DE3041542A1

DE3041542A1 - Extrudierkopf und verfahren zu dessen herstellung

Info

Publication number: DE3041542A1
Application number: DE19803041542
Authority: DE
Inventors: David C. Tallmadge Ohio Fetchu; William H. Independence Ohio Weidman
Original assignee: General Tire and Rubber Co
Current assignee: Aerojet Rocketdyne Holdings Inc
Priority date: 1980-02-15
Filing date: 1980-11-04
Publication date: 1981-09-03
Also published as: FR2475976A1; RO88509A; PT72119A; JPS5742497B2; MX152307A; US4285651A; AR222920A1; ES8206268A1; MA19066A1; IN154701B; ES499439A0; PT72119B; GB2069921A; IT1133862B; CA1130524A; LU83118A1; IT8025259A0; BR8007449A; JPS56129154A; ZA806052B

Description

GT-1720

Die Erfindung betrifft einen Extruder zum Formen von Streifen aus elastomerem Material und insbesondere den Extrudierkopf eines solchen Extruders sowie das Verfahren zur Herstellung des. Extrudierkopfes. Die Erfindung ist besonders nützlich für das Extrudieren von Gummiseitenwandstreifen bei der Herstellung von Luftreifen. Gegenwärtig ist es üblich, jeweils einen Seitenwandstreifen bei dem jeweiligen Extruder herzustellen. Dies bedeutet, daß, wenn die Seitenwandstreifen sowohl für die rechte als auch für die linke Seite des Reifens gleichzeitig extrudiert werden sollen, zwei gesonderte Extruder erforderlich sind. Die Kosten und die Bodenfläche, die für jeden Extruder erforderlich sind, lassen es wünschenswert erscheinen, einen Weg zu finden, auf dem beide Seitenwände aus einer einzigen Vorrichtung extrudiert werden können.

Eine mögliche Lösung des Problems könnte darin bestehen, einen extrem breiten Kopf herzustellen, mit welchem zwei Seitenwandstreifen nebeneinander extrudiert werden können. Da jedoch die Seitenwandstreifen sehr dünn sind und zusammen ein extrem breites Extrudat bilden würden, sind starke Maßkorrekturen im Düsenplattenprofil erforderlich, damit das Endprodukt genau die gewünschte Form hat. Ferner muß, um eine gleichmäßige Strömungsgeschwindigkeit zu erhalten, die ebenfalls erforderlich ist zur Aufrechterhaltung enger Toleranzen an der Produktform der Divergenzwinkel innerhalb des Kopfes beschränkt sein. Um innerhalb dieses beschränkten Winkels zu bleiben, wenn ein sehr breites Produkt extrudiert werden soll, muß der Kopf entsprechend länger sein. Hierdurch wird nicht nur der

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Kopf teurer, sondern es bedeutet das- große "Düsenfüll¹-Volumen in einem solchen Kopf einen übermäßigen Anlaufabfall, um eine stetige Strömung zu Beginn jedes Durchlaufs zu erzielen, und einen Ausräumabfall immer wenn eine Reinigung der Düse am Ende eines Durchlaufs erforderlich ist. Ferner haben längere Strömungskanäle mehr Reibung zur Folge und der Druckstau infolge dieser Reibung begrenzt die Geschwindigkeit, mit welcher der Kxtruder betrieben werden kann, da nicht zugelassen werden kann, daß das Extrudat zu rasch erhärtet. Diese Reibung kann dadurch herabgesetzt werden, daß die Strömungskanäle breiter gemacht werden, jedoch erschwert diese Lösung die "Düsenfüll"-Probleme.

Ein weiterer möglicher Weg für das gleichzeitige Extrudieren von zwei Seitenwänden mit dem gleichen Extruder besteht darin, einen Schlauch unter Verwendung eines "Schlauchextrudierkopfes" von der in der US-Patentschrift 3 321 346 beschriebenen Art zu verwenden. Der Extruder würde dann so ausgebildet, daß eine Rohrform erhalten wird, von der jede Seite den gewünschten Querschnitt eines der Seitenwandstreifen hat. Der Schlauch wird dann an zwei einander diametral gegenüberliegenden Stellen geschlitzt, um die einzelnen.Seitenwände zu erhalten. Ein Problem bei der Verwendung einer solchen Vorrichtung würde die Schwierigkeit der Profilierung des gekrümmten Kopfkanals und der Düsenplattenoffnung zur Herstellung von Streifen von veränderlicher Dicke über ihre Breite sein. Ferner würde die "Schlauchkopf"-Vorrichtung einen langen Kopfkanal zur Herstellung von Seitenwandformen erfordern und der Kopf müßte verstellbar sein, um Seitenwände von verschiedener Dicke herstellen zu können. Darüber hinaus würde eine Veränderung der Breite der Seitenwände nicht nur eine Veränderung der Düsenplatte bedeuten, sondern auch das Auswechseln durch einen Kopf

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mit neuem Durchmesser, sofern nicht der Hersteller bereit ist, das überschüssige Abfallmaterial zu beseitigen, das durch die Spalte extrudiert wird, die zwischen den schmäleren Seitenwänden bestehen, die aus dem gleichen Schlauchextrudierkopf wie die breitesten Seitenwände extrudiert werden.

Gegenstand der Erfindung 1st die. Entwicklung eines Extrudierkopfes, durch welchen zwei längliche Streifen aus elastomerem Material, wie Reifenseitenwandstreifen, gleichzeitig und ohne die Probleme extrudiert werden können, die bei den vorangehend beschriebenen Vorrichtungen bestehen. Der Extrudierkopf besitzt Kanäle für zwei Streifen, die übereinander angeordnet sind, und ist in mancher Beziehung den herkömmlichen Köpfen zum Extrudieren flacher Streifen und in anderer Beziehung ähnlich den Schlauchköpfen. Es bestehen jedoch viele Unterschiede zwischen der Erfindung und sowohl den Flachstreifenköpfen als auch den Schlauchköpfen.

Der erfindungsgemäße Extrudierkopf besitzt ein inneres Ende, das so angeordnet ist, daß es dem Extruder zugekehrt ist, und ein äußeres Ende zur Anordnung abgekehrt von dem Extruder. Der Extrudierkopf besitzt einen äußeren Kopfabschnitt mit einer Mittelöffnung, die sich von seinem inneren Ende zu seinem äußeren Ende erstreckt, und einen inneren Kopfabschnitt, der innerhalb der Mittelöffnung angeordnet ist und sich von den Wänden der Mittelöffnung in Abstand befindet, um Kanäle für das Fließen von elastomerem Material durch den Kopf zu begrenzen. In dieser Beziehung ist der Kopf ähnlich einem Schlauchkopf. Der äußere Kopfabschnitt weicht jedoch von dem eines gewöhnlichen Schlauchkopfes insofern ab, als er einen Ringkörper

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mit einer Mittelachse aufweist, der sich von dem inneren zum äußeren Ende des Extrudierkopfes erstrockt. Dieser Ringkörper hat zentriert auf seine Mittelachse eine radial nach innen gerichtete konische Fläche mit einem verhältnismäßig kleinen Durchmesser am inneren Ende des Extrudierkopfes und einem verhältnismäßig großen Durchmesser am äußeren Ende des Extrudierkopfes. Der äußere Kopfabschnitt weist ferner einen ersten und einen zweiten Kegelkörper auf,von denen jeder auf einer Seite eine nach außen gerichtete konische Fläche aufweist, die mit der radial nach innen gerichteten konischen Fläche des Ringkörpers zusammenpaßt, und auf der entgegengesetzten Seite eine Fließkanalfläche zur Führung und Formung elastomeren Materials. Der innere Kopfabschnitt weist einen mittleren Kegelkörper auf, dessen Seitenkanten durch radial nach außen gerichtete konische Flächen gebildet werden, die ebenfalls mit der radial nach innen gerichteten konischen Fläche des Ringkörpers zusammenfällt, und an der Oberseite sowie an der Unterseite Eließkanalflachen, von denen jede einer der Fließkanalflächen des ersten und des zweiten Kegelkörpers zugekehrt ist und mit diesen einen Extrudierflußkanal bildet zur Führung und Formung des elastomeren Material in eine gewünschte Streifenform, wenn dieses Material vom inneren Ende zum äußeren Ende des Extrudierkopfes hindurchtritt.

Die Erfindung ist ferner auf ein Verfahren zur Herstellung eines Extrudierkopfes gerichtet, umfassend die Herstellung eines Ringkörpers und die Bearbeitung desselben zum Erzielen einer radial nach innen gerichteten konischen Fläche. Ferner umfaßt das Verfahren die Herstellung eines konischen Teils mit einer äußeren Endfläche und einer sich axial erstreckenden Fläche in Überschneidung mit der

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äußeren Endfläche, und die Bearbeitung der sich axial erstreckenden Fläche zum Formen einer radial nach außen gerichteten konischen Fläche, die mit der radial nach innen gerichteten konischen Fläche des Ringkörpers zusammenpaßt. Der konische Teil w±rd dann in drei Kegelkörper längs zwei Schnittebenen geschnitten, welche seine äußere Endfläche überschneiden. Hierauf werden die Flächen, die sich längs dieser Schnittebenen erstrecken, auf eine solche Gestalt bearbeitet, daß, wenn die Kegelkörper mit ihren radial nach außen gerichteten konischen Flächen gegen die zusammenpassende radial nach innen gerichtete konische Fläche des Ringkörpers angeordnet werden, die sich längs der Schnittebenen erstrecken, zwei Extrudierkanäle von der gewünschten Gestalt bilden zur Führung und zum Formen länglicher Streifen aus elastomerem Material.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert und zwar zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht eines Extrudierkopfes angebracht am vorderen Ende eines Extruders, der im Längsschnitt dargestellt ist;

Fig. 2 eine Endansicht des äußeren Endes des in Fig. 1 dargestellten Extrudierkopfes;

Fig. 3 eine Ansicht eines Teils des in Fig. 1 und 2. dargestellten Extrudierkopfes im Schnitt nach der Linie III-III in Fig. 2;

Fig. 4 eine schaubildliche Ansicht eines kegelförmigen Teils, der in drei Kegelglieder unterteilt ist, die einen Teil des Extrudierkopfes nach Fig. 1 bilden;

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Fig. 5 eine Ansicht eines Teils des Extrudierkopfes nach Fig. 1 - 3 im Schnitt nach der Linie V-V in Fig. 3;

Fig. 6. und 7 schaubildliche Ansichten von zwei verschiedenen inneren Kopfabschnitten, die in dem in Fig. 1.-3 dargestellten Extrudierkopf verwendet v/erden können, und

Fig. 8 in schematischer Darstellung Teile der Kegelglieder von Fig. 4, aus der die Abmessungen ersichtlich sind, welche in einer mathematischen Formel zur Bestimmung der Schnittwinkel bei der Bearbeitung bestimmter Flächen der Kegelglieder auf die gewünschten Konturen verwendet werden.

In Fig. 1 ist ein Extrudierkopf 2 gezeigt, der am Ende eines Extruders 4 angebracht ist, welcher eine im wesentlichen runde Extruderbohrung 5 aufweist. Das innere Ende 6 des Kopfes 2 ist am Extruder 4 durch Schrauben 8 befestigt, welche durch Bohrungen 9 im vorderen Extruderteil 10 hindurchgeführt sind. Wie in Fig. 1 gezeigt, sind die Schrauben 8 in Bohrungen 12 eines Ringkörpers 14 eingeschraubt, der einen Teil des Extruderkopfes 2 bildet.

Die Schnittansicht von Fig. 3 zeigt ferner, daß der Extruderkopf 2 nicht nur einen Ringkörper 14 aufweist, sondern auch drei Kegelglieder 16, 18 und 20, die in einer konischen öffnung 22 im Ringkörper angeordnet sind. Das erste und das zweite Kcgelglied 16 bzw. 18 und das mittlere Kegelglied 20 sind vorzugsweise aus dem gleichen kegelstumpf förmi gen konischen Teil 24 geschnitten, dessen Form in schaubildlicher Ansicht in Fig. 4 ersichtlich ist. Der

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kegelstumpfförmige Teil 24 1st längs zweier Schnittebenen 26 und 28 geschnitten, die sich zwischen seiner inneren Endfläche 30 und seiner äußeren Endfläche 32 erstrecken. Vorzugsweise sind die Schnittebeneri 26 und 28 senkrecht zu einer vertikalen Ebene, die sich durch die mittige Längsachse Y-Y des kegelstumpfförmigen Teils 24 erstreckt, und die Ebenen 26 und 28 divergieren ferner voneinander weg, während sie sich der äußeren Endfläche 32 annähern. Die Kegelgliedflächen 34, 35, 36 und 37 (Fig. 3), die entstehen, wenn der kegelstumpfförmige Teil 24 geschnitten wird, werden so bearbeitet, daß sie Extrudierkanäle 40 und 42 bilden. Die bevorzugten Formen dieser Kanäle 40 und 42 und das Verfahren zu ihrer Bearbeitung werden nachfolgend näher beschrieben.

Da sie aus dem gleichen kegelstumpfförmigen Teil 24 geschnitten sind, weisen die Kegelglieder 16, 18 und 20 radial nach außen gerichtete konische Flächen 44, 46 und 48 (Fig. 4) auf. Der kegelstumpfförmige Teil 24 ist so bearbeitet, daß diese konischen Flächen 44, 46 und 48 zumindest um ihre ümfangskanten herum mit der nach innen gerichteten Fläche der Mittelöffnung 22 im Ringkörper 14 zusammenpassen, wie in den Schnittansichten von Fig. 3 und 5 gezeigt. Die konischen Flächen 44, 46 und 48 können glatt sein, wie in Fig. 3 - 7 dargestellt, oder sie können Teile aufweisen, die von ihren Ümfangskanten nach innen liegen und Lufttaschen zwischen den Kegelgliedern 16, 18, 20 und dem Ringkörper 14 bilden, um die Regelung des Wärmeübergangs zwischen den Kegelgliedern und dem Ringkörper zu unterstützen. Die Kegelglieder 16 und 18 werden in der konischen Öffnung 22 durch Schrauben 50 (Fig. 3) so gehalten, daß ihre jeweilige konische Fläche 44 bzw. 46 sich in bündiger Anlage an der nach innen gerichteten Fläche der

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konischen Öffnung 22 befinden. Die Schrauben 50 erstrecken sich durch Bohrungen 52 im Ringkörper 14 und stehen mit Gewindebohrungen 54 in den Kegelgliedern 16 und 18 in Gewindeeingriff. In gleicher Weise wird, wie in Fig. 5 gezeigt/ das mittlere Kegelglied 20 mit seinen seitlichen konischen Flächen 48 in bündiger Anlage an der Fläche der konischen Öffnung 22 durch Schrauben 56 gehalten, die sich durch Bohrungen 58 im mittleren Kegelglied 20 erstrecken und mit Gewindebohrungen 60 im Ringkörper 14 in Eingriff stehen.

Wie sowohl in der Schnittansicht von Fig. 3 als auch in der Ansicht des äußeren Endes in Fig. 2 gezeigt, erstreckt sich eine Einspannschiene 62 quer zum äußeren Ende des mittleren Kegelgliedes 20, wobei eine Zwischenplatte 63 und Düsenplatten 64 und 65 zwischen der Einspannschiene 62 und dem Kegelglied 20 gehalten werden. Die Zwischenplatte 63 ist am Kegelglied 20 durch Schrauben 66 befestigt die in Fig. 2 gestrichelt gezeigt sind, und die Einspannschiene 62 ist ihrerseits an der Zwischenplatte 63 durch Schrauben 67 (Fig. 2) befestigt. Die Schrauben 56, welche das Kegelglied 20 am Ringkörper 14 befestigen, sind durch Bohrungen 68 und 70 in der Einspannschiene 62 bzw. in der Düsenplatte 64 geführt (Fig. 3). Auf die äußeren Enden der Schrauben 56 sind Muttern 72 aufgeschraubt, um die Einspannschiene 62, die Zwischenplatte 63, die Düsenplatten 64 und 65 und das Kegelglied 20 fest in ihrer Lage am Ringkörper 14 zu halten.

Das erste und das zweite Kegelglied 16 bzw. 18 bilden zusammen mit dem Ringkörper 14 einen äußeren Kopfabschnitt, der selten auseinandergenommen werden muß, wenn einmal der Extrudierkopf 2 zusammengebaut ist. Der innere durch das mittlere Kegelglied 20 gebildete Kopfabschnitt ist

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zum häufigen Entfernen bestimmt/ damit die Extrudierkanäle 40 und 42. gereinigt werden können. Zum Entfernen des Kegelgliedes 20 vom Ringkörper 14 werden die Schrauben 56 aus den Gewindebohrungen 58 im Ringkörper 14 herausgeschraubt. Das Kegelglied 20 hat gewöhnlieh die Tendenz, an der Innenseite der Keggiglieder 16 und 18 infolge des Extrudats zu haften, das in den Extrudierkanälen 40 und 42 eingeschlossen wird. Zum Freimachen des Kegelgliedes 20 sind Abstreifschrauben 74 auf jeder Seite der Einspannschiene 62 (Fig. 2) angeordnet. Die Abstreifschrauben 74 sind in Gewindebohrungen in der Einspannschiene 62 eingeschraubt und ihre Enden stützen sich gegen das äußere Ende des Ringkörpers 14 ab, so daß, wenn die Schrauben 74 gedreht werden, die Einspannschiene 62 und das angebrachte Kegelglied. 2O nach außen vom Ringkörper 14 weg gedrückt werden. ·

Das äußere Ende des Extrudierkanals 40 ist von zwei Düsenplatten 64 und 76 bedeckt, zwischen welchen sich eine Düsenöffnung 78 befindet, die den endgültigen Formgebungsvorgang an dem elastomeren Material ausführt, das durch den Kanal 40 hindurchtritt. In ähnlicher Weise ist ein Paar von Düsenplatten 65 und 80, welche eine Düsenöffnung 82 bilden, am äußeren Ende des Extrudierkanals 42 für den gleichen Zweck angeordnet. Wie vorangehend beschrieben, hält die Einspannschiene 62 die inneren Düsenplatten 64 und 65 in ihrer Lage gegen das mittlere Kegelglied 20. Die äußeren Düsenplatten 76 und 80 werden gegen ihr jeweiliges Kegelglied 16 bzw. 18 durch obere und untere Klemmstücke 84 gehalten, von denen jedes eine Anzahl Finger 86 (Fig. 2 und 3) aufweist, die gegen die Düsenplatte 76 oder 80 durch Kurvenschienen 88 gepreßt werden, die auf Zapfen 90 angeordnet sind*,welche von den Außenflächen der

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Kegelglieder 16 und 18 abstehen. Die Klemmstücke 84 gleiten auf Führungsstangen (Fig. 2) nach oben und unten und diese Stangen halten die Klemmstücke gegen seitliches Neigen oder Gleiten. Druckluftzylinder 92 betätigen Kolben 94, die mit den Klemmstücken 84 verbunden sind, um sie zu den Düsenplatten 76 und 80 hin bzw. von diesen weg zu bewegen. Das Klemmstück 84 am oberen Ende der Fig. 1, 2 und 3 ist in seiner zurückgezogenen Stellung gezeigt, während das andere Klemmstück 84 am unteren Ende dieser Figuren in seiner inneren Klemmstellung gezeigt ist. Wenn die Druckluftzylinder 92 die Klemmstücke 84 nach innen schieben, verkeilen die Kurvenflächen 96 an den Kurvenschienen 88 die Finger 86 der Klemmstücke gegen die Düsenplatten 76 und SO, um sie in ihrer Lage gegen die Kegelglieder 16 und 18 zu halten.

Das mittlere Kegelglied, an dem eine Zwischenplatte 63, Düsenplatten 64 und 65 und eine Einspannschiene 62 befestigt sind, ist gewöhnlich zu schwer, um mit der Hand aus dem Ringkörper 14 herausgehoben zu werden. Es ist daher wünschenswert, diese Teile auf Schienen 98, (Fig. 1 und 2,) so anzuordnen, daß sie leicht vom Ringkörper 14 weggerollt werden können, wenn die Extrudierkanäle 40 und 42 gereinigt werden sollen. Die Schienen 98 sind von einer wesentlichen Höhe und Breite, wie sich aus Fig. 2 erkennen läßt, und jede Schiene 98 ist auf zwei großen 100 gelagert, die sich von der Seite des Ringkörpers 14 aus erstrecken. Die Bolzen 100 sind mit Köpfen 101 versehen, die in Ausnehmungen 102 in den Schienen 98 eingesetzt sind, wie mit gestrichelten Linien in Fig. 1 und 2 gezeigt. Zwei Rohre 103 und 104, die für den Umlauf von Kühlwasser dienen, erstrecken sich von jeder Seite des mittleren Kegelgliedes 20 oberhalb und unterhalb der Schiene 98. In den

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Seiten des Ringkörpers 14 an seinem äußeren Ende sind Schlitze 106 und 108 so vorgesehen, daß, wenn das Kegelglied auf den Schienen 98 nach außen gerollt wird, die Rohre 103 und 104 sich frei aus.diesen Schlitzen herausbewegen können. Am unteren Rohr 104 ist ein Arm 110 unter Verwendung einer Stellschraube 112 festgeklemmt, um die entgegengesetzen Seiten der Schlitzöffnung 114 im Arm zusammenzuziehen. Das Kegelglied 20 und die an diesem angebrachten Teile sind auf der Schiene durch Rollen 116 gelagert, die sich von den Seitenkanten der Zwischenplatte 63 aus erstrecken, sowie durch Rollen 118, die an den oberen Enden des Arms 110 gelagert sind. Der Winkel des Arms 110 kann eingestellt werden, um ein freies Rollen der Rollen 116 und 118 sicherzustellen, indem eine Stellschraube 120 gedreht wird, die in eine Gewindebohrung 122 im Arm 110 eingeschraubt ist und deren Kopf gegen das obere Rohr 106 anliegt. Ferner ist in der Mitte der Einspannschiene 62 eine Ringschraube 124 vorgesehen, zur Verwendung zum Ziehen des mittleren Kegelgliedes 20 beim Herausrollen aus dem Ringkörper 14 auf den Rollen 116 und 118, die auf den Schienen 98 rollen. Dies geschieht natürlich nur nach dem Herausschrauben der Schrauben 56, welche das Kegelglied 20 am Ringkörper 14 hält, und, falls erforderlich, durch Drehen der Schrauben 74, um das Kegelglied 20 von dem elastomeren Extrudat freizumachen, das . sich in den Kanälen 40 und 42 befindet.

Ein Rollanschlag 126 (Fig. 1) ist vorzugsweise am Ende jeder Schiene 98 zur Anlage des Arms 110 vorgesehen und um das Kegelglied 20 am Abrollen an den Enden der Schienen 98 zu verhindern. Nach dem Auswärtsrollen können das Kegelglied 20 und die mit diesem verbundenen Teile vollständig von den Schienen 98 mittels eines Laufkrans entfernt werden,

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der einen an der Ringschraube 124 angebrachten Haken aufweist. Bevor dies geschieht, sollten an die Rohre 103 und 104 angeschlossene Wasserleitungen entfernt werden.

Die Kegelglieder 16, 18 und 20 sollten mit Kühlwasserkanälen versehen werden, da diese Teile die Neigung haben, sich infolge der Reibung des Extrudiervorgangs zu erhitzen. Außer den Wasserleitungen 103 und 104 in den Seiten des mittleren Kegelgliedes 20 sind in den Zeichnungen Anordnungen zum Einleiten von Kühlwasser nicht gezeigt. Der Grund hierfür besteht darin, daß eine Vielfalt von Wasserkanal-Ausgestaltungen vorgesehen werden kann, und die Darstellung eines Beispiels die Zeichnung übermäßig kompliziert machen würde. Kühlwasser läßt sich leicht durch die äußeren Kegelglieder 16 und 18 mit Hilfe geeigneter Rohre in Umlauf setzen, die sich durch Bohrungen im Ringkörper 14 erstrecken. Die Rohre 103 und 104 sind nur als Beispiel dafür gezeigt, wie das Kühlwasser in das mittlere Kegelglied 20 eingeleitet werden kann.

Die Flächen 34 und 35 des Extrudierkanals 40 und die Flächen 36 und 37 des Extrudierkanals 42 werden endgültig geformt, nachdem der kegelstumpfförmige Teil 24 in die drei Kegelglieder 16, 18 und 20 längs der Schnittebenen 26 und 28 (Fig. 4) geschnitten worden ist. Der Zweck der Formung der Flächen 34, 35, 36 und 37 ist die Bildung von zwei Kanälen 40 und 42, welche die zylindrische Form des Extrudats verändern, das aus der Bohrung 5 des Extruders 4 kommt, und zwar in zwei relativ dünne flache Streifen. Gewöhnlich bedingt dies die Teilung des zylindrischen Extrudats in zwei Hälften übereinander und

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dann gleichzeitig die Verringerung der Dicke jedes Streifens, das Ausfächern desselben, um ihn breiter zu machen, und die Führung der Streifen voneinander weg, so daß sie aus dem Düsenkopf 2 in einem ausreichend breiten Abstand voneinander austreten, so daß eine Fördererauflage für den oberen Streifen oberhalb des unteren Streifens zwischengeschaltet werden kann. Vorzugsweise sollte dies alles geschehen, während das Geschwindigkeitsprofil des Extrudats so gleichmäßig wie möglich über den Bereich jedes Querschnitts senkrecht zur Mittellängsachse Y-Y (Fig. 4) gehalten wird. Dies ist wünschenswert, damit so wenig Verzerrung wie möglich infolge Geschwindigkeitsunterschieden innerhalb der Extrudatstreifen-Querschnitte erhalten werden, nachdem diese die Düsenöffnungen 78 und 82 verlassen haben.

Ferner müssen die seitlichen Seitenteile der Kanäle 40 und 42 dicker mit bezug auf ihre Mittelteile gemacht werden als die entsprechenden seitlichen Seitenteile der endgültig aus diesen Kanälen extrudierten Streifen, da die Mittelteile der Kanäle sich mehr in Ausfluchtung mit der Extruderbohrung 5 befinden, so daß der durch die Extruderschnecke ausgeübte Druck, der das Extrudat vorbewegt, in höherem Grade auf die Mittelteile des Extrudats übertragen werden und in einem geringen Grad auf die seitlichen Seitenteile. Wenn die seitlichen Seitenteile der Kanäle dicker als die Mittelteile gemacht werden, wird der Fließwiderstand an den seitlichen Seiten zum Ausgleich für diesen Druckunterschied herabgesetzt.

Die vorerwähnten Extrudierkanalprobleme und -erfordernisse sind nicht ungewöhnlich mit Ausnahme der Komplikationen durch die Teilung des Extrudats in zwei aufein-

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andergestapelte Streifen, welche Streifen voneinander zur Verwendung weggeführt werden müssen. Die Aufgabe der Formung der Kanalflächen ist jedoch wesentlich einfacher gemacht, da die konischen Formen der Glieder 16, 18 und 20 den Kanalflächen 34, 35, 36 und 37 fächerähnliche Former geben, was natürlich zur Folge hat, daß das Extrudat zwischen ihnen zu einem breiteren Querschnitt ausfächert. Daher ist bei der weiteren Formung dieser Flächen es die einzige Aufgabe, die Dicke des Extrudats richtig einzustellen, das zwischen ihnen hindurchtritt. Ferner kann, da die Kegelglieder 16, 18 und 20 einzeln vom Ringkörper 14 entfernt werden können, jede Fläche 34, 35, 36 und 37 gesondert an der Außenseite des Ringkörpers 14 bearbeitet werden, ohne daß andere Flächen die Schneideinrichtung behindern.

Um die perfektesten Formen zu erzielen, die für die Kanäle 40 und 42 möglich sind, wäre es ideal, alle vier Flächen 34, 35, 36 und 37 so zu bearbeiten, daß Kanalquerschnitte erhalten werden, welche um die waagrechte Achse sowie um die vertikale Achse symmetrisch sind, wobei alle Kanalecken abgerundet werden sollten und den dickeren seitlichen Seitenteilen im wesentlichen"Hundeknochen"-Formen für die Querschnitte gegeben werden sollten. Ferner sollten die Längsprofile der Kanäle 40 und 42 leicht gekrümmt sein, so daß sie sich nicht nur auseinanderspreizen, sondern das Extrudat in waagrechter Richtung in den Kanal eintritt und diesen verläßt. Für den Fachmann ist jedoch klar erkennbar, daß die Kosten der Bearbeitung solcher Kanäle in den meisten Fällen prohibitiv sein würde.

Für die Zwecke der Praxis haben sich die Kanäle, die wie in den Zeichnungen gezeigt, ausgebildet sind, zum Formen

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der Streifen in einer zufriedenstellenden Weise bewährt. Der größte Teil der Bearbeitung, insbesondere der, welcher zur Erhöhung der Dicke der seitlichen Seitenteile der Kanäle erforderlich ist, geschieht an den Flächen 35 und 36 des mittleren Kegelgliedes 20. Zwei Formen dieser Flächen sind in Fig.6 und 7 dargestellt, welche zwei alternative mittlere Kegelglieder 20' und 2O" zeigen. Die einzige Bearbeitung an der Fläche 34 des Kegelgliedes 16 ist diejenige, die zur Bildung der flachen Teile 130 und 132 (Fig. 3) und eines abgerundeten Teils 134, welcher die flachen Teile 130 und 132 verbindet, erforderlich ist. Ähnliche flache Teile 136 und 138 und der abgerundete Teil 140 werden an der Fläche 37 des Kegelgliedes 18 geformt. Die abgerundeten Teile 134 und 140 bilden einen Durchflußbereich zwischen dem inneren und dem äußeren Ende des Extrudierkopfes 2 und die Teile 130 und 136 divergieren von diesem Durchflußbereich voneinander weg ebenso wie die Teile 132 und 138. Die Flächen 34 und 37 haben in allen Längsrichtungen parallel zu der in Fig. 3 konstante Profile. Diese Flächen haben jedoch eine Sprelzfächerform wegen der konischen Gestalt der Glieder 16 und 18.

Wie in Fig. 3 ersichtlich ist, liegen die Flächen 35 und 36 des mittleren Kegelgliedes 20 einander am inneren Ende des Düsenkopfes 2 am nächsten und von dieser Stelle aus divergieren sie voneinander weg zum äußeren Ende des Extrudierkopfes, um dem Kegelglied 20 eine Keilform zu geben. Wie sich aus Fig. 6 und 7 ergibt, haben die alternativen Kegelglieder 20" und 20" mittig angeordnete Scheitel 142* und 142", die je mit einem spitzen Winkel zur Mittelachse Y-Y des Ringkörpers 14 angeordnet sind, welcher Winkel größer als der Winkel ist, mit welchem die

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Teile 130 und 136 der äußeren Glieder 16 und 18 (Fig. 3) zur Achse Y-Y angeordnet sind, so daß die Kanäle 40 und 42 gewöhnlich in ihrer Dicke abnehmen, wenn sie sich dem äußeren Ende des Düsenkopfes 2 annähern. Ferner, wie sich aus Fig. 6 und 7 ergibt, verjüngen sich die Teile der Strömungskanalflächen 35' und 35", die auf jeder Seite der mittig angeordneten Scheitel 142' und 142" angeordnet sind, von diesen Scheiteln weg von den zugekehrten Teilen 130 der Strömungskanalfläche 34 am äußeren Kegelglied 16. Vorzugsweise ist diese Verjüngung in einer gegebenen Querschnittsebene senkrecht zur Achse Y-Y (Fig. 8) mit einem Winkel d^ , der durch die folgende Formel bestimmt wird :

(^Acs " ^Aoe) C

⁰^ XR²

Die Variablen dieser Formel.A„_e, A^₀, X und R sowie der

Winkel <A. sind in der schematischen Ansicht des kegelstumpf-

förmigen Teils 24 in Fig. 8 und sie werden wie folgt definiert:

Qv. = der Winkel in Radianten zwischen der sich verjüngenden Fließkanalfläche 35 oder 36 des mittleren Kegelgliedes 20 und der entsprechenden zugekehrten Fließkanalfläche 34 oder 37 des Kegelgliedes 16 oder 18;

A = der Flächeninhalt auf jeder gegebenen Queres

schnittsebene senkrecht zur Achse Y-Y des Abstandes zwischen der Fließkanalfläche 34 oder 37 und einer Linie parallel zu dieser Fläche und <3an mittig angeordneten Scheitel

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142, oder 143 überschneidend;

A = der Flächeninhalt auf der Ebene der Endoe .

flächen der Kegelglieder am äußeren Ende des Extrudierkopfes des Abstandes zwischen der, Fließkanalfläche 34 oder 37 und einer Linie parallel zu dieser Fläche und dem mittig angeordneten Scheitel 142 oder 143 überschneidend;

X = der Abstand zwischen der Querschnittsebene

des Bereiches A und der Ebene der Endflächen

es

der Kegelglieder am äußeren Ende des Extrudierkopfes; und

R = der Radius der Kegelglieder in der Querschnittsebene, in welcher der Bereich A

es

■ liegt.

Ferner ist C eine Konstante, die gleich oder größer als 1,00 und vorzugsweise nicht größer als 2,00 ist. Diese Konstante kann dazu verwendet werden, den Betrag zu verändern, um welchen die seitlichen Seitenteile der Kanäle erweitert sind, insbesondere an der Innenseite des Düsenkopfes 2. Wenn C gleich 2,00 ist, nehmen die Flächen des mittleren Kegelgliedes die Form der Flächen 35' und 36" des Kegelgliedes 20' von Fig. 6 an. Diese Flächen ergeben ein sehr großes anfängliches Fließen von Extrudatzu den seitlichen Seitenteilen der Kanäle 40 und 42, was zu einer gleichmäßigeren Druckverteilung über die Breite des extrudierten Streifens beiträgt, der aus den Düsenöffnungen am äußeren Ende des Kopfes 2 austritt. Das Kegelglied 20' von Fig. 6 hat jedoch den Nachteil, daß es eine sehr kleine

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konische Fläche 48' für den Sitz auf der konischen Fläche 22 des Ringkörpers 14hat. Aus diesem Grunde sollte ein C-Faktor, der größer als 2,00 ist, nicht verwendet werden, da mit einer kleineren konischen Fläche als diejenige von 48' sich sehr wahrscheinlich Schwierigkeiten hinsichtlich des Sitzes des mittleren.Kegelgliedes im Ringkörper 14 jedesmal ergeben, wenn er zum Reinigen ausgewechselt wird. Ein weiteres Problem bei einem großen C-Faktor ist das große Kopffüllvolumen, das dazu führt, daß eine große Menge Extrudat eingeschlossen wird und jedesmal verlorengeht, wenn der Extruder abgeschaltet wird.

Das mittlere Kegelglied 20" von Fig. 7 wurde unter Verwendung eines C-Faktors geformt, der viel kleiner als 2,00 beträgt und näher bei 1,00 liegt. Die Fläche 35" dieses Kegelgliedes ergibt keinen so großen Extrudat-Anfangsfluß zu den seitlichen Seitenteilen des Kanals 40, was zur Folge hat, daß die Druckverteilung über die Breite des Streifens die Tendenz hat, weniger gleichmäßig zu sein. Das Kopffüllvolumen ist jedoch bei dem Kegelglied 20" geringer, das Kegelglied 20" ist schwerer und es ist leichter zum Sitzen im Ringkörper 14 zu bringen, es ist eine geringere Bearbeitung erforderlich, da die Korrekturwinkel geringer sind, und, was sehr wichtig ist, es können die Korrekturwinkel zu einem späteren Zeitpunkt vergrössert werden, wenn sich dies als wünschenswert erweist.

Bei beiden Kegelgliedern 20' und 20" wird die obige Formel zur Berechnung des Winkels £>L bei verschiedenen Querschnitten verwendet zwischen dem äußeren Ende des Kegelgliedes und einem Punkt P, der Punkt, an welchem die seitlichen Kanten der Flächen 35' und 35" die entsprechenden Flächen an der Unterseite der Kegelglieder 20* und 20" treffen. Natürlich hängt die Lage des Punktes P nicht nur von dem Wert des

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L INSPi

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C-Faktors ab, der zur Berechnung des Winkels #>» verwendet wird, sondern auch von dem Radius R des Kegelgliedes und dem Winkel, mit welchem der Scheitel 14 2' oder 142" zur Achse Y-Y geneigt ist. An den Teilen der Kegelglieder 20' und 20" zwischen dem Punkt P und ihren inneren Enden kann der Korrekturwinkel C^- gleichmäßig auf einen Endwert von 45° vergrößert werden, wie durch das Kegelglied 20' in Fig. 6 dargestellt, oder 90°, wie durch das Kegelglied 20" in Fig. 7 dargestellt, oder auf irgendeinen Wert zwischen 45° und 90°.

Die Fläche 36 an der Unterseite des mittleren Kege.lgliedes 20 hat natürlich eine Kontur, die identisch ist unabhängig davon, welche Kontur für die Fläche 35 gewählt worden ist. Die Flächen 35 und 36 können je dadurch geformt werden, daß ein Fräser an der Fläche an einem Punkt angesetzt wird, der sich in der Mitte zwischen ihren Seitenkanten und in einem gewählten Abstand von der Kante befindet, an welcher die Fläche die äußere Endfläche des Kegelgliedes 20 überschneidet. Sodann wird der Fräser parallel zur äusseren Endfläche und zu einer der seitlichen Kanten des Kegelgliedes mit einem gewählten Winkel zur ursprünglichen Ebene der Fläche bewegt, wie sie bestand, nachdem der kegelstumpfförmige Teil 24 in die drei Glieder 16, 18 und 20 geschnitten* wurde.

Vorzugsweise sollte dieser Winkel unter Verwendung der vorangehend angegebenen Formel für den Winkel OC berechnet werden. Diese Bewegung des Fräsers bewirkt das Entfernen von Material von dem Kegelglied 20 unter Formung einer Fläche, die sich von dem Punkt in der Mitte der Fläche, an welchem der Fräser ursprünglich angesetzt wurde, wegverjüngt. Das vorerwähnte Fräsen wird dann mit sich ver-

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ändernden Abständen von der Kante wiederholt, an welcher die Fläche 35 die äußere'Endfläche des Kegelgliedes 20 überschneidet unter Verwendung verschiedener Winkel, mit welchen der Fräser mit bezug auf die ursprüngliche Ebene der Fläche bewegt wird, wobei die Größe dieser Winkel zunimmt, wenn die Abstände von der äußeren Endfläche zunehmen. Jede der seitlichen Seiten jeder der Flächen 35 und 36 wird in der gleichen Weise geformt, bis der Punkt P erreicht ist, worauf der Winkel, mit welchem der Fräser mit bezug auf die ursprüngliche Ebene der Fläche bewegt wird,.vorzugsweise bei einer gleichmäßigen Geschwindigkeit zwischen dem Punkt P und dem inneren Ende des Kegelgliedes 20 vergrößert wird, wobei der Endwinkel der Fräserbewegung am inneren Ende des Kegelgliedes 20 zwischen 45° und 90° liegt.

Als Beispiel der relativen Abmessungen und Winkeln typischer Kegelglieder 16, 18 und 20 ist eine Breite von 229 mm (9,0 ") vom inneren zum äußeren Ende für die Kegelglieder und den ihnen zugeordneten Ringkörper 14 zur Verwendung bei- einem Extruder 4 geeignet, der eine Durchmesserbohrung 5 (Fig. 3) von 150 mm (5,906") hat. Der Neigungswinkel der Flächen des kegelstumpfförmigen Teils 24 und der dazu passenden Kegelflächen 44, 46 und 48 sollte etwa 30° zur Mittelachse Y-Y betragen. Der Neigungswinkel der Fläche 18 zur Achse Y-Y sollte ebenfalls etwa 30° betragen und in einem Falle war der durch die Abrundungsflächenteile 134 und 140 gebildete Hals 67,2 mm (2,647 "), von den inneren Enden 30 der Kegelglieder angeordnet. Die Düsenöffnungen 78 und 82 hatten einen Abstand von 140 mm (5,5 ") voneinander, wobei die Winkel der flachen Teile 130 und 136 zur Achse Y-Y 15° betrug. Der Winkel der Scheitel 14 2 und 143 am Kegelglied 20 war mit 17 vorgesehen.

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130036/0496 <*** _0R1GiNAL ,nspected

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Die Erfindung ist natürlich nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsformen beschränkt, sondern kann innerhalb ihres Rahmens verschiedene Abänderungen erfahren.

Ende der Beschreibung.

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Claims

).*)R.-ING. WALTER ABITZ

DR. DIETER F. MORF

DIPL.-PHYS. M. GRITSCHNEDER

Patentanwälte

MulitlnMi.

. Uoveii;t-u)· I¹HU)

Γπ-.Ι.ιπκι In III / Γ< >· ι .-ι) Λ

lOKtfacl) fl()010l). HC)ClO München HO

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ToI cfon P8 32 22

Tele^riimme: Cheinindus München Telex: (O) 523992

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The General Tire & Rubber Company Akron, Ohio, V.St.A.

Extrudierkopf und Verfahren zu dessen Herstellung

Patentansprüche :

1. Extrudierkopf zum Formen von zwei länglichen Streifen aus elastomerem Material aus einem Kern dieses Materials, der aus einer einzigen Bohrung in einem Extruder austritt, welcher Extrudierkopf mit einem inneren Ende zur Anordnung dem Extruder zugekehrt und einem äußeren Ende zur Anordnung vom Extruder abgekehrt, welcher Extrudierkopf einen äußeren Kopf-

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abschnitt mit einer mittigen Öffnung aufweist, die sich von dem erwähnten inneren Ende zu dem erwähnten äußeren Ende erstreckt, und einen inneren Kopfabschnitt, der innerhalb der mittigen Öffnung und in Abstand von den Wänden dieser mittigen Öffnung so angeordnet ist, daß er Kanäle für das Fließen des elastomeren Materials durch den Kopf begrenzt, dadurch gekennzeichnet, daß

(a) der äußere Kopfabschnitt einen Ringkörper (14) aufweist, der eine Mittelachse hat und sich von dem inneren Ende zum äußeren Ende des Extrudierkopfes (2) erstreckt, welcher Ringkörper eine radial naci innen gerichtete konische Fläche aufweist, dJ.e einen verhältnismäßig kleinen Durchmesser am inneren Ende des Extrudierkopfes hat und einen verhältnismäßig großen Durchmesser am äußeren Ende des Extrudierkopfes,

(b) welcher äußere Kopfabschnitt ferner durch ein erstes und ein zweites Kegelglied (16 bzw. 18) gebildet wird, von denen jedes auf der einen Seite eine radial nach außen gerichtete konische Fläche (44) 46) aufweist, die mit der radial nach innen gerichteten konischen Fläche (22, 24) des Ringkörpers (14) zusammenpaßt, und auf der entgegengesetzten Seite eine Fließkanalfläche zur Führung und Formung des elastomeren Materials, und

(c) der innere Kopfabschnitt ein mittleres Kegelglied (20) besitzt, das als seine Seitenkanten radial nach außen gerichtete konische Flächen (48) aufweist, die ebenfalls mit der radial nach innen gerichteten konischen Fläche des Ringkörpers (14) zusammenpaßt, und als Oberseite und Unterseite Fließkanalflächen, von denen jede einer der Fließ-

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kanalflächen des ersten und des zweiten Kcyelgliedes (16, 18) zugekehrt ist und mit dieser einen Extrudierkanal bildet zur Führung und zur Formung des elastomeren Materials in eine gewünschte Streifenform, wenn das Material vom inneren Ende (30) zum äußeren Ende (32) des Extrudierkopfes (2) fließt.

2. Extrudierkopf nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein mittleres Kegelglied (20) in Form eines Keils, wobei die erwähnten Fließkanalflächen (26, 28) des mittleren Kegelgliedes einander am inneren Ende des Extrudierkopfes am nächsten liegen, welche Fließkanalflächen des mittleren Kegelgliedes voneinander wegdivergieren in der Richtung von dem inneren Ende (30) weg und zum äußeren Ende des Extrudierkopfes.

3. Extrudierkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erwähnten Fließkanalflächen des ersten und des zweiten Kegelgliedes (16, 18) den geringsten Abstand voneinander haben an einem Halsbereich zwischen dem inneren und dem äußeren Ende des Extrudierkopfes (2), welche Fließkanalflächen des ersten und des zweiten Kegelgliedes voneinander weg divergieren in beiden axialen Richtungen von dem Halsbereich und zum Inneren sowie zum äußeren Ende des Extrudierkopfes.

4. Extrudierkopf nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Ringkörper (14) eine Mittelachse (Y-Y) zur Ausfluchtung der erwähnten Bohrung (5) in dem Extruder

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(4) hat und die Teile der Fließkanalflächen des ersten und des zweiten Kegelgliedes (16 bzw. 18) zwischen dem Halsbereich und dem äußeren Ende des Extrudierkopfes -im wesentlichen flach sind, und mit einem ersten--spitzen Winkel zu der erwähnten Mittelachse des Ringkörpers angeordnet sind.

5. Extrudierkopf-nach" Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das mittlere-Kegelglied (20) die Form eines Keils hat, wobei die Fließkanalflächen des dritten Kegelgliedes einander am nächsten liegen am inneren Ende des Extrudierkopfes (2), die Fließkanalflächen (35, 36) des mittleren Kegelgliedes (20) voneinander weg divergieren in der Richtung vom inneren Ende (30) des Extrudierkopfes (2) weg, jede der Fließkanalflächen des mittleren Kegelgliedes einen mittig angeordneten Scheitel (14 2", 14 3) aufweist, der sich vom inneren Ende (3O) des Extruderkopfes (2) zum äußeren Ende (32) des Extrudierkopfes erstreckt, der mittig angeordnete Scheitel mit einem zweiten spitzen Winkel zur Achse des Ringkörpers .(14) angeordnet ist, der größer als der erste spitze.,Winkel ist, mit welchem die Fließkanal flächen des ersten und des zweiten Kegelgliedes angeordnet sind, und die ,Teile der Fließkanalflächen auf jeder Seite der mittig angeordneten Scheitel sich von den Scheiteln weg von den zugekehrten Fließkanalflächen der Kegelglieder verjüngen, so daß die Fließkanäle in der Dicke in einer Richtung zum äußeren Ende des Extrudierkopfes zunehmen und ferner in der Dicke in den Richtungen vor den mittig angeordneten Scheiteln weg und zu den seitlichen Seiten der Fließkanäle zu-

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nehmen.

Extrudierkopf nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß jede der Fließkanalflächen auf jeder Seite der mittig angeordneten Scheitel sich verjüngt in einer gegebenen Querschnittsebene senkrecht zur Achse des Ringkörpers (14) mit einem Winkel zu der entsprechend zugekehrten Fließkanalfläche des ersten oder des zweiten Gliedes, der gleich ist dem folgenden:

es ^Aoe) C

2

XR

wobei cL=' der Winkel in Radianten zwischen der sich verjüngenden Fließkanalfläche (35 bzw. 36) des mittleren Kegelgliedes (20) und der entsprechenden zugekehrten Fließkanalfläche (34 bzw. 37) des ersten bzw. des zweiten Kegelgliedes (16 bzw. 18);

A = der Bereich auf der gegebenene Querschnittsebene des Raumes zwischen der Fließkanalfläche (34" bzw. 37) des ersten bzw. des zweiten Kegelgliedes (16 bzw. 18) und einer kinieparallel zu der erwähnten Fläche des ersten bzw. des zweiten Kegelgliedes und den mittig angeordneten Scheitel (142 bzw. 143) schneidend;

A_Qe = der Bereich auf der Ebene der Endflächen der Kegelglieder am äußeren Ende des Extrudierkopfes des Raumes zwischen der Fließkanalfläche

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cot*»

(34 bzw. 37) und dem ersten bzw. zweiten Kegelglied und einer Linie parallel zu der erwähnten Fläche des ersten bzw. zweiten Kegelgliedes und den mittig angeordneten Scheitel (142 bzw. 1.43) schneidend;

X = der Abstand zwischen der gegebenen Querschnittsebene und der Ebene der Endflächen der Kegelglieder am äußeren Ende des Extrudierkopfes;

R = der Radius der Kegelglieder der erwähnten gegebenen Querschnittsebene und

C = ein Faktor zwischen 1,00 und 2,00 einschließlich, der für jeden gegebenen Extrudierkopf konstant gehalten wird.

7. Extrudierkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das mittlere Kegelglied (20) Bohrungen (52) aufweist, die sich vom äußeren Ende des Extrudierkopfes (2) durch die erwähnten nach außen gerichteten konischen Flächen erstrecken, der Ringkörper (14) mit Gewindebohrungen (54) versehen ist, die sich je in Ausfluchtung mit den Bohrungen (52) in dem mittleren Kegelglied befinden und sich von der erwähnten nach innen gekehrten konischen Fläche zum inneren Ende des Extruderkopfes erstrecken, und Schrauben (50) sich durch die Bohrungen im mittleren Kegelglied erstrecken und in Gewindeeingriff mit den Gewindebohrungen im Ringkörper stehen, um das mittlere Kegelglied am Ringkörper zu sichern.

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8. Extrudierkopf nach Anspruch 1 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß das erste und das zweite Kegelglied (16 bzw. 18) Gewindebohrungen (54) in den nach außen gerichteten konischen Flächen (44, 4 6) aufweisen, welche Bohrungen sich von diesen radial nach innen erstrecken, der Ringkörper (14) mit Bohrungen (58) versehen ist, die sich mit den Gewindebohrungen (52, 54) im ersten bzw. im zweiten Kegelglied in Ausfluchtung befinden und sich radial nach außen von der nach innen gerichteten konischen Fläche und durch den Außenumfang des Ringkörpers (14) erstrecken, und Schrauben sich durch Bohrungen (60) im Ringkörper (14) erstrecken und in Gewindeeingriff mit den Gewindebohrungen im ersten und im zweiten Kegelglied stehen, um das erste und das zweite Kegelglied am Ringkörper zu sichern.

9. Extrudierkopf nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß

(a) die drei Kegelglieder (16, 18, 20) Endflächen am äußeren Ende des Extrudierkopfes (2) aufweisen,

(b) eine innere Düsenplatte an der Endfläche des mittleren Kegelgliedes befestigt ist und teilweise die Extrudierfließkanäle am äußeren Ende des Extrudierkopfes bedeckt und

(c) zwei äußere Düsenplatten (64, 65) je auf der ebenen Endfläche des ersten bzw. des zweiten Kegelgliedes angeordnet ist, welche äußeren Düsenplatten je teilweise einen der Extrudierfließkanäle bedecken und sich von der inneren Düsenplatte in Abstand befinden, um eine Düsenöffnung für einen der länglichen Streifen zu formen, die aus dem Extrudierkopf (2) austreten.

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10. Extrudierkopf nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Düsenplatte in zwei innere Düsenplattenabschnitte unterteilt ist, eine Einspannschiene (62) an der Außenseite einer anliegenden von beiden inneren Düsenplattenabschnitten, und Mittel (67) vorgesehen sind, welche die Einspannschiene an dem mittleren Kegelglied (20) sichern.

11. Extrudierkopf nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Klemmvorrichtungen am äußeren Kopfabschnitt verankert sind, von denen jede aufweist

(a) ein Klemmstück (84),

(b) Mittel, die am äußeren Kopfabschnitt verankert sind, zum Bewegen des Klemmstücks mit bezug auf den äußeren Kopfabschnitt zu der Achse des Ringkörpers (14) hin bzw. weg,

(c) ein Kurvenelement (88), das an dem äußeren Kopfabschnitt verankert ist und gegen das Klemmstück (84) anliegt, wenn das Letztere sich zu der Achse des Ringkörpers bewegt, um das Klemmstück gegen eine der äußeren Düsenplatten zu drücken, um diese äußere Düsenplatte in einer festen Lage an einer der ebenen Endflächen des ersten und des zweiten Kegelgliedes zu halten.

12. Verfahren zur Herstellung eines Extrudierkopfes zum Formen von zwei länglichen Streifen aus elastomerem Material aus einem Kern dieses Materials, das aus einer einzigen Bohrung in einem Extruder austritt, dadurch gekennzeichnet, daß
(a) ein Ringkörper hergestellt und dieser so bearbeitet

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wird, daß er eine radial nach innen gerichtete konische Fläche aufweist,

(b) ein kegeliger Teil mit einer äußeren Endfläche und einer sich axial erstreckenden Fläche, welche die äußere Endfläche schneidet, hergestellt wird, und die sich axial erstreckende Fläche bearbeitet wird, um eine radial nach außen gerichtete konische Fläche zu formen, die mit der radial nach innen gerichteten konischen Fläche des Ringkörpers zusammenpaßt,

(c) der kegelige Teil in drei Kegelglieder längs von zwei Schnittebenen geschnitten wird, welche die erwähnte Basisfläche schneiden,

(d) die Kegelgliedflächen, die sich längs der Schnittebener erstrecken, auf eine solche Gestalt bearbeitet werden, daß, wenn die Kegelglieder mit ihren radial nach außen gerichteten konischen Flächen anliegend an der zusammenpassenden radial nach innen gerichteten konischen Fläche des Ringkörpers angeordnet werden, die erwähnten Flächen, die sich längs der Schnittebenen erstrecken, zwei Extrudierkanäle von der gewünschten Form bilden, um die erwähnten länglichen Streifen aus elastamerem Material führen und formen,

(e) die erwähnten Kegelglieder innerhalb des Ringkörpers so angeordnet werden, daß die radial nach außen gerichteten konischen Flächen der Kegelglieder an der zusammenpassenden radial nach innen gerichteten konischen Fläche des Ringkörpers anliegen und sich in einer solchen Lage befinden, daß sie zwei Extrudierkanäle von der gewünschten Form bilden.

13. Verfahren zur Herstellung eines Extrudierkopfes nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch das Schneiden des kegel-

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stumpfförmigen Teils in drei Teile längs zweier Schnittebenen, die je senkrecht zu einer Ebene sind, welche zu der erwähnten Basisfläche senkrecht ist und sich durch die mittige Längsachse des kegelstumpfförmigen Teils erstreckt, welche Schnittebenen voneinander weg divergieren, wenn die Ebenen sich der äußeren Endfläche nähern, und die Bearbeitung der Kegelgliedfläche durch das.erwähnte Fräsen umfaßt die Stufen:

(1) di.e Verwendung des mittleren Kegelgliedes, das Flächen aufweist, die sich längs beiden der erwähnten Schnittebenen erstrecken, und ein Fräser an einer der erwähnten Flächen an einer Stelle angesetzt wird, die sich in der Mitte zwischen den Seitenkanten der erwähnten einen Fläche befindet und einen gewählten Abstand von der Kante hat, an welcher sich die erwähnte eine Fläche mit der äußeren Endfläche des Kegelgliedes schneidet,

(2) der Fräser parallel zu der äußeren Endfläche und zu einer der Seitenkanten längs einer Linie mit einem gewählten Winkel zu der erwähnten Schnittebene der erwähnten Fläche bewegt wird, wodurch Material von dem mittleren Kegelglied weggefräst wird und eine Fläche geformt wird, die sich von der erwähnten Stelle in der Mitte zwischen den Seitenkanten des mittleren Kegelgliedes verjüngt,

(3) die Stufen (1) und (2) mit veränderten Abständen von der erwähnten Kante wiederholt werden, an welcher sich die erwähnte eine Fläche mit der äußeren Endfläche überschneidet, der Fräser zu der erwähnten einen Seitenkante längs Linien bewegt wird, die mit verschiedenen gewählten Winkeln verlaufen, zu der erwähnten Fräsebene der erwähn-

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ten Fläche, wobei die Größe der gewählten Winkel zunimmt, wenn die erwähnten gewählten Abstände von der äußeren Endflächenkante zunehmen,

(4) die Stufen (1), (2) und (3) auf der anderen Seite der erwähnten einen Fläche wiederholt werden, wobei der Fräser zu der anderen Seitenkante der erwähnten einen Fläche bewegt wird, und

(5) die Stufen (1), (2), (3) und (4) auf der anderen Seite des mittleren Kegelgliedes wiederholt werden, die sich längs der anderen der erwähnten beiden Schnittebenen erstreckt.

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