DE29680532U1

DE29680532U1 - Anlage zur Herstellung einer ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckung und ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung

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Publication number: DE29680532U1
Application number: DE29680532U
Authority: DE
Original assignee: Rockwool International AS
Current assignee: Rockwool AS
Priority date: 1995-06-20
Filing date: 1996-06-19
Publication date: 1998-08-13
Anticipated expiration: 2006-06-20
Also published as: PL185184B1; BG102119A; EP0833992B1; DE69629472D1; WO1997001006A1; EP0833992A1; HU225181B1; CA2225051C; AT3521U1; HUP9802815A3; PL324173A1; ATE247201T1; CA2225051A1; DE69629472T2; RU2166034C2; SK165697A3; HUP9802815A2; AU6188396A; CZ404897A3; CZ8555U1

Description

TH/pl 97782G
June 02, 1998

Anlage zur Herstellung einer ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckung und ringförmige Mineralfaser-

Isolierabdeckung

Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein das technische Gebiet der Herstellung von Mineralfaser-Isolierprodukten, und insbesondere von ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckungen. Ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckungen können wie andere Mineralfaserprodukte, wie etwa Matten, Platten oder Tafeln zur Wärmedämmung, Feuerisolation, zum Feuerschutz, zur Schalldämmung, zur Schallregulierung, als Wachstumsmedium, etc. verwendet werden.

Mineralfaserprodukte und Mineralfaserabdeckungen werden aus Mineralfasern hergestellt, die auch als synthetische glasartige Fasern (man-made vitreous fibres MMVF) bekannte Fasern umfassen, wie etwa Steinwolle-Fasern, Glasfasern, Schlackenwolle-Fasern etc. Genauer genommen betrifft die vorliegende Erfindung die Herstellung von ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckungen, die vorteilhafte Merkmale in bezug auf eine gute '■·.. Wärmedämmeigenschaft und mechanische Ausführung, wie etwa dem Elastizitätsmodul und der Festigkeit, ein geringes Gewicht, einen verringerten Gehalt an Klebemitteln und eine hohe Homogenität besitzen.

Ringförmige Mineralfaser-Isolierabdecküngen haben sich als höchst vorteilhaft bei zahlreichen Anwendungen erwiesen, einschließlich dem Vorsehen einer Wärmeisolierung bei gekühlten oder beheizten Röhren oder Rohrleitungen, wie etwa Kaltwasser- oder Hei-ßwa'sser-Versorgungsrohren, Kältemittel-Verteilrohren in

Kühlschrank- oder Kühlsystemen, durch welche eine Kühlung übertragen wird, und Heißwasser- oder Dampftransportrohren zentraler Heizinstallationen oder Kraftwerke usw.

Bestimmte Verbesserungen der Technik der Isolation von Rohren oder Rohrleitungen wurden in den letzten Jahren realisiert und verwirklicht, da spezifische Verbesserungen der ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckungen durch die Mitarbeiter des Anmelders erfunden und in zahlreichen Produkten verwirklicht wurden, wobei sich herausgestellt hat, daß diese Produkte bestimmte Kondenswasserprobleme, die mit dem Stand der Technik der aus Mineralfasermatten oder Schaummaterialien hergestellten ringförmigen Isolierabdeckungen verbunden sind, lösen oder beseitigen. Es wird Bezug genommen auf die veröffentlichten internationalen Patentanmeldungen Nr. PCT/DK93/00281 und PCT/DK95/00020 und auch auf die kürzlich gewährte US-Patentanmeldung Nr. 08/182,634 des Anmelders, wobei das gewährte US-Patent hiermit durch Bezugnahme in die vorliegende Beschreibung einbezogen wird.

Aus der GB 5,595,134 und der US 2,350,996 sind bestimmte Techniken zur Herstellung oder Formung von Rohrabdeckungen bekannt. Gemäß den in den obigen GB- und US-Druckschriften beschriebenen Techniken wird eine nicht-gewebte Mineralfasermatte in eine wellenförmige Konfiguration geformt, indem die Mineralfasermatte mittels stationärer oder beweglicher Formungs- oder Gießelemente geformt wird, welche die Mineralfasermatte in die beabsichtigte Konfiguration durch Verdichtung und Formgebung formen.

Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine neuartige Anlage zur Herstellung einer ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckung zu schaffen, welche es ermöglicht, in einem Online-Produktionsprozeß ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckungen herzustellen, die vorteilhafte Merkmale in bezug auf die Wärmeisoliereigenschaft und die mechanische Ausführung besitzen und die gleichwertig oder sogar besser als die gegossenen ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckungen des Standes der Technik sind.

Das obige Ziel, das obige Merkmal und der obige Vorteil werden zusammen mit zahlreichen weiteren Zielen, Merkmalen und Vorteilen, welche aus der nachfolgenden, detaillierten Beschreibung der vorliegenden Erfindung ersichtlich werden, gemäß der vorliegenden Erfindung durch eine Anlage zur Herstellung einer ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckung erzielt, umfassend:

i) eine erste Einrichtung zur Herstellung einer ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte, die eine Längsrichtung und eine Querrichtung parallel zu sich definiert,

ii) eine zweite Einrichtung- zur Bewegung der ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte in der Längsrichtung,

iii) eine dritte Einrichtung zur Faltung der ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte quer zu der Längsrichtung und parallel zu der Querrichtung durch Verzögern der ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte, um eine selbsttragende zweite nicht-gewebten Mineralfasermatte herzustellen, die Wellungen mit zwei Gruppen von sich in entgegengesetzte Richtungen zueinander und in bezug auf eine Trennebene parallel zu der Längsrichtung und der Querrichtung erstreckenden Wellenscheiteln aufweist,

iv) eine vierte Einrichtung zur Trennung der beiden Wellenscheitelgruppen voneinander und von der zweiten nicht-gewebten Mineralfasermatte entlang der Trennebene, um zwei Gruppen kurvenförmiger Abdeckungshälften herzustellen, und

v) eine fünfte Einrichtung zur Zusammensetzung von zwei Abdeckungshälften der beiden Gruppen kurvenförmiger Abdeckungshälften zu der ringfömigen Mineralfaser-Isolierabdeckung.

Die vorliegende Erfindung betrifft ferner die ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung, die höchst vorteilhafte mechanische Eigenschaften und/oder thermische Isoliereigenschaften aufweist, die aus der Homogenität, Konformität und Gleichförmigkeit der ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckung resultieren, welche durch die gut kontrollierte und gut ausgeführte Faserkonfiguration und -ausrichtung der fertigen ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckung und die Konformität zwischen der Faserorientierung der fertigen ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckung und der ursprünglichen ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte, aus welcher die zweite, nicht-gewebte Mineralfasermatte durch Falten der ersten, nicht-gewebten Mineralfasermatte zur Herstellung von zwei Wellenscheitelgruppen hergestellt wird, bewirkt werden. Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird somit eine ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung geschaffen, umfassend:

zwei Mineralfaser-Abdeckungshälften, die durch gehärtete Klebemittel zu einer einstückigen Struktur zusammengeklebte und vorwiegend tangential in bezug auf die ringförmige Abdeckung angeordnete Mineralfasern enthalten, wobei

die Abdeckungshälften aus einer wellenförmigen nicht-gewebten Mineralfasermatte, die eine Längsrichtung und eine Querrichtung definiert und zwei Gruppen sich in entgegengesetzte Richtungen zueinander und in bezug auf eine Trennebene parallel zu der Längsrichtung und der Querrichtung erstreckender Wellenscheitel aufweist, durch Trennen der beiden Wellenscheitelgruppen voneinander und von der wellenförmigen nicht-gewebten Mineralfasermatte entlang der Trennebene hergestellt sind.

Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung geschaffen, umfassend:

zwei Mineralfaser-Abdeckungshälften, die durch gehärtete Klebemittel zu einer einstückigen Struktur zusammengeklebte und vorwiegend axial in bezug auf die ringförmige Abdeckung angeordnete Mineralfasern enthalten, wobei

zwei Mineralfaser-Abdeckungshälften, die durch gehärtete Klebemittel zu einer einstückigen Struktur zusammengeklebte und vorwiegend radial in bezug auf die

ringförmige Abdeckung angeordnete Mineralfasern enthalten, wobei

Sofern die ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung gemäß der vorliegenden Erfindung als Wachstumsmedium verwendet werden soll, weist die ringförmige Isolierabdeckung vorzugsweise ein grenzflächenaktives Mittel auf, indem eine der Abdeckungshälften oder vorzugsweise beide der zusammen die ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung bildenden Abdeckungshälften einen grenzflächenaktiven Stoff beinhalten, der einen Wassersaugeffekt schafft, der vorteilhaft zur Förderung des Wachstums von Pflanzen genutzt werden kann. Sofern die ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung gemäß der vorliegenden Erfindung als Wachstumsmedium verwendet wird, werden die Abdeckungshälften zur umfangsmäßigen Umfassung der Pflanze, wie etwa der Wurzel eines Baumes, verwendet. Die einen grenzflächenaktiven Stoff enthaltende ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung kann ferner als Dränageabdeckung verwendet werden, oder alternativ, sofern der ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckung ein wasserabstoßender Stoff hinzugefügt wird, können die Merkmale des wasserabstoßenden Stoffes vorteilhafterweise bei bestimmten hochfeuchten oder dem Wasser ausgesetzten Anwendungen genutzt werden, die eine Wärmeisolation, Feuerisolation, einen Feuerschutz, eine

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Lärmverringerung, eine Schallregulierung usw. ohne Zerstörung der Isoliereigenschaften der ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckung durch ein Aufsaugen von Wasser oder einem Aussetzen von Dampf oder Wasser schaffen.

Innerhalb des technischen Gebietes der Schaffung von Wachstumsmedien kann eine ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung gemäß der vorliegenden Erfindung auch in einem zylindrischen Blumentopf genutzt werden, in welchem die einen grenzflächenaktiven Stoff enthaltende ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung den Umfang der Wurzel einer in dem Blumentopf wachsenden Blume oder Pflanze umfassend aufgenommen wird. Die in einem Blumentopf zu verwendende ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung weist selbstverständlich eine etwas geringere Längserstreckung auf, verglichen mit ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckungen, die innerhalb der Wärmedämmung, der Feuerisolation, dem Feuerschutz, der Lärmverringerung, der Schallregulierung und anderen technischen Gebieten zu verwenden sind, da die als Wachstumsmedium innerhalb eines Blumentopfs zu verwendende ringförmige Abdeckung eine Länge haben sollte, d.h. eine Längserstreckung, die etwas kleiner als die Höhe des Blumentopfs ist. Es ist zu beachten, daß, sofern die ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung als ein die Wurzel einer Pflanze oder Blume am Umfang umfassendes Wachstumsmedium verwendet wird, die Innenfläche der Abdeckungshälften der ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckung nicht durchgängig maschinell bearbeitet werden müssen, sondern eher eine ziemlich weiche, unregelmäßige Innenfläche der ringförmigen Isolierabdeckung definieren, was der Innenfläche der ringförmigen Isolierabdeckung ermöglicht,

die unregelmäßige Konfiguration der Wurzel eines Baumes oder einer Pflanze aufzunehmen.

Die vorliegende Erfindung wird nun mit Bezug auf die
Zeichnungen weiter beschrieben, in denen:

Fig. 1 eine schematische und perspektivische Ansicht ist, die einen ersten Herstellungsschritt der Herstellung einer Mineralfaser-Basis- oder Grundmatte
aus einer Mineralfasern bildenden
Schmelze veranschaulicht,

Fig. 2 eine schematische und perspektivische Ansicht ist, die einen ersten Herstellungsschritt der Herstellung einer, verglichen mit der in Fig. gezeigten Mineralfaser-Basis- oder -Grundmatte, alternativen Mineralfasermatte aus einer
Mineralfasern bildenden Schmelze
veranschaulicht,

Fig. 3 eine schematische und perspektivische Ansicht ist, die einen Herstellungsschritt der
Verdichtung der Mineralfasermatte
veranschaulicht,

Fig. 4 eine schematische und perspektivische Ansicht ist, die einen Herstellungsschritt einer
Abtrennung einer Oberflächenschicht der gemäß den in den Figuren 1 oder 2 gezeigten
Herstellungsschritten hergestellten und optional gemäß dem in Fig. 3 gezeigten
Herstellungsschritt verdichteten Mineralfasermatte
veranschaulicht,

Fig. 5 eine schematische und perspektivische Ansicht ist, die eine Herstellungsanlage zur Herstellung einer weiteren alternativen Mineralfasermatte veranschaulicht,

Fig. 6 eine schematische und perspektivische Ansicht ist, die im größeren Detail einen Herstellungsschritt zur Herstellung der ebenfalls in Fig. 5 dargestellten Mineralfasermatte veranschaulicht,

Fig. 7 eine schematische und perspektivische Ansicht ist, die der Ansicht der Fig. 6 gleicht und einen zusätzlichen Herstellungsschritt der Herstellung der in den Figuren 5 und 6 gezeigten Mineralfaser-Isoliermatte veranschaulicht,

Fig. 8 eine schematische und perspektivische Ansicht ist, die eine Herstellungsstation zur Herstellung einer wellenförmigen Mineral-Isoliermatte veranschaulicht, die zur Herstellung ringförmiger Mineralfaser-Isolierabdeckungen gemäß den Lehren der vorliegenden Erfindung weiter verarbeitet wird,

Fig. 9

und 10 schematische und perspektivische Ansichten sind, die der Ansicht der Fig. 8 gleichen und unterschiedliche wellenförmige Mineralfasermatten veranschaulichen, die Mineralfasern enthalten, welche vorwiegend in Orientierungen angeordnet sind, die sich von der Orientierung der in der in Fig. 8 gezeigten wellenförmigen Mineralfasermatte enthaltenen Mineralfasern und voneinander unterscheiden,

- io -

Fig. 11

bis 13 schematische und perspektivische Ansichten sind, die den Ansichten der Figuren 8-10 gleichen und Techniken zur Herstellung von wellenförmigen Mineralfaser-Verbundmatten veranschaulichen, aus denen ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckungen gemäß den Lehren der vorliegenden Erfindung hergestellt werden,

Fig. 14 eine schematische Schnittansicht einer alternativen Ausführungsform der Herstellungsstation zur Herstellung einer wellenförmigen Mineralfasermatte ist, aus der ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckungen gemäß den Lehren der vorliegenden Erfindung hergestellt werden,

Fig. 15 eine schematische Schnittansicht ist, die eine gewellte Mineralfasermatte veranschaulicht, welche durch Schneiden entlang einer Symmetrieebene in einzelne Mineralfaser-Halbschalen geschnitten ist,

Fig. 16 eine schematische und perspektivische Ansicht einer Herstellungsstation zum Aushärten der gemäß den in den Figuren 8-15 dargestellten Techniken hergestellten wellenförmigen Mineralfasermatte und zum Trennen der ausgehärteten, wellenförmigen Mineralfasermatte in getrennte Halbschalen, die zur Herstellung ringförmiger Mineralfaser-Isolierabdeckungen gemäß der vorliegenden Erfindung weiterverarbeitet werden, ist,

Fig. 17 eine schematische Ansicht einer ersten Ausführungsform von Bearbeitungswerkzeugen zur Bearbeitung der, wie in den Figuren 15 und 16 gezeigt, hergestellten Mineralfaser-Halbschalen in ringförmige, isolierende Mineralfaser-Abdeckungshälften ist,

Fig. 18

und 19 schematische und perspektivische Ansichten von alternativen Ausführungsformen von Bearbeitungswerkzeugen zur Bearbeitung der, wie in den Figuren 15 und 16 gezeigt, hergestellten Mineralfaser-Halbschalen in ringförmige, isolierende Mineralfaser-Abdeckungshälften gemäß der vorliegenden Erfindung sind,

Fig. 20 eine schematische und perspektivische Ansicht einer ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckungshälfte ist, die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt ist, und

Fig. 21

bis 23 schematische, teilweise geschnittene, perspektivische Ansichten kundengemäßer ringförmiger Mineralfaser-Isolierabdeckungen sind, die zwei getrennte ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckungshälften und Außenabdeckungen umfassen.

In Fig. 1 ist der erste Schritt der Herstellung einer Mineralfaser-Basismatte offenbart. Der erste Schritt beinhaltet die Bildung von Mineralfasern aus einer Mineralfasern bildenden Schmelze, die in einem Ofen 10 erzeugt und aus einem Ausguß 12 des Ofens 10 insgesamt vier schnelldrehenden Spinnrädern 14 zugeführt wird,

denen die Mineralfasern bildende Schmelze als Mineralfasern bildender Schmelzstrom 16 zugeführt wird. Wenn der Mineralfasern bildende Schmelzstrom 16 den Spinnrädern 14 relativ dazu in einer Radialrichtung zugeführt wird, wird den schnelldrehenden Spinnrädern gleichzeitig in deren Axialrichtung ein Gasstrom zugeführt, der die Bildung einzelner Mineralfasern oder Mineralfaserbündel oder -büschel bewirkt, die, wie das Bezugszeichen 18 zeigt, von den sich schnelldrehenden Spinnrädern 14 ausgestoßen oder ausgesprüht werden. Der Gasstrom kann aus einem sogenannten Temperaturbehandlungsgasstrom, normalerweise einem kühlenden Gasstrom bestehen. Der Mineralfaser-Sprühregen 18 wird auf einem kontinuierlich betriebenen ersten Förderband 22 gesammelt, das eine Mineralfaser-Basisoder -Grundmatte 20 bildet. Ein durch Wärmeeinwirkung aushärtbares Klebemittel wird der Mineralfaser-Grundmatte 20 ebenfalls hinzugefügt, und zwar entweder direkt der Mineralfaser-Grundmatte 20 oder in der Ausstoßstufe der Mineralfasern aus den Spinnrädern 14, d.h. in der Formungsstufe der einzelnen Mineralfasern. Das erste Förderband 22 ist, wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, aus zwei Förderbandabschnitten zusammengesetzt. Dabei ist der erste Förderbandabschnitt in bezug auf die Horizontalrichtung und in bezug auf einen zweiten, im wesentlichen horizontal verlaufenden Förderbandabschnitt geneigt. Der erste Abschnitt bildet einen Sammelabschnitt, während der zweite Abschnitt einen Transportabschnitt bildet.

Es ist zu erkennen, daß die in dem in Fig. 1 dargestellten ersten Herstellungsschritt hergestellte Mineralfaser-Basis- oder -Grundmatte 20 Mineralfasern enthält, die allgemein oder vorwiegend in der durch das erste Förderband 22 bestimmten Transportrichtung

angeordnet sind, d.h. in der Längsrichtung des ersten Förderbandes 22 und dementsprechend in der Gesamtlängsrichtung der auf dem ersten Förderband 22 gesammelten Mineralfaser-Basis- oder -Grundmatte 20.

In Fig. 2 ist ein erster Schritt einer Herstellung einer, verglichen mit der in Fig. 1 gezeigten Mineralfaser-Basis- oder -Grundmatte alternative Mineralfasermatte offenbart. Der in Fig. 2 gezeigte Schritt umfaßt grundsätzlich den ersten in Figur 1 gezeigten Schritt, d.h. den Schritt der Herstellung der Mineralfaser-Basisoder -Grundmatte 20 aus dem mittels des Ausgusses 12 des Ofens 10 erzeugten Mineralfasern bildenden Schmelzstrom 16 und mittels der schnelldrehenden Spinnräder 14, aus welchen der Mineralfaser-Sprühregen 18 ausgestoßen wird, worauf der Mineralfaser-Sprühregen 18 auf dem Sammelabschnitt des ersten Förderbandes 22 gesammelt wird und die Mineralfaser-Basis- oder -Grundmatte erzeugt, die Mineralfasern enthält, welche allgemein oder vorwiegend in der Längsrichtung der Mineralfaser-Basis- oder -Grundmatte 20 angeordnet sind. Der erste Abschnitt des ersten Förderbandes 22 bildet, wie oben angegeben, einen Sammelabschnitt, während der zweite Abschnitt des Förderbandes 22 einen Transportabschnitt bildet, mittels dem die Mineralfaser-Basis- oder -Grundmatte 20 zu einem durch das Bezugszeichen 24 bzw. 26 bezeichneten zweiten und dritten kontinuierlich betriebenen Förderband übergeleitet wird, welche synchron mit dem ersten Förderband 22 betrieben werden und die Mineralfaser-Basis- oder -Grundmatte 20 zwischen den beiden benachbarten Flächen des zweiten Förderbandes 24 bzw. des dritten Förderbandes 26 sandwichartig einklemmen.

Das zweite Förderband und das dritte Förderband 24 bzw. 26 kommunizieren mit einem vierten Förderband 28, welches

ein Sammelförderband darstellt, auf dem eine zweite Mineralfasermatte 30 gesammelt wird, wenn das zweite Förderband und das dritte Förderband 24 bzw. 26 über die Oberfläche des vierten Förderbandes 28 in Querrichtung in bezug auf das vierte Förderband 28 geschwenkt werden. Die zweite Mineralfasermatte 30 wird dementsprechend durch überlappende Anordnung der ersten Mineralfasermatte 20 in im wesentlichen der Querrichtung des vierten Förderbandes 28 erzeugt.

Durch Herstellen der zweiten Mineralfasermatte 30 aus der ersten Mineralfasermatte 20, wie in Fig. 2 offenbart, wird eine homogenere zweite Mineralfasermatte 30 erzeugt, verglichen mit der weniger homogenen ersten Mineralfasermatte 20.

Desweiteren ist die Gesamtausrichtung der Mineralfasern der zweiten Mineralfasermatte 30 verglichen mit der Gesamtausrichtung der Mineralfasern der Mineralfaser-Basis- oder -Grundmatte 20 verändert. Wie oben angegeben, ist die Gesamtausrichtung der Mineralfasern der Mineralfaser-Basis- oder -Grundmatte 20 somit parallel zu der Längsrichtung der Matte 20 und der Transportrichtung des ersten Förderbandes 22. Im Gegensatz zu der Mineralfaser-Basis- oder -Grundmatte 20 ist die Gesamtausrichtung der Mineralfasern der zweiten Mineralfasermatte 30 im wesentlichen senkrecht und quer in bezug auf die Längsrichtung der zweiten Mineralfasermatte 30 und der Transportrichtung des vierten Förderbandes 28.

In Fig. 3 ist eine Station zur Verdichtung und Homogenisierung einer zugeführten Mineralfasermatte 40 gezeigt, wobei die Station dem Zweck der Verdichtung und Homogenisierung der zugeführten Mineralfasermatte 40 zur Erzeugung einer abgegebenen Mineralfasermatte 60 dient,

die im Vergleich zu der zugeführten Mineralfasermatte 40 kompakter und homogener ist. Die zugeführte Mineralfasermatte 40 kann die in der in Fig. 1 gezeigten Station gebildete Mineralfaser-Basis- oder -Grundmatte 20 darstellen, oder alternativ und vorzugsweise die in der in Fig. 2 gezeigten Station hergestellte zweite Mineralfasermatte 30 darstellen.

Die Verdichtungsstation umfaßt zwei Abschnitte. Der erste Abschnitt umfaßt zwei Förderbänder 42 und 43, die an der oberseitigen Oberfläche bzw. der unterseitigen Oberfläche der Mineralfasermatte 40 angeordnet und auf Rollen 44, 46 bzw. 45, 47 drehgelagert sind. Der erste Abschnitt bildet grundlegend einen Abschnitt, in welchem die dem Abschnitt zugeführte Mineralfasermatte 40 einer Höhenverdichtung ausgesetzt ist, die eine Verringerung der Gesamthöhe der Mineralfasermatte und eine Verdichtung der Mineralfasermatte bewirkt. Die Förderbänder 42 und 43 sind dementsprechend in einer Weise angeordnet, in welcher sie sich von einem Eingangsende an der linken Seite der Fig. 3, an welchem die Mineralfasermatte 40 dem ersten Abschnitt zugeführt wird, in Richtung eines Ausgangsendes neigen, von welchem die hochverdichtete Mineralfasermatte dem zweiten Abschnitt der Verdichtungsstation zugeführt wird.

Der zweite Abschnitt der Verdichtungsstation umfaßt drei Rollengruppen 48 und 49, 50 und 51, und 52 und 53. Die Rollen 48, 50 und 52 sind an der oberseitigen Oberfläche der Mineralfasermatte angeordnet, während die Rollen 49, 51 und 53 an der unterseitigen Oberfläche der Mineralfasermatte angeordnet sind. Der zweite Abschnitt der Verdichtungsstation bewirkt eine Längsverdichtung der Mineralfasermatte, die eine Homogenisierung der Mineralfasermatte erzeugt, da die Mineralfasern der

Mineralfasermatte veranlaßt werden, sich verglichen mit der Anfangsstruktur in eine homogenere Struktur umzuordnen. Die dritten Rollengruppen 48 und 49, 50 und 51 sowie 52 und 53 des zweiten Abschnitts werden mit der gleichen Drehgeschwindigkeit gedreht, die jedoch geringer als die Drehgeschwindigkeit der die Förderbänder 42 bzw. 43 der ersten Station antreibenden Rollen 44, 46, 45, 47 ist, was die Längsverdichtung der Mineralfasermatte herbeiführt. Die mit dem Bezugszeichen 60 bezeichnete höhenverdichtete und längsverdichtete Mineralfasermatte wird aus der in Fig. 3 gezeigten Verdichtungsstation abgegeben.

Man wird erkennen, daß die in Fig. 3 gezeigte kombinierte Höhen- und Längsdruckverdichtungsstation durch das Weglassen einer der beiden Abschnitte modifiziert werden kann, d.h. durch Weglassen des den ersten Abschnitt darstellenden Höhenverdichtungsabschnitts oder alternativ des den zweiten Abschnitt darstellenden Längsverdichtungsabschnitts. Durch das Weglassen einer der beiden Abschnitte der in Fig. 3 gezeigten Verdichtungsstation wird eine Verdichtungsstation geschaffen, die einen einzelnen Verdichtungs- oder Preßvorgang ausführt, wie etwa eine Höhenverdichtungsstation oder alternativ eine Längenverdichtungsstation. Obgleich der Höhenverdichtungsabschnitt als Förderbänder aufweisend beschrieben wurde, und der Längsverdichtungsabschnitt als Rollen aufweisend beschrieben wurde, können beide Abschnitte mittels Bändern oder Rollen verwirklicht werden. Auch kann der Höhenverdichtungsabschnitt mittels Rollen verwirklicht werden, und der Längsverdichtungsabschnitt mittels Förderbändern verwirklicht werden.

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In Fig. 4 ist eine weitere Produktionsstation gezeigt, in welcher eine Oberflächenschicht 66 von der Mineralfasermatte 60 abgetrennt wird, was zu einem verbleibenden Teil der Mineralfasermatte 60 führt, der mit dem Bezugszeichen 64 bezeichnet ist. Die in der in Fig. 4 gezeigten Station zu bearbeitende Mineralfasermatte 60 kann die in Fig. 3 gezeigte ausgegebene Mineralfasermatte 60 darstellen oder alternativ die in der in Fig. 1 gezeigten Station hergestellte Mineralfaser-Basis- oder -Grundmatte 20. Die in der in Fig. 4 gezeigten Station zu bearbeitende Mineralfasermatte 60 kann alternativ die in der in Fig. gezeigten Station hergestellte zweite Mineralfasermatte 30 darstellen, oder alternativ eine Mineralfasermatte mit einer unten mit Bezug auf die Figuren 5-7 zu beschreibenden Struktur. Die Abtrennung der Oberflächenschicht 66 von dem verbleibenden Teil 64 der Mineralfasermatte wird mittels eines Schneidwerkzeugs ausgeführt, während der verbleibende Teil 64 der Mineralfasermatte 60 mittels eines Förderbandes 68 abgestützt und transportiert wird. Das Schneidwerkzeug kann durch ein stationäres Schneidwerkzeug oder -messer gebildet sein; oder alternativ durch ein sich quer hin- und herbewegendes Schneidwerkzeug oder -messer. Die von der Mineralfasermatte abgetrennte Oberflächenschicht 66 wird aus der Bewegungsbahn des verbleibenden Teils 64 der Mineralfasermatte mittels eines Förderbandes 70 abgezweigt und von dem Förderband 70 auf drei Rollengruppen übergeleitet, die eine erste Rollengruppe 72 und 73, eine zweite Rollengruppe 74 und 75 und eine dritte Rollengruppe 76 und 77 aufweisen, wobei die drei Rollengruppen zusammen einen Kompaktierungs- oder Verdichtungsabschnitt ähnlich dem zweiten Abschnitt der oben mit Bezug auf Fig. 3 beschriebenen Kompaktierungsstation bilden. Aus dem die drei

Rollengruppen 72, 73; 74, 75 bzw. 76, 77 aufweisenden Kompaktierungs- oder Verdichtungsabschnitt wird eine verdichtete oder zusammengepreßte Mineralfasermatte 80 geliefert.

In dem oberen linken Teil der Fig. 5 ist eine erste Station zur Ausführung eines ersten Schrittes zur Herstellung einer alternativen Mineralfasermatte offenbart, wobei die Station mit der oben mit Bezug auf Fig. 1 beschriebenen Station identisch ist und einen Ofen 10 aufweist, aus dessen Ausguß 12 ein Mineralfasern bildender Schmelzstrom 16 zu dem Spinnrad oder -rädern zugeführt wird, von welchem die mit dem Bezugszeichen 18 bezeichneten Mineralfasern ausgestoßen werden. Die Station umfaßt ebenfalls ein kontinuierlich betriebenes erstes Förderband 22, auf dem eine Mineralfaser-Basisoder -Grundmatte 20 gesammelt wird, und ein zweites Förderband 84, zu dem die Mineralfaser-Basis- oder -Grundmatte 20 von dem ersten Förderband 22 übergeleitet wird.

Von dem zweiten Förderband 84 wird die Mineralfaser-Grundmatte 20 weiter an eine zweite Station übergeleitet, die in ihrer Gesamtheit mit dem Bezugszeichen 86 bezeichnet ist. Die Station 86 stellt eine Station dar, in welcher die Gesamttransportrichtung der Mineralfaser-Basis- oder -Grundmatte 20 von der durch das erste Förderband und das zweite Förderband 22 bzw. 84 definierten Längsrichtung in eine durch eine Mineralfasermatte 90 bestimmte Längsrichtung umgewandelt wird.

Die Mineralfasermatte 90 besteht aus einer Mineralfasermatte, die aus der unmittelbar gesammelten ersten Mineralfasermatte 20 resultiert und

dementsprechend Mineralfasern enthält, die vorwiegend in der Längsrichtung der Mineralfasermatte 90 angeordnet oder orientiert sind. Die Mineralfasermatte 90 definiert somit eine erste Längsrichtung und eine erste Querrichtung, wobei die Längsrichtung die Richtung ist, entlang welcher die Mineralfasern der Mineralfasermatte 90 vorwiegend angeordnet oder orientiert sind.

Die Mineralfasermatte 90 wird von der Station 86 mittels Förderbändern, in Fig. 5 nicht gezeigt, an eine Rolle 88 weitergeleitet, welche dem Zweck des Wechsels der Transportrichtung der Mineralfasermatte 90 von einer im wesentlichen horizontalen Richtung zu einer im wesentlichen vertikalen Richtung, wie durch einen Pfeil 96 angezeigt, für die Überleitung der Mineralfasermatte 90 zu einer weiteren Station dient, in welcher die Mineralfasermatte 90 in eine segmentierte Mineralfasermatte 110 umgeformt wird, indem Segmente de-r Mineralfasermatte 90 in teilweise gegenseitig überlappender Beziehung und quer in bezug auf die Längsrichtung und die Querrichtung der segmentierten Mineralfasermatte 110 angeordnet werden. Die Umwandlung der Mineralfasermatte 90 in die aus Segmenten bestehende Mineralfasermatte 110 wird mittels zwei Pendel- oder Schwingförderbändern 92 und 94 ausgeführt, die obere Zuführenden aufweisen, zu welchen die Mineralfasermatte 90 zugeführt wird, und untere horizontal schwingende Abgabeenden aufweisen, an welchen die Mineralfasermatte 90 abgegeben wird und welche Segmente bilden, die in der oben beschriebenen teilweise überlappenden Beziehung zur Bildung der segmentierten Mineralfasermatte 110 angeordnet werden.

In Fig. 5 sind zwei mit den Bezugszeichen 98 bzw. 100 bezeichnete Segmente gezeigt, die Segmente darstellen,

aus denen die segmentierte Mineralfasermatte 110 zusammengesetzt ist. Das Segment 100 ist durch gegenüberliegende Falten 104 und 106 definiert, die das Segment 100 mit einem zuvor erzeugten Segment bzw. dem Segment 98 verbinden. Das Segment 98 ist ferner durch eine Falte 108 definiert, über welche das Segment mit der sich im wesentlichen vertikal zu den Pendelförderern und 94 erstreckenden Mineralfasermatte 90 verbunden ist. Die aus Segmenten gebildete Mineralfasermatte 110 wird von einer Position unterhalb der Pendelförderbänder 92 und 94 in Fig. 5 nach rechts in Richtung einer weiteren Bearbeitungsstation 116 bewegt, die zwei Höhenverdichtungs- oder -kompaktierungsförderbänder und 114 aufweist, welche dem Zweck einer Verdichtung und Homogenisierung der aus Segmenten gebildeten Mineralfasermatte 110 dienen. Die Station 116 stellt eine Station dar, die der oben mit Bezug auf Fig. 3 beschriebenen Station gleicht. In Fig. 5 bezeichnet das Bezugszeichen 102 eine Vorderkante des Segments 98, die eine Grenzlinie zwischen den Segmenten 98 und 100 der aus Segmenten gebildeten Mineralfasermatte 110 bildet.

Es ist zu erkennen, daß die segmentierte Mineralfasermatte 110 aus Segmenten zusammengesetzt ist, die aus der Mineralfasermatte 90 resultieren, in welcher die Mineralfasern vorwiegend entlang der Längsrichtung der Mineralfasermatte 90 angeordnet oder orientiert sind, und daß die Mineralfasern der aus Segmenten gebildeten Mineralfasermatte 110 dementsprechend vorwiegend in Richtungen angeordnet oder orientiert sind, die durch die Position der einzelnen Segmente der segmentierten Mineralfasermatte 110, wie etwa der Segmente 98 und 100, bestimmt sind. Die Segmente 98 und 100 enthalten somit Mineralfasern, welche vorwiegend quer in bezug auf die Längsrichtung der segmentierten Mineralfasermatte 110 und

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quer in bezug zueinander angeordnet sind. Die Querrichtung, entlang welcher die Mineralfasern der segmentierten Mineralfasermatte 110 angeordnet sind, ist grundsätzlich durch das Verhältnis zwischen der Transportgeschwindigkeit der Mineralfasermatte 90 und der Transportgeschwindigkeit der segmentierten Mineralfasermatte 110 definiert, d.h. durch das Verhältnis zwischen der Transportgeschwindigkeit des Förderbandes, mittels welchem die Mineralfasermatte 90 den Pendelförderern 92 und 94 zugeführt wird, und der Transportgeschwindigkeit des Förderbandes, mittels welchem die segmentierte Mineralfasermatte von den Pendelförderbändern 92 und 94 in Richtung der Station übergeleitet wird. Durch die Änderung des Verhältnisses zwischen den oben beschriebenen Transportgeschwindigkeiten der Mineralfasermatte 90 und der segmentierten Mineralfasermatte 110 ist die teilweise gegenseitig überlappende Beziehung der Segmente der segmentierten Mineralfasermatte 110 und auch die Gesamtorientierung der Mineralfasern der segmentierten Mineralfasermatte 110 entlang der Querrichtungen, entlang welcher die Mineralfasern der segmentierten Mineralfasermatte 110 vorwiegend angeordnet oder orientiert sind, einstellbar.

Die Förderbänder 112 und 114 der Höhenverdichtungs- oder Kompaktierungsstation 116 haben eine keilförmige Konfiguration, die' ein Zusammenpressen der segmentierten Mineralfasermatte 110 zumindest am Ausgangsende der Kompaktierungsstation 116 herbeiführt, und werden so betrieben, daß sie eine vertikale Pendelbewegung der aus Segmenten gebildeten Mineralfasermatte 110 an dem Ausgangsende der Kompaktierungsstation 116 bewirken. Dementsprechend bewirkt die Kompaktierungsstation eine Gesamthomogenisierung durch eine

Mineralfaserumordnung, die eine homogene Mineralfasermatte erzeugt, welche aus der Kompaktierungsstation 116 in einer vertikalen Pendelbewegung zu einer weiteren Bearbeitungsstation 124 abgegeben wird, in welcher die Mineralfasermatte zur Bildung einer gefalteten Mineralfasermatte weiter verarbeitet wird.

In der Verarbeitungsstation 124 wird die von der Kompaktierungsstation 116 abgegebene Mineralfasermatte zur Bildung einer Mineralfasermatte gefaltet, bei welcher die aus der Kompaktierungsstation 116 abgegebene Mineralfasermatte vertikal und dementsprechend quer oder senkrecht in bezug auf die Längsrichtung der Mineralfasermatte und parallel zu der Querrichtung der Mineralfasermatte gefaltet wird. Die gefaltete Mineralfasermatte wird mittels zwei Förderbändern 118 und 122 hergestellt, die die Mineralfasermatte sandwichartig einklemmen und eine weitere Verzögerung der Transportgeschwindigkeit der Mineralfasermatte in die Kompaktierungsstation und dementsprechend eine vertikale Faltung der Mineralfasermatte herbeiführen.

Von der Station 124 wird die vertikal gefaltete Mineralfasermatte einer weiteren Station 132 zugeführt, die zwei Förderbänder 126 und 128 aufweist, welche die Transportgeschwindigkeit der gefalteten Mineralfasermatte 120 zur Bildung einer verdichteten und homogenisierten, gefalteten Mineralfasermatte 130 weiter verzögern. Die Mineralfasermatte 130 stellt ein Mineralfaser-Endprodukt dar, welches ähnlich den Mineralfasermatten 20, 30, 60, 64, 80 einzeln oder in Kombination in einer Online-Produktionsanlage verarbeitet werden kann, wie nachstehend für die Produktion von ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckungen beschrieben werden wird.

In Fig. 6 ist die aus Segmenten gebildete Mineralfasermatte 110 in größerem Detail gezeigt, wobei die Segmente 98 und 100 und ferner die Kanten 106 und dargestellt sind. Fig. 6 veranschaulicht ferner in größerem Detail die vorherrschende Anordnung oder Orientierung der Mineralfasern der einzelnen Segmente, aus welchen die segmentierte Mineralfasermatte 110 zusammengesetzt ist.

In Fig. 7 sind die gefaltete Mineralfasermatte 120 und die weiter verdichtete und homogenisierte, gefaltete Mineralfasermatte 130 gezeigt, wobei die Struktur der Matten dargestellt ist. In dem unteren rechten Teil der Fig. 7 sind zwei Lamellen oder Segmente der Mineralfasermatte 130 gezeigt, die durch die Bezugszeichen 134 und 140 bezeichnet sind. Die Lamelle oder das Segment 134 zeigt ferner zwei Teilsegmente 136 und 138, welche durch eine durch das Bezugszeichen 137 bezeichnete Trennlinie untereinander verbunden sind. Die Linie 137 resultiert aus einer Kante, wie etwa der in den Figuren 5 und 6 gezeigten Kante der Anordnung der Segmente, wie etwa der Segmente 98 und 100, aus denen die segmentierte Mineralfasermatte 110 in der teilweise gegenseitig überlappenden Beziehung, in welcher die Segmente positioniert werden, zusammengesetzt ist. In Fig..7 enthalten die Teilsegmente 136 und 138 somit Mineralfasern, welche vorwiegend in den Querrichtungen in bezug auf die Längsrichtung und die Querrichtung der Mineralfasermatte 130 und ferner in bezug zueinander angeordnet oder orientiert sind. In Fig. 7 bezeichnet das Bezugszeichen 144 einen Pfeil, der die Längsrichtung der Mineralfasermatte 140 darstellt. Die Bezugszeichen 143 und 145 bezeichnen entsprechend Pfeile, die die

Querrichtung bzw. die Höhenrichtung der Mineralfasermatte 130 darstellen.

Fig. 7 veranschaulicht ferner ein spezifisches Merkmal der Mineralfasermatte 130, da die die Teilsegmente 136 und 138 voneinander trennende Linie 137 von dem Segment 138 zu dem Segment 140 und weiter zu den angrenzenden Segmenten wechselt, was grundlegend durch das Verhältnis des Überlappungsverhältnisses der aus Segmenten gebildeten Mineralfasermatte 110, wie etwa der Segmente 98 und 100, und der Höhe der Falten der gefalteten und verdichteten Mineralfasermatte 130, wie etwa der Segmente 134 und 140, bestimmt ist. Es ist zu beachten, daß die Andeutung der vorherrschenden Orientierung der Mineralfasern der oben beschriebenen Mineralfasermatten ausschließlich zu Darstellungszwecken etwas übertrieben ist.

In Fig. 8 ist eine Herstellungsstation gezeigt, in welcher eine Mineralfaser-Anfangsmatte gemäß den Lehren der vorliegenden Erfindung zur Herstellung einer gewellten Mineralfasermatte weiterverarbeitet wird, aus welcher ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckungshälften hergestellt werden, wie nachfolgend beschrieben werden wird. Die in Fig. 8 gezeigte Herstellungsstation weist grundlegend zwei eine Mineralfasermatte sandwichartig einklemmende Förderbänder 152 und 154 auf, die an gegenüberliegenden Seiten positioniert sind, d.h. oberhalb bzw. unterhalb einer Mineralfaser-Isoliermatte 150, die zur Herstellung einer durch das Bezugszeichen 170 bezeichneten wellenförmigen Mineralfasermatte zu bearbeiten ist.

Wie aus Fig. 8 ersichtlich ist, erzeugen die die Mineralfaser-Isoliermatte sandwichartig einklemmenden

Förderbänder 152 und 154 eine mäßige Verdichtung der der Herstellungsstation zugeführten Mineralfasermatte 150 und geben eine verdichtete Mineralfasermatte 160 an eine weitere Gruppe von die Mineralfasermatte sandwichartig einklemmenden Förderbändern 156 und 158 ab, die oberhalb bzw. unterhalb der verdichteten Mineralfasermatte 160 positioniert sind. Die Förderbänder 156 und 158 dienen allerdings dem Hauptzweck der Herstellung der wellenförmigen Mineralfasermatte 170. Die Förderbänder 156 und 158 definieren ein Zuführungsende und ein Abgabeende zur Aufnahme der verdichteten . Mineralfasermatte 160 von den die Mineralfasermatte sandwichartig einklemmenden Förderbändern 152 und 154 bzw. zur Zuführung der gewellten Mineralfasermatte 170 zu einem weiteren Förderband 166.

Die Rollen, auf welchen die Förderbänder 156 und 158 an dem Zuführungsende der Förderbänder 156 und 158 drehgelagert sind, sind in bezug auf die benachbarten Rollen, auf welchen die Förderbänder 152 und 154 drehgelagert sind, ortsfest, während die Rollen, auf welchen die Förderbänder 156 und 158 an dem Abgabeende der Förderbänder 156 und 158 drehgelagert sind, in bezug auf ein vertikales Gerüst 162 vertikal bewegbar sind, indem die Bewegung der Rollen in bezug auf das Gerüst mittels eines Motors 164 erzeugt wird. Wenn der Motor erregt wird, werden die Rollen an dem Abgabeende der Förderbänder 156 und 158 angehoben oder abgesenkt, was eine vertikal hin- und hergehende Bewegung des Abgabeendes der Förderbänder 156 und 158 erzeugt, wobei die vertikal hin- und hergehende Bewegung Wellungen der verdichteten Mineralfasermatte 160 erzeugt, welche sich zusammen zu der gewellten Mineralfasermatte 170 vereinigen. Das Bezugszeichen 171 bezeichnet eine Düse, aus welcher ein Heißluftstrom oder Heißluftstrahl

ausgestoßen wird, der in Richtung der Oberseite der gewellten Mineralfasermatte 170 gerichtet ist, um eine Oberflächenhärtung der gewellten Mineralfasermatte 170 zu bewirken, die die Steifigkeit und Selbsttragefähigkeit der gewellten Mineralfasermatte 170 erhöht, die in einem selbsttragenden Zustand mittels des Förderbandes 166 weiterbewegt wird. Eine entsprechende Verfestigungseinrichtung, z.B. eine Heißluft erzeugende Düse, ein perforiertes Rohr oder dgl., kann gleichfalls unterhalb der gewellten Mineralfasermatte 170 zur teilweisen Verfestigung der unteren Außenfläche der in der in Fig. 8 gezeigten Herstellungsstation und auch in den nachstehend mit Bezug auf die Figuren 9, 10 und 13 beschriebenen Herstellungsstationen hergestellten gewellten Mineralfasermatte 170 positioniert sein.

Eine Wellung, die produziert wurde, als die in dem vertikalen Gerüst 162 drehgelagerten Rollen von einer oberen Stellung in Richtung einer unteren Stellung abgesenkt wurden, ist mit dem Bezugszeichen 168 bezeichnet. Die durch die vertikale hin- und hergehende Bewegung des Ausgangsendes der Förderbänder 156 und 158 hergestellte wellenförmige Minerälfasermatte 170 wird auf dem Förderband 166 aufgenommen, welches, verglichen mit der Transportgeschwindigkeit der Förderbänder 152, 154, 156 und 158, mit einer geringeren Geschwindigkeit betrieben wird. Die Förderbänder 156 und 158 können, verglichen mit der Transportgeschwindigkeit der Förderbänder 152 und 154, zur Erzeugung einer mäßigen Längsverdichtung der den vertikal hin- und herbewegten, die Mineralfasermatte sandwichartig einklemmenden Förderbändern 156 und 158 zugeführten verdichteten Mineralfasermatte 160 ebenfalls mit einer etwas geringeren Geschwindigkeit betrieben werden.

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Das Verhältnis der Transportgeschwindigkeit zwischen den Förderbändern 156, 158 und dem Förderband 166 und der Hub der vertikal hin- und hergehenden Bewegung des Abgabeendes der Förderbänder 156 und 158 definieren die Wellenscheitel der gewellten Mineralfasermatte 170 und ebenfalls die Breite oder Wellenlänge der Wellen der gewellten Mineralfasermatte. Es ist auch zu vergegenwärtigen, daß die Kontur der Außenfläche der Wellen der gewellten Mineralfasermatte 170 durch die Funktionsweise des Förderbandes 166 und des Motors 164 beeinflußt werden kann, da insbesondere der Motor 164 in einer über die Zeit sich ändernden Weise betrieben werden kann, die eine nichtkontinuierliche vertikal hin- und hergehenden Bewegung der Förderbänder 156 und 158 hervorbringt, welche die Erzeugung der einzelnen Wellen, wie etwa der Welle 168 der gewellten Mineralfasermatte 170, beeinflußt.

Der Motor 164 kann somit in einer spezifischen sich über die Zeit ändernden Weise zur Herstellung einer spezifischen Außenkontur der Wellen, wie etwa der Welle 168 der gewellten Mineralfasermatte 170, gesteuert werden. Für die meisten Zwecke ist es wünschenswert, eine Außenkontur der Wellen der gewellten Mineralfasermatte 170 mit einer im wesentlichen kreiszylindrischen Konfiguration zu haben, da die aus der gewellten Mineralfasermatte 170 herzustellenden ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckungshälften normalerweise und vorzugsweise eine kreiszylindrische Außenfläche aufweisen sollen. Alternative Außenkonturen können durch Verändern der Funktion des Motors 164 und/oder der Geschwindigkeit des Förderbandes 166 zustande gebracht werden.

Die in Fig. 8 gezeigte Herstellungsstation, in welcher die Minera-lfaser-Anfangsmatte zur Herstellung einer

gewellten Mineralfasermatte bearbeitet wird, kann modifiziert werden, z.B. durch Weglassen des Motors 164 und durch Stationärhalten der Förderbänder 156 und 158, während die Geschwindigkeit des Förderbandes 156 in bezug auf die Geschwindigkeit des Förderbandes 158 in einer sich über die Zeit ändernden Weise verändert wird, die eine periodische Verzögerung der Oberseite der verdichteten Mineralfasermatte 160 durch Verzögern des Förderbandes 156 in bezug auf das Förderband 158 liefert, welche die Erzeugung einer nach oben geneigten Welle, wie etwa der in Fig. 8 gezeigten Neigung 158 bewirkt, und daraufhin eine Beschleunigung des Förderbandes 156 und zur gleichen Zeit eine Verzögerung des Förderbandes 158 zum Verzögern der Unterseite der verdichteten Mineralfasermatte 160 liefert, um die von dem Abgabeende der einklemmenden Förderbänder 156 und 158 abgegebene Mineralfasermatte zu veranlassen, sich nach unten gerichtet umzulegen, was die Wellungen der gewellten Mineralfasermatte 170 erzeugt. Auch kann durch diese periodische Beschleunigung und Verzögerung der Oberseite und Unterseite der verdichteten Mineralfasermatte 150 die Transportgeschwindigkeit des Förderbandes 166 in Verbindung mit der Änderung der sich verändernden Geschwindigkeit des Förderbandes 156 und der sich verändernden Geschwindigkeit des Förderbandes 158 stationär gehalten oder variiert oder geändert werden. In der oben beschriebenen alternativen Ausführungsform, die ein Beschleunigen und Verzögern der einklemmenden Förderbänder 156 und 158 umfaßt, kann die Längsausdehnung der Förderbänder modifiziert werden, und die Förderbänder können desweiteren alternativ durch Rollen oder Führungsplatten oder Kombinationen von Bändern, Rollen und/oder Führungsplatten ersetzt werden, die den Zweck der Herstellung der gewellten Mineralfasermatte 170 durch Änderung der Transportgeschwindigkeit der Oberseite der

verdichteten Mineralfasermatte 150 in bezug auf deren Unterseite und umgekehrt dienen.

Die Mineralfasermatte 150, die den in Fig. 8 gezeigten die Mineralfasermatte einklemmenden Förderbändern 152 und 154 zugeführt wird, ist eine Mineralfasermatte, die Mineralfasern enthält, die vorwiegend in der Längsrichtung der Mineralfasermatte 150 angeordnet sind. Die Mineralfasermatte 150 kann somit eine Matte bilden, die der direkt gesammelten und optional verdichteten oder zusammengepreßten Mineralfasermatte 20 gleicht, die oben mit Bezug auf Fig. 3 beschrieben wurde.

Die Technik der Herstellung einer zur Herstellung ringförmiger Mineralfaser-Isolxerabdeckungshälften weiterzuverarbeitenden wellenförmigen Mineralfasermatte kann in Verbindung mit jeder Mineralfasermatte angewendet werden, die Mineralfasermatten umfaßt, die Mineralfasern jeder willkürlich vorherrschenden Orientierung aufweisen oder aus Mineralfasermattenschichten und optional aus Oberflächenplatten oder zwischengeschichteten Platten zusammengesetzt sind, die es ermöglichen, ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckungen herzustellen, die eine spezifische vorherrschende Mineralfaserorientierung und Strukturzusammensetzung aufweisen, die spezifische Anforderungen an die Festigkeit, Flexibilität und/oder Elastizität und thermische Isoliereigenschaften erfüllen.

In Fig. 9 ist die gleiche wie in Fig. 8 gezeigte Herstellungsstation dargestellt, die eine alternative Mineralfasermatte 150' bearbeitet, die Mineralfasern enthält, die vorwiegend quer in bezug auf die Längsrichtung der Mineralfasermatte 150' angeordnet sind, d.h. eine Matte bilden, die der oben mit Bezug auf Fig. 2 beschriebenen Matte 30 gleicht und optional, wie oben mit

Bezug auf Fig. 3 beschrieben, verdichtet ist. Die zugeführte Mineralfasermatte 150' wird mittels der Förderbänder 152 und 154 eingeklemmt und verdichtet, die eine verdichtete Mineralfasermatte 160" erzeugen, die Mineralfasern enthält, die vorwiegend quer in bezug auf die Längsrichtung der Mineralfasermatte angeordnet sind. Die Bezugszeichen 168' und 170' bezeichnen eine Wellung und eine gewellte Mineralfasermatte, die Mineralfasern enthält, die vorwiegend quer in bezug auf die Transportrichtung der gewellten Mineralfasermatte 170' angeordnet sind. Die Wellung 168' und die gewellte Mineralfasermatte 170' entsprechen somit der Wellung 168 und der gewellten Mineralfasermatte 170, die oben mit Bezug auf Fig. 8 beschrieben sind. Man muß sich jedoch vergegenwärtigen, daß die gewellte Mineralfasermatte 170, die oben mit Bezug auf Fig. 8 beschrieben ist, Mineralfasern enthält, die vorwiegend tangential in bezug auf die Wellungen der gewellten Mineralfasermatte angeordnet sind, während die gewellte Mineralfasermatte 170' Mineralfasern enthält, die vorwiegend axial in bezug auf die Wellungen der gewellten Mineralfasermatte 170' angeordnet sind.

Die oben beschriebene Mineralfaser-Isoliermatte, die wie mit Bezug auf die Figuren 5-7 hergestellt wird, kann auch in der in den Figuren 8 und 9 gezeigten Herstellungsstation, wie in Fig. 10 dargestellt, bearbeitet werden, in welcher die Bezugszeichen 150'', 160'', 168'' und 170'' Elemente bezeichnen, die den oben mit Bezug auf Fig. 8 beschriebenen Elementen 150, 160, 168 bzw. 170 entsprechen, wobei die Mineralfaser-Isoliermatte jedoch Mineralfasern enthält, die vorwiegend quer zueinander und quer in bezug auf die Längsrichtung und die Querrichtung der Mineralfasermatte angeordnet sind.

In Fig. 11 ist eine Technik zur Herstellung einer gewellten Mineralfaser-Verbundmatte dargestellt, gemäß welcher Technik eine mittlere Mineralfasermatte 15O¹¹¹ zwischen zwei gegenüberliegenden Mineralfaser-Oberflächenschichten 172 und 174 sandwichartig eingeklemmt ist. Die mittlere Mineralfasermatte 150''' kann jede der oben beschriebenen Mineralfasermatten 20, 30, 60, 64 oder 130 darstellen, wobei die Mineralfaser-Oberflächenschichten oder -matten 172 und 174 gemäß einer oben mit Bezug auf Fig. 4 beschriebenen Technik hergestellt werden können, oder alternativ in einer abweichenden Herstellungsanlage hergestellte Mineralfasermatten darstellen und Mineralfasermatten jeder der oben beschriebenen Konfigurationen oder Strukturen darstellen. Vorzugsweise bestehen die isolierenden Mineralfaser-Oberflächenschichten oder -matten 172 und 174 aus einer identischen Struktur, jedoch können die Matten 172 und 174 für bestimmte Anwendungen aus unterschiedlichen Strukturen bestehen.

Die in Fig. 11 gezeigte Herstellungsstation entspricht grundsätzlich der oben mit Bezug' auf die Figuren 8, 9 und 10 beschriebenen Herstellungsstation, jedoch ist die in Fig. 11 gezeigte Herstellungsstation, verglichen mit der in den Figuren 8, 9 und 10 gezeigten Herstellungsstation, dadurch modifiziert, daß die einklemmenden Förderbänder 152 und 154 weggelassen und durch zwei Rollen 176 und ersetzt sind, die dem Zweck eines In-Kontakt-Bringens der Mineralfaser-Oberflächenschichten oder -matten 172 und 174 mit der mittleren Mineralfasermatte 15O¹¹¹ dienen. In Abhängigkeit davon, ob die Matten 150''', 172 und 174 gehärtet oder nicht gehärtet werden, wie nachstehend in größerem Detail diskutiert werden wird, und auch in Abhängigkeit des in den Matten 150''', 172 und 174

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vorhandenen Gehalts an nicht ausgehärtetem Aushärtungsmittel, können die Mineralfaser-Oberflächenmatten 172 und 174 direkt mit der mittleren Mineralfasermatte 150''' in Kontakt gebracht oder aufgelegt und mittels eines Haftmittels oder Klebstoffs mit der mittleren Mineralfasermatte 15O¹¹' in Kontakt gebracht werden, z.B. mittels eines Aushärtungsmittels, das in den vorherigen Herstellungsstationen, wie etwa den oben mit Bezug auf die Figuren 1, 2 und 5 beschriebenen" Stationen zur Herstellung der Mineralfaser-Basis- oder -Grundmatte 20, die oben mit Bezug auf Fig. 1 beschrieben ist, verwendet wurde.

Nach dem Auflegen der Mineralfaser-Oberflächenmatten oder -schichten 172 und 174 auf die mittlere Mineralfasermatte 15O¹¹¹ wird eine Mineralfaser-Verbundmatte 16O¹'' hergestellt, die mittels der einklemmenden und sich vertikal hin- und herbewegenden Förderbänder 156 und 158, wie oben mit Bezug auf Fig. 8 beschrieben, zur Herstellung einer gewellten Mineralfaser-Verbundmatte 17O¹¹' weiterverarbeitet wird.

Die Mineralfaser-Oberflächenmatten oder -schichten 172 und 174 können, wie in Fig. 12 offenbart ist, durch Folienschichten oder Lagenschichten 172' und 174' ersetzt werden, wie etwa Folien aus aus organischen oder anorganischen Materialien hergestellten Lagen, z.B. Textilfolien, aus kontinuierlichen Kunststoffolien oder gewebten oder nicht-gewebten Folien bestehenden Kunststoffolien, Metallfolien, wie etwa Aluminiurafolien, oder Kombinationen davon. Die Oberflächenlagen oder -folien 172' und 174' werden auf eine mittlere Mineralfasermatte 150^IV mittels der oben beschriebenen Rollen 176 und 178 aufgebracht und mittels Wärme oder eines Klebstoffs, die dem Zweck einer Verklebung der

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Oberflächenschichten oder -folien 172' und 174' in bezug auf die mittlere Mineralfasermatte 15O¹⁷ dienen, auf der mittleren Mineralfasermatte 15O¹⁷aufgebracht. Die mittlere Mineralfasermatte 15O¹⁷ kann wie die oben mit Bezug auf Fig. 11 beschriebene mittlere Mineralfasermatte 150^IV jede der oben beschriebenen Mineralfasermatten oder eine Mineralfaser-Verbundmatte darstellen, wie etwa eine Matte, die der oben mit Bezug auf Fig. 11 beschriebenen Matte 16O¹¹' oder einer Mineralfaser-Verbundmatte der unten mit Bezug auf Fig. 12 beschriebenen Struktur gleicht. Nach dem Aufbringen der Oberflächenschichten oder -folien 172' und 174' auf die mittlere Mineralfasermatte 15O¹⁷ wird eine oberflächenbeschichtete Mineralfasermatte 16O¹⁷ hergestellt, die zur Herstellung einer gewellten, oberflächenbeschichteten Mineralfasermatte 170^ gemäß der oben mit Bezug auf Fig. 8 beschriebenen Technik weiterverarbeitet wird. Wie oben angegeben, kann die Technik zur Herstellung einer gewellten Mineralfasermatte, wie oben mit Bezug auf Fig. 8 beschrieben, unter Einbezieheh einer Mineralfaser-Einzelmatte oder Mineralfaser-Verbundmatten ausgeführt werden, z.B. wie oben mit Bezug auf Fig. 11 beschrieben.

In Fig. 13 ist eine weitere vorteilhafte Technik zur Herstellung gewellter Mineralfaser-Isolierverbundmatten offenbart, gemäß welcher Technik eine Vielzahl isolierender Mineralfaser-Isoliermatten 150&khgr;, 15O₂, 15O3 und 15O₄ identischer oder unterschiedlicher Struktur oder Konfiguration zu einer Mineralfaser-Verbundmatte 160^v vereinigt werden. Die einzelnen Mineralfasermatten 150i, I5O2, I5O3 und I5O4 werden durch die Anwendung von Rollen und optional Klebstoff oder Klebstoffapplikatoren vereint, wobei die Rollen mit den Bezugszeichen 176i, 176₂, 178i und 178₂ bezeichnet sind. Wie aus Fig. 13

ersichtlich ist, werden die Rollen 1762 und 178i zur Vereinigung der mittleren Mineralfasermatten 15O₂ und 15O₃ verwendet, während die Rollen 176i und 178₂ gemäß einer der oben mit Bezug auf Fig. 11 beschriebenen Technik entsprechenden Technik zum Aufbringen der Außen- oder Oberflächenschichten oder -matten 15Oi und 15O₄ auf die die mittleren Mineralfasermatten 15O₂ und 15O₃ umfassende Mineralfaser-Verbundmatte verwendet werden. Wie oben angedeutet, können die Mineralfasermatten 150i, 15O₂, 15O₃ und 15O₄ durch die Anwendung von Bindemitteln oder Klebstoffen in Abhängigkeit von der Art der Mineralfasermatten 150i, 15O₂, 15O₃ und 15O₄ und insbesondere in Abhängigkeit davon, ob die Mineralfasermatten 150i, I5O2, 15O₃ und 15O₄ gehärtet oder ungehärtet und dementsprechend kein ungehärtetes Aushärtungsmittel oder Bindemittel oder ungehärtetes Aushärtungsmittel oder Bindemittel enthalten, vereinigt werden.

Die Mineralfaser-Verbundmatte 160^v wird zur Herstellung wellenförmiger Mineralfasermatten gemäß der oben beschriebenen Technik mittels der Förderbänder 156 und 158 bearbeitet, um eine gewellte Mineralfasermatte 170^v herzustellen. Es versteht sich, daß die Mineralfaser-Verbundmatte 150^v durch das Aufbringen von Oberflächenoder integrierten Folien oder Schichten weiter modifiziert werden kann, die den oben mit Bezug auf Fig. 12 beschriebenen Folien oder Schichten 172' und 174' gleichen, und aus einer unsymmetrischen oder vorzugsweise symmetrischen Struktur wie die äußeren Mineralfasermatten bestehen kann, so daß die Matten 15Oi und 15O₄ eine identische Struktur haben und auch die mittleren Mineralfasermatten 15O₂ und 15O₃ aus einer identischen Struktur oder Konfiguration oder zumindest Strukturen

bestehen, die ein symmetrisches Endprodukt erzeugen, das die gewellte Mineralfaser-Verbundmatte 170^v darstellt.

Die Technik zur Herstellung einer eine gehärtete oder nicht gehärtete Mineralfasermatte bildenden gewellten Mineralfasermatte, die zur Herstellung ringförmiger Mineralfaser-Isolierabdeckungshälften, wie sie nachstehend in größerem Detail beschrieben werden, weiterverarbeitet wird, kann in jeder geeigneten Weise ausgeführt werden, einschließlich der Anwendung beliebiger Mittel, die zur Herstellung gewellter Mineralfasermatten geeignet sind. Die oben beschriebenen einklemmenden und vertikal hin- und herbewegbaren Bänder 156 und 158 können somit durch jede andere geeignete wellenerzeugende Einrichtung ersetzt werden, wie etwa eine Verbundgruppe von Rollen oder Führungsplatten usw. oder Kombinationen von Elementen der oben beschriebenen Art. In Abhängigkeit der tatsächlichen Eigenschaften der durch die Wellungstechnik, z.B. wie oben mit Bezug auf Fig. 8 beschrieben, hergestellten wellenförmigen Mineralfasermatte und insbesondere der Stärke und Steifigkeit der die Anfangsmatte bildenden Mineralfasermatte, aus welcher die gewellte Mineralfasermatte hergestellt wird, z.B. die Matte 160 oder jede andere Matte 160', 16O¹¹, 160'¹¹, 160^VI und 160^v, kann die Technik durch Anwendung zusätzlicher wellenerzeugender oder -fördernder Einrichtungen weiter verbessert werden, wie etwa der in Fig. 14 dargestellten wellenunterstützenden oder -führenden Einrichtung.

In Fig. 14 ist die Mineralfasermatte 160 offenbart, die zwischen den Förderbändern 156 und 158, die oben mit Bezug auf Fig. 8 zusammen mit dem vertikalen Gerüst 162 und dem Motor 164 beschrieben sind, eingeklemmt ist. Das Förderband 166, das, wie oben beschrieben, mit einer

geringeren Geschwindigkeit als der

Transportgeschwindigkeit der Förderbänder 156 und 158 angetrieben wird, ist ferner zusammen mit einem weiteren Förderband 172 gezeigt, das oberhalb der gewellten Mineralfasermatte 170 und gegenüberliegend dem Förderband 166, welches die gewellte Mineralfasermatte 170 von unten abstützt, positioniert ist.

Die Förderbänder 166 und 172 sind ferner mit einer Vielzahl von eine Wellung abstützenden Elementen 167 bzw. 173 ausgestattet, die sich von den Oberseiten der Förderbänder 166 und 172 erstrecken und mit Abstand zueinander positioniert sind, was eine Halbwellenlänge der Wellungen der gewellten Mineralfasermatte 170 definiert, wobei die Wellenlänge in Fig. 14 mit dem Bezugszeichen L bezeichnet ist. Die die Wellung abstützenden Elemente 167 und 173 sind ferner um ein Viertel der Wellenlänge der Wellungen der gewellten Mineralfaser-Isoliermatte 170 in bezug zueinander versetzt und bilden Elemente, die sich in bezug auf die Transportrichtung der Förderbänder 166 und 172 senkrecht erstrecken. Die die Wellung abstützenden Elemente 167 und 173 stellen vorzugsweise durchgängige, sich quer erstreckende Profilelemente dar, die dem Zweck der Abstützung der mittels der Förderbänder 156 und 158 erzeugten Wellungen dienen und die bereits erzeugten Wellungen daran hindern, durch die zu erzeugende Welle, wie etwa die Welle 168, beeinflußt zu werden, und dienen somit dem Hauptzweck der Sicherstellung, daß Wellungen der spezifischen und beabsichtigten Konfiguration und Breite erzeugt werden.

Die gewellte Mineralfasermatte, die gemäß der oben mit Bezug auf die Figuren 8-14 beschriebenen Technik oder jeder anderen ähnlichen, Wellungen erzeugenden Technik

hergestellt wird, wird gemäß den Lehren der vorliegenden Erfindung zur Herstellung ringförmiger Mineralfaser-Isolierhalbschalen als gewellte Mineralfasermatte, wie etwa die in Fig. 9 gezeigte Matte 170', weiterverarbeitet, und wird ferner, wie in Fig. 115 gezeigt, in eine Vielzahl von Halbschalen entlang einer Symmetrieebene der gewellten Mineralfasermatte 170' getrennt, welche durch eine in Fig. 15 gezeigte Linie 174 angedeutet ist. Sofern die gewellte Mineralfasermatte Konturaußenflächen definiert, die mit den beabsichtigen Außenkonturen der aus den in Fig. 15 gezeigten Halbschalen herzustellenden ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckungshälften übereinstimmen, so braucht keine zusätzliche Bearbeitung durchgeführt werden. In den meisten Fällen jedoch, wie nachstehend beschrieben werden wird, besitzen die Wellungen der der weiterzuverarbeitenden gewellten Mineralfasermatten eine geringfügig unvollkommene Außenkonfiguration, da die Außenflächen der Wellungen der gewellten Mineralfaser-Isoliermatte, wie der in Fig. 15 gezeigten Matte 170', nicht ganz mit der gewünschten oder beabsichtigten Außenkonfiguration der aus der gewellten Mineralfasermatte herzustellenden ringförmigen Mineralfaser übereinstimmen, wie etwa die in Fig. 15 gezeigten Halbschalen.

Unter diesen Umständen müssen die Halbschalen durch mechanische Bearbeitung oder spanabhebende Bearbeitung weiter bearbeitet werden, indem eine äußere Oberflächenschicht, wie etwa die Oberflächenschichten 177 und 179 von den Mittelkörpern der Halbschalen abgetrennt werden, welche Mittelkörper mit dem Bezugszeichen 17 6 und 178 bezeichnet sind und nach der mechanischen Bearbeitung oder spanabhebenden Bearbeitung äußere Kreiszylinderflächen darstellen, die mit den

beabsichtigten Außenflächen der aus den in Fig. 15 gezeigten Halbschalen herzustellenden ringförmigen Mineralfaserabdeckungen perfekt übereinstimmen. Man muß sich vergegenwärtigen, daß die Innenkontur der Wellungen der gewellten Mineralfasermatte, wie etwa der in Fig. gezeigten Matte 170', ebenfalls von der beabsichtigten Konfiguration abweichen kann und dementsprechend mechanisch bearbeitet oder spanabhebend bearbeitet werden muß, wie in größerem Detail nachstehend mit Bezug auf die Figuren 17-19 beschrieben werden wird.

In Fig. 16 ist eine weitere Herstellungsstation gezeigt, in welcher die gemäß der oben mit Bezug auf die Figuren 8-14 beschriebenen Technik oder jeder äquivalenten Technik hergestellte gewellte Mineralfasermatte in einzelne Halbschalen getrennt wird, wie schematisch in Fig. 15 angedeutet ist. In Fig. 16 ist die gewellte Mineralfasermatte 170 gezeigt, die durch jede der oben mit Bezug auf die Figuren 9-13 beschriebenen gewellten Mineralfasermatten 170', 170", 170' '', 170™ und 170^v oder jede andere gewellte Verbund- oder -Mineralfaser-Einzelmatte substituiert werden kann. In Fig. 16 wird die Matte 170 von einem Aushärtungsofen 180 abgegeben und auf einem abstützenden Förderband 182 aufgenommen. Mittels des Förderbandes 182 und jeder zusätzlichen Förder- oder Transporteinrichtung, die in dem Aushärtungsofen enthalten oder vor dem Aushärtungsofen 180 vorgesehen ist, wird die wellenbildende Mineralfasermatte 170 einer Trennstation zugeführt, in welcher eine sich horizontal hin- und herbewegende Schneidklinge 184 die gewellte Mineralfasermatte 170 zerschneidet und getrennte obere und untere Halbschalen 190 bzw. 192 erzeugt. Die sich horizontal hin- und herbewegende Schneidklinge 184 ist durch ein Sägeblatt gebildet, das in einer Halterungsstruktur 186 montiert ist und durch die

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Aktivierung eines Motors 188 veranlaßt wird, sich hin- und herzubewegen. Die oberen Halbschalen 190 werden auf einem Förderband 194 aufgenommen und getragen, während die unteren Halbschalen 192 entlang eines Führungsplattenaufbaus 196 gleiten und in einer muldenförmigen Aufnahme aufgenommen werden, die zwischen einem vertikalen Plattenteil des Plattenaufbaus 196 und einer weiteren vertikalen Platte 198 definiert ist. Von der Aufnahme werden die unteren Halbschalen 192 an ein Förderband 204 übergeleitet. Wie aus Fig. 16 ersichtlich ist, werden die auf dem Förderband 194 getragenen und geförderten oberen Halbschalen 190 auf der ebenen Fläche der durch die Trennung der Halbschalen 190 von der gewellten Mineralfasermatte 170 erzeugten Halbschalen getragen, während die unteren Halbschalen 192 in bezug auf die oberen Halbschalen 190 auf den Kopf stehend gedreht werden, indem die unteren Halbschalen auf dem Förderband 204 auf der äußeren Zylinderfläche der Halbschalen getragen werden.

Von den Förderbändern 194 und 204 werden die oberen Halbschalen und unteren Halbschalen 190 bzw. 192 zu weiteren durch die Förderbänder 200 und 206 gebildeten Transporteinrichtungen übergeleitet, mittels derer die oberen Halbschalen 190 bzw. die unteren Halbschalen in zwei Bearbeitungsstationen 202 bzw. 208 eingeführt werden, in welchen die Halbschalen 190 bzw. 192 zur Herstellung ringförmiger Mineralfaser-Isolierabdeckungshälften 190' und 192' durch Abtrennen von überschüssigem Material von den Halbschalen 190 und 192 mittels einer Trennvorrichtung oder ähnlicher spanabhebender Elemente, die nachstehend mit Bezug auf die Figuren 17-19 beschrieben werden, maschinell bearbeitet werden.

In Fig. 17 bezeichnet das Bezugszeichen 210 eine Schneidwerkzeuganordnung, mittels welcher die oben beschriebenen Halbschalen 190 und 192 in einer einzelnen Bearbeitungsstation zur Herstellung ringförmiger Mineralfaser-Isolierabdeckungshälften 190' bzw. 192' bearbeitet werden. Die Schneidwerkzeuganordnung 210 weist mittig eine Schneidklinge 212 auf, die auf einer Ausgangswelle 214 eines Motors 216 montiert ist. Die Schneidklinge 212 umfaßt konkave, kreisförmige Klingenhinterschneidungen, die dem Zweck der Herstellung kreiszylindrischer Außenflächen der ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckungshälften 190' und 192'. dienen, wenn die Schneidklinge 212 gedreht wird, indem der Motor 216 erregt wird. Zum spanabhebenden Bearbeiten der Innenflächen der Halbschalen 190 und 192 zur Herstellung kreiszylindrischer Innenflächen der ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckungshälften 190' und 192' sind zwei zusätzliche Schneidklingen 218 und 220 vorgesehen, die auf Ausgangswellen 222 bzw. 224 zweier Motoren 226 bzw. 228 montiert sind. Die Schneidvorrichtung 218 und die Schneidklinge 220 sind zum spanabhebenden Bearbeiten der Innenfläche der oberen Halbschale 190 bzw. der unteren 'Halbschale 192 vorgesehen und haben eine identische Konfiguration, da die ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckungshälften 190', 190'' aus symmetrischen Konfigurationen bestehen. Die Schneidvorrichtungen 218, 212 und 220 können zusammen mit der gleichen Drehrichtung gedreht werden, oder alternativ können die Schneidvorrichtungen 218 und 220 zusammen in der gleichen Drehrichtung betrieben werden, während die Schneidvorrichtung 212 in der entgegengesetzten Drehrichtung gedreht wird.

Das spanabhebende Formen oder Bearbeiten der Halbschalen 190 und 192 kann selbstverständlich in verschiedenen

Weisen ausgeführt werden, da die oberen und unteren Schalen 190 und 192 in getrennten Stationen bearbeitet werden können, wie etwa den in Fig. 16 gezeigten Stationen 202 und 208, in einer einheitlichen Station, wie etwa der in Fig. 17 gezeigten, die Schneidwerkzeuganordnung 210 umfassenden Station, oder einfach in einer Einzelstation spanabhebend bearbeitet werden können, nachdem die oberen oder unteren Halbschalen ■bzw. 192 auf den Kopf stehend gedreht und mit den unteren und oberen Halbschalen 192 bzw. 190 vereinigt wurden. Nach dem Auf-den-Kopf-Drehen jeder der oberen oder unteren Halbschalen und dem Vereinigen der oberen und unteren Halbschalen kann eine einzelne Bearbeitungsstation zur Bearbeitung der oberen und unteren Halbschalen, einer nach der anderen, verwendet werden.

In Fig. 18 ist eine einzelne Bearbeitungsstation gezeigt, die ausschließlich zur Bearbeitung der oberen Halbschalen 190 verwendet werden kann, oder zur Bearbeitung der oberen Halbschalen 190 und auch der unteren Halbschalen 192 verwendet werden kann, nachdem die unteren Halbschalen 192 auf den Kopf gedreht wurden, wobei sich die Bearbeitungsstation von der in Fig. 17 gezeigten Bearbeitungsstation dadurch unterscheidet, daß geschlossene Sägeblattschleifen zur Herstellung oder spanenden Bearbeitung der äußeren und inneren kreiszylindrischen Flächen der Halbschalen zur Herstellung der ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckungshälften verwendet werden, wie etwa der Abdeckungshälfte 190', welche in dem rechten Teil der Fig. 18 teilweise gezeigt ist.

Die zugeführte Halbschale 190 wird mittels vertikaler Förderbänder 230 und 232 geführt und befördert, und ist

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auf einer Vielzahl von Rollen 234 abgestützt. Die Halbschale 190 wird am Anfang mit einer ersten geschlossenen Sägeblattschleife 248 in Kontakt gebracht, die teilweise innerhalb eines zylindrischen Gehäuses 242 mit nach oben vorstehenden Gehäuseteilen 244 und 246 untergebracht ist, aus welchen sich die geschlossene Sägeblattschleife 248 in einer halbkreisförmigen Krümmung erstreckt. Innerhalb des zylindrischen Gehäuses 242 ist ein Antriebsrad vorgesehen, das auf einer Ausgangswelle eines Motors 238 drehgelagert ist und durch das die geschlossene Sägeblattschleife 248 veranlaßt wird, sich in einer halbkreisförmigen Schleife zwischen den beiden Gehäuseteilen 244 und 246 zu bewegen. Wenn die Halbschale 190 durch die geschlossene Sägeblattschleife 248 hindurchgedrückt wird, wird die Halbschale auf einer Platte 250 aufgenommen, welche dem Zweck einer Abstützung der unterseitigen Oberfläche der Halbschale 190 dient, wenn die Halbschale in eine weitere Schneidvorrichtung eingeführt wird, die dem Zweck der Erzeugung der inneren kreiszylindrischen Oberfläche der ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckungshälfte 190' dient.

Die weitere Schneidvorrichtung umfaßt Komponenten, die den Komponenten 238, 242, 244, 246 und 248 der oben beschriebenen Schneidvorrichtung gleichen, so daß die Schneidvorrichtung zur Erzeugung der Innenzylinderflache der ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckungshälfte 190' ein zylindrisches Gehäuse 292 aufweist, von welchem Gehäuseteile 254 und 256 nach oben abstehen, wobei in diesem Gehäuse eine geschlossene Sägeblattschleife 258 drehgelagert ist, die durch einen Motor 260 angetrieben wird. Nachdem die Außenfläche und die Innenfläche der Halbschale 190 mittels der geschlossenen Sägeblattschleifen 248 und 258, die in der gleichen Richtung oder in entgegengesetzten Richtungen betrieben

werden können, maschinell bearbeitet wurden, wird die ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckungshälfte 190 auf einer Vielzahl von Rollen 266 aufgenommen und von den Schneidblättern 248 und 258 mittels sich vertikal erstreckender Förderbänder 262 und 264 befördert oder transportiert.

In Fig. 19 ist eine alternative Konfiguration des in Fig. 17 gezeigten Schneidblatts dargestellt, die mit dem Bezugszeichen 218' bezeichnet ist, wobei das Schneidblatt auf einer Ausgangswelle 222' eines Motors 226' montiert ist. Das Schneidmesser 218' unterscheidet sich von dem in Fig. 17 gezeigten Schneidmesser 218 in zwei Aspekten. Erstens besitzt das Schneidmesser 218' eine Konfiguration, die es dem Schneidmesser 218' gestattet, zur Bearbeitung oder zum Abspanen der Innenflächen einer oberen Halbschale 190 und gleichzeitig einer unteren Halbschale 192, welche, bevor die Halbschalen 190 und 192 in Kontakt mit dem Schneidmesser 218' gebracht werden, symmetrisch bezüglich und gegenüberliegend der Halbschale 190 positioniert ist, eingesetzt zu werden. Zweitens unterscheidet sich der Randteil des Schneidenteils 218' von der halbkreisförmigen Konfiguration der Schneidklinge 218 und ebenso der Schneidklinge 220, da die Schneidklinge 218' einen doppelwandigen Außenrandteil definiert, mittels welchem eine eingekerbte Innenfläche in den oberen und unteren Halbschalen 190 bzw. 192 erzeugt wird, die im oberen rechten Teil der Fig. 19 dargestellt ist, in welcher eine modifizierte ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckungshälfte 190' gezeigt ist, die eine eingekerbte Innenfläche aufweist, welche mittels der doppelwandigen Schneidklinge 218' hergestellt ist, und eine kreiszylindrische Außenfläche aufweist, die mittels der Klinge 248 oder alternativ einer

Schneidklinge hergestellt werden kann, die der in Fig. 17 gezeigten Schneidklinge 212 gleicht.

In Fig. 20 ist die ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckungshälfte 190' detaillierter gezeigt, die die kreiszylindrische Außenfläche 270, die kreiszylindrische Innenfläche 272 und entgegengesetzte Stirnseiten 274 und 276 definiert. Die Stirnflächen 274 und 276 können durch die Stirnflächen hergestellt werden, welche durch die ursprüngliche Mineralfaser-Isoliermatte dargestellt werden, aus welcher die Halbschale 190 und die Abdeckungshälfte 190' erzeugt werden, wie etwa der Stirnseiten der in Fig. 8 gezeigten Matte 150, welche in die in Fig. 8 gezeigte gewellte Mineralfaser-Isoliermatte 170 gewellt und ferner gehärtet und spanabhebend bearbeitet wird, z.B. wie in Fig. 16 offenbart. Für bestimmte Anwendungen können die Stirnseiten der Mineralfasermatte, wie etwa der Matte 150, aus welcher die Abdeckungshälfte 190' hergestellt wird, kantenweise verdichtet werden, um die mechanische Integrität und Festigkeit des entsprechenden Endteils der fertigen Abdeckungshälfte 190' zu erhöhen, z.B. durch Querverdichten des Randteils oder der Randteile der ursprünglichen Matte oder Matten, aus welchen die gewellte Mineralfaser-Isoliermatte hergestellt wird, d.h. vor der Wellung der Mineralfasermatte, wie etwa der in Fig. 8 gezeigten Matte 150. In Abhängigkeit der tatsächlichen Dimensionen der Abdeckungshälfte 190' und der Ausrüstung der Endabschnitte der Halbschalen 190, aus welchen die Abdeckungshälfte 190' hergestellt wird, können die Stirnseiten 274 durch die entsprechenden Stirnseiten der ursprünglichen Halbschalen 190 hergestellt werden, oder alternativ durch spanabhebende Bearbeitung erzeugt werden, wie etwa durch Schneiden der Stirnseiten der Halbschalen 190 vor oder nach der

spanabhebenden Bearbeitung der inneren und äußeren kreiszylindrischen Seitenflächen 272 bzw. 270, wie oben mit Bezug auf die Figuren 16-18 beschrieben.

Die Abdeckungshälfte 190' und eine entsprechende Abdeckungsunterteilhälfte 192' können zu zahlreichen ringförmigen wärmeisolierenden Montageelementen zusammengesetzt werden, wie etwa den wärmeisolierenden Montageelementen, die in der veröffentlichten internationalen Patentanmeldung, Anmeldungs-Nummer PCT/DK93/00281, Veröffentlichungsnummer WO94/05947, entsprechend der US-Patentanmeldung Nr. 08/182,634 . beschrieben sind, auf die Bezug genommen wird und die hiermit durch Bezugnahme in die vorliegende Beschreibung miteinbezogen wird. Gemäß alternativen Ausführungsformen der ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckung gemäß der vorliegenden Erfindung, die ein Mittelteil einer wärmeisolierenden Anordnung bilden, können somit die Innen- und/oder Außenflächen der ringförmigen wärmeisolierenden Anordnung durch Folien oder Lagen abgedeckt werden, die spezifische wärmeisolierende oder mechanische Eigenschaften liefern. In den Figuren 21-23 sind alternative Ausführungsformen einer wärmeisolierenden Anordnung gezeigt, die eine obere ringförmige Abdeckungshälfte 190' und eine Unterseite 192' aufweist, wobei die obere Abdeckungshälfte und die untere Abdeckungshälfte entlang mit den Bezugszeichen 191 und 193 bezeichneten Kontaktflächen verbunden sind. In Fig. 21 ist das wärmeisolierende Montageelement mit dem Bezugszeichen 280 bezeichnet und weist neben den Abdeckungshälften 190' und 192' eine äußere Abdeckungsfolie 278 auf, die aus einer Aluminiumfolienabdeckung bestehen kann, welche die verbundenen Abdeckungshälften 190' und 192' mit Ausnahme

der sich entlang der Kontaktfläche 193 erstreckenden Trennlinie 279 ringförmig umschließt.

In Fig. 22 ist ein modifiziertes Montageelement 280' gezeigt, das eine äußere Faserabdeckung 278' aufweist, die ebenfalls eine Trennlinie zeigt, die der oben mit Bezug auf Fig. 21 beschriebenen Trennlinie 279 entspricht und mit dem Bezugszeichen 279' bezeichnet ist. Die Faserabdeckung 278' kann durch ein Textil gebildet sein, d.h. durch eine organische Faserabdeckung oder alternativ und vorzugsweise durch eine anorganische Faserabdeckung, wie etwa eine gewebte oder nicht-gewebte Kunststoffolienabdeckung, z.B. eine ein Vliesmaterial aufweisende Abdeckung.

In Fig. 23 ist eine weitere alternative Ausführungsform eines eine obere Abdeckungshälfte 190' und eine untere Abdeckungshälfte 192' aufweisenden wärmeisolierenden Montageelements gezeigt, das mit einer eine kontinuierliche Schutzabdeckung bildenden äußeren Schutzabdeckung 278'' ausgestattet ist, wie etwa einer gegossenen oder gehärteten Abdeckung, z.B. einer mittels eines auf Ton oder Farbe basierenden Materials hergestellten Schutzabdeckung, der gestattet wird, sich nach dem Aufbringen einer Außenabdeckung zu verfestigen, die vorzugsweise als Flüssigkeit aufgetragen wird, die auf die Außenfläche der Abdeckungshälften 190' und 192' aufgesprüht und daraufhin ausgehärtet wird, oder der gestattet wird, sich zu verfestigen, wobei vor oder nach dem Aushärtungs- oder Verfestigungsprozeß eine in Längsrichtung verlaufende Trennlinie 279'' vorgesehen wird. In gleicher Weise kann eine Innenabdeckung oder abschirmung vorgesehen werden, die dem Zweck der Schaffung eines Feuchtigkeitstransportelements gemäß den in den oben erwähnten internationalen Patentanmeldungen

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des Anmelders beschriebenen Lehren dienen, oder alternativ feuchtigkeits- oder wasserundurchlässige Abdeckungen oder Beschichtungen oder alternativ eine Korrosionsschutzbeschichtung bilden, wie etwa ein Korrosionsschutzfluid oder eine

Korrosionsschutzflüssigkeit. Die oben beschriebenen Außenabdeckungen oder Außenabschirmungen können ebenfalls als Innenbeschichtungen oder Innenabschirmungen vorgesehen werden.

Zahlreiche alternative Ausführungsformen sind als Teil der vorliegenden, wie in den Ansprüchen definierten Erfindung zu erachten.

BEISPIEL

In durch die Erfinder durchgeführten Experimenten wurden ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckungen aus einer 70 mm dicken, ungehärteten, nicht-gewebten Mineralfaserbasismatte mit einem zwischen 0,9 kg/m² und 1,25 kg/m² variierenden Flächengewicht hergestellt. Die in Fig. 8 gezeigte Herstellungsstation wurde für die Experimente eingesetzt. Die Geschwindigkeit der Förderbänder 152 und 154 betrug 20 m/min, und die Geschwindigkeit des Förderbandes 166 betrug 10 m/min. Die Geschwindigkeit der die. Wellung erzeugenden Förderbänder 156 und 158 variierte zur Herstellung der Wellungen der gewellten nicht-gewebten Mineralfasermatte 170.

Gemäß dem ersten Experiment wurden ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckungen mit einem Außendurchmesser von 61 mm und einem Innendurchmesser von 21 mm durch Betrieb der die Wellung erzeugenden Förderbänder 156 und 158 mit einer Drehzahl von ungefähr

140 U/min erzeugt. Die die Wellung erzeugenden Förderbänder 156 und 158 definierten eine seitliche Höhe von mm, wobei die Höhe der gewellten Mineralfasermatte 170 mm betrug. Von dem Förderband 166 wurde die gewellte Mineralfasermatte 170 dem in Fig. 16 gezeigten Aushärtungsofen 180 zugeführt, der eine gehärtete, gewellte, nicht-gewebte Mineralfasermatte mit einer Höhe von 70 mm erzeugte. Die nachstehenden Mineralfasermatten wurde hergestellt:

Probe 1: Zwei Schichten aus 70 mm nicht-verdichteter Mineralfasermatte.

Probe 2: Zwei Schichten aus 70 mm verdichteter

Mineralfasermatte, die auf eine Gesamthöhe von

55 mm zusammengepreßt wurden.

Probe 3: Zwei Schichten aus 70 mm Mineralfasermatte, die einzeln auf eine Gesamthöhe von 60 mm

zusammengepreßt
wurden.

Probe 4: Drei Schichten aus 70 mm Mineralfasermatte, die einzeln auf eine Gesamthöhe von 80 mm

zusammen- gepreßt wurden.

Probe 5: Drei Schichten aus 70 mm verdichteter Mineral- . fasermatte, die auf eine Gesamthöhe von 80 mm - zusammengepreßt wurden.

Nach dem Aushärten in dem Aushärtungsofen 180 wurden die Wellenscheitel der gehärteten gewellten Mineralfasermatte 170 in einzelne Halbschalen getrennt, wie in Fig. 16 dargestellt, und die Halbschalen wurden ferner außen und

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innen zur Herstellung ringförmiger, kreiszylindrische Außen- und Innenflächen aufweisender Isolierabdeckungshälften spanabhebend bearbeitet. Zur Erzeugung des 61 mm Außendurchmessers und des 21 mm Innendurchmessers der ringförmigen Isolierabdeckungen mußte eine bestimmte Menge von gehärtetem Mineralfasermaterial entfernt werden. Das entfernte Material wurde als Abfall behandelt, wobei der Abfall sich auf ungefähr 30% aller obigen Proben belief. Der Abfall resultierte grundsätzlich aus einem zu großen Außendurchmesser der Halbschalen, und es wurde gefolgert, daß eine modifizierte Wellungstechnik oder alternativ ein größerer Außendurchmesser der ringförmigen Isolierabdeckung, die aus den Halbschalen hergestellt wird, welche nach dem Trennen der Halbschalen von der gehärteten, gewellten Mineralfasermatte 170 spanabhebend bearbeitet werden, den Abfall auf weniger als 10% reduzieren würde.

Gemäß dem zweiten Experiment wurden ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckungen mit einem Außendurchmesser von 114 mm und einem Innendurchmesser von 34 mm durch Betrieb der die Wellung erzeugenden Förderbänder 156 und 158 mit einer Drehzahl von ungefähr 80 U/min erzeugt. Die die Wellung erzeugenden Förderbänder 156 und 158 definierten eine Seitenhöhe von 50 mm, wobei die Höhe der gewellten Mineralfasermatte 170 120 mm betrug. Von dem Förderband 166 wurde die gewellte Mineralfasermatte 170 dem in Fig. 16 gezeigten Aushärtungsofen 180 zugeführt, der eine gehärtete, gewellte, nicht-gewebte Mineralfasermatte mit einer Höhe von 120 mm erzeugte. Die nachstehenden Mineralfasermatten wurden hergestellt:

Probe 6: Vier Schichten aus 70 mm einzeln verdichteter

Mineralfasermatte.

Probe 7: Vier Schichten aus 70 mm einzeln verdichteter

Mineralfasermatte.

Probe 8: Vier Schichten aus 70 mm einzeln verdichteter

Mineralfasermatte.

Probe 9: Vier Schichten aus 70 mm einzeln verdichteter

Mineralfasermatte.

Probe 10: Vier Schichten aus 70 mm einzeln verdichteter

Mineralfasermatte.

Probe 11:Fünf Schichten aus 70 mm einzeln verdichteter

Mineralfasermatte.

Nach dem Aushärten in dem Aushärtungsofen 180 wurden die Wellenscheitel der gehärteten gewellten Mineralfasermatte 170 in einzelne Halbschalen getrennt, wie in Fig. dargestellt, und die Halbschalen wurden ferner außen und innen zur Herstellung ringförmiger, kreiszylindrische Außen- und Innenflächen aufweisender Isolierabdeckungshälften spanabhebend bearbeitet. Zur Erzeugung des 114 mm Außendurchmessers und des 34 mm Innendurchmessers der ringförmigen Isolierabdeckungen mußte eine bestimmte Menge von gehärtetem Mineralfasermaterial entfernt werden. Das entfernte

Material wurde als Abfall behandelt, wobei der Abfall sich auf ungefähr 20% aller obigen Proben belief. Der Abfall resultierte grundsätzlich aus einem zu großen Außendurchmesser der Halbschalen, wobei gefolgert wurde, daß eine modifizierte Wellungstechnik oder alternativ ein größerer Außendurchmesser der Halbschalen, die nach dem Trennen der Halbschalen von der gehärteten, gewellten Mineralfasermatte 170 spanabhebend bearbeitet werden, den Abfall auf weniger als 10% oder Sogar weniger als 5% reduzieren würde.

Es wird erwartet, daß ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckungen gemäß der oben beschriebenen Technik hergestellt werden können, die Isoliereigenschaften aufweisen, welche den Isoliereigenschaften der Mineralfaser-Isoliermatte entsprechen, aus welcher die ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckungen hergestellt werden. Es wird erwartet, daß ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckungen mit einer Dichte von 15-200 kg/m³, vorzugsweise 70-90 kg/m³, die Steinwollfasern enthalten, und mit einer Dichte von 40-60 kg/m³, die Glaswollfasern enthalten, aus Mineralfaser-Grundmatten mit zwischen 500 g/m² und 10000 g/m² variierenden Flächengewichten hergestellt und durch Falten und/oder Verdichtungstechniken, die eine einzelne Mineralfasermatte erzeugen, aus welcher die ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckungen hergestellt werden, oder die aus zwei oder mehr oder sogar aus bis zu 40 einzelnen Schichten hergestellt werden, weiter verarbeitet werden können. Es wird ferner erwartet, daß die ringförmigen Isolierabdeckungen mit zwischen 60 und 300 mm variierenden Außendurchmessern und mit zwischen 10 und mm variierenden Innendurchmessern hergestellt werden können. Ringförmige Isolierabdeckungen können gemäß jeder im Stand der Technik

_&ldquor;

per se gut bekannten Mineralfaserherstellungstechnik und insbesondere gemäß den Techniken erzeugt werden, die in der oben angegebenen veröffentlichten internationalen Patentanmeldung und ebenfalls in der veröffentlichten Patentanmeldung Nr. PCT/DK94/00406, Veröffentlichungsnummer WO95/14135 des Anmelders beschrieben sind, sowie in jeder beliebigen Länge, die durch die Gesamtbreite der Produktionsanlage, wie etwa der Breite der die Wellung erzeugenden Förderbänder 156 und 158 und die Breite des Aushärtungsofens bestimmt ist. Die Experimente lassen erkennen, daß die ringförmigen Isolierabdeckungen mit einer Länge von bis zu 1,8 - 2,4 m gemäß der oben beschriebenen kontinuierlichen Online-Produktionstechnik hergestellt werden können, und daß der durch die spanabhebende Bearbeitung der Außen- und/oder Innenflächen der ringförmigen Isolierabdeckungen erzeugte Abfall auf weniger als 10 % oder sogar noch weiter verringert oder sogar vollständig verhindert werden kann, sofern die Außen- und Innenflächenkonturen der Wellungen in Übereinstimmung mit den beabsichtigten Außen- und Innenflächen des Endprodukts, d.h. der ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckung passend konfiguriert werden. .

Claims

TH/pl 97782G June 02, 1998 ANSPRUCHE

1. Anlage zur Herstellung einer ringfömigen

Mineralfaser-Isolierabdeckung, umfassend: , ■

ii) eine zweite Einrichtung zur Bewegung der ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte in der Längsrichtung,

iii) eine dritte Einrichtung zur Faltung der ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte quer zu der Längsrichtung und parallel zu der Querrichtung durch Verzögern der ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte, um eine selbsttragende zweite nicht-gewebten Mineralfasermatte herzustellen, die Wellen mit zwei Gruppen von sich in entgegengesetzte Richtungen . zueinander und in bezug auf eine Trennebene parallel zu . der Längsrichtung und der Querrichtung erstreckende Wellenscheitel aufweist,

v) eine fünfte Einrichtung zur Zusammensetzung von zwei Abdeckungshälften der beiden Gruppen kurvenförmiger Abdeckungshälften zu der ringfömigen Mineralfaser-Isolierabdeckung .

2. Anlage nach Anspruch 1, wobei die dritte Einrichtung die erste nicht-gewebte Mineralfasermatte so faltet, daß

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Querrichtung erstreckender Wellenscheitel aufweist, durch Trennen der beiden Wellenscheitelgruppen voneinander und von der wellenförmigen nicht-gewebten Mineralfasermatte entlang der Trennebene hergestellt sind.

33. Ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung nach einem der Ansprüche 30-32, wobei, die ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung mittels der Anlage gemäß einem der Ansprüche 1-29 hergestellt ist.

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und eine Querrichtung definiert und zwei Gruppen sich in entgegengesetzte Richtungen zueinander und in bezug auf eine Trennebene parallel zu der Längsrichtung und der Querrichtung erstreckender Wellenscheitel aufweist, durch Trennen der beiden Wellenscheitelgruppen voneinander und von der wellenförmigen nicht-gewebten Mineralfasermatte entlang der Trennebene hergestellt sind.

31. Ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung umfassend: zwei Mineralfaser-Abdeckungshälften, die durch

gehärtete Klebemittel zu einer einstückigen Struktur zusammengeklebte und vorwiegend axial in bezug auf die ringförmige Abdeckung angeordnete Mineralfasern enthalten, wobei

32. Ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung umfassend: zwei Mineralfaser-Abdeckungshälften, die durch

gehärtete Klebemittel zu einer einstückigen Struktur zusammengeklebte und vorwiegend radial in bezug auf die ringförmige Abdeckung angeordnete Mineralfasern enthalten, wobei

die Abdeckungshälften aus einer wellenförmigen nicht-gewebten Mineralfasermatte, die eine Längsrichtung und eine Querrichtung definiert und zwei Gruppen'sich in entgegengesetzte Richtungen zueinander und in bezug auf eine Trennebene parallel zu der Längsrichtung und der

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eines Randabschnittes der durch die erste Einrichtung hergestellten ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte.

26. Anlage nach einem der Ansprüche 1-25, desweiteren umfassend eine fünfzehnte Einrichtung zur Aufbringung einer Oberflächenbeschichtung auf eine oder beide Seiten der durch die erste Einrichtung hergestellten ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte vor dem Falten der ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte durch die dritte Einrichtung.

27. Anlage nach Anspruch 26, wobei die Beschichtung durch eine Folie oder eine Abdeckung, wie etwa ein Vliesabdeckung oder eine Aluminiumfolie gebildet wird.

28. Anlage nach einem der Ansprüche 1-27, desweiteren umfassend eine sechzehnte Einrichtung zur Aufbringung einer Außenbeschichtung auf die ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung.

29. Anlage nach Anspruch 28, wobei die Beschichtung durch eine Kunststoffolie, wie etwa eine Rollenfolie oder eine Kunststoffasern enthaltende Folie, z.B. eine Vliesfolie, eine Metallbeschichtung, wie etwa eine Aluminiumfolie, eine Farbbeschichtung oder eine Kombination davon ausgebildet wird.

30. Ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung umfassend: zwei Mineralfaser-Abdeckungshälften, die durch

gehärtete Klebemittel zu einer einstückigen Struktur zusammengeklebte und vorwiegend tangential in bezug auf die ringförmige Abdeckung angeordnete Mineralfasern enthalten, wobei

die Abdeckungshälften aus einer wellenförmigen nicht-gewebten Mineralfasermatte, die eine Längsrichtung

19. Anlage nach einem der Ansprüche 1-12, wobei die erste Einrichtung die erste nicht-gewebte Mineralfasermatte aus einer Anzahl einzelner in einer Mehrschichtenkonfiguration angeordneter, nicht-gewebter Mineralfasermatten zusammensetzt.

20. Anlage nach Anspruch 19, wobei die einzelnen nichtgewebten Mineralfasermatten aus einer identischen Struktur oder unterschiedlichen Strukturen bestehen und/oder die einzelnen nicht-gewebten Mineralfasermatten eine identische Dichte oder unterschiedliche Dichten besitzen.

21. Anlage nach Anspruch 20, wobei jede der einzelnen nicht-gewebten Mineralfasermatten durch eine in einem der Ansprüche 13-18 definierten Anlage hergestellt wird.

22. Anlage nach einem der Ansprüche 1-21, desweiteren umfassend eine elfte Einrichtung zur Höhenverdichtung der durch die erste Einrichtung hergestellten ersten nichtgewebten Mineralfasermatte.

23. Anlage nach einem der Ansprüche 1-22, desweiteren umfassend eine zwölfte Einrichtung zur Längsverdichtung der durch die erste Einrichtung hergestellten ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte.

24. Anlage nach einem der Ansprüche 1-23, desweiteren umfassend eine dreizehnte Einrichtung zur Querverdichtung der durch die erste Einrichtung hergestellten ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte.

25. Anlage nach einem der Ansprüche 1-24, desweiteren umfassend eine vierzehnte Einrichtung zur Querverdichtung

allgemein in der besagten Längsrichtung angeordnete Mineralfasern enthält, indem die nicht-gewebte Mineralfaser-Grundmatte in überlappenden Schichten angeordnet wird.

16. Anlage nach Anspruch 15, wobei die nicht-gewebte Mineralfaser-Grundmatte allgemein in der besagten Querrichtung in überlappender Beziehung angeordnet wird.

17. Anlage nach einem der Ansprüche 1-12, wobei die erste Einrichtung die erste nicht-gewebte Mineralfasermatte so herstellt, daß diese Mineralfasern enthält, die vorwiegend allgemein quer zueinander und allgemein quer zur besagten Längsrichtung und besagten Querrichtung angeordnet sind.

18. Anlage nach Anspruch 13, wobei die erste Einrichtung die erste nicht-gewebte Mineralfasermatte aus einer nicht-gewebten Mineralfaser-Grundmatte herstellt, die vorwiegend allgemein in besagter Längsrichtung angeordnete Mineralfasern enthält, indem sie Segmente der nicht-gewebten Mineralfaser-Grundmatte in teilweise gegenseitig überlappender Beziehung und quer in bezug auf die Längsrichtung und die besagte Querrichtung anordnet, um eine segmentierte nicht-gewebte Mineralfasermatte herzustellen, die Mineralfasern enthält, die vorwiegend allgemein quer in bezug auf die Längsrichtung und die Querrichtung und allgemein quer zueinander angeordnet sind, und indem sie die segmentierte, nicht-gewebte Mineralfasermatte quer zu der Längsrichtung und parallel zu der Querrichtung faltet, um die nicht-gewebte Mineralfasermatte herzustellen, die Mineralfasern enthält, die allgemein quer zueinander und allgemein quer in bezug auf die Längsrichtung und die Querrichtung angeordnet sind.

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11. Anlage nach einem der Ansprüche 1-9, wobei die erste Einrichtung die erste nicht-gewebte Mineralfasermatte mit einem unausgehärteten, noch aushärtbaren Klebemittel herstellt, und die neunte Einrichtung die durch die vierte Einrichtung hergestellten beiden Gruppen kurvenförmiger Abdeckungshälften vor dem Zusammensetzen der zwei Abdeckungshälften der beiden Gruppen kurvenförmiger Abdeckungshälften zu der ringfömigen Mineralfaser-Isolierabdeckung durch die fünfte Einrichtung aushärtet.

12. Anlage nach einem der Ansprüche 1-9, wobei die erste Einrichtung die erste nicht-gewebte Mineralfasermatte mit einem unausgehärteten, noch aushärtbaren Klebemittel herstellt, und desweiteren umfassend eine zehnte Einrichtung zur Aushärtung der durch die fünfte Einrichtung hergestellten ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckung.

13. Anlage nach einem der Ansprüche 1-12, wobei die erste Einrichtung die erste nicht-gewebte Mineralfasermatte so herstellt, daß diese Mineralfasern enthält, die vorwiegend allgemein in der besagten Längsrichtung angeordnet sind.

14. Anlage nach einem der Ansprüche 1-12, wobei die erste Einrichtung die erste nicht-gewebte Mineralfasermatte so herstellt, daß diese Mineralfasern enthält, die vorwiegend allgemein in der besagten Querrichtung angeordnet sind.

15. Anlage nach Anspruch 14, wobei die erste Einrichtung die erste nicht-gewebte Mineralfasermatte aus einer nicht-gewebten Mineralfaser-Grundmatte herstellt, die

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7. Anlage nach einem der Ansprüche 1-5, desweiteren umfassend eine, siebte Einrichtung zur spanenden Formgebung der mittels der vierten Einrichtung hergestellten Abdeckungshälften zum Herstellen von Abdeckungshälften mit einer eine spezifische Oberflächenkonfiguration aufweisenden Innenfläche, vorzugsweise einer kreisförmigen Zylinderfläche.

8. Anlage nach einem der Ansprüche 1-5, desweiteren umfassend eine achte Einrichtung zur spanenden Formgebung der mittels der vierten Einrichtung hergestellten Abdeckungshälften, so daß diese eine Innenfläche haben, die sich in das Material der Abdeckungshälften erstreckende, axial verlaufende Schlitze aufweist.

9. Anlage nach einem der Ansprüche 1-8, wobei die erste Einrichtung die erste nicht-gewebte Mineralfasermatte mit einem unausgehärteten, noch aushärtbaren Klebemittel herstellt, und die dritte Einrichtung desweiteren eine einen Heißluftstrahl oder einen Heißluftstrom erzeugende Einrichtung zur Aushärtung der Außenfläche oder der Außenflächen der zweiten nicht-gewebten Mineralfasermatte umfaßt, indem die Außenfläche oder Außenflächen der zweiten nicht-gewebten Mineralfasermatte Heißluftstrahlen oder Heißluftströmen ausgesetzt werden.

10. Anlage nach einem der Ansprüche 1-9, wobei die erste Einrichtung die erste nicht-gewebte Mineralfasermatte mit einem unausgehärteten, noch aushärtbaren Klebemittel herstellt, und desweiteren umfassend eine neunte Einrichtung zur Aushärtung der zweiten nicht-gewebten Mineralfasermatte vor dem Trennen der beiden Wellenscheitelgruppen voneinander und von der zweiten nicht-gewebten Mineralfasermatte durch die vierte Einrichtung.

die zwei Weiienscheitelgruppen der zweiten nicht-gewebten Mineralfasermatte so hergestellt sind, daß sie kurvenförmige Außenflächen mit spezifischen Konfigurationen definieren.

3. Anlage nach Anspruch 2, wobei die dritte Einrichtung die erste nicht-gewebte Mineralfasermatte so faltet, daß die spezifischen Konfigurationen der kurvenförmigen Außenflächen der zwei Weiienscheitelgruppen so hergestellt sind, daß sie Segmente von kreisförmigen Zylinderflächen bilden. _:

4. Anlage nach einem der Ansprüche 1-3, wobei die dritte Einrichtung die erste nicht-gewebte Mineralfasermatte so faltet, daß die zwei Weiienscheitelgruppen der zweiten nicht-gewebten Mineralfasermatte so hergestellt sind, daß sie kurvenförmige Innenflächen mit spezifischen Konfigurationen definieren.

5. Anlage nach Anspruch 4, wobei die dritte Einrichtung die erste nicht-gewebte Mineralfasermatte so faltet, daß die spezifischen Konfigurationen der kurvenförmigen Innenflächen der zwei Weiienscheitelgruppen so hergestellt sind, daß sie Segmente von kreisförmigen Zylinderflächen bilden.

6. Anlage nach einem der Ansprüche 1-5, desweiteren umfassend eine sechste Einrichtung zur spanenden Formgebung der mittels der vierten Einrichtung hergestellten Abdeckungshälften zum Herstellen von Abdeckungshälften mit einer eine, spezifische Oberflächenkonfiguration aufweisenden Außenfläche, vorzugsweise einer kreisförmigen Zylinderfläche.