisation um 5 bis 10°C erhöht werden, um die Polymerisationszeit zu verkürzen und die Restmenge der Katalysatoren zu vermindern und auf diese Weise die Hitzestabilität des resultierenden Polymerisats zu verbessern. Es wird außerdem bevorzugt, den Zusatz eines Katalysator-Zersetzungsmittels, wie Dialkylthiodipropionat, Tris-nonylphenylphosphit und 2,6-Di-tert.-butylhydroxytoluol, bei Beendigung der Polymerisation vorzusehen, da durch diese Maßnahme die Hitzestabilität des Polymerisats verbessert werden kann.

Bei den erfindungsgemäß eingesetzten Suspensionsmitteln kann es sich um bekannte Suspensionsmitteln handeln. Es kommen beispielsweise Cellulosederivate, wie Methylcellulose, sowie teilweise hydrolysierter Polyvinylalkohol, Polyvinylalkohol, Copolymerisate von Maleinsäure und Styrol, Copolymerisate von Maleinsäure und Vinylacetat und Polyäthylenoxide in Frage. Es können auch andere Additive, wie Puffermittel, Molekulargewichtsregulatoren, Mittel zur Inhibierung der Krustenbildung oder dergl., einverleibt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann auf eine Homopolymerisation von Vinylchlorid-Monomeren oder auf eine Copolymerisation eines Gemisches aus Vinylchlorid-Monomeren und weniger als 30 Gew.% eines Comonomeren angewendet werden. Bei den Comonomeren kann es sich um Äthylen, Propylen, Vinylacetat, Vinylidenchlorid, Acrylnitril und dergl. handeln.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen und Vergleichsbeispielen näher erläutert.

Beispiel 1

In einen 10 1 Edelstahlautoklaven, der mit einem Rührer vom Flügeltyp ausgerüstet ist, gibt man eine Lösung von 1,8 g teilweise hydrolysiertem Polyvinylalkohol in 6000 g entsalztem Wasser und spült den Autoklaven mit Stickstoff. Anschließend werden 3000 g Vinylchlorid-Monomeres mit einem Gehalt von 2,25 g (0,0074 Mol) a-Cumylperoxyneodecanoat und 0,75 g (0,0023 Mol) Dibutoxyäthylperoxydicarbonat (Molverhältnis = 1:0,311) unter Druck eingespeist. Das Gemisch wird während etwa 10 min unter Rühren auf 57°C erhitzt und diese Temperatur wird durch Steuerung der Badtemperatur aufrechterhalten. 3 h nach dem Erhitzen hat der Druck in dem Polymerisationssystem, ausgehend von dem Gleichgewichtsdruck, um 4,5 kg/cm abgenommen. Zu diesem Zeitpunkt wird das restliche Monomere abgelassen und die Polymerisationsauf schlämmung entnommen. Das resultierende Polymerisat wird mit Wasser gewaschen, entwässert und getrocknet. Die Umwandlung beträgt 9196.

Die in Fig. 1 dargestellte Kurve zeigt die Beziehung zwischen der Badtemperatur zur Aufrechterhaltung der Polymerisationstemperatur von 57°C und der Polymerisationszeit. Die Ergebnisse des Beispiels 1 sind durch die Kurve 1 dargestellt. Aus der Kurve 1 geht klar hervor, daß nach dem Star-

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ten der Polymerisation die Wärmeentwicklung im wesentlichen einheitlich verläuft» Eine durch die Gelbildung während der letzten Stufe der Polymerisation verursachte, übermäßige Wärmeentwicklung wird nicht beobachtet.-

Das resultierende Polyvinylchlorid wird zur Herstellung einer Masse der im folgenden genannten Zusammensetzung verarbeitet, und zwar mittels eines Walzenknetverfahrens. Aus der Masse wird eine Platte hergestellt. Die Hitzestabilität wird untersucht, und zwar durch Feststellung des Beginns der Verfärbung und durch den Geer-Ofentest. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt.

Tabelle 1

Polymerisations- Umwandlung bei der Hitzestabilität zeit (h) Polymerisation (%) (%) (a)

91 2

91 1

91 5

85 2

90 4

(a) Zusammensetzung der Masse für den Hitzestabilität3test

Polyvinylchlorid 100 Gew.Teile

Calciumstearat 2,5 ""

Bariumstearat 0,7 ""

dreibasisches Bleisulfat 0,5 " "

Walzentemperatur: 160°C

Walzenknetzeit: 7 min

Hitzestabilität: der Beginn der Verfärbung der

Platte und die Verfärbungen im Geer-Ofen bei 180⁰C werden von 1 (gut) bis 5 (schlecht) bewertet.

Beispiel 2

Bsp.	1	3/6
	2	3/6
	3	3/6
VgIB	.1	3/4
	2	3/6
	3	3/4

In die Apparatur von Beispiel 1 gibt man eine Lösung von 1,8g teilweise hydrolysierten Polyvinylalkohol ind 6000 g

entsalztem Wasser. Das System wird mit Stickstoff gespült und anschließend werden 3000 g Vinylchlorid mit einem Gehalt an 3,3 g (0,011 Mol) a-Cumylperoxyneodecanoat und 0,6 g (0,0019 Mol) Dibutoxyäthylperoxydicarbonat (Molverhältnis = 1;0,173) unter Druck eingespeist. Das Gemisch wird während etwa 10 min unter Rühren auf 52⁰C erhitzt, und diese Temperatur wird durch Steuerung der Temperatur des Bades aufrechterhalten. 3 h und 10 min nach dem Erhiuzen hat sich der Druck in dem Polymerisationssystem um 3,7 kg/cm unter den Gleichgewichtsdruck verringert. Zu diesem Zeitpunkt wird eine Lösung von 0,6 g Nonylphenylphosphit als Katalysator-Zersetzungsmittel in 30 g Methanol unter Druck eingespeist. Gemäß dem Verfahren von Beispiel 1 wird das Polymerisat abgetrennt. Nach dem Start der Polymerisation verläuft die Wärmeentwicklung im wesentlichen einheitlich, und es wird keine durch die Gelbildung verursachte, übermäßige Wärmeentwicklung beobachtet. Die Hitzestabilität des Polymerisats ist in Tabelle 1 angegeben.

Beispiel 3

In die Apparatur von Beispiel 1 gibt man bei 65⁰C eine Lösung von 1,8g teilweise hydrolysiertem Polyvinylalkohol in 6000 g entsalztem Wasser. Das System wird mit Stickstoff gespült, wobei die Temperatur in dem System 58⁰C erreicht. Anschließend werden 3000 g Vinylchlorid-Monomeres unter Druck eingespeist und eine Lösung von 2,25 g (0,0074 Mol) a-Cumylperoxyneodecanoat und 0,48 g (0,023 Mol) Diisopropylperoxydicarbonat (Molverhältnis = 1:0,31) in 2700 g Vinylchlorid unter Rühren während etwa 5 min eingespeist. Durch Steuerung der Temperatur des Bads wird eine Temperatur des Reaktionssystems von 57°C aufrechterhalten. 3 h nach dem Erhitzen hat der Druck in dem Polymerisationssystem um 4,5 kg/cm , ausgehend von dem Gleichgewichtsdruck, abgenommen. Zu diesem Zeitpunkt wird eine Lösung von 0,3 g Nonylphenylphosphit und 0,3 g 2,5-Di-tert.-buty!hydroxy-

toluol (BHT) in 30 g Methanol unter Druck eingespeist. Nach der Polymerisation wird das Polymerisat abgetrennt. Die Badtemperatur während der Polymerisation ist in Fig. 1 durch die Kurve 2 dargestellt. Die Hitzestabilität des Polymerisats ist in Tabelle 1 angegeben.

Vergleichsbeispiel 1

Gemäß dem Verfahren von Beispiel 1 wird die Polymerisation durchgeführt. Dabei werden jedoch lediglich 3,0 g (0,0093 Mol) Dibutoxyäthylperoxydicarbonat als Katalysator eingesetzt. 3 h und 5 min nach dem Erhitzen hat der Druck in dem Polymerisationssystem um 4,5 kg/cm , ausgehend von dem Gleichgewichtsdruck, abgenommen. Zu diesem Zeitpunkt wird das Polymerisat entnommen. Es tritt eine schwerwiegende Hitzeentwicklung während der letzten Stufe der Polymerisation auf. Diese Tatsache ist durch die Kurve 3 der Fig. dargestellt. Die Hitzestabilität des Polymerisats ist in Tabelle 1 aufgeführt. Die Hitzestabilität ist wegen des Katalysatorrückstandes schlechter.

Vergleichsbeispiel 2

Die Polymerisation wird gemäß dem Verfahren von Beispiel 1 durchgeführt. Es werden jedoch lediglich 3,0 g (0,0098 Mol) cc-Cumylperoxyneodecanoat als Katalysator eingesetzt. 3 h nach dem Erhitzen hat sich der Druck im Polymerisationssystem lediglich um 2,5 kg/cm reduziert. Zu diesem Zeitpunkt beträgt die Umwandlung des Monomeren nur 85%. Die Hitzeentwicklung ist durch die Kurve 4 von Fig. 1 dargestellt. Die Hitzestabilität des Polymerisats ist in Tabelle 1 angegeben. Die Hitzeentwicklung durch die Polymerisation nimmt in einem relativ frühen Stadium ab und die Polymerisationsgeschwindigkeit wird wegen der Erschöpfung des Katalysators langsam.

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Vergleichsbeispiel 5

Die Polymerisation wird gemäß dem Verfahren von Beispiel 1 durchgeführt. Es werden jedoch 1,63 g (0,0075 Mol) Acetylcyclohexylsulfonylperoxid mit hoher katalytischer Aktivität anstelle von a-Cumylperoxyneodecanoat eingesetzt. 3 h und 5 min nach dem Erhitzen hat sich der Druck in dem Polymerisationssystem um 4,5 kg/cm reduziert. Zu diesem Zeitpunkt wird das Polymerisat entnommen und abgetrennt. Anhand der Kurve 5 von Fig. 1 ist die Wärmeentwicklung während der Polymerisation dargestellt* In diesem Fall tritt bei der Wärmeentwicklung im anfänglichen Stadium der Polymerisation und im letzten Stadium jeweils ein Maximum auf, was anzeigt, daß keine einheitliche Wärmeentwicklung stattfindet. Die Hitzestabilität des Polymerisats ist, wie aus Tabelle hervorgeht, schlechter.

In Fig. 1 (Kurve 5) ist die Beziehung zwischen den jeweiligen Badtemperaturen zur Aufrechterhaltung der Polymerisationstemperatur von 57° und der zugehörigen Polymerisationszeit dargestellt.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Polymerisation eines Monomeren vom Vinylchlorid-Typ durch eine Suspensionspolymerisation von Vinylchlorid oder einer Mischung aus Vinylchlorid als Hauptkomponente und einem Comonomeren in Gegenwart eines Katalysators, dadurch gekennzeichnet, daß man pro 100 Gew.Teile des Monomeren 0,05 Ms 0,15 Gew.Teile einer Katalysatormischung aus cc-Cumylperoxyneodecano. at und einem Dialkylperoxydicarbonat, das eine Cg^g-Alkylgruppe aufweist, einsetzt, wobei in der Katalysatormischung ein Molverhältnis der Komponenten von 1sO,1 bis 0,8 vorliegt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Monomeres Vinylchlorid oder ein Gemisch aus Vinylchlorid und weniger als 30 Gew.% eines Comonomeren, bezogen auf die Gesamtmonomeren, einsetzt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Comonomere Äthylen, Propylen, Vinylacetat, Vinylidenchlorid oder Acrylnitril ist.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Polymerisation in weniger als 5 Stunden vollständig abgelaufen ist.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Polymerisationstemperatur bei einer spezifischen Temperatur im Bereich von 50 bis 65⁰C aufrechterhalten wird oder sich während der letzten Stufe der Polymerisation um 5 bis 10⁰C erhöht.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man nach Beendigung der Polymerisation ein Katalysator-Zersetzungsmittel zusetzt.