-
Vorrichtung zum Abstützen übereinander
-
zu stapelnder Gegenstände.
-
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Abstützen übereinander
zu stapelnder Gegenstände mit einem vertikalen Träger, an dem jeweils mit einem
Abstützabschnitt versehene Klinken übereinander angeordnet sind, wobei jede Klinke
zwischen zwei Endstellungen bewegbar ist, einer Ausgangsstellung, in der die Gegenstände
beim Stapeln oder Entstapeln an den Klinken vorbeibewegbar sind und eine Abstützstellung,
in der der Abstützabschnitt in den Bewegungsweg der Gegenstände hineinragt und bereit
ist, zumindest einen der Gegenstände abzustützen.
-
Bei einer bekannten Vorrichtung dieser Art sind an einem vertikalen,
den Träger bildenden Rohr Abstützplatten tragende, verdrehbare Ringe übereinander
angebracht. Beim Stapeln von Gegenständen sind zu Beginn sämtliche Abstützplatten
bis auf die unterste aus dem Bewegungsweg der Gegenstände herausgeschwenkt. Nach
dem Abstapeln eines Gegenstands auf die unterste
Abstützplatte muß
die nächstfolgende obere Abstützplatte in den Bewegungsweg hereingeschwenkt werden,
um den als nächstes abzustapelnden Gegenstand aufnehmen zu können usw. Hierdurch
wird erreicht, daß die abzustapelnden Gegenstände nicht unmittelbar aufeinander
zu liegen kommen, was beispielsweise bei lackierten Karosserieblechen zur Vermeidung
gegenseitiger Beschädigungen unbedingt zu beachten ist. Nachteilig an dieser bekannten
Vorrichtung ist, daß sowohl beim Stapeln wie auch Entstapeln die Abstützplatten
der Reihe nach manuell verschwenkt werden müssen, was beispielsweise den Einsatz
von Industrierobotern für den Stapel- bzw. Entstapelvorgang praktisch ausschließt.
-
Demgegenüber ist es Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung der eins
genannten Art bereitzustellen, die mit baulich einfachen Mitteln ein automatisches
Stapeln und Entstapeln ermöglicht.
-
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Klinken vorzugsweise über
aneinander abwälzende und/oder entlanggleitende Steuerflächen der Klinken derart
miteinander verkoppelt sind, daß bei einer Bewegung einer Klinke aus einer zwischen
ihrer Ausgangsstellung und ihrer Abstützstellung liegenden Fangstellung mit bereits
in den Bewegungsweg ragendem Abstützabschnitt der Klinke in ihre Abstützstellung,
die nächstfolgende obere Klinke aus ihrer Ausgangsstellung in ihre Fangstellung
bewegt wird und umgekehrt. Wird also nach Absetzen eines Gegenstands auf die vorhergehende
Klinke ein weiterer Gegenstand auf die nächstfolgende obere Klinke zubewegt, so
fängt diese Klinke den Gegenstand ein und bewegt sich mit diesem aus ihrer Fangstellung
in ihre Abstützstellung. Da hierbei die wiederum nächstfolgende obere Klinke in
deren Fangstellung gelangt, ist die Abstützvorrichtung bereit zur Aufnahme des nächsten
Gegenstands. Beim Abstapeln ist die Bewegungsreihenfolge dementsprechend umgekehrt.
Wird von einer Klinke ein Gegenstand abgehoben, so bewegt sich diese auf ihre Fangstellung
zu und gleichzeitig die nächstfolgende
obere Klinke aus deren Fangstellung
in deren Ausgangsstellung, so daß der Gegenstand ungehindert nach oben abgehoben
werden kann. Die Zweistufigkeit der Bewegung gewährleistet also automatisch, daß
jeweils nur die nächstfolgende Klinke in den Bewegungsweg oder aus dem Bewegungsweg
der Gegenstände herausbewegt wird. Hierbei können die Klinken in einfacher Weise
über aneinander abwälzende und/oder entlanggleitende Steuerflächen der Klinken verkoppelt
sein, so daß sich aufwendige Kopplungen beispielsweise mittels Hebeln und Federn
erübrigen.
-
Es wird vorgeschlagen, unterhalb der untersten Klinke eine Basisklinke
anzuordnen, die lediglich zwischen ihrer Fangstellung und ihrer Abstützstellung
bewegbar ist. Dies gewährleistet, daß die zuunterst angeordnete Basisklinke mit
ihrem Abstützabschnitt stets in den Bewegungsweg ragt.
-
Weiterhin wird vorgeschlagen, daß die Klinken derart am Träger, vorzugsweise
mittels einer Langloch-Bolzen-Verbindung gelagert sind, daß die Klinken bei der
Bewegung aus ihrer Ausgangsstellung in ihre Abstützstellung eine kombinierte, in
einer vertikalen Bewegungsebene liegende Verschiebc-Drchbewegung durchführen. Hierdurch
läßt sich bei einem relativ geringen Abstand aufeinanderfolgender Klinken, also
bei relativ dichter Stapelpackung eine relativ große Verlagerungsstrecke des Abstützabschnitts
erreichen, so daß die Fangstellung so festgelegt werden kann, daß in ihr der Abstützabschnitt
ausreichend weit in den Bewegungsweg der Gegenstände hineinragt und daher zuverlässig
erfaßt wird.
-
Wenn, wie weiterhin vorgeschlagen, die Klinken derart am Träger gelagert
sind, daß die Klinken bei ihrer Bewegung aus ihrer Ausgangsstellung in ihre Fangstellung
überwiegend eine Verschiebebewegung und bei ihrer Bewegung aus ihrer Fangstellung
in ihre Abstützstellung im wesentlichen eine reine Drehbewegung durchführen, erreicht
man, daß bei der Bewegung
einer Klinke aus ihrer Ausgangsstellung
in ihre Fangstellung zum einen der entsprechende Abstützabschnitt besonders weit
in de!n Bewegungsweg der Gegenstände hineinverschoben wird und zum anderen, daß
die nächstfolgende obere Klinke und die auf diese folgenden Klinken möglichst wenig
bewegt werden.
-
Dies stellt sicher, daß stets nur die nächstfolgende Klinke von der
vorangehenden Klinke in die Fangstellung bewegt wird.
-
In einer bevorzugten, weil besonders kostengünstig herstellbar und
im Betrieb zuverlässigen Ausführungsform werden die Klinken von ebenen, in einer
gemeinsamen vertikalen Ebene übereinander angeordneten Teilen insbesondere Blechstanzteilen
gebildet, welche vorzugsweise zwischen zwei parallelen Trägerpiatten eingepaßt sind.
-
Hierbei wird vorgeschlagen, daß die Klinken angenähert nach oben offen
V-förmig ausgebildet sind, wobei am freien Ende einer der Schenkel eine den Abstützabschnitt
bildende Nase ausgebildet ist und zwischen dem Schenkelverbindungsbereich und der
Nase ein in Schenkellängsrichtung verlaufendes Langloch vorgesehen ist, das von
einem am Träger befestigten Bolzen quer durchsetzt ist und in der Ausgangsstellung
der Klinke in Richtung zur Nase hin schräg nach oben verläuft und wobei am anderen
Schenkel die Steuerflächen vorgesehen sind. Aufgrund der angegebenen angenähert
V-förmigen Abknickung sind die Kraftkomponenten in Richtung des Langlochs relativ
groß, wenn eine Klinke von der vorangehenden Klinke aus der Ausgangsstellung in
die Fangstellung bewegt wird.
-
Man erhält daher ohne weiteres die gewünschte Verschiebebewegung der
Klinke. Erleichtert wird diese Verschiebebewegung schließlich auch noch dadurch,
daß das Langloch in der Ausgangsstellung schräg nach oben verläuft, da die Kraftkomponenten
in dieser Richtung besonders groß sind.
-
In einer bevorzugten Ausführungsform ist der andere Schenkel angenähert
als gewölbte Schwinge ausgebildet, wobei der Krümmungsradius des eine erste Steuerfläche
bildenden, der
nächstfolgenden oberen Klinke zugewandten, konvex
gekrümmten oberen Schenkellängsrandes kleiner ist als der Krümmungsradius des gegenüberliegenden,
eine zweite Steuerfläche bildenden, konkav gekrümmten unteren Schenkellängsrandes
und daß bei einer Bewegung einer Klinke aus ihrer Ausgangsstellung in ihre Fangstellung
die erste Steuerfläche dieser Klinke an der zweiten Steuerfläche der nächstfolgenden
oberen Klinke entlanggleitet. Aufgrund dieser angegebenen Krümmungen der Steuerflächen
können diese verschleißarm aneinandergleiten. Aufgrund der Abbiegung des Endes der
gewölbten Schwinge nach unten ergibt sich, daß der Endbereich der Schwinge angenähert
parallel zur Längsrichtung des Langlochs verläuft.
-
Da die in der Ausgangsstellung befindlichen Paletten sich hauptsächlich
in den Bereichen ihrer Schwingenenden gegenseitig berühren, kommt es bei der Verschiebung
einer der Klinken längs ihres Langlochs in deren Fangstellung, bei der diese Klinke
hauptsächlich entlang des Endbereichs der nächstfolgenden oberen Klinke entlanggleitet,
nur zu einer geringfügigen Verschwenkung dieser nächstfolgenden Klinke.
-
Dies stellt sicher, daß bei einer Bewegung einer Klinke in die Abstützstellung
stets nur die nächstfolgende obere Klinke in die Fangstellung bewegt wird.
-
Weiterhin wird vorgeschlagen, daß der untere Schenkellängsrand im
Schenkelverbindungsbereich in einen eine dritte Steuerfläche bildenden konvex gekrümmten
Randbereich übergeht und daß in der Abstützstellung einer Klinke die erste Steuerfläche
dieser Klinke an der dritten Steuerfläche der nächstfolgenden Klinke anliegt oder
geringen Abstand zu dieser aufweist. Hierdurch wird erreicht, daß die nächstfolgende,
inzwischen in der Fangstellung befindliche Klinke in einer lediglich eine Verdrehung
erlaubende Stellung am Bolzen gehalten wird. Anderenfalls könnte sich diese Klinke
in unkontrollierter Weise am Bolzen entlang in Richtung ihres Langlochs bewegen,
was zu Störungen im weiteren Bewegungsablauf führen könnte.
-
Hierbei kann der Krümmungsmittelpunkt der dritten Steuerfläche im
Drehpunkt der Klinke bei ihrer Drehbewegung von der Fangstellung in die Abstützstellung
liegen oder geringfügig zum schwingenförmigen Schenkel hin versetzt sein. In letzterem
Falle kann der das Lang loch tragende eine Schenkel besonders schmal gehalten werden,
was die Möglichkeit eröffnet, die Abstände zwischen den die Klinken tragenden Bolzen
noch weiter zu verringern.
-
Da die Klinken in ihren Ausgangsstellungen mit den freien Enden ihres
schwingenförmigen Schenkels jeweils auf der ersten Steuerfläche der vorangegangenen
Klinke aufliegen, wird zur Verringerung der Reibung und des Verschleisses vorgeschlagen,
daß das freie Ende abgerundet ist.
-
Bei der Bewegung einer Klinke aus ihrer Ausgangsstellung in ihre Fangstellung
durch die entsprechende Drehung der vorhergehenden Klinke treten in der Regel sowohl
in die Längsrichtung des Langlochs der Klinke liegende Kraftkomponenten auf als
auch solche,die tangential in Bezug zum jeweiligen Klinkendrehpunkt liegen. Um zu
erreichen, daß die Klinke dennoch eine Verschiebungsbewegung durchführt und keine
Drehbewegung, wird vorgeschlagen, daß der schwingenförmige andere Schenkel massiver
als der eine Schenkel ausgebildet ist, derart, daß in sämtlichen Stellungen der
Klinke das vom schwingen förmi gen Schenkel erzeugte Drehmoment einer Drehbewegung
in Richtung zur Abstützstellung entgegenwirkt. Auf diese Weise kann erreicht werden,
daß die vorstehend erwähnten tangentialen Kraftkomponenten durch entsprechend entgegenwirkende
Kraftkomponenten aufgehoben werden. Ferner ist durch die vorgeschlagene Maßnahme-gewährleistet,
daß sich die Klinken beim Entstapeln selbständig in die Ausgangsstellung zurückbewegen,
ohne daß z.B.
-
irgendwelche Federelemente eingesetzt werden müßten.
-
In einer Ausführungsform der Erfindung ist am unteren Längsrand des
einen Schenkels der Klinken ein Fanghaken angeordnet,
der in der
Abstützstellung jeweils einen am Träger angebrachten Anschlag umgreift. Auf diese
Weise wird die Klinke in ihrer Abstützstellung gehalten, unabhängig davon, ob beispielsweise
aufgrund von Erschütterungen die dieser Klinke vorangehende Klinke sich in ihrer
Abstützsiei]ung befindet oder nicht. Im allgemeinen genügt es jedoch, wenn der Einfachheit
halber lediglich im Bereich der obersten Klinke ein Anschlag vorgesehen ist, an
dem die oberste Klinke in ihrer Abstützstellung anliegt und die ein Uberdrehen dieser
Klinke verhindert.
-
Die genannten Anschläge können dabei jeweils von einem die Trägerplatten
verbindenden Steg gebildet sein.
-
Damit die in ihre Abstützstellung schwenkende Klinke nicht mit dem
auf die vorangehende Klinke abgesetzten Gegenstand zusammenstößt wird vorgeschlagen,
daß in dem der Nase vorangehenden unteren Längsrandes des einen Schenkels 26 ein
Ein buchtung ausgebildet ist.
-
Die erfindungsgemäß Abstützvorrichtung eignet sich im besonderen Maße
für Transportpaletten für Kraftfahrzeugbleche oder dergleichen. Hierzu wird vorgeschlagen,
daß in den Eckbereichen eines rechteckigen Palettenbodens jeweils eine erfindungsgemäße
Vorrichtung zum Abstützen übereinandergestapelter Gegenstände vorgesehen ist.
-
Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung erläutert. Es
zeigt: Fig. 1 eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Absttitzvorrichtung im Schnitt
entlang der Linie I-I in Fig. 2; Fig. 2 eine Draufsicht der Anordnung nach Fig.
1; Fig. 3 eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen in der Anordnung nach den Fig.
1 und 2 eingesetzten Klinke;
Fig. 4 eine erfindungsgemäße, in den
Anordnungen nach Fig. 1 und 2 eingesetzte Basisklinke; Fig. 5 eine grob schematische,
perspektivische Ansicht einer mit vier Abstützvorrichtungen versehenen Transportpalette.
-
Die in den Figuren 1 und 2 teilweise abgebrochen gezeigte Abstützvorrichtung
ist allgemein mit 10 bezeichnet. Sie besteht lediglich aus einem vertikalen Träger
12 aus zwei vertikalen L-Profilschienen 14 sowie einer Reihe von übereinander angeordneten,
an Bolzen 16 gelagerten Klinken 18 sowie einer zuunterst angeordneten, ebenfalls
bolzengelagerten Basisklinke 20. Wie Fig. 2 zeigt, sind die Schienen 14 derart nebeneinander
mit Abstand angeordnet, daß zwischen zwei Schenkeln 22 der Schienen die Klinken
18 sowie die Basisklinke 20 eingepaßt sind und die anderen Schenkel 24 voneinander
weg laufen.
-
Sämtliche Klinken 18 haben die gleiche Form, die aus Fig. 3 hervorgeht.
Die Klinke 18 ist ein aus Flacheisen herausgestanztes Teil, welches grob angenähert
als V-förmig bezeichnet werden kann. Der in Fig. 3 rechte, schräg nach rechts oben
verlaufende eine Schenkel 26 trägt an seinem freien Ende eine Nase 28, auf die in
noch zu beschreibender Weise die abzustapelnden Gegenstände 30 gemäß Fig. 1 aufgelegt
werden. An der Unterseite der Nase 28 schließt sich in Richtung auf den Schenkelverbindungsbereich
(Spitze der V-Form) eine Einbuchtung 34 an, die gewährleistet, daß, wie noch näher
erläutert werden wird, die Klinke 18 in einer Ahsttzstellung außer Berührung mit
dem auf die darunterliegende Klinke 18 abgesetzten Gegenstand 30 bleibt. An die
Einbuchtung 34 schließt sich ein Fanghaken 36 an, der gegebenenfalls auch wegfallen
kann, wobei sich dann die strichlierte Umrißlinie 38 ergibt. Ferner ist im Schenkel
26 ein in Schenkellängsrichtung verlaufendes, bis in den Schenkelverbindungsbereich
32 hereinreichendes Lang loch 40
ausgestanzt. Die Breite des Langlochs
40 ist an den Durchmesser des Bolzens 16 gemäß Fig. 1 angepaßt, so daß die Klinke
18 in Längsrichtung des Langlochs 40 am Bolzen 16 verschoben werden kann.
-
Der in Fig. 3 linke Schenkel 42 der angenähert V-förmigen Klinke 18
ist angenähert schwingenförmig mit nach unten abgebogenem Schwingenende. Der demzufolge
konvex gekrümmte obere Längs rand 44 bildet eine erste Steuerfläche mit einem mit
R1 bezeichneten Krümmungsradius. Dementsprechend ist der in Fig. 3 untere Längsrand
46 konkav gekrümmt und bildet eine zweite Steuerfläche mit Krümmungsradius R2. Um
ein freies Entlanggleiten der Längsränder 44 und 46 aufeinanderfolgender Klinken
18 während des Betriebes zu erreichen, ist R2 größer als R1 gewählt. Im Ausführungsbeispiel
beträgt R1 50 mm und R2 55 mm. Das freie Ende des Schenkels 42 ist mit einer-Abrundung
48 (Krümmungsradius R3 ungefähr 8 mm) versehen, die die beiden Längsränder 44 und
46 miteinander verbindet.
-
Der untere Längs rand 42 setzt sich im Schenkelverbindungsbereich
32 in einer weiteren konvexen Abrundung 50 fort mit einem Krümmungsradius R4 von
etwa 15 mm. Der Mittelpunkt A des Krümmungskreises ist gegenüber dem Drehpunkt B
der Klinke in ihrer noch zu beschreibenden Fangstellung seitlich in Fig. 3 nach
links zum freien Ende des Schenkels 42 geringfügig versetzt.
-
Die Umrißform der Basisklinke 20 geht aus Fig. 4 hervor.
-
Der wesentliche Unterschied zwischen der Basisklinke 20 und den Klinken
18 liegt darin, daß die Basisklinke 20 nicht mit einem eine Linearverschiebung ermöglichenden
Langloch für den Bolzen 16 sondern lediglich mit einer an den Bolzendurchmesser
angepaßten kreisförmigen Lageröffnung 52 versehen ist, die lediglich reine Drehbewegungen
der Basisklinke 20 am Bolzen 16 zuläßt. Ein weiterer Unterschied liegt darin, daß
der dem Längsrand 46 der Klinke 18 entsi
>reciiende Längsrand
54 des linken Schenkels 56 der Basisklinke 20 gerade verläuft, da bei der Basisklinke
20 keine Notwendigkeit für eine herstellungstechnisch aufwendige Krümmung dieses
Längsrandes 54 besteht. Der in Fig. 4 obere Längsrand 58 der Basisklinke 20 ist
entsprechend dem oberen Längsrand 54 der Klinke 18 gekrümmt, wobei jedoch auch ein
geringfügig abweichender Krümmungsradius R'1 von beispielsweise 55 mm festgelegt
werden kann. Der in Fig. 4 rechte Schenkel 60 der Basisklinke 20 trägt an seinem
Ende wiederum eine Nase 62 zur Aufnahme eines Gegenstands 30.
-
Ein dem Fanghaken 36 entsprechender Haken sowie eine der Einbuchtung
34 entsprechende Einbuchtung erübrigt sich bei der Basisklinke 20.
-
Die Funktionsweise der Abstützvorrichtung ergibt sich aus Fig. 1.
Hierbei sind mit durchgezogenen Umrißlinien die Stellungen der zuunterst angeordneten
Basisklinke 20 sowie der auf diese nach oben hin folgenden mit a und b gekennzeichneten
Klinken 18 dargestellt, die sie zu Beginn des Abstapelns von Gegenständen 30 auf
die noch unbelastete Abstützvorrichtung 10 einnehmen. Hierbei befindet sich die
Basisklinke.20 in ihrer sogenannten Fangstellung. In dieser Stellung wird sie durch
einen Anschlag 64 gehalten, an den die Basisklinke 20 mit ihrem Schenkel 56 von
oben her anschlägt.
-
Der Anschlag 64 kann jedoch in einer nicht dargestellten vereinfachten
Ausführungsform auch entfallen, wenn die Abmessungen der Basisklinke 20 derart festgelegt
sind, daß die Basisklinke 20 in dieser Stellung mit ihrer Nase 62 an der nächstfolgenden
Klinke 18a anliegt (gegenseitige Berührung im durch den strichlierten Kreis C angedeuteten
Bereich).
-
Die auf die Basisklinke 20 nächstfolgende obere Palette 18a befindet
sich in ihrer sogenannten Ausgangsstellung ebenso wie die nächstfolgende Klinke
18b. In diesen Ausgangsstellungen sind die Klinken 18 soweit nach links unten zurückgezogen,
daß der jeweilige Bolzen 16 am obenliegenden, der Nase 28 nahen Ende des jeweiligen
Langlochs 40 anschlägt. Wie Fig. 1
zeigt, sind in den Ausgangsstellungen
der Klinken 18a und 18b deren Nasen 28a und 28b soweit zwischen die parallelen Schenkel
22 der Schienen 14 des Trägers 12 zurückgezogen, daß sie nicht über die Schenkel
24 vorstehen (siehe auch Fig. 2). Lediglich die Nase 62 der in ihrer Fangstellung
befindlichen Basisklinke 20 ragt über die Schenkel 24 vor und zwar soweit, daß ein
vertikal nach unten abgesenkter, abzustapelnder Gegenstand 30 auf jeden Fall die
Nase 62 mitnimmt und die Basisklinke 20 in Richtung des Pfeils D verschwenkt.
-
In Fig. 1 ist mit strichlierten Umrißlinien angedeutet, welche Stellungen
die Basisklinke 20 sowie die auf diese folgenden Klinken 18a und b einnehmen, wenn
ein erster Gegenstand 30a auf die Abstützvorrichtung 10 abgesetzt ist. Dementsprechend
sind mit punktierten Umrißlinien die Stellungen der Nasen 28a und 28b der Klinken
18a und 18b dargestellt, wenn einer zweiter Gegenstand 30b abgestapelt worden ist.
-
Bei der Abstapelung des ersten Gegenstands 30a erfaßt dieser wie bereits
erwähnt, die Nase 62 und drückt diese nach unten, wobei die abgerundete Nasenspitze
66 entlang der Unterseite des beispielsweise blechförmigen Gegenstands 30a entlanggleitet.
Bei der resultierenden Drehbewegung der Basisklinke 20 in Richtung des Pfeils D
schiebt diese die nächstfolgende Klinke 18a in deren strichliert angedeutete Fangstellung.
Dabei wird die Klinke 18a in erster Linie linear verschoben und zwar im wesentlichen
in einer zur Längsrichtung des Langlochs 40 parallelen Richtung E. Wie aus Fig.
1 ersichtlich, ist der Drehbewegungsanteil bei der Bewegung der Klinke 18a in ihre
Fangstellung relativ gering.
-
Dies liegt daran, daß die von der Basisklinke 20 über deren oberen
Längsrand 58 auf den unteren Längsrand 46 der Klinke 18a ausgeübte Kraft F eine
überwiegende, in Richtung E liegende Kraftkomponente besitzt. Dies liegt vor allem
an der V-förmigen Abknickung der Klinke 18a. Der eine Schwenkbewegung
der
Klinke 18a im Uhrzeigersinn zu bewirken versuchenden Kraftkomponente der Kraft F
wirkt zum einen die Reibungskraft zwischen den Längsrändern 46 und 58 entgegen und
zum anderen das Drehmoment G der Klinke 18a. Dieses auf den jeweiligen Drehpunkt
(Lage des Bolzens 16 innerhalb des Langlochs 40) bezogene Drehmoment G ist besonders
hoch, da der in Fig. 1 linke Schenkel 42 wesentlich länger und massiver ausgebildet
ist als der rechte Schenkel 26.der Klinke 18a.
-
Bei ihrer Bewegung aus ihrer Ausgangsstellung in ihre Fangstellung
wirkt die Klinke 18a auf die über ihr liegende Klinke 18b ein und bewegt diese in
die in Fig. 1 ebenfalls strichliert dargestellte Zwischenstellung. Diese Zwischenstellung
liegt jedoch noch derart nahe an der Ausgangsstellung, daß die Nase 28b weiterhin
innerhalb des zwischen den Schienen 14 gebildeten Schlitzes bleibt. Die Verlagerung
ist deswegen so geringfügig, weil die darunterliegende Palette 18a bei ihrer Bewegung
in ihre Fangstellung hauptsächlich den anfangs vorhandenen,mit H bezeichneten Zwischenraum
zwischen den Klinken 18a und 18b ausfüllt. Auch verläuft der an die Abrundung 48
der Klinke 18b anschließende Bereich des Längsrandes 46 infolge der schwingenartigen
Abkrümmung der Klinke 18b angenähert parallel zur Verschieberichtung E, so daß dann,wenn
der Längsrand 44 der Klinke 18a entlang dieses Bereiches entlanggleitet,die Klinke
18b im wesentlichen stillsteht.
-
Wird nun ein weiterer Gegenstand 30b auf die Abstützvorrichlung 10
i1,cjesizt, so nimmt dieser die Nase 28a der Klinke 18a mit und bewegt diese in
Richtung des Pfeils K nach unten.
-
Diese Bewegung entspricht genau der vorstehend beschriebenen Bewegung
der Nase 62 der Basisklinke 20 bei Absetzen des ersten Gegenstands 30a. Die am Ende
der Bewegung von der Klinke 18a eingenommene Abstützstellung ist mit punktierter
Umrißlinie angedeutet. In gleicher Weise wie bei der bereits erläuterten Bewegung
der Basisklinke 20 in deren Abstützstellung
wird auch hier die
jeweils nächstfolgende obere Klinke nämlich die Klinke 18b in deren Fangstellung
bewegt.
-
Diese Fangstellung ist ebenfalls mit punktierter Umrißlinie angedeutet.
Die Abstützvorrichtung 10 ist bereit zur Aufnahme eines dritten Gegenstands. Die
Bewegungsabfolge bei der Abstapelung des dritten Gegenstands ist die gleiche wie
die vorstehend beschriebene, jeweils bezogen auf die nächstfolgende obere Klinken.
-
Die Bewegung einer Klinke, beispielsweise der Klinke 18a aus ihrer
Fangstellung (strichliert dargestellt) in ihre Abstützstellung (punktiert dargestellt)
ist im wesentlichen eine reine Drehbewegung. Dies liegt daran, daß diese Klinke
zumindest zu Beginn dieser Bewegung von der vorangehenden Klinke, hier der Basisklinke
20, derart an den Bolzen 16 gedrückt wird, daß der Bolzen 16 am inneren Ende des
Langlochs 40 anliegt. Bei der anschließenden Drehung gleitet die Abrundung 50 der
Klinke 18a am oberen Längsrand 58 der Basisklinke 20 ab, wobei sich aufgrund der
bereits erwähnten, aus Fig. 3 ersichtlichen Versetzung des Krümmungsmittelpunkts
A gegenüber dem Drehpunkt B ein geringfügiger Abstand zwischen der Abrundung 50
und dem Längsrand 58 einstellt.
-
Auch ist die Klinke 18a daran gehindert, sich in einer zur Richtung
E entgegengesetzten Richtung zu verschieben, jedenfalls solange die vorangehende
Klinke, hier die Basisklinke 20 in ihrer Abstützstellung ist. Um jedoch sicherzugehen,
können in einer nur schematisch angedeuteten Ausführungsform Anschläge 70 (strichpunktiert
dargestellt) am Träger (12) angebracht sein, die die Fanghaken (36) in der Abstützstellung
hintergreifen.
-
Aus Fig. 1 ist ersichtlich, daß oberhalb der obersten Klinke 18z ein
Anschlag 72 im Bewegungsbereich der Klinke an einem der Schenkel 22 angebracht ist,
um zu verhindern, daß die Klinke 18z sich über ihre Abstützstellung hinaus weiterverdreht.
Ein derartiger Anschlag ist jedoch bei den sonstigen Klinken nicht erforderlich,
da jede Klinke durch die nächstfolgende
obere Klinke daran gehindert
ist, ihre Abstützstellung zu überschreiten.
-
Die Bewegungsabfolge beim Entstapeln entspricht der beim Abstapeln
mit umgekehrtem Vorzeichens. Wird beispielsweise in der Anordnung nach Fig. 1 der
zweite Gegenstand 30b nach oben abgehoben, so bewegt sich die diesen abstützende
Klinke 18a aufgrund des Ubergewichts des schwingenförmigen Schenkels 42 in ihre
Fangstellung, was wiederum zufolge hat, daß die nächstfolgende obere Klinke 18b
aus ihrer Fangstellung schwerkraftbedingt zurück in ihre Ausgangs- bzw. Zwischenstellung
rutscht. Der Gegenstand 30b kann demnach ungehindert an der Klinke 18b vorbei nach
oben bewegt werden.
-
Fig. 5b zeigt eine Transportpalette 80 für Kraftfahrzeugbleche, die
aus einem rechteckigen Palettenboden 82 mit Kufen 84 besteht, in deren Ecken vertikale
Säulen 86 mit Querstreben 88 und Bogenstreben 90 angeordnet sind. Im Bereich jeder
Ecke ist eine der vorstehend beschriebenen Abstützvorrichtungen 10 angeordnet und
mittels nicht dargestellter Verbindungselemente mit den Säulen 86 starr verbunden.
In diese Transportpalette können nun der Reihe nach mit Hilfe eines Industrieroboters
Kraftfahrzeugbleche übereinander mit Abstand abgestapelt werden. Ein derartiges
Blech 92 ist mit unterbrochener Linie angedeutet. Aufgrund der Anordnung der Abstützvorrichtungen
10 in den vier Ecken der Transportpalette 80 ergibt sich ein sicherer Halt der übereinander
gestapelten Bleche in der Transportpalette 80.
-
Ebenso wie das Abstapeln von Blechen 92 auf die Transportalette 80
k.wnn auch das entsprechende Entstapeln autoinatisch mit ililfe des industrieroboters
vorgenommen werden Zur Klinkenform ist nachzutragen, daß der Winkel bb zwischen
den Längsrichtungen der Schenkel 26 und 42 der Klinken 18 bzw. der Schenkel 60 und
56 der Basisklinke 20 im wesentlichen 1250 beträgt.
-
Der Abstand X aufeinanderfolgender Bolzen 16 gemäß Fig. 1 beträgt
lediglich 62,5 mm; der Winkel p zwischen der Vertikalen und der Verschieberichtung
E beträgt ca. 380.