DE3023845A1 - Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen herstellung von faeden aus schmelzspinnbaren polymeren - Google Patents

Description

Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Fäden aus schmelzspinnbaren Polymeren

Für die kontinuierliche Herstellung von synthetischen Fäden aus Polymeren, z.B. aus Polyamid, Polyester oder Polypropylen, ji-st, bekanntlich eine Schmelzspinn-Anlage erforderlich, wie sie z.B. in F. Fourn§'s"Herstellung der Synthetischen Fasern ", 1964, Seite 72, oder von G. Schubert in " Fiber Producer", Juni 1978, Seite 16, beschrieben wird. Danach sind solche Vorrichtungen im allgemeinen aufgebaut, wie schematisch in Figur 1 gezeigt:

Getrocknetes Granulat wird in einem Vorratssilo (1) dem vertikal darunter angeordneten Extruder (2) zugeführt, in welchem es aufgeschmolzen und mit geeignetem Druck über ein Schmelzeverteilungssystem dem Spinnbalken (3) zugeführt wird. Im Spinnbalken wird mittels einer oder mehrerer Dosierpumpen (4) ein abgemessener, gleichmässiger Polymerstrom einer oder mehreren Spinndüsen (5) zugefördert, durch die er in einem senkrecht darunter angeordneten Blasschacht (6) ausgesponnen wird.

Im 1,2 m bis 1,8 m langen, aufrecht stehenden.Blasschacht werden die Fäden durch einen horizontalen Strom von beispielsweise konditionierter Luft bei Luftgeschwindigkeiten von z.B. O,3 m/sec bis O,8 m/sec verfestigt und weitgehend abgekühlt. Die Blasluft muss für eine einwandfreie Garnqualität gleichmässig und turbulenzfrei-zum Blasschacht geführt werden, weswegen die Luft im allgemeinen den Blasschächten einer oder mehrerer Maschinen von einer gemeinsamen Druckkammer (7) zugeführt wird, die - um die Luft ablenkungsfrei in die Blasschächte einführen zu können - unter den

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Blasschächten angeordnet ist. Im sich anschliessenden Spinnschacht (8) von ca. 4 m Länge erfolgt ein weiteres Abkühlen des Fadens auf annähernd Raumtemperatur,

Der über der Aufspulmäschine (9) endende Spinnschacht (8) Ist an seinem unteren Ende zumeist bis auf eine kleine Oeffnung für den Fadendurchtritt verschlossen und besitzt dadurch bei Bruch eines Spinnfadens eine gewisse Speicherwirkung, indem hier Fäden während kürzeren Unterbrüchen bis zur Wiederentnahme deponiert werden können, wodurch drehende Teile der Aufspulmaschine sicher vor Schäden durch einlaufendes Garn geschützt sind.

Zuoberst der Aufspulmaschine (9) ist bei Schnellauf enden Maschinen — sogenannten Schnellspinnmaschinen — zusätzlich pro Faden eine Absaugdüse (10) stationär angeordnet, die bei Fadenbruch den entsprechenden Faden absaugt und in einen Abfallbehälter transportiert.

An der Aufspulmaschine wird der Faden für die weitere Verarbeitung zunächst mittels rotierender^ Präparier-Galetten oder feststehenden Präparier-Stiften und Dosierpumpe (11) mit einem Film einer geeigneten Spinnpräparation versehen. Ueber stehende oder rotierende Fadenführer (Galetten) wird d.er Faden der Au fwi ekel spule (12) zugeführt, .wo durch eine Changierung für eine seitliche Verlegung des Fadens gesorgt wird. Die Aufwickel-Geschwindigkeit beträgt dabei je nach Polymer und Verfahren 500 m/min bis 5OOO m/min. Es ist ausserdem bei hohen Aufspul-Gesehwindigkeiten üblicli, das Fadenbündel bereits zwischen Blas- "und Spinnschacht zusammenzufassen - unter eventueller gleichzeitiger Präparations-Applikation - , wobei durch den geringeren Fadenbündel-Querschnitt und der damit verbundenen Reduktion der eingeschlossenen und mitgerissenen Luftmenge eine für das Aufspulen unter Umständen vorteilhafte Fadenspannungs-Erniedrlgung erreicht wird.

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Die Bauhöhe einer solchen Anlage beträgt 14 m bis 16 m. Eine aufwendige kliinatechnische Anlage ist erforderlich, um eine für das Verfahren geeignete Druckdifferenz zwischen Blasschacht- und Aufspul-Etage herzustellen und zu regulieren.

Um eine untolerierbare Störung des Differenzdrucks beim Betreten oder Verlassen der Produktionsrä'ume zu vermeiden, werden üblicherweise Druckschleusen zur Abtrennung der Räume voneinander verwendet.

Anlagen der beschriebenen standardgemässen Art weisen eine Reihe gravierender Nachteile auf.

Die grpsse Bauhöhe des Gebäudes bedingt erhebliche Kosten für Investitionen und Wartung des Gebäudes.Besondere Vorkehrungen sind zu treffen für Warentransport, Kommunikation, Beleuchtung usw.

Die einwandfreie Regulierung des Differenzdrucks zwischen den Produktionsräumen ist schwierig und ein häufiger Grund für Qualitätsmängel.

Häufig werden in der Praxis auch Störungen durch unsachge— mäss bediente oder defekte Schleusen beobachtet.

Die voneinander getrennt liegenden Produktionsräume erfordern in Blasschacht- und Aufspul-Etage eine ständige intensive Ueberwachung der Anlage, um eine gleichbleibende Produkt-Qualität sicherzustellen, was einen hohen personellen Aufwand verursacht , Werden fadenspannungsreduzierende Fadenleitorgane zwischen Blas- und Spinnschacht eingesetzt, erhöhen diese« durch häufige Einstellunskontrolle die Arbeitsintensität um ein weiteres.

Es ist nun eine Reihe von Vorschlägen gemacht worden, diese Nachteile der standardgemässen Ausführung zur Durchführung

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des Verfahrens zu eliminieren. \

So wird in H. Klare " Synthetische Fasern aus Polyamiden", ' : « ; , 1963, Seite 271/272 (1) eine Ausführungsforai des Verfahrens ;; ^'>':>". 1 vorgeschlagen, bei der die einzelnen Änlagen-Kompönenten ;-.; ■·:^>,'.^; wie bisher vertikal übereinander angeordnet sind, aber Y V^j ^-Y ^ΐ durch Verzicht auf den Spinnschacht eine deutliche .Reduktion (%"('; (■, der Anlagenhöhe erreicht wird. / ;_r*---'V-._';■;■■}-_

In einer Publikation von F. FournS in " Chemiefasern /

Textilindustrie" , 9/78, Seiten 781, 782, 787 (2) wird Y _; ί

eine Ausführungsform des Verfahrens beschrieben, bei der ^. .· .:■

durch Verzicht auf das Spinnrohr, Verwendung kleinerer ; ■ - _ ;

Schnitzel-Silos und geänderter Anordnung des. Auf schmelz— -Vv-V.;-*." v·']-'-£.\

Extruders die bislang erforderliche Gebäudehöhe von 15 ia. ~*-'X'J-^;'J:^:&<

bis 16 m auf 7 m bis 9 m reduziert werden konnte. -.-■■ ·;->.. Vl; *

In DOS 26 38 662 (3) wird eine weitere Ausführungsform - ^: ' :* des Verfahrens beschrieben, bei der durch die Aufstellung \. ~
von Spinnerei-Oberteil und Aufwickel-Unterteil nebenein— . ._: ;""-■. ander in einem Raum eine Reduktion der Bauhöhe auf 6 m: " ■ ^ ".; bis 7 m erreicht wird. Vorrichtungen zur Verfahrensdurchführung, die gemäss diesen Veröffentlichungen ausgeführt _:
sind, weisen jedoch eine Reihe erheblicher Nachteile auf.

So ist in allen Vorschlägen zur Verfahrensdurchführung
durch die Trennung der Vorrichtung in zwei Ebenen —
Blasschacht und Aufwicklung über- oder nebeneinander —
eine sehr personalintensive Arbeitsweise gegeben, da beide
Ebenen zur Ueberwachung und Behebung von Störungen gleicher—
massen intensiv kontrolliert werden müssen.

Ferner ist zum Schutz der Aufwickelvorrichtungen bei Fadenbruch eine äusserst kostenintensive, pneumatische Absaugung
zum Abtransport des Fadens erforderlich.

Weiterhin ist durch den Wegfall des Spinnschachtes, in dessen
Bereich - wie bereits ausgeführt - sich üblicherweise die

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Beruhigungskairaner für Blasluft befindet, die Bereit-, stellung eines ausreichend grossen Beruhigungsraumes für die Blasluft mit hinreichend langen, geradlinigvertikal verlaufenden Zufuhrkanälen zu den Blasschächten nicht gegeben, wodurch eine beträchtliche Verschlechterung der Garnqualität in Kauf genommen werden muss.

In der nach Veröffentlichung (1) ausgeführten Vorrichtung zur Verfahrensdurchführung kann durch die durchgehende Trennung in Blasschacht- und Aufspulraura auf eine störanfällige Regulierung der Druckdifferenz nicht verzichtet werden.

Bei einer Verfahrensdurchführung nach den Lösungsvorschlägen (1) und (2) geht durch den Wegfall des Spinnschachtes bei Fadenbruch dessen Speicherwirkung verloren, so dass bei Ausfall der Absaugung - z.B. durch Verstopfen der Transportleitung, Pressluftausfall oder Versagen der Fadenüberwachung - der Faden weiterhin auf die Aufwickelmaschine fällt und dort zu erheblichen Störungen oder Beschädigungen an den Aufwickelaggregaten-führen kann.

Bei der in DOS 26 38 662 vorgeschlagenen Lösung zur Verfahrensdurchführung werden durch die Aufstellung von Blasschacht—Oberteil und Aufwickel-Unterteil nebeneinander in einem Raum Platzeinsparungen nur in vertikaler Bauhöhe erreicht, das benötigte Gesamtvolumen der Anlage bleibt jedoch unverändert, so dass von einer echten Gebäudeeinsparung nicht gesprochen werden kann.

Durch das Nebeneinanderstellen der Anlagen-Komponenten sind fernerhin, um unzumutbar, lange horizontale Fadenwege zu vermeiden, nur eine beschränkte Anzahl von Spinneinheiten (Spinnstellen) in einer Maschine zusammenfassbar. Ferner muss der Faden bei dieser Ausführungsform der.Vorrichtung über stehende oder (und) rotierende Fadenumlenk-Einrichtun-

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gen, z.B. Galetten, mehrfach seitlich stark abgelenkt werden, wodurch feine oder enipfindlic he Filamentgarne qualitativ geschädigt werden können.

Üeberraschenderweise wurde nun gefunden, dass man ein Garn von überdurchschnittlich hoher Qualität bei besonders geringer Abfallquote erhält, wenn bei vertikalem Fadenweg unter Einsatz eines kurzen Blasschachtes von nur 0,4 m bis 1,0 m Länge und Luftgeschwindigkeiten von 1 m/s bis 4 m/s dieser Blasschacht, nach oben unmittelbar an den Spinnbalken anschliessend, direkt über der Aufspul-maschine angeordnet wird, die Blasluft über einen über Kopf angeordneten Druckberuhigungs-Kanal oder -Raum mittels geradlinigen Zuführungskanälen turbulenzfrei den Blasschächten von oben her zugeführt wird und die in Relation zum Blasschacht um 180 Grad gedreht angeordnete Aufwickelmaschine auf ihrer oberen Rückseite mit einer als Fadentransport-Rutsche ausgeführten schrägen Ebene -vorzugsweise im Winkel von 30 bis 60 Grad- versehen ist.

Demgemäss entspricht die erfindungsgemässe Vorrichtung • den Patentansprüchen 1 und 2.

Mit dem Ausdruck "Konus" ist hierbei der in Fig. 2 mit der Bezugsnummer 18 bezeichnete Apparateteil gemeint, dessen Aufriss konusförmig . (trapezförmig) und dessen Queerschnitt beliebig, in der Praxis meist überall rechteckig ist.

Die darin ersponnenen Fäden können zur Herstellung von Filamenten und Fasern verwendet werden. Meist werden diese Fäden bzw. Filamente bzw. Fasern anschliessend

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an ihre Herstellung aufgewickelt, oder nach Zusammenfassen' in Kannen abgelegt, oder verstreckt und aufgewickelt, oder verstreckt, texturiert und aufgewickelt, oder (nach Zusammenfassen mehrerer Fäden) verstreckt, texturiert und in Kannen abgelegt.

Als schmelzspinnbare Polymere, aus denen diese Fäden hergestellt werden können; sind z.B. Polyamide, Polyester oder Polypropylen zu nennen.

Im Blasschacht (in Fig. 2 No. 7) können die Fäden gewünschtenfalls weiterbehandelt werden, z.B. mit Behandlungsflüssigkeiten, wie Avivagemittel etc.

Mit dem Ausdruck "Konusbasis" ist die breitere Seite des Konus¹ (Trapezes) (Fig. 2, No. 18) gemeint. Sie ist in der Praxis meist rechteckig. Die Grundfläche (Queerschnitt) des Zuführkanals (Fig. 2, No. 9) , die laut Patentanspruch identisch mit der Konusbasis ist, wird in Fig. 2 mit der zwischen Zuführkanal■ 9 und Konus 18 eingezeichneten Trennungslinie dargestellt.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Bedienungsseite der Aufspulmaschine zur Blasluft-Strömungsrichtung um 180 Grad gekehrt angeordnet. Der rückseitige Oberteil der Aufspulmaschine enthält vorzugsweise eine Fadentransport-Rutsche oder ist als solche ausgebildet. Diese Rutsche ist vorteilhaft in einem Winkel· von 30-70, insbesondere 40-50 Grad zur Horizontalen angeordnet.

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Des weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Fäden unter Verwendung der Vorrichtung geinäss Patentansprüche 1 und 2. Dieses Verfahren ist im Patentanspruch 3 definiert. Die praktische Durchführung dieses Verfahrens ist nachstehend, insbesondere in den Beispielen eingehend beschrieben.

Bei der erfindungsgemässen Ausführungsform der Vorrichtung, z.B. zum Schnellspinnen von vororientiertem Garn (POY) -ohne Verwendung von Transport-Galetten werden bei Produktionsbeginn mittels einer üblichen Injektorpistole die Fadenbündel an der Aufspulmaschine aus der Transport-Rutsche entnommen, wo sie während der Anspinnphase gesammelt wurden.

Beim Einlegen in die Präparier- und Fadenführorgane werden die einzelnen Fäden separiert und sodann zum Aufwickeln auf die Spulenkörper aufgelegt.

Während des gesamten Produktionsablaufes kann das fehlerfreie Arbeiten aller Aggregate, wie Spinndüsen, Anblasung,

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Präpariereinrichtung, Fadenführung und Aufwicklung zentral von der Aufwickelmaschine aus tiberwacht werden. Bei Fadenbruch, z.B. durch Fehlmanipulation beim Auswechseln der vollen Spulen oder durch eine Spinnstörung, wird das entsprechende Fadenbündel durch die jetzt reduzierte vertikale Anspannung des Fadens durch die Blasluft verstärkt horizontal ausgelenkt, wodurch es seinen normalen Laufweg verlässt und in die Transport-Rutsche abgelegt wird, auf der es kontinuierlich in einen Abfall-Sammelbehälter abgleitet.

In der erfindungsgemässen Ausführungsform der Vorrichtung zur Verfahrensdurchführung kann zur Herstellung von voll— verstrecktem Filamentgarn der Faden vor dem Aufwickeln mit gleichen Vorteilen über zwei oder mehr Streckgaletten geführt werden, wobei er durch unterschiedliche Oberflächen-Geschwindigkeit der Galetten verstreckt wird.

Weiterhin ist es möglich, den so verstreckten Faden vor dem Aufwickeln durch eine Kräuseleinrichtung zu führen, wodurch ein wollähnlich gekräuseltes Garn erzeugt wird.

Mit besonderem Vorteil ist die erfindungsgemässe Ausführung der Vorrichtung zur Verfahrensdurchführung zum Erspinnen von Fasern geeignet, wobei nach Präparations-Applikation und seitlicher Umlenkung eine grössere Anzahl der Fäden zusammengefasst und mittels eines gemeinsamen Abzugswerks in eine Aufnahmevorrichtung ( Spinnkanne ) abgelegt wird. Durch die turbulenzarme Abführung der von den Fäden mitgerissenen Blasluft durch die Transport-Rutsche und die kurze freie Fadenlänge zwischen Spinndüse und erstem Fadenführer an der Aufspulmaschine wird eine Reduktion der Spinnverklebungen und damit eine merkliche Qualitätsverbesserung des Endproduktes erreicht.

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Die Figur 2 zeigt schematisch die nach der Erfindung ausgestattete Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens.

Ein Aufschmelz-Extruder (1) wird von einem Granulat-Silo (2) mit dem erforderlichen Material versorgt. Das vom Extruder aufgeschmolzene Polymer gelangt im Spinnbalken (3) über Spinnpumpen (4) zu einer oder mehreren Spinndüsen (5) .

Der ausgetretene Faden (6) wird im vertikal darunter angeordneten Blasschacht (7) mittels Blasluft von Druckkammer (S) , geradem Zuführrohr (9) und dem Konus (18) verfestigt und abgekühlt.

Ueber Fadenpräparier-Einrichtung (10) und Fadenführer (11) in der Aufspulmaschine (12) gelangt der Faden dann zum Wickler (13), wo er zur Spinnspule (14) aufgewickelt wird.

Bei Fadenbruch wird der nun durch die Blasluft weiter ausgelenkte Faden (15) auf die Transport-Rutsche (16) der Maschinenrückseite (12) abgelegt, von wo er in den Abfall-Sammelbehälter (17) abgleitet.

Die gesamte Höhe der Vorrichtung beträgt weniger als sechs Meter.

Gegenüber der standardgemässen Ausführungsform der Vorrichtung weist die erfindungsgemässe eine Reihe von Vorteilen aufL

Die Vorrichtung kann wegen ihrer geringen Bauhöhe - weniger als 40 Prozent der standardgemässen Bauhöhe bei unveränderter horizontaler Ausdehnung in einem Gebäude von ca. 6 Meter Höhe ohne Verwendung von Etagenböden aufgestellt werden.

Kostspielige Installationen wie Vertikal-Transportmittel, Druckdifferenz-Regelung und Kommunikationsmittel zwischen

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den Produktionsräumen können daher entfallen.

Die Anzahl der für den Betrieb der Vorrichtung erforderlichen Fachkräfte kann eingeschränkt werden, da Spinnerei und Aufspulerei von einer Ebene aus kontrolliert und bedient werden können.

Die kurze Fadenweg-Länge von der Spinndüse bis zur Aufwicklung ermöglicht ein Arbeiten bei geringen Fadenzug-Kräften. Die daraus resultierende schonende Behandlung des Garns spiegelt sich in einer hohen Qualität und Ausbeute wider. Das Aufwickeln des Garns zum Spulenpaket gestaltet sich problemlos.

Bei Anwendung der erfindungsgemässen Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ergeben sich auch gegenüber den in (1) bis (3) beschriebenen Lösungsversuchen bedeutende Vorteile.

So beträgt die Raumersparnis bei etwa gleicher Anlagenkapazität 30 bis 60 Prozent in Grundfläche oder Bauhöhe.

Die vereinfachte Bedienung der Vorrichtung für die routinemässigen Arbeitsgänge von einer Ebene aus macht eine Arbeitskrafteinsparung möglich und hilft die Abfallquote zu vermindern.

Der im allgemeinen sehr hohe Pressluftverbrauch für die Injektor-Absaugung, zum Abtransport des gebrochenen Fadens, diö bei vielfädigen Systemen in entsprechender Anzahl vorhanden sein muss, entfällt durch die spezielle Vorrichtung zum Fadenabtransport, wodurch die Produktion wirtschaftlicher wird.^ Die spezielle Fadentransport-Vorrichtung verhindert bei Fadenbruch mit Sicherheit die Beschädigung der Wickelaggregate in der Aufspulmaschine, weil der Faden bei Bruch durch das Nachlassen der Fadenzugkraft selbsttätig in

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die Transport-Rutsche abgelegt wird.

Durch die strömungsgerechte Anordnung der Blasluftzuführung unter Bereitstellung.eines ausreichend grossen Druckausgleich-Raumes ergeben .sich gleiche Blasluftverhältnisse für alle Fäden im Blasschacht, was bei den heute vornehmlich angewandten vielfädigen Spinnsystemen für eine gute und gleichbleibende Garnqualität unerlässlich ist.

Gegenüber dein in DOS 26 38 662 angeführten Lösungsversuch ist die umlenkungsfreie Fadenführung durch den vertikalen Fadenverlauf hervorzuheben, der auch die Herstellung sehr empfindlicher oder feiner Garnqualitäten ermöglicht.

Ferner lassen sich aufgrund des vertikalen Fadenweges beliebig viele einzelne Spinneinheiten ( Spinnstellen ) nebeneinander zu einer Maschine vereinigen»

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- 15 Beispiel Ix

In einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemSssen Verfahrens gemäss Abbildung 2 wurde getrocknetes Polyethylenterephthalat in einem Extruder aufgeschmolzen und mittels Spinnpumpe eine Fördermenge von 87,5 g/min durch eine Spinndüse mit 30 Loch in einen Blasschacht ausgesponnen.

Im Blasschacht von etwa 0,7 m Länge wurden die Filamente durch einen horizontalen Luftstrom von ca. 2 m/sec abgekühlt und an der Aufspulmaschine präpariert und danach mit einer Geschwindigkeit von 3500 m/min aufgewickelt.

Die gesamte Anlagenhöhe betrug 5,8 nu

Die so hergestellten Spinnspulen hatten gerade, saubere Spulenkanten und liessen sich einwandfrei abarbeiten. Die bei der Abnahme der Spulen aus den Wicklern der Aufspulmaschine gefundene Spulen-Oberflächentemperatur unterschied sich nicht von derjenigen solcher Spulen, die unter gleichen Bedingungen in Anlagen mit konventioneller Bauhöhe hergestellt worden waren.

Die Ausbeute der in erfindungsgemässer.Weise hergestellten Fäden war sehr gut; so wurde z.B. während eines zwölfstündigen Laufes an acht gleichzeitig hergestellten Fäden kein einziger Fadenbruch oder Abriss einer Kapillare vermerkt.

Das dermassen hergestellte Garn liess sich zu einem hochwertigen Texturgarn mit dem Nominaltiter von dtex 167/30 verarbeiten

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-Ih-

Beisplel 2:

Es wurde wieder die erfindungsgemässe Vorrichtung gemäss · Schema 2 zur Verfahrensdurchführung verwendet, jedoch wurden diesmal zwischen Präparierung und Aufwicklung zwei Spinnstreck-Galetten mit je einer Beil aufrolle in den Fadenlauf gebracht.

Sodann wurde getrocknetes Poly- £ -caproamid (Nylon-6) im Extruder aufgeschmolzen und mittels Spinnpumpe eine Fördermenge von 20,0 g/min durch eine Spinndüse mit 12 Loch in einen Blasschacht von 0,7 m Länge ausgesponnen.

Nach dem Abkühlen der Filamente durch einen horizontalen Luftstrom von ca. 1,6 m/sec Luftgeschwindigkeit und der Applikation einer Spinnpräparation wurden die Fäden mehrfach um jede der beiden Galetten mit Beilaufrolle ge schlungen und zur Aufwicklung geführt.

Die Geschwindigkeit der ersten Galette betrug dabei 4000 m/min, die der zweiten 52OO m/min, was einer Verstreckung zwischen den Galetten von 1 : 1,3 entspricht.

-Das so hergestellte, vollverstreckte Garn mit einem Titer von dtex 44/12 hatte bei der für solche Garne üblichen Festigkeit und Dehnung eine ausgezeichnete Gleichmässigkeit. Der Spinnstreck—Ablauf war gut, es wurden während ca. neun Stunden keine Kapillarbrüche beobachtet.

Die Gesamthöhe der Anlage betrug 5,8 πι.

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L e e r s e i t e

Claims (1)

1. Patentansprüche

   Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Fäden aus schmelzspinnbaren Polymeren durch Extrusion aus einer oder mehreren Spinndüsen eines Spinnbalkens und Ausspinnen und Abkühlen der Fäden durch senkrecht zur Laufrichtung der Fäden strömende Blasluft in einem darunter liegenden Blasschacht, an welche zur Umlenkung der Blasluft in die gewünschte Richtung ein Konus angebracht ist, dadurch gekennzeich net, daß die Blasluft aus einem Zuführkanal in den Konus

   MÜNCHEN 86, SIEBERTSTR. 4 ■ POB 860720

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   ORIGINAL INSPECTED

   strömt, wobei dieser Zuführkanal wenigstens annähernd in Richtung der Konusachse liegt, mindestens ebenso lang ist wie die Konusachse, und (wobei) die Grundfläche des Zuführkanals dieselbe ist wie diejenige der Konusbasis.

   Vorrichtung nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, feiehe Fig. 2), daß die Blasluft aus dem Zuführkanal (9) in den Konus (18) strömt, wobei dieser Zuführkanal (9) annähernd in Richtung der Konusachse liegt, mindestens doppelt so lang ist wie die Konusachse und (wobei) die Grundfläche des Zuführkanals dieselbe ist wie diejenige der Konusbasis.

   Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Fäden aus schmelzspinnbaren Polymeren durch Extrusion aus einer oder mehreren Spinndüsen eines Spinnbalkens und Ausspinnen und Abkühlen der Fäden durch senkrecht zur Laufrichtung der Fäden strömende Blasluft in einem darunter liegenden Blasschacht, an welchem zur Umlenkung der Blasluft in die gewünschte Richtung ein Konus angebracht ist, dadurch gekennzeichnet, daß man die Blasluft aus einem Zuführkanal durch den Konus hindurch in den Blasschacht strömen läßt, wobei dieser Zuführkanal in Richtung der Konusachse liegt, mindestens ebenso lang ist wie die Konusachse, und (wobei) die Grundfläche des Zuführkanals dieselbe ist wie diejenige der Konusbasis.

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