DE3041959C2 - Verfahren zum Sintern von feinkörnigen Eisenerzen - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Sintern von feinkörnigen Eisenerzen, bei welchem Erz, Brennstoff, Kalk, Wasser und Rückgut vorangehender Verfahren vermischt und die Mischung auf ein Sinterband oder einen Wanderrost aufgebracht und unter einer Zündhaube an der Oberfläche gezündet wird, worauf sauerstoffhaltige Gase durch die zu sinternde Mischung hindurchgeleitet werden. Für die Weiteraufarbeitung von feinkörnigen Eisenerzen mit geringer Korngröße haben Sinteranlagen und Pelletieranlagen Bedeutung erlangt. Pelletieranlagen sind insbesondere bei einer Korngröße von feinkörnigen Eisenerzen unter O^mm erforderlich. Für Korngrößen über -0,2 mm haben sich Sinterverfahren zum Stückigmachen voir Erzen für den nachfolgenden Einsatz im Hochofen bewährt Für die Qualität der Sinterprodukte ist eine sorgfältige Überwachung des Verfahrens erforderlich. Bei bekannten Sinteranlagen, weiche zumeist als Bandsinteranlagen mit Wanderrost ausgebildet sind, wird die chemisjhe Zusammensetzung der Sintermischung und die Menge an zugesetztem Brennstoff, Kalk, Rückgut und Wasser auf einen vorgegebenen Festwert geregelt, um Sinter mit gleichmäßiger chemischer Analyse herzustellen. Die Qualität des Sinterproduktes wird wesentlich von der Gasdui chlässigkeit bestimmt, welche für die Geschwindigkeit und Gleichmäßigkeit des Sintervorganges von großer Bedeutung ist. Eine Sinteranlage wird dann richtig genutzt, wenn die Geschwindigkeit des Sinterrostes jeweils der Sintergeschwindigkeit senkrecht zur Fortbewegung des Sinterrostes entspricht, so daß der Sintervorgang gerade dann beendet ist, wenn die Beschickung am Abwurfende ankommt Beim Sintern wird die zu sinternde Mischung unter einer Zündhaube an der Oberfläche gezündet, wobei der Brennstoff zufolge des Durchsaugens von sauerstoffhaltigen Gasen von oben nach unten über die ganze Länge des Wanderrostes in einer dünnen, die Charge von oben nach unten durchwandernden Schicht, verbrannt wird, bis die Flammenfront den Rost erreicht. Diese Stelle wird als Durchbrennpunkt bezeichnet. Um den Sinterprozeß so zu führen, daß der Durchbrennpunkt immer an einer bestimmten Stelle des Wanderrostes liegt, war es bekannt, neben der Regelung der chemischen Zusammensetzung der zu sinternden Mischung, die Temperatür und die Verbrennung in der Zündhaube zu regeln, sowie die Lage des Durchbrennpunktes auf der Sinteranlage zu ermitteln. Die Regelung der Temperatur und der Verbrennung in der Zündhaube erfolgte über konventionelle Regelkreise. Die Regelung des Durchbrennpunktes erfolgte durch Verstellen der Bandgeschwindigkeit, wobei als Kriterium für die Lage des Durchbrennpunktes zumeist die Abgastemperaturen in den letzten Saugkasten als Regelgröße herangezogen wurden. Der Durchbrennpunkt ist durch ein flaches Temperaturmaximum im Temperaturverlauf in Längsrichtung des Sinterbandes oder Rostes gekennzeichnet, und es ist darüberhinaus zu berücksichtigen, daß Falschlufteintritt im letzten Saugkasten eine weitere Verflachung dieses Maximums bewirkt Darüberhinaus folgt die Abgastemperatur der tatsächlichen Temperatur des Sinterprozesses nicht synchron, da die Wärmeübertragung vom Sinter auf das Gas berücksichtigt werden muß. Es ist daher über die Erfassung der Temperaturen eine Regelung des Durchbrennpunktes nur überaus ungenau zu erzielen. Mit Rücksicht auf die Tatsache, daß der Durchbrennpunkt am Ende des Sinterbandes bzw. Wanderrostes liegen soll, kommen Regelungsmaßnahmen darüberhinaus mit Sicherheit zu spät und sind ungeeignet, die Bildung von Sinter mangelhafter Qualität zu verhindem. Um Ausschuß zu verhindern, muß daher ein mehr oder minder großer Abstand des Durchbrennpunktes vom Abwurfende eingehalten werden, damit mit Regelungsmaßnahmen überhaupt noch etwas erreicht wer-

den kann. Daraus resultiert, daß mit den bekannten Verfahren die Sinteranlage nur ungenügend ausgenutzt werden könnte.

Es ist weiters auch bekannt, den Fe⁺+-Gehalt des Sinterproduktes für feed back-Regelungen heranzuziehen, jedoch erfordert die Bestimmung des Fe⁺ +-Gehaltes eine größere Zeit, wodurch sich eine sehr lange Totzeit der Regelung ergibt. Jede Abweichung vom idealen Sinterprozeß stellt darüber hinaus eine Energieverschwendung dat.

Ein Verfahren mit einer Regelung des Wassergehaltes von Aufgabemischungen für Sintermaschinen in Abhänigkeit von Permeabilitätsmessungen ist aus der AT-PS 2 52 287 bekannt geworden. Ein derartiger Regelkreis erfaßt nur die Verhältnisse bei der Bandaufgabe und stellt die Einhaltung eines Sollwertes für den Durchbrennpunkt nicht sicher.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein besonders wirtschaftliches Verfahren zum Sintern von feinkörnigen Eisenerzen der eingangs genannten Art zu schaffen, mit welchem die Erzielung einer gleichbleibenden Sinterquaiität auch bei Abweichungen der Ansgangsmaterialien gewährleistet ist. Zur Lösu.ig dieser Aufgabe besteht die Erfindung darin, daß die Gasdurchlässigkeit der Charge unmittelbar nach Einstellung der Schichthöhe auf dem Sinterband oder dem Wanderrost vor der Zündhaube gemessen wird, worauf die Meßwerte einem Prozeßrechner zugeführt werden, daß unter Berücksichtigung der chemischen Analysen, des Massenstromes und des Feuchtigkeitsgehaltes der zu sinternden Mischung auf Grund von Prozeßparametern, wie Band- bzw. Rostgeschwindigkeit, Koksbedarf, Schichthöhe, Rückgutverhältnis und Wasserzugabe, die zu erwartende Istlage des Durchbrennpunktes errechnet wird und mit einem Sollwert im Bereich des letzten Saugkastens am Abwurfende auf dem Band bzw. Wanderrost der Sinteranlage verglichen wird und bei vom errechneten Wert verschiedenem Sollwert wenigstens ein Prozeßparameter verändert wird, bis die berechnete Istlage mit dem Sollwert übereinstimmt.

Bei den beicannten Regelungsverfahren wurde zwar schon versucht, die Gasdurchlässigkeit der Chargen als Regelparameter zu verwenden, jedoch wurde bei den bekannten Verfahren von der vereinfachenden Annahme ausgegangen, daß die Gasdurchlässigkeit lediglich von der Feuchtigkeit der Mischung abhänge. Ein derartig einfacher linearer Zusammenhang zwischen Gasdurchlässigkeit und Feuchtigkeit besteht aber nun nicht, und die Gasdurchlässigkeit wird von einer Reihe von zusätzlichen Faktoren beeinflußt. Bei den bekannten Regelungsverfahren wurüe die Feuchtigkeit der Mischung unmittelbar nach dem Knetmischer oder bei dem Knetmischer gemessen und mit dem Ziel, eine bestimmte Gasdurchlässigkeit der zu sinternden Mischung einzustellen, die zuzugebende Wassermenge in Abhängigkeit vom Feuchtigkeitsmeßwert geregelt. Demgegenüber erfolgt beim erfindungsgemäßen Verfahren keine Regelung sondern eine Steuerung, bei welcher alle für den Prozeß relevanten Parameter bereits zu Beginn des Verfahrens vorgegeben werden, und es wird darüber hinaus die Gasdurchlässigkeit an einer Stelle gemessen, an welcher keine weitere Manipulation den Wert dieser Gasdurchlässigkeit verändert, nämlich an einer Stelle unmittelbar nach dem Abstreifer für die Einsteilung der Schichthöhe. Es wird somit mit dem im Rahmen des erfindun^sgemäßen Verfahrens erhaltenen Meßwert tatsächlich die Gasdurchlässigkeit der zu sinternden Mischung bestiniüit. wodurch eine Verzerrung durch Manipulationen, welche die Durchlässigkeit beträchtlich beeinflussen, wie beispielsweise die Aufgabe auf das Sinterband selbst und die Einsteilung der Schichthöhe durch den Abstreifer, eliminiert wird.
Durch die erfindungsgemäße Steuerung wird eine wirksame feed forward-Regelung geschaffen, bei welcher keine Totzeiten auftreten, und die erfindungsgemäße Steuerung, deren Führungsgröße die jeweilige Lage des Durchbrennpunktes darstellt, erlaubt die korrekte

ίο Verfahrensführung selbst dann, wenn eine herkömmliche Regelung versagen würde. Eine derartige Situation ergibt sich insbesondere dann, wenn der Durchbrennpunkt auf Grund von vorgegebenen Maßnahmen erst nach dem Abwurfende des Sinterbandes oder Wanderrostes zu liegen käme. Die erfindungsgemäße Steuerung schlägt in diesem Fall bereits zu Beginn des Verfahrens eine Korrektur in der richtigen Richtung vor, wohingegen eine Regelung, beispielsweise in Abhängigkeit von den Temperaturen, überfordert wäre, da kein Temperaturmaximum aufgefunden werden kann. Eine derartige Lage des Durchbrennpunktes würde ·. jmit den Regelbereich der bekannten Einrichtungen verlassen und es wäre die Einstellung stabiler Betriebsbedingungen unmöglich. Ein solcher Fall kann insbesondere bei einem Wechsel der chemischen Zusammensetzung der Ausgangsm? *erialien eintreten.

Die erfindungsgemäße Maßnahme, die Gasdurchlässigkeit der Mischung dort zu messen, wo keinerlei Manipulation der Mischung eine Veränderung dieses Wertes mehr bewirkt, erlaubt diese Messung ohne zusätzliche Einrichtungen vorzunehmen. Es kann vielmehr das vorhandene Sauggebläse zum Zweck der Bestimmung der Durchlässigkeit herangezogen werden und es wird vorzugsweise so vorgegangen, daß die Gasdurchlässigkeit der Charge durch Messung der Druckdifferenz zwischen dem oberhalb der Sintermischung und dem unterhalb derselben herrschenden Druck unter Berücksichtigung der Gasmenge bestimmt wird. Auf Grund der Verwendung eines Prozeßrechners ist es abe; prinzipiell denkbar, auch komplexe Zusammenhänge zwischen einer zu messenden Feuchtigkeit und dem tatsächlich sich einstellenden Wert für die Gasdurchlässigkeit zu berücksichtigen. Vorzugsweise wird jedoch zusätzlich unmittelbar nach der Einstellung der Schichthöhe auf dem Sinterband oder dem Wanderrost auch die Feuchtigkeit der aufgegebenen Mischung gemessen und dieser Meßwert dem Prozeßrechner zugeführt.

In vorteilhafter Weise wird das erfindungsgemäße Verfahren so durchgeführt, daß zur Erzielung einer

so Übereinstimmung £wischen Istiage und Sollwert zuerst die Bandgeschwindigkeit verändert wird, und daß für den Fall, daß eine Veränderung derselben nicht ausreicht, uin die errechnete Istlage und den Sollwert in Übereinstimmung zu bringen, die Schichtdicke, und hierauf die Zündbedingungen und/oder der Unterdruck in den Saugkasten geändert werden. Da bei Sinteranlagen zum Unterschied von Peiletieranlagon für die Einstellung der Schichthöhe ein Abstreifer eingesetzt werden kann, führt eine Veränderung der Bandgeschwindigkeit nicht gleichzeitig zu einer Veränderung der Schichthöhe, so daß auf diese Weise eine äußerst rasche Einstellung auf stabile Betriebsbedingungen vorgenommen werden kann, da die Einstellung der Bandgeschwindigkeit unter Zugrundelegung des entsprechenden Modells für den Prozeßablauf sehr genau vom Rechner als Sollwert vorgegeben \> erden kann. Für den Fall, daß die Veränderung der Bandgeschwindigkeit nicht ausreicht, ist es erfindungsgemäß möglich, auch die Schichthöhe

zu verändern, welche bei konventionellen Regelungen nicht als Regelparameter herangezogen werden konnte, da ihre Veränderung Einfluß auf Sintercigenschaften, Brennstoffverbrauch und Sinterleistung zur Folge hat, was von der Regeleinrichtung dann nicht mehr bewältigt werden kann. Durch die Steuerung ist es möglich, diesen Einflüssen bereits zu Beginn Rechnung zu tragen,so daß auch die Veränderung der Schichthöhe bei einem Stcuerverfahren zur Erzielung stabiler Betriebsbedingungen herangezogen werden kann.

Die Verwendung eines Prozeßrechners erlaubt es darüber hinaus, die Betriebsbedingungen der Anlage bei gleichzeitiger Aufrechterhaltung einer stabilen Arbeitsweise zu optimieren. Auf Grund der gemessenen Permeabilität und Feuchtigkeit, der chemischen Analyse der Rohmischung, der geforderten Sintereigenschaft (Fe⁺ '•-Gehalt. ISO-Festigkeit, Korngrößenverteilung, Basizität) und eines frei wählbaren Optimierungskriteriurns !cgi der Rechner Bandgeschwindigkeit, Brcnnstoffgehalt, Rückgutanteil, Schichtstärke, Unterdruck und Zündbedingungen fest, und es ist möglich, die jeweiligen vom Rechner vorgegebenen Sollwerte durch Regelkreise mit kurzer Regelstrecke einzuhalten. Auf Grund der feed forward-Regelung erfolgt eine Reaktion auf geänderte Eingangsparameter ohne Totzeit, und es wird eine Vergleichmäßigung und Erhöhung der Qualität bei gleichzeitiger Senkung des Energieverbrauches erreicht. Die Optimierung des Verfahrens folgt selbstverständlich mit einer gewissen Totzeit, wohingegen die Steuermaßnahmen, weiche für die Erhaltung einer stabilen Betriebsweise erforderlich sind, bereits zu Beginn des Verfahrens vollständig festgelegt sind.

Die Erfindung wird nachfolgend an Hand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. In dieser zeigt

Fig. 1 ein Blockschaltbild einer konventionell geregelten Sinteranlage nach dem Stand der Technik und

Fig.2 ein Blockschaltbild des erfindungsgemäßen Steuerverfahrens für einen Wanderrost der Bandsinteranlage.

In Fig. 1 ist mit 1 eine Serie von Vorratsbunkern bezeichnet. Das Erz wird aus den Bunkern 2,3,4,5 und 6 über Bandwaagen 7 in gewogenen Mengen auf ein Förderband 8 aufgebracht. Aus dem Bunker 9 wird wiederum über eine Bandwaage 7 die Menge der Zuschläge zudosiert und in analoger Weise aus dem Bunker 10 Kalk und aus dem Bunker 11 Koks zugemischt. Aus einem Bunker 12 wird das Rückgut dem auf das Förderband 8 nachfolgenden Förderband 13 zugeführt. Die Zugabe von Kalk, Koks und Rückgut erfolgt in Übereinstimmung mit den Vorgaben der Regler 14.

Mit 15 ist eine Mischungstrommel bezeichnet, welcher Wasser über eine Leitung 16 durch eine in Abhängigkeit von der dem Förderband 13 zugeordneten Bandwaage 7 arbeitende Regelung (Regler 17), zudosiert wird. Zu diesem Zweck ist in der Leitung 16 ein regelbares Ventil 18 eingeschaltet. Das Mischgut gelangt über einen Aufgabetrichter 19 und eine Fördereinrichtung 20 in eine Rolliertrommel 21, welcher wiederum Wasser über eine Leitung 22 in durch einen Regler 23 und ein Regelventil 24 dosierter Menge zugeführt wird. Das Mischgut wird auf das Sinterband 25 aufgebracht und die Wanderungsgeschwindigkeit des Wanderrostes wird über einen regelbaren Motor 26 in Abhängigkeit von den Meßwerten von Temperaturfühlern 27 unter Zwischenschaltung von Reglern 28 eingestellt Der Zündhaube 29 wird Gas über eine Leitung 30 und Verbrennungsluft über eine Leitung 31 zugeführt, wobei die entsprechende Gas-Luft-Mischung in nicht dargestellter Weise einer Regelung unterworfen werden kann. Mit 32 sind die Saughauben bezeichnet, wobei die Temperatur der abströmenden Abgase zur Regelung der Wanderungsgeüchwindigkcit des Sinterbandes bzw. Wanderrostes herangezogen wird. Das Abgas wird über eine Leitung 33 ausgebracht, und das Sintergut fällt bei 34 vom Sinterband bzw. Wanderrost herab.

In Fig.2 ist schematisch die erfindungsgemäße

ίο Steuerung näher erläutert, wobei mit 25 wiederum das Sinterband bzw. der Wanderrost bezeichnet ist. Dem Prozeßrechner werden über eine Eingabeleitung 35 die entsprechenden Werte für die chemische Analyse eingegeben. Vom Rechner erfolgt unter Berücksichtigung der Länge des Sinterbandes die Vorgabe des Brennstoffgehaltes, des Rückgutanteiles, der Zuschläge und von Wasser, wofür eine Steuerleitung 36 vorgesehen ist. Der Sinteranlage 25 selbst werden noch über die Steuerleilung 37 ScU'A'crtvcrgabcn für die Sandgeschwindigkeit.

die Schichthöhe, die Zündbedingungen und den anzuwendenden Saugdruck zugeführt. Der Prozeßrechner selbst ist mit 38 bezeichnet und erhält nun aus der Sinteranlage Meßwerte für die Feuchtigkeit und die Permeabilität bzw. Gasdurchlässigkeit der Mischung unmittelbar nach Aufgabe der Mischung und nach dem mit 39 bezeichneten Abstreifer für die Einstellung der Schichthone über die Steuerleitungen 40 und 41. Die Rohmischi ::g wird über eine Fördereinrichtung 42 in die Sinteranlage 25 eingebracht. Zur Überwachung des Verfahrens wird dem Prozeßrechner über eine Steuerleitung 43 auch noch eine Information über die tatsächliche Temperatur und die Druckverhältnisse in der Sinteranlage zur Verfügung gestellt. Die über die Steuerleitungen 36 und 37 vom Prozeßrechner abgegebenen Steuerbefehle sind somit zu Beginn der Sinterung bereits abgegeben, und es erfolgt somit eine feed forward-Regelung. weiche durch rechnerischen Vergleich der errechneten Istlage des Durchbrennpunktes mit der über die Steuerleitung 44 erfordernden Sollwertvorgabe an den Prozeßrechner 38 zustande kommt Dem Prozeßrechner werden somit eine Reihe von Eingangsparametern für die Vorausberechnung des Durchbrennpunktes zur Verfugung gestellt Diese Eingangsparameter umfassen im wesentlichen das Gewicht der Erzmischung und damit die durchlaufende Menge, die von der Bandgeschwindigkeit beeinflußt wird, das Gewicht der Zuschläge, die chemische Analyse und die Zündhaubenbedingungen, wobei zu berücksichtigen ist, daß verschiedene Erzsorten jeweils eine bestimmte optimale Zündtemperatur aufweisen. Für den Koksbedarf, das Rückgutverhältnis, die Bandgeschwindigkeit, die Schichthone und den Feuchtigkeitsgehalt der Rohmischung und des zuzugebenden Wassers wird zunächst ein empirischer Wert eingesetzt Diese Werte werden vom Rechner unter Anwendung eines auf physikalisch-chemischen Gesetzen aufbauenden Modells verarbeitet Diesen Modellen liegen Gesetzmäßigkeiten für die Wärmeübertragung, die Stoffübertragung, die chemischen Reaktionen und die Gasströmung auf die Schüttung am Band, zu Grunde. Die Vorausberechnung erfolgt jeweils dann, wenn ein Wert für die Gasdurchlässigkeit dem Rechner zur Verfügung gestellt wird. In der Folge können für den empirischen Wert des Feuchtigkeitsgehaltes gleichfalls gemessene Istwerte dem Rechner zugeführt werden. Unter Berücksichtigung von Optimierungskriterien erfolgt die Vorgabe der entsprechenden Sollwerte für die Steuerstrategie, wobei durch den Rechner neben der Vorausberechnung des Durchbrennpunktes auch ein zu

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erwartender Istwert für den Fe⁺+-Gehalt, die Festigkeit und die Korngröße des Sinterproduktes errechnet :i werden kann. Die Steuerung läßt sich somit neben einer ';(< optimalen Betriebsweise im Hinblick auf die Lage des ..' Durchbrennpunktes auch im Hinblick auf einzuhaltende 5 Si Qualitätskriterien des Sinterproduktes verwenden. -j Gleichzeitig kann die Nachfrage bzw. erforderliche Pro- U duktionvrrienge in der Berechnung berücksichtigt wer- is| den. Die Produktionsmenge wird bei entsprechend gro- | ßer Nachfrage höher angesetzt. In gleicher Weise kann io ™ auch der Brennstoffverbrauch unter Berücksichtigung der erforderlichen Produktionsmenge und den an die Qualität des Sinterproduktes gestellten Anforderungen optimiert werden.

Stellt sich bei der Vorausberechnung heraus, daß der Durchbrennpunkt, der optimal genau an der Abwurfstelle der Sintermaschine liegen soll, im Abstand davon liegt, wird durch eine neuerliche Durchrechnung eine uijcf fnchfcre Maßnahmen vorn Rechner vorgeschlagen, mit denen die gewünschte Position erreicht werden kann. Derartige kurzfristige und ohne Totzeit zur Wirkung kommende Maßnahmen können längerfristig, wie schon erwähnt, dann durch Maßnahmen abgelöst wer den, die zwar mit einer Totzeit zur Wirkung kommen können, die Leistung der Sintermaschine aber noch erhöhen können. Wesentlich ist aber, daß kein Sintergut minderer Qualität anfällt bzw. ein gleichmäßiges Sintergut erzeugt werden kann. Das Rechenmodell erlaubt im besonderen die differentielle Unterteilung der Schüttung und des Gasstromes in Elemente beliebiger Größe und die berücksichtigung des konvektiven Wärmeüberganges zwischen Schüttung und Prozeßgas sowie des Stoffüberganges zwischen Schüttung und Prozeßgas, insbesondere Trocknung und Rückkondensation, der Karbonatzersetzung (Kalk, FeCO₃, MgCO₃) und der Verbrennung von Koks. Weiters berücksichtigt das Modell den Druckabfall des Prozeßgases durch die Schüttung unter Berücksichtigung von Schüttgutgeometrie und -temperatur und Schüttgutgranolometrie, und unter Berücksichtigung der Gasführung bestehend aus Gebläse, Regelungsklappen, Rohrleitungen und ihren Kennlinien.

Hierzu ist die Erfassung der Permeabilität und Feuchtigkeit vor, bei oder unmittelbar nach der Aufgabe des Materials auf die Brennmaschine, da diese beiden Werte die Hauptstörgrößen darstellen, erforderlich, und es wird folgende Regelstrategie angewandt:

a) Rechnerische Vorhersage eines Istwertes (Durchbrennpunkt und Qualität) mit dem Modell, auf Grund einfach meßbarer Größen wie Temperatur- und Druckfelder, Permeabilität, Feuchtigkeit, Durchsatzmenge und Bandgeschwindigkeit

b) Feed forward-Regelung durch Vergleich gerechneter, zu erwartender Istwert mit Sollwert

c) Ein frei einstellbares Optimierungskriterium wie minimaler Brennstoffverbrauch, minimaler elektrischer Energieverbrauch, minimaler Gesamtenergieverbrauch oder maximale Durchsatzleistung, u.n den kostengünstigsten Betrieb der Anlage einstellen zu können.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (5)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Sintern von feinkörnigen Eisenerzen, bei welchem Erz, Brennstoff, Kalk, Wasser und Rückgut vorangehender Verfahren vermischt und die Mischung auf ein Sinterband oder einen Wanderrost aufgebracht und unter einer Zündhaube an der Oberfläche gezündet wird, worauf sauerstoffhaltige Gase durch die zu sinternde Mischung hindurchgeleitet werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasdurchlässigkeit der Charge unmittelbar nach Einstellung der Schichthöhe auf dem Sinterband oder dem Wanderrost vor der Zündhaube gemessen wird, worauf die Meßwerte einem Prozeßrechner zugeführt werden, daß unter Berücksichtigung der chemischen Analysen, des Massenstromes und des Feuchtigkeitsgehaltes der zu sinternden Mischung auf Grund von Prozeßparametern, wie Sand- bzw. Rostgeschwindigkeit, Koksbedarf, Schichthöhe, Rückgütvi;i"häitnis und Wasserzugabe, die zu erwartende Isttage des Durchbrennpunktes errechnet wird und mit einem Sollwert im Bereich des letzten Saugkastens am Abwurfende auf dem Band bzw. Wanderrost der Sinteranlage verglichen wird und bei vom errechneten Wert verschiedenem Sollwert wenigstens ein Prozeßparameter verändert wird, bis die berechnete Istlage mit dem Sollwert übereinstimmt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasdurchlässigkeit der Charge durch Messung der Druckdifferenz zwischen dem oberhalb de»· Sintermischung und dem unterhalb derselben herrschenden Druck rnter Berücksichtigung der Gasmenge bestimmt wiird.

3. Verfahren nach Anspruch I oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß unmittelbar nach der Einstellung der Schichthöhe auf dem Sinterband oder dem Wanderrost auch die Feuchtigkeit der aufgegebenen Mischung gemessen wird und dieser Meßwert dem Prozeßrechner zugeführt wird

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzielung einer Übereinstimmung zwischen Istlage und Sollwert zuerst die Bandgeschwindigkeit verändert wird, und daß für den Fall, daß eine Veränderung derselben nicht ausreicht, um die errechnete Istlage und den Sollwert in Übereinstimmung zu bringen, die Schichtdicke, und hierauf die Zündbedingungen und/oder der Unterdruck in den Saugkasten geändert werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß bei Übereinstimmung der Istlage mit dem Sollwert die Auswirkung von Veränderungen des Brennstoflfj»ehaltes, der Zuschläge und der Wasserzugabe auf den Energieverbrauch der Anlage errechnet wird und die den jeweils geringsten Energieverbrauchswert entsprechenden Maßnahmen als Sollwerte für nachfolgende Chargen vorgegeben werden.