DE3102819C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren für die Rückgewinnung von Wärme bei der Vergasung von Kohle nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und auf eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 5.

Ein solches Verfahren und eine solche Vorrichtung sind aus der DE-OS 29 18 859 bekannt. Gemäß dieser Druckschrift wird Rohgaswärme zur Dampferzeugung genützt und Staub abgeschieden, welcher zusammen mit den Brennstoffrückständen zur Wärme- bzw. Dampferzeugung benützt wird. Aus der DE-OS 27 29 764 ist ein Verfahren bekannt, bei welchem das die Kohlevergasungseinrichtung verlassende Rohgas in einem Heißzyklon von Verunreinigungen befreit und sodann in einen Abhitzekessel geleitet wird, in welchem unter Abkühlung des Gases eine weitere Abscheidung von Verunreinigungsteilchen erfolgt. Bei diesem Verfahren kann das Kühlen des Rohgases im mit Wärmetauscherrohren versehenen Abhitzekessel dazu führen, daß im Rohgas enthaltener Teer an den Oberflächen der Wärmetauscherrohre kondensiert und dadurch sowohl der Wärmetausch als auch die Durchströmung des Abhitzekessels beeinträchtigt werden. Außerdem ist der thermodynamische Wirkungsgrad verbesserungswürdig.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der oben angegebenen Art so auszubilden, daß bei gesteigerter Wärmerückgewinnung ein verbesserter Verfahrensablauf und ein gesteigerter thermodynamischer Wirkungsgrad erreicht wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Verfahren und einer Vorrichtung der eingangs angegebenen Art verfahrensmäßig durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 angegebenen Merkmale und vorrichtungsmäßig durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 5 angegebenen Merkmale gelöst.

Durch diese Verfahrensführung wird nicht nur der Wärmeinhalt des Rohgases, sondern auch der Wärmeinhalt der abgezogenen Schlacke nutzbar gemacht. Vorteilhaft ist ferner, daß das Rohgas seine Wärme an eine Wärmetauschereinrichtung und gleichzeitig seine Verunreinigungen an das Fließbettmaterial abgibt. Dadurch ist eine weitgehende Wärmerückgewinnung möglich. Die parallel zur Strömungsrichtung des Rohgases im Fließbettkühler vorgesehenen Wärmetauscherrohre beeinträchtigen das Durchströmen des Fließbettkühlers nur unwesentlich, verhindern aber daß sich kondensierende Ansätze, z. B. aus Teer, an den Außenoberflächen der kühlwasserdurchströmten Wärmetauscherrohre ausbilden.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind verfahrensseitig den Ansprüchen 2 bis 4 und vorrichtungsseitig den Ansprüchen 6 bis 12 zu entnehmen.

Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes sind nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 ein Flußdiagramm eines Verfahrens für die Kühlung und Reinigung von in einem Kohlegasgenerator erzeugtem Gas mit Wärmerückgewinnung unter Verwendung eines Fließbettkühlers,

Fig. 2 einen Längsschnitt durch einen in dem Verfahren verwendeten Fließbettkühler,

Fig. 3 einen Schnitt in Richtung der Pfeile III-III in Fig. 2,

Fig. 4 ein Blockdiagramm eines Verfahrens für die Kühlung und Reinigung von in einem Kohlegasgenerator erzeugtem Gas und die Rückgewinnung der Wärme des Gases in einer anderen Ausführungsform,

Fig. 5 ein Flußdiagramm des in Fig. 4 in Form eines Blockdiagramms dargestellten Verfahrens,

Fig. 6 einen Schnitt durch einen in der Anordnung nach Fig. 5 verwendeten Wanderbettfilter,

Fig. 7 einen Schnitt in Richtung der Pfeile VII-VII in Fig. 6,

Fig. 8 ein Flußdiagramm einer Anordnung zum Regenerieren eines in dem Wanderbettfilter verwendeten Granulats unter Normaldruck und zum Zurückführen des regenerierten Granulats zum Wanderbettfilter,

Fig. 9 einen Schnitt durch einen zum Regenerieren des Granulats aus dem Wanderbettfilter verwendeten Fließbettofen und

Fig. 10 ein Flußdiagramm eines Gaskühlers und einer Gaswäsche für die weitere Kühlung des aus dem Wanderbettfilter austretenden Gases unter Abscheidung von noch vorhandenem Teernebel.

Fig. 1 zeigt eine Ausführungsform eines Verfahrens für die Kühlung und Reinigung von Kohlengas mit Abwärmerückgewinnung unter Verwendung eines Fließbettkühlers.

In einem Bunker 2 bevorratete Kohle gelangt in die Reaktionszone 5 eines Kohlevergasungsofens 1, in welcher unter hohem Druck und bei hoher Temperatur in Anwesenheit eines Vergasungsmediums 3, z. B. Wasserstoff oder Wasserdampf, eine Vergasungsreaktion stattfindet. Das bei dieser Reaktion erzeugte Gas wird vom oberen Ende des Ofens 1 einem Staubabscheider 7, z. B. einem Zyklon, zugeleitet, in welchem der im Gas mitgeführte Staub ausgeschieden und in den Ofen 1 zurückgeführt wird. Die Rückstände der Vergasungsreaktion werden am unteren Ende des Ofens 1 ausgetragen und gelangen in eine Kühlvorrichtung 6, in welchem sie durch Wärmeaustausch mit von einem Kessel 13 über eine Leitung 15A zugeführtem Wasser W gekühlt werden. Das durch die Reaktion erzeugte Gas wird nach Durchströmung des Staubabscheiders 7 einem Fließbettkühler 9 mit darin angeordneten Wärmetauscherrohren 14 in einer solchen Weise zugeleitet, daß ein darin enthaltenes Fließbettmaterial, z. B. Sand, durch das Gas zu einem Fließbett 20 fluidisiert wird. Dabei findet ein Wärmeaustausch zwischen dem Gas und vom Kessel 13 aus über eine Leitung 15B den Wärmetauscherrohren 14 zugeleitetem Wasser W statt. Während das Gas auf diese Weise gekühlt wird, bleiben darin mitgeführte Verunreinigungen wie Teer, Pech, Ölnebel od. dergl. an den Oberflächen der Teilchen des Fließbettmaterials haften und werden somit aus dem Gasstrom ausgeschieden. Das gekühlte und von Verunreinigungen befreite Gas durchströmt anschließend einen weiteren Staubabscheider 12 und wird dann aus der Anlage abgegeben.

Gewisse Mengen des Fließbettmaterials mit den daran haftenden Verunreinigungen werden am unteren Teil des Fließbettkühlers 9 abgezogen und gelangen in einen Speicherbunker 11. Das im Bunker 11 enthaltene Fließbettmaterial wird über eine Dosiervorrichtung 21, z. B. eine Drehschleuse, einem Regenerierofen 22 zugeführt, in welchem am Fließbettmaterial anhaftende organische Stoffe, z. B. Teer, verbrannt werden. Bei dem Regenerierofen 22 handelt es sich um einen Fließbettofen, in welchem das Fließbettmaterial mittels eingeblasener Luft A fluidisiert wird und die daran anhaftenden Verunreinigungen verbrannt werden. Zur Rückgewinnung der dabei erzeugten Wärme wird Wasser W vom Kessel 13 aus über eine Zuleitung 15C durch im Fließbettofen 22 angeordnete Wärmetauscherrohre 23 hindurchgeleitet. Das durch die Verbrennung der Verunreinigungen regenerierte Fließbettmaterial wird anschließend einem Vorratsbunker 10 zugeführt, von welchem aus es über eine Dosiervorrichtung 25 wieder in den Fließbettkühler 9 gelangt.

Das der Kühlvorrichtung 6, dem Fließbettkühler 9 und dem Fließbettofen 22 zugeführte Kühlwasser W gelangt nach vollzogenem Wärmeaustausch in Form von heißem Wasser oder Dampf über Leitungen 24A, 24B bzw. 24C zurück in den Kessel 13, aus welchem ein Teil des Dampfs über eine Leitung 17 abgezogen und einer weiteren Nutzung zugeführt wird. Der dadurch verringerte Wasservorrat im Kessel 13 wird über eine Leitung 16 ergänzt.

Eine bevorzugte Ausführungsform des in vorstehendem Verfahren verwendeten Fließbettkühlers 9 ist in den Fig. 2 und 3 dargestellt.

Wie man in Fig. 2 erkennt, hat der Fließbettkühler 9 die Form eines zylindrischen, aufrecht stehenden Kessels 26 mit einem trichterförmig verjüngten unteren Teil 28. Ein sich im wesentlichen in der Mitte des zylindrischen Kessels 26 abwärts erstreckendes Fallrohr 30 läuft am unteren Ende in einem Verteiler 32 aus. Zwischen diesem und einer ringförmigen Sammelleitung 34 im oberen Teil des Kessels erstrecken sich mehrere Wärmetauscherrohre 36, welche jeweils einen vom Verteiler 32 radial auswärts verlaufenden Schenkel 36A und einen um etwa 90° von diesem abgewinkelten, sich im wesentlichen parallel zur Strömungsrichtung des Rohgases erstreckenden und mit dem oberen Ende an der ringförmigen Sammelleitung 34 angeschlossenen Schenkel 36B aufweisen.

Das eine hohe Temperatur aufweisende Gas 38 wird über einen Einlaß 40 in den trichterförmigen unteren Teil 28 des Fließbettkühlers eingeblasen und strömt im zylindrischen Kessel 26 aufwärts, wobei es das darin enthaltene Fließbettmaterial zu einem Fließbett 20 fluidisiert. Bei der Durchströmung des Fließbetts 20 gibt das Gas 38 seine Wärme an das Fließbettmaterial und die Wärmetauscherrohre 36 ab, wobei im Gas enthaltene Verunreinigungen wie Teer, Pech, Ölnebel und dergl. an den Teilchen des Fließbettmaterials anhaften und zurückgehalten werden. Das durch den Wärmeaustausch mit dem Gas erhitzte und mit den Verunreinigungen behaftete Fließbettmaterial wird über einen Auslaß 44 aus dem Kessel abgezogen, während frisches Material über einen Einlaß 46 zugeführt wird, um das Fließbett auf einer konstanten Standhöhe zu halten.

Inzwischen strömt das Kühl- oder Wärmeaustauschmedium 48, z. B. Wasser, in dem in der Mitte des Fließbetts 20 angeordneten Fallrohr 30 abwärts in den Verteiler 32, von welchem aus es durch die Wärmetauscherrohre 36 wieder aufwärts fließt. Dabei vollzieht sich der Wärmeaustausch zwischen dem Kühlmittel und dem Gas, wodurch dieses gekühlt und das Kühlmittel erhitzt wird, so daß es den Fließbettkühler in Form von heißem Wasser oder Dampf verläßt. Nach dem Wärmeaustausch bei der Durchströmung des Fließbetts 20 gelangt das Gas in einen Kopfraum 42 des Kessels. Dieser hat eine größere Querschnittsfläche als das darunter liegende zylindrische Teil des Kessels, so daß sich die Strömungsgeschwindigkeit des Gases darin verringert und im Gasstrom mitgerissenes Fließbettmaterial in das Fließbett zurückfällt, bevor das Gas über einen Auslaß 50 entweicht.

Bei dem vorstehend beschriebenen Kühlvorgang wird die Temperatur innerhalb des Fließbetts durch einen oberhalb desselben im Kopfraum 42 angeordneten Temperaturfühler 54 überwacht. Gegebenenfalls kann ein weiterer Temperaturfühler 52 im Bereich des Fließbetts 20 selbst angeordnet sein. Anhand der ermittelten Temperaturen werden der Eintrag und der Austrag des Fließbettmaterials sowie die Zufuhr des Wärmetauschermediums gesteuert, um auf diese Weise den Grad der Kühlung des Gases zu bestimmen. Der untere Teil 28 des Kessels mündet in einem Auslaß 56 mit einem Absperrorgan 58 für den Schnellablaß des Fließbettmaterials.

Da die Wärmetauscherrohre 36 innerhalb des Fließbetts parallel zur Strömungsrichtung des Gases verlaufen, stellen sie kein Hindernis für das Fluidisieren des Fließbettmaterials dar, so daß eine wirksame Kühlung des Gases sowie die Rückgewinnung der Wärme gewährleistet sind.

Fig. 4 zeigt ein Blockdiagramm und Fig. 5 ein erweitertes Flußdiagramm eines Verfahrens zum Kühlen und Reinigen von in einem Kohlevergasungsofen erzeugtem Kohlegas unter Rückgewinnung der im Gas enthaltenen Wärme.

Wie man in Fig. 4 erkennt, wird das in einem Kohlevergasungsofen 1 erzeugte Gas durch einen Fließbettkühler 9, ein Wanderbettfilter 60, einen Gaskühler 62 und eine Gaswäsche 64 hindurchgeleitet und dabei gereinigt und gekühlt, wobei die im Gas vorhandene Wärme zurückgewonnen und zur Erzeugung von Hochdruckdampf HPS, Mitteldruckdampf MPS und Niederdruckdampf LPS genutzt wird.

Das im Kohlevergasungsofen 1 erzeugte Gas enthält z. B. einige Gramm Staub pro Nm³, sowie Teer in einer Menge von höchstens 3% der verarbeiteten Kohlenmenge, wobei der Teer in Form eines Nebels in dem heißen Gas mitgeführt wird.

In der Anordnung nach Fig. 5 wird das aus dem Ofen 1 ausströmende Gas zur Abscheidung von gröberem Staub einem Zyklon 7 zugeleitet. Das anschließend noch immer mit einigen Gramm Staub pro Nm³ beladene Gas strömt dann über eine Leitung 66 zum Fließbettkühler 9. Dieser enthält ein innerhalb des Fließbetts 20 angeordnetes Wärmetauscherrohr 14, welches über ein Steigrohr 70 und ein Fallrohr 72 mit einem Kessel 68 verbunden ist. Das Fließbett 20 ist aus Tonerdeteilchen mit einem Durchmesser von 1 bis 2 mm gebildet, welche durch das von unten eingeblasene Gas fluidisiert werden. Dabei wird die in dem Gas vorhandene Wärme auf die Teilchen des Fließbettmaterials sowie für die Dampferzeugung an das Wärmetauscherrohr 14 abgegeben und das Gas auf eine Temperatur von etwa 400 bis 500°C abgekühlt. Bei dieser Temperatur kommt es noch nicht zu einem Zusammenbacken der Teilchen des Fließbettmaterials, so daß das Fließbett sicher erhalten bleibt. Abhängig von der vorstehend genannten Temperatur hat der im Wärmetauscherrohr 14 erzeugte Dampf einen Druck von ca. 6 bis 10 N/mm².

Unter diesen Bedingungen wird die Temperatur der am Wärmeaustausch beteiligten Oberflächen auf ca. 400 bis 500°C gehalten. Bei dieser Temperatur werden die genannten Oberflächen durch die schleifende Wirkung des Fließbettmaterials fortlaufend von anhaftenden Verunreinigungen gereinigt. Am Kessel 68 sind eine Speisewasserleitung 67 und eine Dampfabzugsleitung 69 angeschlossen.

Da innerhalb des Fließbettkühlers 9 gewisse Mengen Teers an den Teilchen des Fließbettmaterials haften bleiben, wird eine gewisse Menge des Fließbettmaterials fortlaufend über ein Überlaufrohr 74 abgezogen und über eine Drehschleuse 76 dem Regenerierofen 22 zugeführt. Das im Fließbettkühler 9 vorgekühlte Gas wird über eine Leitung 78 dem Wanderbettfilter 60 zugeleitet, welches eine Füllung 82, z. B. aus Tonerdeteilchen der im Fließbettkühler 9 verwendeten Art, enthält. Eine gewisse Menge der Teilchen wird über ein Fallrohr 84 fortlaufend aus dem Wanderbettfilter 60 ausgetragen und über eine Drehschleuse 86 ebenfalls dem Regenerierofen 22 zugeführt. Der in dem Gas enthaltene Staub wird bei der Durchströmung des Wanderbettfilters 60 in diesem zurückgehalten, während das gereinigte Gas über eine Leitung 88 entweicht. Für die Entstaubung bei hohen Temperaturen ist ein Wanderbettfilter mit teilchenförmigem Filtermaterial besonders geeignet, da herkömmliche mechanische Staubabscheider, z. B. Zyklone, den Nachteil aufweisen, daß Staub und andere Verunreinigungen sich an den Wänden festsetzen und zum Verstopfen des Abscheiders führen können, während bei elektrischen Staubabscheidern neben der Gefahr des Anhaftens von Verunreinigungen eine Begrenzung hinsichtlich der Temperatur besteht. Ferner ist es zwar möglich, das aus dem Kohlevergasungsofen ausströmende Gas bei einer Temperatur von nahezu 1000°C zu entstauben, wobei jedoch die Entstaubungseinrichtung aus sehr hitzebeständigen Werkstoffen bestehen müßte und daher sehr aufwendig wäre.

Aus diesen Gründen ist eine solche Anordnung, in welcher einem Wanderbettfilter ein Fließbettkühler für die Kühlung des mit Staub und Teer befrachteten Gases und für die Wärmerückgewinnung vorgeschaltet ist, besonders günstig und wirtschaftlich.

Für die Füllung 82 des Wanderbettfilters wird vorzugsweise das gleiche granulierte Material verwendet wie im Fließbettkühler. Die aus dem Wanderbettfilter 60 abgezogenen Teilchen werden dann ebenfalls im Regenerierofen 22 aufbereitet. Bei diesem handelt es sich um einen Fließbettofen, in welchem das granulierte Material durch Einblasen von Verbrennungsluft 92 fluidisiert wird und die an den Teilchen anhaftenden Verunreinigungen, gegebenenfalls unter Zusatz eines die Verbrennung fördernden Öls, verbrannt werden. Der Regenerierofen 22 enthält ein im unteren Teil innerhalb eines Fließbetts 91 und ein im oberen Teil nahe einem Abgasauslaß 97 angeordnetes Wärmetauscherrohr 93 bzw. 95.

Das auf die beschriebene Weise regenerierte Fließbettmaterial wird über einen Überlauf 94 aus dem Ofen 22 abgezogen und mittels einer über eine Leitung 99 mit Druckluft gespeisten Strahlpumpe 96 über eine Steigleitung 98 einem Vorratsbunker 100 zugeführt. In diesem wird die Druckluft vom Fließbettmaterial getrennt und über einen Auslaß 102 abgezogen. Aus dem Bunker 100 wird das regenerierte Material über Drehschleusen 103, 104 und Leitungen 105, 106 erneugt dem Fließbettkühler 9 bzw. dem Wanderbettfilter 60 zugeführt.

Das entstaubte Gas wird in einem Kühler 62 weiter gekühlt und gelangt dann über ein kurzes Leitungsstück 110 in die Gaswäsche 64. Der Gaskühler 62 enthält ein von Kühlwasser durchströmtes Wärmetauscherrohr 113, welches über ein Steigrohr 111 und ein Fallrohr 112 mit einem Kessel 109 verbunden ist. An diesem ist eine Speisewasserleitung 114 sowie eine Entnahmeleitung 115 für Mitteldruckdampf angeschlossen. Da der Erstarrungspunkt des im Gas enthaltenen Teers im Bereich von etwa 150°C liegt, muß die Temperatur innerhalb des Gaskühlers über diesem Wert gehalten werden, um das Ansetzen und Verfestigen des Teers zu vermeiden. Die im Gaskühler 62 zurückgewonnene Wärme wird deshalb zur Erzeugung von Dampf mit einer Sättigungstemperatur von etwa 200 bis 250°C verwendet. In einer praktischen Ausführungsform wird beispielsweise ein Mitteldruckdampf mit einem Druck von 1,5 N/mm² erzeugt, wobei das Gas bis auf 250°C abgekühlt wird und das Wärmetauscherrohr eine Wandtemperatur von ca. 200°C oder darüber hat.

In der Gaswäsche 64 wird zurückgewonnener Teer direkt in den Gasstrom eingesprüht, um das Gas weiter abzukühlen und darin enthaltenen Teer auszufällen.

Selbst wenn das Wanderbettfilter 60 mehrere Stufen aufweist, ist der erzielbare Grad der Entstaubung begrenzt. In der nachgeschalteten Gaswäsche 64 ist dann jedoch eine im wesentlichen vollständige Entstaubung erzielbar.

Von der Gaswäsche 64 gelangt das Gas über eine Leitung 108 zu einem Flüssigkeitsabscheider 116, z. B. einem Zyklon, und wird von hier aus über eine Leitung 118 aus der Anlage abgeführt, während der im Flüssigkeitsabscheider 116 abgeschiedene Teer über eine Leitung 120 in einen Behälter 122 fließt.

Die Temperatur des Teers innerhalb des Behälters 122 beträgt ca. 200°C, entsprechend der Temperatur des über die Leitung 118 abgeführten Gases. Zur Verbesserung der Kühlwirkung des Teers in der Gaswäsche 64 wird dieser deshalb in einem Wärmetauscher 126 weiter abgekühlt. Über eine Leitung 124 wird der Teer von einer Pumpe 125 angesaugt, durch den Wärmetauscher 126 gefördert und über eine Leitung 127 erneut der Gaswäsche zugeführt. Überschüssiger Teer wird dabei über eine Zweigleitung 128 dem Regenerierofen 22 zugeführt, um die darin stattfindende Verbrennung zu unterstützen. Bei einer Einlaßtemperatur des Wärmetauschers 126 von ca. 250°C und einer Auslaßtemperatur von ca. 150°C wird in einem mit dem Wärmetauscher 126 verbundenen Kessel 130 Niederdruckdampf mit einem Druck von ca. 0,3 N/mm² erzeugt. Der Kessel 130 ist an einer Speisewasserleitung 132 angeschlossen, und der erzeugte Dampf entweicht über eine Leitung 131. Da ein Absinken der Auslaßtemperatur des Wärmetauschers 126 unter 150°C eine Verfestigung des Teers zur Folge hätte, wird an dieser Stelle vorzugsweise ein Niederdruckkessel verwendet.

Eine bevorzugte Ausführungsform des Wanderbettfilters 60 nach Fig. 5 ist in Fig. 6 und 7 dargestellt.

Ein solches Wanderbettfilter ist für die Entstaubung von Gasen bei hohen Temperaturen und Drücken besonders geeignet. In einem solchen Filter wird ein mit Staub befrachtetes Gas durch ein sich langsam fortbewegendes Filterbett aus granuliertem Material hindurchgeleitet, wobei der Staub von den Teilchen des Materials zurückgehalten und mit ihnen aus dem Filterbett ausgetragen wird. Als Material für ein solches Filterbett kommt zwar auch feiner Kies oder Sand in Frage, vorzugsweise werden jedoch kalzinierte Granulate, z. B. aus Tonerde, mit Teilchendurchmessern von 1 bis 2 mm verwendet. Bei der Entstaubung von durch teilweise Oxidation in Anwesenheit von Luft gewonnenem Kohlengas liegt der Wirkungsgrad der Entstaubung bei einem einstufigen Filterbett mit einer Tiefe von ca. 300 bis 600 mm im Bereich von etwa 90%, unabhängig von der Bewegungsgeschwindigkeit der Tonerdeteilchen. Um den Wirkungsgrad der Entstaubung auf wenigstens 95% zu steigern, muß daher ein mehrstufiges Filterbett verwendet werden. In den einzelnen Stufen ist eine bestimmte Fortbewegungsgeschwindigkeit des Materials einzuhalten, was durch entsprechende Dosierung des Ein- und Austrags des Materials geschehen kann. Bei der Behandlung von Gasen sehr hoher Temperatur ist darüber hinaus die Wärmedehnung der verschiedenen Teile des Wanderbettfilters zu berücksichtigen, um den Durchtritt von ungefiltertem Gas zu vermeiden.

Das in Fig. 6 und 7 dargestellte Wanderbettfilter hat den folgenden Aufbau: Im axialen Mittelbereich eines Kessels ist eine Gaszuleitung angeordnet, welche konzentrisch von mehreren Schlitzwänden umgeben ist. Die Zwischenräume zwischen den Schlitzwänden sind mit einem Filterbett aus kleinen sphärischen Teilchen gefüllt, so daß das Gas von innen nach außen durch die Schlitzwände und das Filterbett hindurchströmt, bevor es über einen oder mehrere Auslässe in der Umfangswand des Kessels entweicht. Die unteren Endbereiche der Schlitzwände sind als ineinander verschiebliche Stutzen ausgebildet, welche eine ungehinderte Wärmedehnung der einzelnen Teile zulassen.

Das in Fig. 6 gezeigte Wanderbettfilter hat die Form eines aufrecht stehenden Kessels 134 aus hitzebeständigem Material mit einer Deckelhaube 135, welche über einen Flansch 137 mit einem unteren Kesselteil 136 verbunden ist. Die Innenseite des Kessels ist mit einem wärmeisolierenden Material ausgekleidet, und an seiner Außenseite sind Stützen 139 angebracht, mit welchen der Kessel in senkrechter Stellung auf einem Sockel ruht. Das mit Staub befrachtete Gas gelangt über einen Einlaß 140 im oberen Teil des Kessels 134 und ein konisches Leitungsteil 141, in welchem sich seine Strömungsgeschwindigkeit verringert, in eine im mittleren Teil des Kessels angeordnete, zylindrische Kammer 142, welche am unteren Ende durch einen spitz emporgewölbten Boden 143 abgeschlossen ist. Entlang ihrem Umfang ist die Kammer 142 durch eine erste Schlitzwand 144 begrenzt, welche von einem ersten Filterbett 145 umgeben ist. Der spitz emporgewölbte Boden 143 begünstigt eine gleichmäßige Verteilung des Gases im unteren Teil der Kammer 142 und verhindert das Festsetzen von Teer und anderen Verunreinigungen.

Das zwischen zwei konzentrischen Schlitzwänden 144 angeordnete erste Filterbett 145 ist von einer Zwischenkammer 147 und diese wiederum von einem zwischen zwei weiteren Schlitzwänden 148 angeordneten zweiten Filterbett 146 umgeben. Das der Kammer 142 über den Einlaß 140 zugeleitete Gas durchströmt die Schlitzwände 144 mit dem ersten Filterbett 145, die Zwischenkammer 147 und das zwischen den Schlitzwänden 148 gehaltene zweite Filterbett 146 und gelangt in eine sich in Umfangsrichtung erstreckende äußere Kammer 149. Die Anordnung des ersten Filterbetts 145, der Zwischenkammer 147 und des äußeren Filterbetts 146 ist deutlich in Fig. 7 zu erkennen. Bei der radialen Strömung des Gases vom mittleren Bereich des Kessels durch das erste Filterbett 145, die Zwischenkammer 147 und das zweite Filterbett 146 wird darin mitgeführter Staub von den Teilchen der Filterbetten zurückgehalten, so daß das in die äußere Kammer 149 strömende Gas im wesentlichen staubfrei ist. Aus der oben und unten durch radiale Wände 150 bzw. 170 begrenzten äußeren Kammer 149 kann das entstaubte Gas dann durch wenigstens einen Auslaß 152 entweichen. Das granulierte Material für das erste Filterbett 145 gelangt über einen Einlaß 153 und ein sich konisch erweiterndes Verteilerstück 154 in den Zwischenraum zwischen den beiden inneren Schlitzwänden 144, um das Filterbett 145 darin aufzubauen. Dieses hat eine Tiefe oder Dicke von beispielsweise 500 bis 600 mm.

Das untere Ende der äußeren Schlitzwand 144 ist über einen Trichter 156 mit einem Fallrohr 157 verbunden, welches verschieblich in einem zu einem Auslaß 159 führenden Rohrstutzen 158 gehalten ist. Die Wandung des Trichters 156 ist dabei so steil, daß die Teilchen des Filtermaterials ungehindert daran herabgleiten.

Das zweite Filterbett 146 hat im wesentlichen den gleichen Aufbau wie das erste, jedoch mit einem größeren Durchmesser und umgibt jenes konzentrisch. Das obere Ende der das zweite Filterbett 146 nach außen begrenzenden Schlitzwand 148 ist über ein sich konisch erweiterndes Verteilerstück 161 mit einem Einlaß 160 und ihr unteres Ende über einen Trichter 162 mit einem Fallrohr 163 verbunden. Das Fallrohr 163 ist mit einem gewissen Spiel verschieblich in einer Auskleidung 165 einer unteren Öffnung des Kessels geführt, an welche sich ein Auslaß 164 anschließt. Ein in der Auskleidung 165 angeordnetes Leitblech 166 führt das Filtermaterial dem Auslaß 164 zu. Die Zwischenkammer 147 zwischen dem ersten und dem zweiten Filterbett 145 bzw. 146 ist oben und unten jeweils durch eine Querwand 168 begrenzt. Die genannten Ein- und Auslässe sind so bemessen, daß sie dem Gasstrom einen höheren Strömungswiderstand entgegensetzen als die Filterbetten 145 und 146 bei radialer Durchströmung, so daß keine Gefahr besteht, daß das Gas über die Ein- oder Auslässe entweicht.

Die vorstehend beschriebenen, innerhalb des Kessels 134 angeordneten Einrichtungen sind zusammen an der Deckelhaube 135 aufgehängt. Im unteren Teil 136 des Kessels sind die Fallrohre 157 und 163 verschieblich im Rohrstutzen 158 bzw. in der Auskleidung 165 geführt, um eine ungehinderte Wärmedehnung der verschiedenen Teile zu ermöglichen.

Das granulierte Material für das zweite Filterbett wird über den Einlaß 160 zugeführt und gelangt über das sich konisch erweiternde Verteilerstück 161 in den Zwischenraum zwischen den Schlitzwänden 148, in welchem es ein sich abwärts bewegendes Filterbett bildet. Im unteren Teil des Filters bewegt sich das Material durch den ringförmigen Durchlaß zwischen den Fallrohren 157 und 163 und wird dann über den Auslaß 164 abgeführt. Das Gas strömt inzwischen von der inneren Kammer 142 radial durch die beiden Filterbetten hindurch, wobei Staub und andere Verunreinigungen des Gases von dem granulierten Filterbettmaterial zurückgehalten werden.

Das mit "○" bezeichnete Material 172 für das erste Filterbett 145 sowie das mit "×" bezeichnete Material 174 für das zweite Filterbett 146 besteht vorzugsweise aus Kügelchen aus kalzinierter Tonerde mit Durchmessern von 1 bis 2 mm. Im Hinblick auf das spätere Regenerieren des Materials bestehen die beiden Filterbetten vorzugsweise aus dem gleichen Material. Um den Wirkungsgrad der Entstaubung im zweiten Filterbett zu verbessern, können für dessen Filtermaterial 174 jedoch Teilchen kleineren Durchmessers verwendet werden.

Der vorstehend beschriebene Aufbau eines Wanderbettfilters mit mehreren in Durchströmungsrichtung hintereinander in einem Druckbehälter angeordneten Filterbettstufen erbringt einen hohen Wirkungsgrad der Entstaubung bei kompakter Bauweise des Filters. Da die verschiedenen Teile des Filters im Inneren des Druckbehälters aufgehängt und im unteren Teil desselben frei verschieblich geführt sind, kann eine unterschiedliche Wärmedehnung dieser Teile nicht zu deren Verformung und zu Gasverlusten bzw. zum Durchtritt von ungefiltertem Gas führen.

Das Kohlegas wird dem Wanderbettfilter 60 mit einer Temepratur von 400 bis 500°C unter einem Druck von ca. 2,0 bis 3,0 N/mm² zugeführt. Falls nun der an das Wanderbettfilter 60 angeschlossene Regenerierofen 22 ebenfalls unter einem solchen Druck betrieben würde, so müßte die zum Fluidisieren des Filterbettmaterials notwendige Luft unter einem entsprechend erhöhten Druck eingeblasen werden, wobei sich außerdem der Bedarf an zusätzlichem Brennstoff erhöht. Aus den unter einem hohen Druck entweichenden Verbrennungsgasen könnte zwar Energie, z. B. mittels einer Turbine, zurückgewonnen werden, was jedoch zu einer Erhöhung des baulichen Aufwands führen würde. Unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten ist es daher vorzuziehen, den Regenerierofen 22 unter Normaldruck zu betreiben.

Fig. 8 zeigt ein Arbeitsschema für den Betrieb eines am Wanderbettfilter 60 angeschlossenen Regenerierofens 22 unter Normaldruck. In einer das Wanderbettfilter 60 mit dem Regenerierofen 22 verbindenden Leitung sind nacheinander eine Drehschleuse 180, ein Absperrorgan 181, ein erster Zwischenbehälter 182, ein zweites Absperrorgan 183, ein zweiter Zwischenbehälter 184 und eine zweite Drehschleuse 185 angeordnet. Ferner sind in einer Leitung für die Rückführung des regenerierten Filterbettmaterials vom Regenerierofen 22 zum Wanderbettfilter 60 nacheinander eine Strahlpumpe 96, ein Vorratsbunker 100, ein erster Zwischenbehälter 186, ein erstes Absperrorgan 187, ein zweiter Zwischenbehälter 188, eine Drehschleuse 189 und ein zweites Absperrorgan 190 angeordnet.

Für den Betrieb des als Fließbettofen arbeitenden Regenerierofens 22 unter normalem, d. h. im wesentlichen unter atmosphärischem Druck wird der Druck der die Teilchen des Filtermaterials umgebenden Atmosphäre mittels der Zwischenbehälter 182, 184 und der Absperrorgane 181, 183 schrittweise auf den atmosphärischen Druck abgesenkt. Dazu bleibt zunächst das zweite Absperrorgan 183 geschlossen, das erste Absperrorgan 181 wird geöffnet und die Drehschleuse 180 wird betätigt, um eine bestimmte Menge des Filtermaterials unter Druckverringerung in den ersten Zwischenbehälter 182 einzubringen, worauf das erste Absperrorgan 181 wieder geschlossen wird. Dann wird das zweite Absperrorgan 183 geöffnet, um das Material unter weiterer Druckverringerung in den zweiten Zwischenbehälter 184 zu überführen, worauf das zweite Absperrorgan 183 wieder geschlossen wird. Schließlich wird die Drehschleuse 185 betätigt, um das Filtermaterial unter normalem Druck in den Regenerierofen 22 zu überführen.

Das im Regenerierofen 22 regenerierte Material wird anschließend von der über eine Leitung 99 mit Druckluft gespeisten Strahlpumpe 96 über eine Steigleitung 98 in den Vorratsbunker 100 befördert. Von diesem aus gelangt das Material dann unter abgestufter Druckerhöhung über den ersten Zwischenbehälter 186, das erste Absperrorgan 187, den zweiten Zwischenbehälter 188, die Drehschleuse 189 und das zweite Absperrorgan 190 zum Einlaß des Wanderbettfilters 60. Bei einem solchen Betrieb des Regenerierofens 22 unter normalem Druck braucht über die Leitung 92 nur eine geringe Menge Luft unter relativ niedrigem Druck zugeführt zu werden.

Eine bevorzugte Ausführungsform des Regenerierofens 22 ist in Fig. 9 dargestellt. Der Ofen 22 enthält ein oberes Fließbett 91A und ein über ein Überlaufrohr 198 damit verbundenes unteres Fließbett 91B. Im oberen Fließbett 91A werden Teer und andere an den Teilchen des Materials anhaftende Verunreinigungen verbrannt, während im unteren Fließbett 91B die für die Verbrennung im oberen Fließbett 91A benötigte Luft vorgewärmt und dadurch das regenerierte Material gekühlt wird. Das granulierte Material wird vom Zwischenbehälter 184 aus über die Drehschleuse 185 und eine Leitung 193 dem oberen Fließbett 91A zugeführt. Im unteren Fließbett 91B vorgewärmte Luft wird durch einen gelochten Boden 194 hindurch in das obere Fließbett 91A eingeblasen, um die Teilchen des Materials durch Verbrennung der anhaftenden Verunreinigungen zu regenerieren. Bei unzureichender Wärmeentwicklung wird über eine Leitung 128 ein Zusatzbrennstoff zugeführt. Andererseits kann bei übermäßiger Wärmeentwicklung die überschüssige Wärme mittels eines im oberen Fließbett 91A angeordneten Wärmetauscherrohrs 93 zurückgewonnen werden. Die Verbrennungsgase werden unter Wärmerückgewinnung mittels eines in einem Kopfraum 195 des Ofens 22 angeordneten Wärmetauscherrohrs 95 gekühlt und gelangen über eine Leitung 97 in einen Staubabscheider 196, in welchem der Staub endgültig abgeschieden wird, so daß die über eine weitere Leitung 197 entweichenden Gase im wesentlichen staubfrei sind. Die Teilchen des im oberen Fließbett 91A durch die Verbrennung regenerierten Materials fallen durch das etwa in der Mitte des oberen Fließbetts 91A angeordnete Überlaufrohr 198 hindurch in das untere Fließbett 91B, in welchem sie durch direkte Berührung mit der Verbrennungsluft 92 gekühlt und diese dabei vorgewärmt wird. Von der Oberseite des unteren Fließbetts 91B gelangen die gekühlten Teilchen über die Leitung 94 zur Strahlpumpe 96 und werden von dieser weiterbefördert. Die das untere Fließbett 91B verlassenden Teilchen haben vorzugsweise die gleiche Temperatur wie das Filtermaterial im Wanderbettfilter. Dies ist dadurch erzielbar, daß die Höhe des unteren Fließbetts 91B auf die Fortbewegungsgeschwindigkeit des Filtermaterials im Wanderbettfilter abgestimmt wird.

Die vorstehend beschriebene Anordnung ermöglicht somit das Regenerieren des im Wanderbettfilter 60 verwendeten Filtermaterials unter normalen Drücken. Dabei lassen sich die benötigten Mengen an Verbrennungsluft und Zusatzbrennstoff gegenüber einem mit höheren Drücken arbeitenden Verfahren verringern, und die gesamte Anordnung erhält einen vereinfachten Aufbau.

Fig. 10 zeigt eine Ausführungsform des in dem Flußdiagramm nach Fig. 5 verwendeten Gaskühlers 62 in Verbindung mit einer Gaswäsche 64.

Insbesondere zeigt Fig. 10 zwei Gaskühler 62A, 62B jeweils mit einer Anzahl von senkrecht in einem aufrecht stehenden Gehäuse angeordneten Wärmetauscherrohren 200, deren untere Enden in einer zugeordneten Gaswäsche 64A bzw. 64B ausmünden. Die Gaskühler 62A, 62B sind über Steigrohre 111A bzw. 111B und Fallrohre 112A bzw. 112B mit einem Restwärme-Heizkessel 109 verbunden, an welchem außerdem eine Speisewasserleitung 114 und eine Dampfleitung 115 angeschlossen sind. Bei Verwendung nur eines Gaskühlers von größerer Kapazität ergibt sich eine ungleichmäßige Verteilung des Gases auf die Wärmetauscherrohre 200 und somit eine ungleichmäßige Durchströmung derselben. Aus diesem Grunde sowie zur Erleichterung der Reinigung weden vorzugsweise mehrere Gaskühler kleinerer Kapazität verwendet, deren Anzahl sich nach dem Durchsatz der Anlage richten kann. Bei einem Durchsatz von beispielsweise 1000 t/Tag können beispielsweise sechs Gaskühler vorhanden sein. Die unmittelbar unter den Gaskühlern 62A, 62B angeordneten Gaswäschen 64A bzw. 64B enthalten jeweils eine Anordnung von Düsen 201, aus welchen über eine Leitung 127 zugeführter Teer versprüht wird, um das Gas weiter zu kühlen und darin enthaltenen Teernebel niederzuschlagen.

Das auf eine Temperatur von ca. 400 bis 500°C vorgekühlte Kohlengas wird den Gaskühlern 62A, 62B über eine Zuleitung 88 und Zweigleitungen 88A bzw. 88B zugeführt. Um ein Kondensieren und Verfestigen von in dem Gas enthaltenem Teer an den Wandungen der Wärmetauscherrohre 200 und die sich daraus ergebende Beeinträchtigung der Wärmeübertragung zu verhindern, werden die Wärmetauscherrohre 200 auf einer Wandtemperatur von wenigstens 200°C gehalten. Zu diesem Zweck wird der über die Leitung 115 aus dem Kessel 109 abgeführte Dampf auf einem Druck von ca. 1,5 N/mm² und der diesem Druck entsprechenden Sättigungstemperatur gehalten, wobei das Gas nach Durchströmung der Wärmetauscherrohre 200 eine Temperatur von wenigstens etwa 250°C hat, was einer Wandtemperatur der Rohre 200 von ca. 200°C oder darüber entspricht. Die Innentemperatur der Wärmetauscherrohre sinkt also nicht auf 200°C oder darunter ab, und ihre gesamten Oberflächen werden auf einer gleichmäßigen Temperatur gehalten. Das aus den Wärmetauscherrohren ausströmende Gas enthält Teernebel, welcher durch direkten Kontakt mit bei einer Temperatur von ca. 150°C versprühtem Teer in den unmittelbar an die Wärmetauscherrohre anschließenden Gaswäschen 64A, 64B ausgefällt wird. Die vorstehend genannte Temperatur des versprühten Teers von 150°C ist durch das Fließverhalten des Teers sowie durch die Möglichkeit, ihn durch Rohrleitungen zu pumpen, bestimmt. Sofern es das Fließverhalten des Teers erlaubt, können auch Temperaturen unter 150°C angewendet werden. Das auf diese Weise in den Gaswäschen 64A, 64B auf eine Temperatur von ca. 200°C gekühlte Gas/Teer-Gemisch strömt über Auslässe 202A bzw. 202B und Leitungen 108A bzw. 108B in einen Flüssigkeitsabscheider 116, in welchem die gasförmige von der flüssigen Phase getrennt wird. Bei dem Flüssigkeitsabscheider 116 handelt es sich vorzugsweise um einen Zyklon, wobei zur Vereinfachung der Anlage jeweils ein Zyklon für zwei Gaswäschen vorgesehen sein kann. Das durch Abscheiden des Teernebels vollständig gereinigte Gas wird über eine Leitung 118 aus der Anlage abgeführt. Der ausgeschiedene Teer gelangt über eine Leitung 120 in einen Behälter 122, aus welchem er über eine Leitung 124 entnommen und mittels einer Pumpe 125 einem Niederdruckkessel 126 zugeführt wird. Überschüssiger Teer wird über eine Leitung 128 aus der Anlage ausgetragen, während der verbleibende Anteil im Niederdruckkessel 126 auf ca. 150°C abgekühlt und anschließend über die Leitung 127 den Sprühdüsen 201 zugeführt wird. In Abhängigkeit vom Fließverhalten des jeweiligen Teers muß die Wandtemperatur von im Niederdruckkessel 126 angeordneten Wärmetauscherrohren auf wenigstens etwa 150°C gehalten werden, was wiederum durch eine entsprechende Einstellung des im Kessel erzeugten Dampfdrucks und der zu diesem gehörigen Sättigungstemperatur des Dampfs erzielbar ist. In einer praktischen Ausführung liefert der Kessel 126 Dampf mit einem Druck von 0,3 N/mm², entsprechend einer Sättigungstemperatur von ca. 140°C, welcher über eine Dampfleitung 204 abgeführt wird. Der Kessel 126 ist über eine Leitung 203 mit Speisewasser von normaler Temperatur gespeist, wobei im Kessel 126 angeordnete Wärmetauscherrohre durchströmender Teer auf ca. 150°C oder eine höhere Temperatur gekühlt wird.

Die vorstehend beschriebene Anlage bzw. das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht somit die wirksame Kühlung von mit Teer und anderen Verunreinigungen befrachtetem Gas unter Rückgewinnung der darin enthaltenen Wärme für die Erzeugung von Dampf, so daß ein besonders wirtschaftlicher Wärmehaushalt gewährleistet ist. Dank der Verwendung des aus dem Gas ausgeschiedenen Teers in der Gaswäsche erfolgen die Kühlung, die Entstaubung und die Abscheidung des Teers auf besonders einfache Weise ohne Zufuhr irgendwelcher Kühlmittel von außerhalb der Anlage. Stattdessen wird vielmehr der anderenfalls als Abfallprodukt anfallende Teer wirtschaftlich im Betrieb der Anlage genutzt.

Claims (12)

1. Verfahren für die Rückgewinnung von Wärme bei der Vergasung von Kohle, bei welchem das Rohgas durch Wärmetausch in einem mit Wärmetauscherrohren versehenen Kühler mit einem verdampfbaren Kühlmittel gekühlt, sowie von Staub befreit wird und bei welchem die Schlacken der Kohlevergasung unter Wärmerückgewinnung gekühlt werden, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohgas durch einen Fließbettkühler geleitet wird, der die Wärmetauscherrohre und ein Fließbettmaterial enthält, so daß die im Rohgas enthaltenen Verunreinigungen an das Fließbettmaterial abgegeben werden und daß das diese Verunreinigungen enthaltende Fließbettmaterial aus dem Fließbettkühler abgezogen und durch Verbrennung der Verunreinigungen in einem Fließbettofen regeneriert wird, wobei die durch die Verbrennung erzeugte Wärme durch Wärmetausch mit einem die im Fließbettofen angeordneten Wärmetauscherrohre durchströmenden Kühlmittel zurückgewonnen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das in dem Fließbettkühler gekühlte Rohgas nacheinander durch einen Gaskühler und durch eine Gaswäsche hindurchgeleitet wird, um Stäube sowie Teernebel daraus zu entfernen und um Abwärme aus dem Gas zurückzugewinnen.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die im Fließbettkühler durch Wärmetausch gewonnene Wärme in Form von Hochdruckdampf zurückgewonnen wird und daß die im Gaskühler gewonnene Abwärme in Form von Mitteldruckdampf sowie in der Gaswäsche gewonnene Abwärme in Form von Niederdruckdampf zurückgewonnen wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das im Fließbettofen von Verunreinigungen befreite und regenerierte Fließbettmaterial in den Fließbettkühler zurückgeführt wird.

5. Vorrichtung zum Entgasen von Kohle in einem Kohlenvergaser mit einer Wärmetauschereinrichtung zum Kühlen des erzeugten Rohgases, einer Einrichtung zum Entfernen von Staub aus dem Rohgas und mit einer Einrichtung zum Kühlen der bei der Kohlenvergasung gebildeten Schlacken, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmetauschereinrichtung zum Kühlen des Rohgases in einem Fließbettkühler mit aufrechtstehendem Kessel angeordnet ist, welcher ein abwärts von dem Kühlmittel durchströmtes und sich in der Mitte eines in dem Kessel aus einem Fließbettmaterial gebildeten Fließbettes axial abwärts erstreckendes Fallrohr, einen am unteren Teil des Fallrohres angeordneten Verteiler, eine Anzahl von zunächst radial vom Verteiler abstehenden und sich anschließend parallel zur Strömungsrichtung des in den unteren Teil des Kessels eingeleiteten Rohgases aufwärts erstreckenden Wärmetauscherrohren sowie eine mit den oberen Enden der Wärmetauscherrohre verbundene Sammelleitung aufweist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß dem Fließbettkühler ein Wanderbettfilter zugeordnet ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Wanderbettfilter einen aufrechtstehenden Kessel, eine im axialen Mittelbereich des Kessels angeordnete Gaszuführleitung, eine Anzahl von die Gaszuführleitung unter Bildung von ringförmigen Kammern konzentrisch umgebenden Schlitzwänden, Einrichtungen für die Zufuhr eines granulierten Filterbettmaterials zu den ringförmigen Kammern und Öffnungen für den Austritt des Gases nach dessen Durchtritt durch die Schlitzwände und das sich dazwischen fortbewegende Filterbettmaterial aufweist, wobei die oberen Enden der Schlitzwände jeweils über Zuleitungen für das Filterbettmaterial am Kessel befestigt und ihre unteren Enden jeweils mit einem Auslaßstutzen für das Filterbettmaterial verbunden sind und die Auslaßstutzen verschieblich in einer Öffnung des Kessels geführt sind, so daß eine ungehinderte Wärmedehnung möglich ist.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zur Regenerierung von Fließbettmaterial ein Fließbettofen vorgesehen ist, welcher ein oberes Fließbett und ein über ein Überlaufrohr damit verbundenes, unteres Fließbett aufweist, wobei im oberen Fließbett an dem Fließbetteilchen anhaftende, brennbare Stoffe verbrannt werden und im unteren Fließbett für die Zufuhr zum oberen Fließbett bestimmte Luft vorgewärmt wird und gleichzeitig das im Überlaufrohr abwärts fließende, regenerierte Fließbettmaterial gekühlt wird.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der zum Regenerieren des Fließbettmaterials vorgesehene Ofen einlaßseitig und auslaßseitig mit Absperreinrichtungen versehen ist, wobei dieser Ofen durch abwechselnde Betätigungen dieser Absperreinrichtungen bei Normaldruck betreibbar ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß dem Fließbettkühler ein Gaskühler nachgeschaltet ist, welcher einen aufrechtstehenden Kessel und eine Anzahl von senkrecht darin angeordneten, an den Außenseiten von Kühlwasser umströmten Wärmetauscherrohren aufweist, welche mit ihren unteren Enden in der Gaswäsche ausmünden, und daß die Gaswäsche Düsen zum Versprühen von zurückgewonnenem Teer enthält, so daß das bei Durchströmung der Wärmetauscherrohre gekühlte Gas unmittelbar in die Gaswäsche gelangt und darin mit rückgewonnenem Teer von niedrigerer Temperatur kontaktierbar ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Gaskühler über ein Steigrohr und ein Fallrohr mit einem Kondensationskessel verbunden ist und daß die Wärme des die Wärmetauscherrohre durchströmenden Gases in Form von Mitteldruckdampf im Kondensationskessel zurückgewinnbar ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Gaswäsche mit einem Flüssigkeitsabscheider verbunden ist, welcher Einrichtungen für die Rückführung des darin kondensierten Teers zur Gaswäsche sowie Einrichtungen für die Wärmerückgewinnung aus dem zurückgewonnenen Teer in Form von Niederdruckdampf aufweist.