DE3000307A1 - Bituminoese massen - Google Patents

Bituminoese massen

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DE3000307A1
DE3000307A1 DE19803000307 DE3000307A DE3000307A1 DE 3000307 A1 DE3000307 A1 DE 3000307A1 DE 19803000307 DE19803000307 DE 19803000307 DE 3000307 A DE3000307 A DE 3000307A DE 3000307 A1 DE3000307 A1 DE 3000307A1
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Description

Die Erfindung betrifft bituminöse Massen, die Bitumen, gehärteten Extrakt, Kautschuk und einen Füllstoff enthalten, sowie aus diesen Massen hergestellte flexible Formteile mit Schwingungsdämpfungseigenschaften. Die Formteile können in der Bauindustrie und Automobilindustrie verwendet werden, wo Schwingungs- und Schalldämpfung beispielsweise zur Schallisolierung erforderlich sind.
Die bituminösen Massen gemäß der Erfindung enthalten als wesentliche Bestandteile ein Bitumen, einen gehärteten Extrakt, einen thermoplastischen Kautschuk, einen feinteiligen nicht-thermoplastischen Kautschuk und einen Füllstoff, wobei der Füllstoff in einem auf das Gesamtgewicht der wesentlichen Bestandteile bezogenen Gewichtsanteil im Bereich von 50 bis 90%, vorzugsweise im Bereich von 60 bis 80%, vorhanden ist.
Besonders vorteilhaft können die auf 100 Teile Bitumen und gehärteten Extrakt bezogenen Gewichtsanteile der wesentlichen Bestandteile aus den folgenden Bereichen gewählt werden:
Bitumen + gehärteter Extrakt:
25 Füllstoff:
100 Teile (hiervon macht das Bitumen 70 bis 50 Teile und der gehärtete Extrakt 30 bis 50 Teile aus)
200 bis 1800, vorzugsweise mehr als 300 Teile
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30Q0307
thermoplastischer Kautschuk: 5 bis 40 Teile, vorzugsweise mehr als 20 Teile
nicht-thermoplastischer 50 bis 120 Teile, Vorzugs-Kautschuk: weise mehr als 60 Teile
Die Massen können ein Antioxidans und/oder einen thermischen Stabilisator enthalten (und enthalten gewöhnlich diese Bestandteile), um Oxidation und thermischen Abbau während des Mischens und Verarbeitens weitgehend auszuschalten. Antioxidantien und thermische Stabilisatoren sind Verbindungen, die in der Kautschukindustrie allgemein bekannt sind. Diese Verbindungen können in den Massen in Mengen im Bereich von 1 bis 5 Gew.-Teilen enthalten sein. Einige Beispiele für diese Verbindungen sind octyliertes Diphenylamin (z.B. das Produkt "Nonox OD", Hersteller ICI Ltd.), polymerisiertes 2,2,4-Trimethyl-1,2-dihydrochinolin (beispielsweise das Produkt "Flectol H", Hersteller Monsanto Ltd.) und alkylierte Arylphosphite (beispielsweise das Produkt "Polygard HR", Hersteller The Rubber Regenerating Company Ltd.).
Die Massen können nach Verfahren, die in der Kautschukindustrie allgemein bekannt sind, zu flexiblen Formteilen geformt werden. Die Formteile können die Form von Platten, Rollen oder Formkörpern haben. Es ist möglich, Formteile herzustellen, die ihre Form bei Einwirkung
25 von Temperaturen bis zu 1100C für eine Zeit bis zu
5 Stunden bewahren. Die Materialien haben gute Schwingungs- und Schalldämpfungseigenschaften und bleiben über einen verhältnismäßig weiten Temperaturbereich flexibel.
Die vorhandene Menge des thermoplastischen Kautschuks ist ein wichtiger Faktor, der die Flexibilität und Schlagfestigkeit des Materials bei niedrigen Temperaturen bestimmt. Der Kautschuk ist im Bitumen löslich. Die Flexibilität und Schlagfestigkeit und -Zähigkeit des Materials sind weitgehend abhängig vom Gemisch des
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thermoplastischen Kautschuks, Bitumens und gehärteten Extrakts.
Die Anwesenheit des gehärteten Extrakts erleichtert die Auflösung des thermoplastischen Kautschuks im Bitumen und ermöglicht es hierdurch, die Mischtemperaturen genügend weit zu senken, um einen wesentlichen thermischen Abbau des thermoplastischen Kautschuks zu verhindern. Es scheint ein optimales Verhältnis von gehärtetem Extrakt zu vorhandenem Bitumen zu geben, bei dem höchste Löslichkeit und maximale Auflösungsgeschwindigkeit des thermoplastischen Kautschuks im Gemisch aus Bitumen und gehärtetem Extrakt erzielt werden und bei dem eine maximale vorteilhafte Wirkung auf die aus den Massen gebildeten Materialien ausgeübt wird. Der gehärtete Extrakt verringert außerdem die Klebrigkeit und verleiht den Massen Härte. Am zweckmäßigsten sollte genügend gehärteter Extrakt vorhanden sein, um den Massen einen auf der International Rubber Hardness Degree Scale gemessenen Härtewert von wenigstens 60 zu verleihen, wenn die Massen kalandriert werden sollen. Die Härte wird außerdem durch die Füllstoffmenge erheblich beeinflußt. Wenn beispielsweise die Füllstoffmenge maximal ist, genügt gewöhnlich ein Minimum von 30 Teilen gehärtetem Extrakt auf 70 Teile Bitumen, um eine anfängliche IRHD-Härte von 60 sicherzustellen, und wenn die Mindestmenge des Füllstoffs verwendet wird, sollte die Menge des gehärteten Extrakts auf 50 Teile pro 50 Teile Bitumen erhöht werden..
Die vorhandene Menge des nicht-thermoplastischen Kautschuks ist ein wichtiger Faktor, der die Reckdehnungseigenschaften des Materials bestimmt. Eine obere Grenze von 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der wesentlichen Bestandteile, erweist sich für die meisten Zwecke als geeignet. Die Anwesenheit von weit über 15% liegende Mengen kann zu Schwierigkeiten beim Kalandrieren
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führen, wenn die Massen zu flächigen Produkten von guter Qualität geformt werden.
Das Bitumen kann aus Erdöl, beispielsweise aus den Rückständen der Vakuumdestillation von Rohölen, hergestellt sein. Geeignet sind Straight-run-Bitumen, ein durch Luftblasen eines Rückstandes der Atmosphärendestillation oder Vakuumdestillation bis zu geeigneter Penetration oxidiertes Bitumen oder ein Asphalt, der aus einem Rückstand der Atmosphärendestillation oder Vakuumdestillation durch Fällung mit einem niedrigsiedenden Paraffinkohlenwasserstoff, z.B. Propan, erhalten worden ist. Das Bitumen kann eine Penetration von 10 bis 450 bei 25 C und einen Erweichungspunkt (Ring und Kugel) von 25° bis 15O°C haben.
Der gehärtete Extrakt kann durch Blasen eines" Erdölextrakts mit einem sauerstoffhaltigen Gas, vorzugsweise Luft, bei 250° bis 35O°C in Abwesenheit oder Gegenwart eines Katalysators, beispielsweise eines Friedel-Crafts-Metallhalogenids wie Eisen(III)-chlorid, hergestellt werden. Erdölextrakte werden durch Lösungsmittelextraktion von im Schmierölbereich, d.h. bei 350 bis 600 C übergehenden Erdöldestillatfraktionen hergestellt und enthalten einen größeren Anteil aromatischer Kohlenwasserstoffe. Es wird angenommen, daß durch Blasen des Extrakts Kondensation der Aromaten bewirkt wird, wobei ein gehärtetes Produkt mit einem hohen Anteil von Asphaltenen, cyclischen Kohlenwasserstoffen und unlöslichen Stoffen und einem verhältnismäßig niedrigen Anteil von gesättigten Kohlenwasserstoffen gebildet werden.
Der gehärtete Extrakt kann eine Penetration von 0,1 bis 6 bei 25°C und Erweichungspunkte (Ring und Kugel) von 60° bis 170°C haben.
Thermoplastische Kautschuke sind bekannt. Alle diese bekannten Kautschuke können verwendet werden. Normaler-
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weise handelt es sich um synthetische Polymerisate, die durch Blockmischpolymerisation eines Diens, z.B. Butadien, und eines anderen ungesättigten Monomeren, z.B. Styrol, hergestellt werden. Beispiele geeigneter thermoplastischer Kautschuke sind die Produkte, die unter der Bezeichnung "Solprene" (Hersteller Phillips Petroleum Co.) und "Cariflex" (Hersteller Shell Chemical Co.) im Handel sind. Bitumen und thermoplastische Kautschuke sind verträglich und bilden ein homogenes Gemisch, wenn sie bei erhöhten Temperaturen von beispielsweise 180° bis 220 C gemischt werden. Der thermoplastische Kautschuk kann in beliebiger Form verwendet werden, wird jedoch vorzugsweise als Pulver oder Krümel verwendet, um die Auflösungszeit im Bitumen zu verkürzen.
Der nicht-thermoplastische Kautschuk wird in Form von feinen Teilchen verwendet, die beispielsweise kleiner als 0,78 mm sind. Der Kautschuk ist normalerweise vulkanisiert und kann beispielsweise ein Synthesekautschuk, z»B. Styrol-Butadien-Kautschuk oder Polybutadien, oder Naturkautschuk sein. Er kann mit öl gestreckt und/oder gefüllt sein und ist gewöhnlich ein Regenerat aus abgefahrenen Luftreifen. Es wird angenommen, daß der nichtthermoplastische Kautschuk sich nicht mit dem Bitumen mischt, sondern in Form von diskreten oder gesonderten Teilchen bleibt, die eine Versteifung des Bitumens bewirken, jedoch der Masse gleichzeitig Stoßelastizität verleihen. Der feinteilige nicht-thermoplastische Kautschuk kann mit dem Bitumen zur gleichen Zeit wie der thermoplastische Kautschuk oder später gemischt werden.
Beliebige normale Füllstoffe für Bitumen sind als Komponente für die Massen gemäß der Erfindung geeignet. Sie können pulverförmig oder faserförmig sein, jedoch werden vorzugsweise die ersteren verwendet. Beispiele geeigneter Füllstoffe sind Kalksteinmehl, Siliciumdioxid,
35 Aluminiumoxid, Portlandzement, Baryte, pulverisierte
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Brennstoffasche, Talkum, Asbestfasern und Glasfasern.· Insbesondere können Massen, die Formteile mit guten Schalldämpfungseigenschaften ergeben, unter Verwendung von schweren Füllstoffen wie feinteiligem Calciumcarbonat (z.B. Kalkstein), Bariumsulfat (z.B. Baryte) oder deren Gemischen, Tonerde oder leichten Füllstoffen wie gemahlener Brennstoffasche allein oder in Mischung hergestellt werden. Bevorzugt als Füllstoffe werden Kalkstein, Bariumsulfat und Eisen(III)-oxid.
Es hat sich gezeigt, daß die Anwesenheit einer geringen Talkummenge während des Mischens die anschließende Handhabung der Masse erleichtert. In den vorhandenen Füllstoffen können, bezogen auf das Gewicht der Masse, 0,5 bis 2 Gew.-% Talkum, der während des Mischvorgangs zuge-
15 setzt wird, enthalten sein.
Es ist ein Merkmal der Massen gemäß der Erfindung, daß eine verhältnismäßig große Füllstoffmenge vorhanden sein kann, ohne die Verarbeitbarkeit der Massen wesentlich zu verschlechtern und ohne den daraus hergestellten Materialien Sprödigkeit zu verleihen. Menge und Art des vorhandenen Füllstoffs sind die Hauptfaktoren, die die Schwingungs- und Schalldämpfungseigenschaften der aus den Massen gebildeten Materialien bestimmen.
Die Bestandteile müssen gemischt werden, bevor die Materialien aus der Masse hergestellt werden. Das Mischen hat den Zweck, den thermoplastischen Kautschuk löslich zu machen und den Füllstoff und den nicht-thermoplastischen Kautschuk zu dispergieren. Um vollständige Homogenität der Bestandteile sicherzustellen und optimale physikalische Eigenschaften auszubilden, können die Massen beispielsweise in einem Doppelarmkneter für 1 bis 2 Stunden bei Temperaturen im Bereich von 120° bis 130 C und anschließendes Auswalzen zu einem dicken Fell gemischt werden.
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Die Mischungen können nach den in der Kautschukindustrie angewendeten üblichen Verfahren zur Herstellung von Formkörpern und flächigen Materialien verarbeitet werden. Beispielsweise können die Massen durch Kneten und Kalandrieren zu Platten verarbeitet werden. Ein Antiklebemittel, beispielsweise ein langkettiges KohlenwasserstoffaminT z.B. Octadecylamin, kann den Massen in einer Menge von 0,1 bis 1 Gew.-% der Gesaratmasse zugesetzt werden, um zu verhindern, daß sie während des Kalandrierens mit den Walzen verkleben. Besonders zweckmäßig wird die Temperatur während des Kalandrierens im Bereich von 50° bis 1OO°C gehalten.
Die aus den Massen gemäß der Erfindung hergestellten erfindungsgemäßen Materialien, beispielsweise Platten oder ^5 Formkörper, eignen sich besonders gut für Zwecke der Schwingungs- und Schalldämmung, beispielsweise als Schallisoliermaterialien. Die Materialien können in Form von aufgerollten Flächengebilden, die auf Metallplatten, beispielsweise mit Hilfe eines Klebstoffs auf Basis von bituminösem Mastix geklebt werden, vorliegen, oder die Platten können mit einer.selbstklebenden Rückschicht (Haftkleber) geliefert werden. Stark gefüllte Massen, insbesondere solche, die mit Eisen(III)-oxid oder Bariumsulfat gefüllt sind, haben eine sehr hohe Masse, und die daraus hergestellten Materialien sind für die Schallisolierung besonders geeignet. Wenn beispielsweise das Material in flächiger Form vorliegt, kann es als Schallisoliervorhang, der um lärmerzeugende Maschinen gehängt werden kann, verwendet werden. Das Material kann auch zu Formkörpern, die sich beispielsweise für die Isolierung der Bodenbleche von Automobilen eignen, verarbeitet werden. Die Materialien eignen sich ferner für die Herstellung von Teppichunterlagen, um Schwingungen durch Fußböden zu verringern.
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele erläutert:
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Beispiel 1
Fünf bituminöse Massen, deren Zusammensetzung in Tabelle genannt ist, wurden wie folgt hergestellt: In den Walzenmischkopf des Typs 50 eines Brabender-Plastographen, Typ 100, wurden die Bestandteile der Masse gegeben. Jede Masse wurde 1 Stunde bei einer Temperatur im Bereich von 150° bis 1800C mit einer Mischgeschwindigkeit von 60. UpM gemischt. Zwei Proben jeder Masse wurden dann in der nachstehend beschriebenen Weise zu Platten geformt.
Eine Probe wurde in einer Form zwischen den beheizten Platten einer hydraulisch betätigten Presse gepreßt, in der sie 3 Minuten bei einer Temperatur von 160 C unter dem Druck Null und dann 3 Minuten unter einem Druck von 196/133 kN gehalten wurde. Die hierbei gebildete Platte hatte eine Größe von 5,5 χ 4,5 χ 0,6 cm. Dann wurde die IRHD-Härte der Platte gemessen.
Die andere Probe jeder Masse wurde in der gleichen Weise bei einer Temperatur von 160°C für 3 Minuten unter dem Druck Null und dann 3 Minuten unter einem Druck von 196,133 kN zu einer Platte einer Größe von 10 χ 10 χ 0,2 cm gepreßt. Die Platte wurde auf eine Temperatur von -25°C gekühlt, indem sie 1 Stunde in ein Bad, das ein Gemisch von Glykol und Wasser bei einer Temperatur von -25 C enthielt, gelegt wurde. Die Schlag-Zähigkeit der kalten Platte wurde dann gemessen, indem man eine Stahlkugel von 19 mm Durchmesser aus verschiedenen Höhen auf die Platte fallen ließ, bis sie beschädigt wurde. Die Temperatur der Platte wurde während der gesamten Prüfungen bei -25 C gehalten, indem sie nach jedem Aufprall 30 Minuten in das Bad zurückgelegt wurde. Die genannte Schlagzähigkeit ist die Energie in Joule, die der maximalen Höhe entspricht, aus der die Kugel fallengelassen wurde, ohne die Platte zu beschädigen.
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Die Flexibilität der Platten wurde ermittelt, indem jede Platte um einen Dorn von 3 cm Durchmesser gebogen wurde. Die Platten wurden zuerst auf eine Temperatur von -25 gekühlt, indem sie in ein Bad, das ein Glykol/Wasser-Gemisch
wurden.
Die Platten wurden zuerst auf eine Temperatur von -25 C Gemisch bei einer Temperatur von -25°C enthielt, gelegt
Das Schalldämpfungsvermögen der 2 mm dicken Platten wurde durch Messung des Q-Werts (ein Dämpfungsfaktor) nach folgender Gleichung berechnet:
1 10 Q = _
tan ds
Hierin ist £ der Dämpfungswinkel oder Verlustwinkel des Materials.
Der Test wurde wie folgt durchgeführt: Ein Stück der Platte wurde mit einer schwingenden Blattfeder verklebt,
15 die an einem Ende fest in senkrechter Lage in eine
schwere starre Konstruktion eingespannt war, die gegen Hintergrundschwingungen isoliert war. Die Blattfeder wurde durch einen magnetischen Transduktor, der von einem Äblenkungsoszillator angetrieben wurde, in Schwingung versetzt. Die Messungen wurden über den Bereich von 0 bis 2000 Hz bei Umgebungstemperatur vorgenommen. Die bei diesen Tests ermittelten Werte sind in Tabelle 2 genannt.
Zum Vergleich wurden die gleichen Tests an Platten durchgeführt, die aus einer bekannten Bitumen/Füllstoff-Masse, die 60 Gew.-% Füllstoff und eine bekannte gefüllte Äthylen-Vinylacetat-Polymermasse enthielt, hergestellt waren. Die bei diesen Tests erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 genannt.
Die Werte in dieser Tabelle veranschaulichen die überlegene Flexibilität und Schlagzähigkeit der erfindungs-
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gemäßen Platten bei tiefen Temperaturen im Vergleich zu Platten, die aus bekannten Bitumen/Füllstoff- und gefüllten Äthylen-Vinylacetat-Polymermassen hergestellt sind.
Die Ergebnisse veranschaulichen ferner die guten Schwingungsdämpfungseigenschaften der Platten gemäß der Erfindung im Vergleich zu den Kontrollplatten. Außerdem zeigen die Ergebnisse, daß die Platten gemäß der Erfindung eine höhere Dichte als die Vergleichsplatten haben können und somit für die Isolierung von durch die Luft übertragenem Schall besonders gut geeignet ist.
Beispiel 2
480 g Bitumen (Penetration 200), 320 g gehärteter Extrakt (Erweichungspunkt 1400C), 300 g thermoplastischer Kautschuk "Solprene 411P", 2400 g Kalkstein "Snowcal 7 ML"
15 als Füllstoff (Hersteller Cement Marketing Board),
500 g nicht-thermoplastischer Kautschuk (Reifenabrieb), 20 g Wärmestabilisator (Polygard HR) und 40 g Gleitmittel (Octadecylamin) wurden in einen Winkworth-Doppelarmkneter gegeben, der ein Fassungsvermögen von 5 1 hatte. Die Bestandteile wurden 90 Minuten bei einer Temperatur von 130°C unter Stickstoff gemischt.
Etwa 1 kg des Gemisches wurde dann in einem 30,5 cm-Bridges-Zweiwalzenmischer, der mit einer dampfbeheizten Walze versehen war, zu einem Fell ausgewalzt. Nachdem das Fell eine Temperatur von 800C erreicht hatte, wurde es durch den 1,75 mm-Spalt eines auf 70 C vorerhitzten Zweiwalzenkalanders geführt, wobei eine glatte, glänzende Platte gebildet wurde. Die Platte hatte eine Schlagzähigkeit von >5 Joule bei -25°C und eine IRHD-Härte von 44. Die Platte konnte bei einer Temperatur von -25 C um einen Dorn von 3 cm Durchmesser im Winkel von 180 ohne Schädigung gebogen werden.
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Beispiel 3
In einen Winkworth-Doppelarmkneter mit einem Fassungsvermögen von 1 1 wurden die folgenden Materialien gegeben: 40,6 g Bitumen (Penetration 200), 20,3' g gehärteter Extrakt (Erweichungspunkt 1400C), 12,9 g thermoplastischer Kautschuk ("Solprene 411P"), 280 g Kalksteinfüller ("Snowcal 7 ML", Hersteller Cement Marketing Board), 52,5 g nicht-thermoplastischer Kautschuk (Reifenabrieb) , 2 g Wärmestabilisator (Polygard HR) und 4 g Gleitmittel (Octädecylamin). Die Charge wurde 90 Minuten unter Stickstoff bei einer Temperatur von 1300C gemischt, wobei Krümel mit einer Schlagzähigkeit im Bereich von 2 bis 5 Joule bei -25°C erhalten wurden. Die Krümel wurden dann auf einem 30,5 cm-Bridges-Zweiwalzenmischer 10 bis 15 Minuten zu einem Fell ausgewalzt» Das Fe.ll, das eine Temperatur von 55°C hatte, wurde unmittelbar durch einen 1,5 mm weiten Spalt eines 30,5 cm-Kalanders gegeben, dessen Walzen auf eine Temperatur von 70 C vorerhitzt waren. Eine kalandrierte Platte von guter Qualität wurde hierbei erhalten. Die Platte hatte eine IRHD-Härte von 72 und eine Schlagzähigkeit von >2 Joule bei -25 C. Die Platte konnte bei einer Temperatur von -25°C um einen Dorn von 3 cm Durchmesser im Winkel von 180 ohne Schädigung gebogen werden.
25 ' Beispiel 4
Sechs Chargen von je etwa 50 kg der folgenden Zusammensetzung wurden in einem Winkworth-Doppelarmkneter unter Stickstoff hergestellt:
Bitumen (Penetration 200) 8,9 Gew.-%
30 gehärteter Extrakt
(Erweichungspunkt 140 C) 5,9"
thermoplastischer Kautschuk
(Solprene 411P) 5,5
nicht-thermoplastiseher Kautschuk 35 (Reifenabrieb, Teilchengröße 0,31 mm) 9,3
Gleitmittel (Octädecylamin) 0,5
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Il
Wärmestabilisator (Polygard HR) 0,5 Gew.-%
Füllstoff (Kalkstein "Snowcal 7ML",
Hersteller Cement Marketing Board) 69,4 "
Jede Charge wurde 3 Stunden bei einer Temperatur im Bereich von 130° bis 1500C gemischt.
Die gesamten 300 kg des in dieser Weise hergestellten Materials wurden in einen Banbury-Innenmischer gegeben, der durch Reibung auf eine Temperatur von 1O5°C erhitzt wurde, und dann auf einen 1 m breiten Zweiwalzenmischer ausgetragen und zu einem dicken Fell ausgewalzt. Das Fell, das eine Temperatur von 70 C hatte, wurde durch den Spalt eines Zweiwalzenkalanders geführt, wobei eine 1 m breite, 3,5 mm dicke Platte mit einem Quadratmetergewicht von 6,2 kg gebildet wurde.
Die Schallisoliereigenschaften der kalandrierten Platte wurden nach der Prüfmethode ISO/R 140 1960 gemessen. Bei diesem Test wurden drei Prüfkörper verwendet:
Prüfkörper 1
Stahlblech 18 SWG, gedämpft durch einen starren rechteckigen Rahmen über einer öffnung von 2,4 m zwischen zwei Hallräumen.
Prüfkörper 2
Stahlblech 18 SWG, das an einer Seite mit der 3,5 mm dicken kalandrierten Platte verklebt und in der vorstehend beschriebenen Weise montiert war.
Prüfkörper 3
Stahlblech 18 SWG, das mit einer 12 mm dicken Schicht aus Schaumstoffschnitzeln versehen und an einer Seite mit der 3,5 mm dicken kalandrierten Platte unter Bildung eines räumlichen Schichtsystems verklebt und in der vorstehend beschriebenen Weise montiert war.
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Die nachstehend in Tabelle 3 genannten Ergebnisse sind als Schallreduzierungsindex (R) ausgedrückt, der definiert wird als die Zahl der Decibel, um die die Schallenergie beim Durchgang durch den Testprüfkörper vermindert wird.
Die Messungen wurden bei 1/3-Oktavbandbreiten über den Frequenzbereich von 100 bis 8000 Hz durchgeführt. Die folgenden arithmetischen Mittelwerte von R über diesen Bereich wurde für die Proben ermittelt:
10 Prüfkörper 1: Stahlblech 30 dB
Prüfkörper 2: Stahlblech + Einzelschicht
aus Bitumenlage 34,5 dB
Prüfkörper 3: Stahlblech + räumliches
Schichtsystem 38,5 dB
Die Ergebnisse werden für ein Material mit einem Gewicht
2
von 6,2 kg/m als sehr befriedigend angesehen.
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Platte
Nr.		 Tabelle 4 3,76 1 Füllstoff Eisen(III)-
oxid
1 Bestandteile der 6,2 4,7 Testmassen in Gramm Barium
sulfat		 -
2 Bitumen gehärteter thermo-
mit Extrakt, plastischer
Penetration Erweichungs- Kautschuk
200 punkt 1400C "Solprene 411P"		 4,7 3,5 nicht- 80 -
3 6 8,5 2,3 plasti- Calcium-
scher carbonat
Kautschuk,
Krümel		 - —
4 12,6 5,5 3,5 6,25 - 53,5
5 9,5 Bitumen/Füllstoff-Masse 17,5 60 - 67,5
300 Ver
gleichs-
probe A		 12,6 13,1 70 -
Ver
gleichs-
probe B		 11 23,2
O 12,5
O Wärmestabilisator. . ζ-*
gefüllte Äthylen-Vinylacetat-Polymermasse
Alle Massen enthielten 0,5 Gew.-% alkyliertes Arylphosphit "Polygard HR" als
Platte
Nr.		 Dichte,
g/cm		 I.R.H.D.·^
Härte		 ■ Tabelle 2 Schwingungs-
dämpfungs
faktor,
Q-Wert bei 500 MS		 Flexibilität
bei -r25oC
1 2,58 90 Schlagzähigkeit
bei tiefer Tem
peratur ,
Joule/Temp. C		 10,2 gut
2 1 ,62 65 >5 J bei -25°C 14,4 gut
3 1 ,79 84 >5 J bei -25°C ■ 9f8 gut
4
5		 1 ,80
2,20		 56
87		 ~5 J bei -25°C 15,5
13,5		 gut
• gut
03003 Ver
gleichs-
probe A		 1 ,65 nicht
geprüft		 >5 J bei -25°C
>5 J bei -25°C		 9,8 I
Bruch ~j
(bei +7°C) ,
1/06Ö 1 J bei 17°C
«ο Ver
gleichs-
probe B		 2,25 90 15 Bruch
(bei -25°C)
<2 J bei -25°C
O O O CO
Tabelle 3 SchalIreduktionsindex (R) bei 1/3-Oktavbandbreite, dB
Mittenfrequenz, Hz 1 2 3 Mittenfrequenz, Hz 1 2 3
100 15.5 19.5 18.5 1000 31 34.5 45.5
125 17 21.5 18.5 1250 33 36 48.5
160 20 24 20 1600 35 38.5 48.5
200 18.5 20.5 20.5 2000 36 39 46.5
250 21.5 26.5 21 2500 36 40 48
315 23 28 23.5 3150 39.5 43 50.5
400 24.5 29 29 4000 40.5 45 52
500 26 31.5 33.5 5000 41 48 52
j 630
t 		28 33 39 6300 43.5 49 53.5
800 ■ , 29 34 41 . ' 8000 43.5 51.5 57
XO O O

Claims (10)

  1. PATENTANWÄLTE
    Dr.-Ing. von Kreisler+1973
    Dr.-Ing. K. Schönwald, Köln
    Dr.-Ing. K. W. Eishold, Bad Soden
    Dr. J. F. Fues, Köln
    Dipl.-Chem. Alek von Kreisler, Köln
    Dipl.-Chem. Carola Keller, Köln
    Dipl.-Ing. G. Selting, Köln
    Dr. H.-K. Werner, Köln
    Ke/Ax
    DEICHMANNHAUS AM HAUPiBAHNHOF
    D-5000 KÖLN 1 , 4. Jan. 1980
    The British Petroleum Company Limited,
    Britannic House, Moor Lane, London, EC2Y 9BU (Großbritannien)
    Patentansprüche
    Bituminöse Masse, enthaltend als wesentliche Bestandteile ein Bitumen, einen gehärteten Extrakt, einen thermoplastischen Kautschuk, einen feinteiligen nicht-thermoplastischen Kautschuk und einen Füllstoff, wobei der Füllstoff in einem auf das Gesamtgewicht der wesentlichen Bestandteile bezogenen Gewichtsanteil im Bereich von 50 bis 90% vorhanden ist.
  2. 2. Bituminöse Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoff in einer Menge von 60 bis 80% des Gesamtgewichts der wesentlichen Bestandteile vorhanden ist.
  3. 3. Bituminöse Masse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie die folgenden Bestandteile (in Gewichtsteilen) enthält:
    030031/0609
    Telefon: (0221) 131041 · Telex: 8882307 dopa d ■ Telegramm: Dompalent Köln
    Bitumen und 100 Teile (von denen das Bitu-
    gehärteter Extrakt : men 70 bis 50 Teile und der gehärtete Extrakt 30 bis 50 Teile ausmacht)
    Füllstoff : 200 bis 1800 Teile
    thermoplastischer
    Kautschuk : 5 bis 40 Teile
    nicht-thermoplastischer Kautschuk : · 50 bis 120 Teile
  4. 4. Bituminöse Masse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie den Füllstoff in einer Menge von 300 bis 1800 Gew.-Teilen enthält.
  5. 5- Bituminöse Masse nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des thermoplastischen Kautschuks im Bereich von 20 bis 40 Gew.-Teilen liegt.
  6. 6. Bituminöse Masse nach Anspruch 3, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des nicht-thermoplastischen Kautschuks im Bereich von 60 bis 120 Gew.-Teilen liegt.
  7. 7. Bituminöse Masse nach Anspruch 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß sie außerdem 1 bis 5 Gew.-Teile eines Antioxidans und/oder eines Wärmestabilisators enthält.
  8. 8. Bituminöse Masse nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Füllstoff Kalkstein, Bariumsulfat oder Eisen(III)-oxid enthält.
  9. 9. Bituminöse Masse nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß sie als nicht-thermoplastischen Kautschuk Reifenabrieb enthält.
  10. 10. Verwendung der bituminösen Masse nach Anspruch 1 bis 9 zur Herstellung flexibler Formteile mit Schwingungsdämpfungseigens chaften.
    030031/0609
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