DE3111999C2

DE3111999C2 - Vorrichtung zum Abstützen übereinander zu stapelnder Gegenstände

Info

Publication number: DE3111999C2
Application number: DE19813111999
Authority: DE
Inventors: Paul-Lothar Ing.(grad.) 8000 München Bock
Original assignee: Hirrle, Barbara, 8039 Puchheim
Current assignee: HIRRLE BARBARA 8039 PUCHHEIM DE
Priority date: 1981-03-26
Filing date: 1981-03-26
Publication date: 1987-02-26
Also published as: DE3111999A1

Abstract

Bei einer Vorrichtung zum Abstützen übereinander zu stapelnder Gegenstände (30a und 30b) mit einem vertikalen Träger (12), an dem jeweils mit einem Abstützabschnitt (Nase 28a und 28b) versehene Klinken (18a, 18b) übereinander angeordnet sind, wobei jede Klinke zwischen zwei Endstellungen bewegbar ist, einer Ausgangsstellung, in der die Gegenstände (30a und 30b) beim Stapeln bzw. Entstapeln an der Klinke (18a und 18b) vorbeibewegbar sind und einer Abstützstellung, in der der Abstützabschnitt in den Bewegungsweg der Gegenstände (30a und 30b) hineinreicht und bereit ist, zumindest einen der Gegenstände abzustützen, wird vorgeschlagen, die Klinken (18a und 18b) derart miteinander zu verkoppeln, daß bei einer Bewegung einer Klinke (18a) aus einer zwischen ihrer Ausgangsstellung und ihrer Abstützstellung liegenden Fangstellung mit bereits in den Bewegungsweg ragendem Abstützabschnitt (Nase 28a) in die Abstützstellung, die nächstfolgende obere Klinke (18b) aus ihrer Ausgangsstellung in ihre Fangstellung bewegt wird und umgekehrt. Hierdurch wird mit einfachen Mitteln erreicht, daß die Gegenstände, ohne daß Klinken manuell bewegt werden müssen, mit Abstand voneinander auf die Abstützvorrichtung (10) abgestapelt und wieder entstapelt werden können.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Abstützen übereinander zu stapelnder Gegenstände mit einem vertikalen Träger, an dem Doppelarmhebel-Klinken übereinander angeordnet sind, jeweils mit einem Abstützschenkel und einem Steuerschenkel, wobei jede Klinke der Reihe nach zwischen folgenden drei Stellungen bewegbar ist, einer Ausgangsstellung, in der die Gegenstände beim Stapeln bzw. Entstapeln an der Klinke vorbeibewegbar sind, einer Fangstellung mit bereits in den Bewegungsweg ragendem Abstützschenkel der Klinke und einer Abstützstellung, in der der Abstützschenkel bereit ist, zumindest einen der Gegenstände abzustützen, und wobei die Klinken jeweils über eine Langloch-Bolzen-Verbindung mit dem Langloch in der Klinke am Träger gelagert und über die aneinander entlanggleitenden Steuerschenkel miteinander derart bewegungsverkoppelt sind, daß bei einer Bewegung einer Klinke aus ihrer Fangstellung in die Abstützstellung die nächstfolgende obere Klinke aus ihrer Ausgangsstellung in ihre Fangstellung bewegt wird und umgekehrt.
Bei einer aus der DE-OS 29 30 053 bekannten Vorrichtung dieser Art ist das Langloch in einem Zwischenbereich zwischen dem Steuerschenkel und dem Abstützschenkel vorgesehen mit einem gegenüber den Längsrichtungen beider Schenkel geneigten bogenförmigen Verlauf. Beim Übergang zwischen der Ausgangsstellung und der Fangstellung dreht sich die Klinke um den Bolzen (der Bolzen-Langlochverbindung). Beim Übergang zwischen der Fangstellung und der Abstützstellung dagegen dreht sich die Klinke um einen von diesem Bolzen entfernten Bolzen. Während dieser Bewegung verschiebt sich die Klinke mit ihrem Langloch relativ zum Bolzen. Durch den von dem weiteren Bolzen gebildeten zweiten Drehpunkt beim Übergang zwischen Fangstellung und Abstützstellung wird sichergestellt, daß das rücktreibende Drehmoment der Klinke für einen selbsttätigen Übergang aus der Abstützstellung in die Fangstellung beim Entstapeln der Klinken sorgt. Der bauliche Aufwand ist jedoch vergleichsweise hoch; auch ergibt sich aufgrund der zweifachen Drehbewegung ein relativ großer Mindestabstand aufeinanderfolgender Klinken.
Aus der DE-AS 11 22 000 ist eine Abstützvorrichtung bekannt, bei welcher das Langloch am Träger vorgesehen ist und horizontal verläuft. Um die Klinken beim Entstapeln von der Abstützstellung in die Fangstellung und von der Fangstellung in die Ausgangsstellung selbsttätig zurückbewegen zu können, sind jedoch entsprechende Federn an jeder Klinke vorzusehen.
Die Aufgabe der Erfindung liegt demgegenüber darin, eine Vorrichtung in der eingangs genannten Art mit vereinfachtem Aufbau und verringertem Mindestabstand aufeinanderfolgender Klinken bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß der Abstützschenkel in der Ausgangsstellung schräg nach oben weist, das Langloch in der Längsrichtung des Abstützschenkels verläuft, und der Steuerschenkel derart ausgebildet ist, daß in sämtlichen Stellungen der Klinke das durch sein Gewicht erzeugte Drehmoment einer Drehbewegung der Klinke um den Bolzen in Richtung zur Abstützstellung entgegenwirkt. Beim Übergang von der Ausgangsstellung in die Fangstellung wird die Klinke entlang des einzigen Bolzens schräg nach oben gedrückt. Diese Art der Parallelverschiebung beansprucht keine besondere Bauhöhe; entsprechend dem Verschiebeweg ragt die Klinke relativ weit vor, so daß die zu stapelnden Gegenstände sicher ergriffen werden. Anschließend erfolgt eine Drehbewegung der Klinke um den Bolzen in die Abstützstellung. Der insgesamt erforderliche minimale Abstand aufeinanderfolgender Klinken kann dementsprechend klein gewählt werden. Das vom Gewicht des Steuerschenkels bezüglich des einzigen Bolzens erzeugte Drehmoment in sämtlichen Stellungen der Klinke bewirkt ein selbsttätiges Rückstellen der Klinke beim Entstapeln. Rückstellfedern sind demzufolge nicht erforderlich.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Steuerschenkel angenähert als gewölbte Schwinge ausgebildet, wobei der Krümmungsradius des eine erste Steuerfläche bildenden, der nächstfolgenden oberen Klinke zugewandten, konvex gekrümmten oberen Schenkellängsrandes kleiner ist als der Krümmungsradius des gegenüberliegenden, eine zweite Steuerfläche bildenden, konkav gekrümmten unteren Schenkellängsrandes und daß bei einer Bewegung einer Klinke aus ihrer Ausgangsstellung in ihre Fangstellung die erste Steuerfläche dieser Klinke an der zweiten Steuerfläche der nächstfolgenden oberen Klinke entlanggleitet. Aufgrund dieser angegebenen Krümmungen der Steuerflächen können diese verschleißarm aneinandergleiten. Aufgrund der Abbiegung des Endes der gewölbten Schwinge nach unten ergibt sich, daß der Endbereich der Schwinge angenähert parallel zur Längsrichtung des Langlochs verläuft. Da die in der Ausgangsstellung befindlichen Paletten sich hauptsächlich in den Bereichen ihrer Schwingenenden gegenseitig berühren, kommt es bei der Verschiebung einer der Klinken längs ihres Langlochs in deren Fangstellung, bei der diese Klinke hauptsächlich entlang des Endbereichs der nächstfolgenden oberen Klinke entlanggleitet, nur zu einer geringfügigen Verschwenkung dieser nächstfolgenden Klinke. Dies stellt sicher, daß bei einer Bewegung einer Klinke in die Abstützstellung stets nur die nächstfolgende obere Klinke in die Fangstellung bewegt wird.
Weiterhin wird vorgeschlagen, daß der untere Schenkellängsrand im Schenkelverbindungsbereich von Steuerschenkel und Abstützschenkel in eine eine dritte Steuerfläche bildende konvex gekrümmte Rundung übergeht und daß in der Abstützstellung einer Klinke die erste Steuerfläche dieser Klinke an der dritten Steuerfläche der nächstfolgenden Klinke anliegt oder gringen Abstand zu dieser aufweist. Hierdurch wird erreicht, daß die nächstfolgende, inzwischen in der Fangstellung befindliche Klinke in einer lediglich eine Verdrehung erlaubende Stellung am Bolzen gehalten wird. Anderenfalls könnte sich diese Klinke in unkontrollierter Weise am Bolzen entlang in Richtung ihres Langlochs bewegen, was zu Störungen im weiteren Bewegungsablauf führen könnte.
Hierbei kann der Krümmungsmittelpunkt der dritten Steuerfläche im Drehpunkt der Klinke bei ihrer Drehbewegung von der Fangstellung in die Abstützstellung liegen oder geringfügig zum Steuerschenkel hin versetzt sein. In letzterem Falle kann der das Langloch tragende eine Schenkel besonders schmal gehalten werden, was die Möglichkeit eröffnet, die Abstände zwischen den die Klinken tragenden Bolzen noch weiter zu verringern.
Da die Klinken in ihren Ausgangsstellungen mit den freien Enden ihres schwingenförmigen Steuerschenkels jeweils auf der ersten Steuerfläche der vorangegangenen Klinke aufliegen, wird zur Verringerung der Reibung und des Verschleißes vorgeschlagen, daß das freie Ende eine Abrundung aufweist.
In einer Ausführungsform der Erfindung ist am unteren Längsrand des Abstützschenkels der Klinken ein Fanghaken angeordnet, der in der Abstützstellung jeweils einen am Träger angebrachten Anschlag umgreift. Auf diese Weise wird die Klinke in ihrer Abstützstellung gehalten, unabhängig davon, ob beispielsweise aufgrund von Erschütterungen die dieser Klinke vorangehende Klinke sich in ihrer Abstützstellung befindet oder nicht. Im allgemeinen genügt es jedoch, wenn der Einfachheit halber lediglich im Bereich der obersten Klinke ein Anschlag vorgesehen ist, an dem die oberste Klinke in ihrer Abstützstellung anliegt und die ein Überdrehen dieser Klinke verhindert.
Die genannten Anschläge können dabei jeweils von einem die Trägerplatten verbindenden Steg gebildet sein, welcher parallele Schienen verbindet, zwischen die die Klinken eingepaßt sind.
Damit die in ihre Abstützstellung schwenkende Klinke nicht mit dem auf die vorangehende Klinke abgesetzten Gegenstand zusammenstößt wird vorgeschlagen, daß der untere Längsrand des Abstützschenkels mit einer Einbuchtung ausgebildet ist.
Die erfindungsgemäße Abstützvorrichtung eignet sich im besonderen Maße für Transportpaletten für Kraftfahrzeugbleche oder dergleichen.
Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigt
Fig. 1 eine Seitenansicht der Abstützvorrichtung im Schnitt entlang der Linie I-I in Fig. 2;
Fig. 2 eine Draufsicht der Anordnung nach Fig. 1;
Fig. 3 eine Seitenansicht einer in der Anordnung nach den Fig. 1 und 2 eingesetzten Klinke;
Fig. 4 eine, in den Anordnungen nach Fig. 1 und 2 eingesetzte Basisklinke;
Fig. 5 eine grob schematische, perspektivische Ansicht einer mit vier Abstützvorrichtungen versehenen Transportpalette.
Die in den Fig. 1 und 2 teilweise abgebrochen gezeigte Abstützvorrichtung ist allgemein mit 10 bezeichnet. Sie besteht lediglich aus einem vertikalen Träger 12 aus zwei vertikalen L-Profilschienen 14 sowie einer Reihe von übereinander angeordneten, an Bolzen 16 gelagerten Klinken 18 sowie einer zuunterst angeordneten, ebenfalls bolzengelagerten Basisklinke 20. Wie Fig. 2 zeigt, sind die Schienen 14 derart nebeneinander mit Abstand angeordnet, daß zwischen zwei Schenkeln 22 der Schienen die Klinken 18 sowie die Basisklinke 20 eingepaßt sind und die anderen Schenkel 24 voneinander weglaufen.
Sämtliche Klinken 18 haben die gleiche Form, die aus Fig. 3 hervorgeht. Die Klinke 18 ist ein aus Flacheisen herausgestanztes Teil, welches grob angenähert als V-förmig bezeichnet werden kann. Der in Fig. 3 rechte, schräg nach rechts oben verlaufende als Abstützschenkel 26 bezeichnete Schenkel trägt an seinem freien Ende eine Nase 28, auf die in noch zu beschreibender Weise die abzustapelnden Gegenstände 30 gemäß Fig. 1 aufgelegt werden. An der Unterseite der Nase 28 schließt sich in Richtung auf den Schenkelverbindungsbereich (Spitze der V-Form) eine Einbuchtung 34 an, die gewährleistet, daß, wie noch näher erläutert werden wird, die Klinke 18 in einer Abstützstellung außer Berührung mit dem auf die darunterliegende Klinke 18 abgesetzten Gegenstand 30 bleibt. An die Einbuchtung 34 schließt sich ein Fanghaken 36 an, der gegebenenfalls auch wegfallen kann, wobei sich dann die strichlierte Umrißlinie 38 ergibt. Ferner ist im Abstützschenkel 26 ein in Schenkellängsrichtung verlaufendes, bis in den Schenkelverbindungsbereich 32 hereinreichendes Langloch 40ausgestanzt. Die Breite des Langlochs 40 ist an den Durchmesser des Bolzens 16 gemäß Fig. 1 angepaßt, so daß die Klinke 18 in Längsrichtung des Langlochs 40 am Bolzen 16 verschoben werden kann.
Der in Fig. 3 linke als Steuerschenkel 42 bezeichnete Schenkel der angenähert V-förmigen Klinke 18 ist angenähert schwingenförmig mit nach unten abgebogenem Schwingenende. Der demzufolge konvex gekrümmte obere Längsrand 44 bildet eine erste Steuerfläche mit einem mit R ₁ bezeichneten Krümmungsradius. Dementsprechend ist der in Fig. 3 untere Längsrand 46 konkav gekrümmt und bildet eine zweite Steuerfläche mit Krümmungsradius R ₂. Um ein freies Entlanggleiten der Längsränder 44 und 46 aufeinanderfolgender Klinken 18 während des Betriebes zu erreichen, ist R ₂ größer als R ₁ gewählt. Im Ausführungsbeispiel beträgt R ₁ 50 mm und R ₂ 55 mm. Das freie Ende des Schenkels 42 ist mit einer Abrundung 48 (Krümmungsradius R ₃ ungefähr 8 mm) versehen, die die beiden Längsränder 44 und 46 miteinander verbindet.
Der untere Längsrand 42 setzt sich im Schenkelverbindungsbereich 32 in einer weiteren konvexen Abrundung 50 fort mit einem Krümmungsradius R ₄ von etwa 15 mm. Der Mittelpunkt A des Krümmungskreises ist gegenüber dem Drehpunkt B der Klinke in ihrer noch zu beschriebenen Fangstellung seitlich in Fig. 3 nach links zum freien Ende des Steuerschenkels 42 geringfügig versetzt.
Die Umrißform der Basisklinke 20 geht aus Fig. 4 hervor. Der wesentliche Unterschied zwischen der Basisklinke 20 und den Klinken 18 liegt darin, daß die Basisklinke 20 nicht mit einem eine Linearverschiebung ermöglichenden Langloch für den Bolzen 16 sondern lediglich mit einer an den Bolzendurchmesser angepaßten kreisförmigen Lageröffnung 52 versehen ist, die lediglich reine Drehbewegungen der Basisklinke 20 am Bolzen 16 zuläßt. Ein weiterer Unterschied liegt darin, daß der dem Längsrand 46 der Klinke 18entsprechende Längsrand 54 des linken Schenkels 56 der Basisklinke 20 gerade verläuft, da bei der Basisklinke 20 keine Notwendigkeit für eine herstellungstechnisch aufwendige Krümmung dieses Längsrandes 54 besteht. Der in Fig. 4 obere Längsrand 58 der Basisklinke 20 ist entsprechend dem oberen Längsrand 44 der Klinke 18 gekrümmt, wobei jedoch auch ein geringfügig abweichender Krümmungsradius R&min; ₁ von beispielsweise 55 mm festgelegt werden kann. Der in Fig. 4 rechte Schenkel 60 der Basisklinke 20 trägt an seinem Ende wiederum eine Nase 62 zur Aufnahme eines Gegenstandes 30. Ein dem Fanghaken 36 entsprechender Haken sowie eine der Einbuchtung 34 entsprechende Einbuchtung erübrigt sich bei der Basisklinke 20.
Die Funktionsweise der Abstützvorrichtung ergibt sich aus Fig. 1. Hierbei sind mit durchgezogenen Umrißlinien die Stellungen der zuunterst angeordneten Basisklinke 20 sowie der auf diese nach oben hin folgenden mit a und b gekennzeichneten Klinken 18 dargestellt, die sie zu Beginn des Abstapelns von Gegenständen 30 auf die noch unbelastete Abstützvorrichtung 10 einnehmen. Hierbei befindet sich die Basisklinke 20 in ihrer sogenannten Fangstellung. In dieser Stellung wird sie durch einen Anschlag 64 gehalten, an den die Basisklinke 20 mit ihrem Schenkel 56 von oben her anschlägt. Der Anschlag 64 kann jedoch in einer nicht dargestellten vereinfachten Ausführungsform auch entfallen, wenn die Abmessungen der Basisklinke 20 derart festgelegt sind, daß die Basisklinke 20 in dieser Stellung mit ihrer Nase 62 an der nächstfolgenden Klinke 18 a anliegt (gegenseitige Berührung im durch den strichlinierten Kreis C angedeuteten Bereich).
Die auf die Basisklinke 20 nächstfolgende obere Klinke 18 a befindet sich in ihrer sogenannten Ausgangsstellung ebenso wie die nächstfolgende Klinke 18 b. In diesen Ausgangsstellungen sind die Klinken 18 soweit nach links unten zurückgezogen, daß der jeweilige Bolzen 16 am obenliegenden, der Nase 28 nahen Ende des jeweiligen Langlochs 40 anschlägt. Wie Fig. 1 zeigt, sind in den Ausgangsstellungen der Klinken 18 a und 18 b deren Nasen 28 a und 28 b so weit zwischen die parallelen Schenkel 22 der Schienen 14 des Trägers 12 zurückgezogen, daß sie nicht über die Schenkel 24 vorstehen (siehe auch Fig. 2). Lediglich die Nase 62 der in ihrer Fangstellung befindlichen Basisklinke 20 ragt über die Schenkel 24 vor, und zwar so weit, daß ein vertikal nach unten abgesenkter, abzustapelnder Gegenstand 30 auf jeden Fall die Nase 62 mitnimmt und die Basisklinke 20 in Richtung des Pfeils D verschwenkt.
In Fig. 1 ist mit strichlierten Umrißlinien angedeutet, welche Stellungen die Basisklinke 20 sowie die auf diese folgenden Klinken 18 a und b einnehmen, wenn ein erster Gegenstand 30 a auf die Abstützvorrichtung 10 abgesetzt ist. Dementsprechend sind mit punktierten Umrißlinien die Stellungen der Nasen 28a und 28 b der Klinken 18 a und 18 b dargestellt, wenn ein zweiter Gegenstand 30 b abgestapelt worden ist.
Bei der Abstapelung des ersten Gegenstands 30 a erfaßt dieser, wie bereits erwähnt, die Nase 62 und drückt diese nach unten, wobei die abgerundete Nasenspitze 66 entlang der Unterseite des beispielsweise blechförmigen Gegenstands 30 a entlanggleitet. Bei der resultierenden Drehbewegung der Basisklinke 20 in Richtung des Pfeils D schiebt diese die nächstfolgende Klinke 18 a in deren strichliert angedeutete Fangstellung. Dabei wird die Klinke 18 a in erster Linie linear verschoben, und zwar im wesentlichen in einer zur Längsrichtung des Langlochs 40 parallelen Richtung E. Wie aus Fig. 1 ersichtlich, ist der Drehbewegungsanteil bei der Bewegung der Klinke 18 a in ihre Fangstellung relativ gering. Dies liegt daran, daß die von der Basisklinke 20 über deren oberen Längsrand 58 auf den unteren Längsrand 46 der Klinke 18 a ausgeübte Kraft F eine überwiegende, in Richtung E liegende Kraftkomponente besitzt. Dies liegt vor allem an der V-förmigen Abknickung der Klinke 18 a. Der eine Schwenkbewegung der Klinke 18 a im Uhrzeigersinn zu bewirken versuchenden Kraftkomponente der Kraft F wirkt zum einen die Reibungskraft zwischen den Längsrändern 46 und 58 entgegen und zum anderen das Drehmoment G der Klinke 18 a. Dieses auf den jeweiligen Drehpunkt (Lage des Bolzens 16 innerhalb des Langlochs 40 ) bezogene Drehmoment G ist besonders hoch, da der in Fig. 1 linke Schenkel 42 wesentlich länger und massiver ausgebildet ist als der rechte Schenkel 26 der Klinke 18 a.
Bei ihrer Bewegung aus ihrer Ausgangsstellung in ihre Fangstellung wirkt die Klinke 18 a auf die über ihr liegende Klinke 18 b ein und bewegt diese in die in Fig. 1 ebenfalls strichliert dargestellte Zwischenstellung. Diese Zwischenstellung liegt jedoch noch derart nahe an der Ausgangsstellung, daß die Nase 28 b weiterhin innerhalb des zwischen den Schienen 14 gebildeten Schlitzes bleibt. Die Verlagerung ist deswegen so geringfügig, weil die darunterliegende Palette 18 a bei ihrer Bewegung in ihre Fangstellung hauptsächlich den anfangs vorhandenen, mit H bezeichneten Zwischenraum zwischen den Klinken 18 a und 18 b ausfüllt. Auch verläuft der an die Abrundung 48 der Klinke 18 b anschließende Bereich des Längsrandes 46 infolge der schwingenartigen Abkrümmung der Klinke 18 b angenähert parallel zur Verschieberichtung E, so daß dann, wenn der Längsrand 44 der Klinke 18 a entlang dieses Bereiches entlanggleitet, die Klinke 18 b im wesentlichen stillsteht.
Wird nun ein weiterer Gegenstand 30 b auf die Abstützvorrichtung 10 abgesetzt, so nimmt dieser die Nase 28a der Klinke 18 a mit und bewegt diese in Richtung des Pfeils K nach unten. Diese Bewegung entspricht genau der vorstehend beschriebenen Bewegung der Nase 62 der Basisklinke 20 bei Absetzen des ersten Gegenstands 30 a. Die am Ende der Bewegung von der Klinke 18 a eingenommene Abstützstellung ist mit punktierter Umrißlinke angedeutet. In gleicher Weise wie bei der bereits erläuterten Bewegung der Basisklinke 20 in deren Abstützstellung wird auch hier die jeweils nächstfolgende obere Klinke, nämlich die Klinke 18 b, in deren Fangstellung bewegt. Diese Fangstellung ist ebenfalls mit punktierter Umrißlinie angedeutet. Die Abstützvorrichtung 10 ist bereit zur Aufnahme eines dritten Gegenstands. Die Bewegungsabfolge bei der Abstapelung des dritten Gegenstands ist die gleiche wie die vorstehend beschriebene, jeweils bezogen auf die nächstfolgende obere Klinke.
Die Bewegung einer Klinke, beispielsweise der Klinke 18 a aus ihrer Fangstellung (strichliert dargestellt) in ihrer Abstützstellung (punktiert dargestellt) ist im wesentlichen eine reine Drehbewegung. Dies liegt daran, daß diese Klinke zumindest zu Beginn dieser Bewegung von der vorangehenden Klinke, hier der Basisklinke 20, derart an den Bolzen 16 gedrückt wird, daß der Bolzen 16 am inneren Ende des Langlochs 40 anliegt. Bei der anschließenden Drehung gleitet die Abrundung 50 der Klinke 18 a am oberen Längsrand 58 der Basisklinke 20 ab, wobei sich aufgrund der bereits erwähnten, aus Fig. 3 ersichtlichen Versetzung des Krümmungsmittelpunkts A gegenüber dem Drehpunkt B ein geringfügiger Abstand zwischen der Abrundung 50 und dem Längsrand 58 einstellt. Auch ist die Klinke 18 a daran gehindert, sich in einer zur Richtung E entgegengesetzten Richtung zu verschieben, jedenfalls solange die vorangehende Klinke, hier die Basisklinke 20, in ihrer Abstützstellung ist. Um jedoch sicherzugehen, können in einer nur schematisch angedeuteten Ausführungsform Anschläge 70 (strichpunktiert dargestellt) am Träger (12) angebracht sein, die die Fanghaken (36) in der Abstützstellung hintergreifen.
Aus Fig. 2 ist ersichtlich, daß oberhalb der obersten Klinke 18 z ein Anschlag 72 im Bewegungsbereich der Klinke an einem der Schenkel 2 angebracht ist, um zu verhindern, daß die Klinke 18 z sich über ihre Abstützstellung hinaus weiterverdreht. Ein derartiger Anschlag ist jedoch bei den sonstigen Klinken nicht erforderlich, da jede Klinke durch die nächstfolgende obere Klinke daran gehindert ist, ihre Abstützstellung zu überschreiten.
Die Bewegungsabfolge beim Entstapeln entspricht der beim Abstapeln mit umgekehrtem Vorzeichen. Wird beispielsweise in der Anordnung nach Fig. 1 der zweite Gegenstand 30 b nach oben abgehoben, so bewegt sich die diesen abstützende Klinke 18 a aufgrund des Übergewichts des schwingenförmigen Schenkels 42 in ihre Fangstellung, was wiederum zufolge hat, daß die nächstfolgende obere Klinke 18 b aus ihrer Fangstellung schwerkraftbedingt zurück in ihre Ausgangs- bzw. Zwischenstellung rutscht. Der Gegenstand 30 b kann demnach ungehindert an der Klinke 18 b vorbei nach oben bewegt werden.
Fig. 5 zeigt eine Transportpalette 80 für Kraftfahrzeugbleche, die aus einem rechteckigen Palettenboden 82 mit Kufen 84 besteht, in deren Ecken vertikale Säulen 86 mit Querstreben 88 und Bogenstreben 90 angeordnet sind. Im Bereich jeder Ecke ist eine der vorstehend beschriebenen Abstützvorrichtungen 10 angeordnet und mittels nicht dargestellter Verbindungselemente mit den Säulen 86 starr verbunden. In diese Transportpalette können nun der Reihe nach mit Hilfe eines Industrieroboters Kraftfahrzeugbleche übereinander mit Abstand abgestapelt werden. Ein derartiges Blech 92 ist mit unterbrochener Linie angedeutet. Aufgrund der Anordnung der Abstützvorrichtungen 10 in den vier Ecken der Transportpalette 80 ergibt sich ein sicherer Halt der übereinander gestapelten Bleche in der Transportpalette 80. Ebenso wie das Abstapeln von Blechen 92 auf die Transportpalette 80 kann auch das entsprechende Entstapeln automatisch mit Hilfe des Industrieroboters vorgenommen werden.
Zur Klinkenform ist nachzutragen, daß der Winkel α zwischen den Längsrichtungen der Schenkel 26 und 42 der Klinken 18 bzw. der Schenkel 60 und 56 der Basisklinke 20 im wesentlichen 125° beträgt.
Der Abstand X aufeinanderfolgender Bolzen 16 gemäß Fig. 1 beträgt lediglich 62,5 mm; der Winkel β zwischen der Vertikalen und der Verschieberichtung E beträgt ca. 38°.

Claims

1. Vorrichtung zum Abstützen übereinander zu stapelnder Gegenstände mit einem vertikalen Träger, an dem Doppelarmhebel-Klinken übereinander angeordnet sind, jeweils mit einem Abstützschenkel und einem Steuerschenkel, wobei jede Klinke der Reihe nach zwischen folgenden drei Stellungen bewegbar ist, einer Ausgangsstellung, in der die Gegenstände beim Stapeln bzw. Entstapeln an der Klinke vorbeibewegbar sind, einer Fangstellung mit bereits in den Bewegungsweg ragendem Abstützschenkel der Klinke und einer Abstützstellung, in der der Abstützschenkel bereit ist, zumindest einen der Gegenstände abzustützen, und wobei die Klinken jeweils über eine Langloch-Bolzen- Verbindung mit dem Langloch in der Klinke am Träger gelagert und über die aneinander entlanggleitenden Steuerschenkel miteinander derart bewegungsverkoppelt sind, daß bei einer Bewegung einer Klinke aus ihrer Fangstellung in die Abstützstellung die nächstfolgende obere Klinke aus ihrer Ausgangsstellung in ihre Fangstellung bewegt wird und umgekehrt, dadurch gekennzeichnet,daß der Abstützschenkel (26) in der Ausgangsstellung schräg nach oben weist, das Langloch (60) in der Längsrichtung des Abstützschenkels (26) verläuft, und der Steuerschenkel (42) derart ausgebildet ist, daß in sämtlichen Stellungen der Klinke (18 ) das durch sein Gewicht erzeugte Drehmoment einer Drehbewegung der Klinke (18) um den Bolzen (16) in Richtung zur Abstützstellung entgegenwirkt.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Steuerschenkel (42) angenähert als gewölbte Schwinge ausgebildet ist, wobei der Krümmungsradius R ₁ des einen eine erste Steuerfläche bildenden, der nächstfolgenden oberen Klinke (18) zugewandten, konvex gekrümmten Schenkellängsrandes (44) kleiner ist als der Krümmungsradius R ₂ des gegenüberliegenden, eine zweite Steuerfläche bildenden, konkav gekrümmten unteren Schenkellängsrandes (46).

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der untere Schenkellängsrand (46) im Schenkelverbindungsbereich (32) von Steuerschenkel (42) und Abstützschenkel (26) in eine konvex gekrümmte, eine dritte Steuerfläche bildende Abrundung (50) übergeht und daß in der Abstützstellung einer Klinke (18) die erste Steuerfläche dieser Klinke (18) an der dritten Steuerfläche der nächstfolgenden Klinke (18) anliegt oder geringen Abstand zu dieser aufweist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Krümmungsmittelpunkt A der dritten Steuerfläche (50) im Drehpunkt B der Klinke bei ihrer Drehbewegung von der Fangstellung in die Abstützstellung liegt oder geringfügig zum Steuerschenkel (42) hin versetzt ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das freie Ende des Steuerschenkels (42) eine Abrundung (48) aufweist.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 5, gekennzeichnet, durch einen am unteren Längsrand des Abstützschenkels (26) der Klinken (18) angeordneten Fanghaken (36), der in der Abstützstellung jeweils einen am Träger angebrachten Anschlag (70) umgreift.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß lediglich im Bereich der obersten Klinke (18 z) ein Anschlag (72) vorgesehen ist, an der die oberste Klinke in ihrer Abstützstellung anliegt.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschlag (72) von einem Steg gebildet ist, welcher parallele Schienen (14) verbindet, zwischen die die Klinken (18) eingepaßt sind.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der untere Längsrand des Abstützschenkels (26) mit einer Einbuchtung (34) ausgebildet ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel α zwischen den Längsrichtungen des Steuerschenkels (42 bzw. 60) und des Abstützschenkels (26 bzw. 56) der Klinke 18 bzw. der Basisklinke 20 90° bis 150° besser 110° bis 130° am besten etwa 125° beträgt.