DE10057430A1

DE10057430A1 - Verfahren zur Herstellung einer Faserdämmstoffbahn

Info

Publication number: DE10057430A1
Application number: DE10057430A
Authority: DE
Inventors: Gerd-Ruediger Klose
Original assignee: Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
Current assignee: Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
Priority date: 1999-12-08
Filing date: 2000-11-20
Publication date: 2002-05-02

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer insbesondere in einzelne Dämmstoffplatten aus Mineralfasern aufteilbare Faserdämmstoffbahn, bei dem die Mineralfasern aus einer Sammelkammer abgezogen und auf einem Förderband als Primärvlies mit im wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen ausgerichteten Mineralfasern abgelegt werden. Um ein gattungsgemäßes Verfahren dahingehend zu schaffen, daß die bei der Herstellung von Faserdämmstoffbahnen entstehenden Rückstände in einfacher und kostengünstiger Weisle als verkaufsfähige Produkte handhabbar sicherherstellbar sind, wobei die mechanischen Eigenschaften den Qualitätsanforderungen des Marktes gerecht werden, wird vorgeschlagen, daß das Primärvlies zu einem Sekundärvlies aufgependelt wird und daß von zumindest einer großen Oberfläche des Sekundärvlieses eine dünne Deckschicht abgetrennt wird, aus der ein Mineralfaserprodukt mit laminarer Struktur für die Trittschalldämmung unter insbesondere schwimmendem Estrich gebildet wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer insbesondere in einzelne Dämmstoffplatten aus Mineralfasern aufteilbare Faserdämmstoffbahn, bei dem die Mineralfasern aus einer Sammelkammer abgezogen und auf einem Förderband als Primärvlies mit im wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen ausge richteten Mineralfasern abgelegt werden.

Mineralwolle-Dämmstoffe bestehen aus glasig erstarrten Fasern, die zur Erhal tung der elastisch-federnden Eigenschaften, aber auch um als nicht brennbare Dämmstoffe eingestuft werden zu können, nur mit weniger als 8 Masse-%, bei Mineralwolle-Dämmstoffen aus Steinwolle mit ca. 2 bis 4 Masse-% Bindemitteln, insbesondere Phenol-Formaldehyd-Harnstoff-Harzen gebunden sind. Anorgani sche Bindemittel, wie organische Kieselsäure-Verbindungen, die über Sol-Gel- Prozesse reagieren, werden ebenfalls verwendet. Flexible, kompressible Mineral wolle-Dämmstoffe aus Glaswolle weisen Rohdichten von weniger als 30 kg/m³ auf. Vergleichbare Mineralwolle-Dämmstoffe aus Steinwolle, die nicht unbeträcht liche Anteile nichtfaseriger Bestandteile enthalten, werden mit Rohdichten zwi schen ca. 23 bis 45 kg/m³ hergestellt. Darüber hinaus sind mechanisch belastbare Mineralwolle-Dämmstoffe, beispielsweise zur Dämmung von Flachdachkonstruk tionen bekannt, die Rohdichten von größer 130 kg/m³ aufweisen. Derartige Dämmstoffe können auch bei Wärmedämmverbundsystemen als Putzträgerplat ten eingesetzt werden.

Die mechanischen, wie auch wärmeschutztechnischen Eigenschaften der Mine ralwolle-Dämmstoffe sind u. a. abhängig von der Orientierung der einzelnen Fa sern. Sind die Fasern quer zu den großen Oberflächen des Mineralwolle- Dämmstoffs ausgerichtet, so ist der Dämmstoff kompressibel. Gleichzeitig weist der Dämmstoff aber auch eine niedrige Querzugfestigkeit und Wärmeleitfähigkeit quer zur Faserorientierung auf. Um Mineralwolle-Dämmstoffe mit großen Festig keitswerten herzustellen, ist es erforderlich, die einzelnen Fasern überwiegend rechtwinklig zu den großen Oberflächen auszurichten. Hierbei wird in der Regel ein Fasermassenstrom mit seinen darin horizontal und flachgeneigt liegenden Fa sern durch eine kontinuierlich wirkende horizontale Stauchung in einem Bereich zwischen 1 zu 2,5 und 1 zu 3 bei gleichzeitig vertikaler Kompression aufgefaltet.

Von außen auf den Fasermassenstrom wirkende Scherkräfte bewirken eine inten sive Relativbewegung zwischen den einzelnen Fasern bzw. Faserschichten. Hier durch kommt es zur Ausbildung von Gleitbahnen mit parallel zueinander orien tierten Fasern innerhalb des aufgefalteten Fasernmassenstroms, der nachfolgend als Primärvlies bezeichnet wird. Entlang der Gleitbahnen weist das Primärvlies eine verringerte Haftung zwischen den Fasern bzw. Faserschichten auf. Diese Bereiche verringerter Haftung werden bevorzugt entlang der ursprünglichen Ober flächen des Primärvlieses angeordnet. Es handelt sich hierbei um Faserlagen, die in geringer Materialstärke aus eine Sammelkammer abgezogen und zu größeren Stapeln kontinuierlich übereinander gelegt werden. Beim Transport und dem Übereinanderlegen der Primärvlieslagen werden die Fasern in den oberflächen nahen Zonen des Primärvlieses umorientiert. Darüber hinaus sinkt die Klebfähig keit der in diesen Bereichen angeordneten Bindemitteltropfen, da es hier durch den direkten Kontakt mit der Umgebungsluft zu einem schnellen Antrocknen bzw. Aushärten des Bindemittels kommt. Ferner geht Bindemittelsubstanz an die För dereinrichtung verloren. Zudem reichern sich auf diesen Oberflächen der Primär vlieslagen bindemittelarme Faserflocken und recycelte Fasern an, die einen Ver bund der Fasern in diesem Bereich von vornherein schwächen. Diese Schwäche zonen wirken sich insbesondere dann aus, wenn die Dämmstoffe wiederholt oder andauernd hydromechanischen Belastungen während des Gebrauchs ausgesetzt sind.

Die Auf- bzw. Verfaltung der Fasern mit Hilfe der geschilderten Methode ist in der Höhe begrenzt, da sich mit zunehmender Dicke und steigenden Kräften durch Überformung gegenseitige Effekte, wie beispielsweise Parallellagerungen zu den großen Oberflächen einstellen können. Mit zunehmender Materialstärke sinkt auch die Gleichmäßigkeit der Struktur.

Eine Verbesserung des voranstehend beschriebenen Verfahrens ist dadurch ge geben, daß der Fasermassenstrom durch ein System von Umlenkrollen geführt wird, wodurch die einzelnen Fasern in den Umlenkbereichen horizontal gelagert werden. Dieser zusätzliche Verfahrensschritt hat Auswirkungen auf die Querzug festigkeit des Primärvlieses. Anstelle von Umlenkrollen kann eine Auffaltung auch mit Hilfe einer um eine horizontale Achse auf- und niederbewegten, d. h. pendeln den Transporteinrichtung erfolgen. Das aufgependelte Primärvlies wird als Se kundärvlies bezeichnet, welches zu einer Erhöhung seiner Querzugfestigkeit da hingehend bearbeitet wird, daß die im Bereich der beiden großen Oberflächen des Sekundärvlieses horizontal gelagerten Fasern nach dem Aushärten des Binde mittels bis in einen Bereich abgetrennt werden, in dem annähernd ausschließlich rechtwinklig zu den großen Oberflächen angeordnete Fasern vorliegen. Bei Dämmstoffen mit geringer Materialstärke von beispielsweise 100 mm müssen bis zu 20% des ursprünglichen Volumens auf diese Art entfernt werden, um ein Mine ralwolle-Dämmstoffprodukt zu erzielen, das überwiegend rechtwinklig zu den gro ßen Oberflächen ausgerichteten Einzelfasern hat.

In einer weiteren Verfahrensvariante wird der endlose Fasermassenstrom vor dem Härteofen in einzelne Abschnitte abgelängt, welche Abschnitte anschließend um 90° gedreht, horizontal zusammengepreßt und vertikal um 20% komprimiert wer den. Auch bei diesem Verfahren werden die Fasern unterhalb der großen Ober flächen überwiegend horizontal gelagert, so daß auch diese Bereiche zur Errei chung optimaler Querzugfestigkeit entfernt werden müssen.

Nach diesem Verfahren hergestellte Mineralwolle-Dämmstoffe weisen eine maxi male Materialstärke von ca. 220 mm auf. Da bei allen Verfahrensvarianten die Auffaltung in Produktionsrichtung erfolgt, sind die Biege-, Zug- und Scherfestigkeit quer zur Produktionsrichtung um ein mehrfaches höher, als in Produktions- und Verfaltungsrichtung. Um hohe Querzugfestigkeiten bei gegebenenfalls sogar re duzierten Rohdichten erzielen zu können, werden Dämmstoffplatten aus derart produzierten Mineralwolledämmstoffen parallel zu der Produktions- und Auffal tungsrichtung entsprechend der gewünschten Dämmstoffdicke in Scheiben ge schnitten. Dieser Prozeß ist relativ aufwendig, da er nicht auf der eigentlichen Produktionslinie erfolgen kann, sondern zumeist unter Verwendung großformati ger Platten als Vormaterial auf separaten Schneid- und Umlenkungsanlagen durchgeführt werden muß.

Derart hergestellte Lamellen-Platten, die häufig als Putzträgerplatten in Wärme dämmverbundsystemen oder als tragende Dämmschicht in Sandwich- Konstruktionen mit Blechen oder Holzwolle-Leichtbauplatten als Deckschichten eingesetzt werden, werden zur Erreichung einer hohen Schub- bzw. Verbindungs steifigkeit sowie einer hohen Querzugfestigkeit einer besonders intensiven Ver faltung der Faserlagen unterzogen. Die Rohdichten derartiger Lamellenplatten liegen in einem Bereich zwischen ca. 70 bis 105 kg/m³.

Zur besseren Haftung von Putzen oder Klebern auf den grundsätzlich hydrophob eingestellten Mineralwolle-Dämmstoffen werden diese zumeist auf einer oder bei den großen Oberflächen mit geeigneten haftvermittelnden Schichten versehen. Der Auftrag dieser Mittel erfolgt durch Sprühen, Gießen, Auffalten, Einreiben oder dergleichen. Sowohl für die Herstellung von großformatigen Sandwich-Elementen als auch die Beschichtung ist es von großem Vorteil, wenn die Lamellenplatten wesentlich größere Formate aufweisen oder als endloses Faserband herstellbar sind. Bei der Herstellung derartiger Faserdämmstoffe entstehen Abfallstoffe, wie Randabschnitte oder abgetrennte Schichten, die in der Regel aus Qualitätsgrün den nicht dem Produktionsprozeß zugeführt werden können.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren dahingehend zu schaffen, daß die bei der Herstellung von Faserdämmstoffbahnen entstehenden Rückstände in einfa cher und kostengünstiger Weise als verkaufsfähige Produkte handhabbar sind herstellbar sind, wobei die mechanischen Eigenschaften den Qualitätsanforderun gen des Marktes gerecht werden.

Die Lösung dieser Aufgabenstellung sieht bei einem erfindungsgemäßen Verfahren vor, daß das Primärvlies zu einem Sekundärvlies aufgependelt wird und dass von zumindest einer großen Oberfläche des Sekundärvlieses eine dünne Deckschicht abgetrennt wird, aus der ein Mineralfaserprodukt mit laminarer Struktur für die Trittschalldämmung unter insbesondere schwimmendem Estrich gebildet wird.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist somit vorgesehen, daß ein in üblicher Weise hergestelltes Primärvlies zu einem Sekundärvlies aufgependelt wird, aus welchem dann einerseits Mineralfaserplatten mit einer Lamellenstruktur und ande rerseits ein Mineralfaserprodukt mit laminarer Faserstruktur für die Trittschall dämmung hergestellt wird.

Nach einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Deckschicht ab getrennt wird, bevor das Sekundärvlies einem Härteofen zugeführt wird. Bei die ser Ausführungsform weist die Deckschicht nicht ausgehärtetes Bindemittel auf, so dass die Deckschicht nach dem Abtrennen noch hinsichtlich ihrer Materialei genschaften verändert werden kann. Insbesondere kann die anwendungsspezi fisch erforderliche Rohdichte der Deckschicht durch Kompression der Deckschicht bei nicht ausgehärtetem Bindemittel eingestellt werden.

Alternativ kann vorgesehen sein, dass die Deckschicht erst nach dem Durchlauf des Sekundärvlieses durch den Härteofen abgetrennt wird.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass das Primärvlies durch rechtwinklig zu seinen großen Oberflächen geführte Schnitte in zumindest zwei, vorzugsweise mehrere, insbesondere gleiche Abmessungen aufweisende Teilbahnen aufgeteilt wird, dass die Teilbahnen anschließend um 90° um ihre Längsachse gedreht werden und dass die Teilbahnen aufgependelt und zu dem Sekundärvlies zusammengefügt werden. Vorzugsweise werden die Teilbahnen und/oder das Sekundärvlies während und/oder nach dem Aufpendeln kompri miert. Insbesondere erfolgt die Kompression in zwei im wesentlichen rechtwinklig zueinander ausgerichteten Richtungen. Durch seitlich angeordnete Druckbänder werden das Sekundärvlies bzw. die Teilbahnen auf die gewünschte Breite kom primiert. Die Verdichtung erfolgt vorzugsweise kontinuierlich, um ein gleichmäßig komprimiertes Produkt zu erzeugen.

Erfindungsgemäß wird demzufolge eine Faserdämmstoffbahn erzielt, die in weit aus überwiegendem Maße einen Faserverlauf aufweist, der rechtwinklig zu den großen Oberflächen ausgerichtet ist. Durch das Abtrennen der Deckschicht vor dem Härteofen wird der Vorteil erzielt, daß weniger eingebundene Fasern bei ausgehärtetem Bindemittel aus den Oberflächen herausgerissen werden, sodaß sich insgesamt eine gleichmäßigere und ebene Oberfläche der Faserdämmstoff bahn ausbildet.

Die Deckschicht kann sowohl vor oder nach dem Härteofen vom Sekundärvlies abgetrennt werden. In der Deckschicht liegen die Mineralfasern parallel zu den großen Oberflächen vor. Die Deckschicht, die beispielsweise nach dem Härteofen abgetrennt wird ergibt ein marktfähiges Produkt mit ausgesprochen laminarer Struktur, das bei entsprechender Rohdichte beispielsweise für die Trittschalldäm mung unter schwimmendem Estrich verwendet werden kann. Selbstverständlich kann die Deckschicht auch zu anderen Mineralfaserprodukten mit laminarer Struktur verarbeitet werden.

Das Sekundärvlies und/oder die Deckschicht wird vorzugsweise vor und/oder im Härteofen rechtwinklig zu seinen großen Oberflächen komprimiert. Auf diese Wei se wird eine Faserdämmstoffbahn mit definierten Abmessungen erzeugt, ohne daß die Gefahr eines Aufwölbens der Fasermasse im Härteofen besteht.

Vorzugsweise wird im Härteofen Heißluft sowohl rechtwinklig zu den großen Oberflächen, als auch durch die Längsseiten des Sekundärvlieses und/oder der Deckschicht geleitet, um einen höheren Wirkungsgrad des Härteofens und damit eine verbesserte Aushärtung des Bindemittels zu erzielen. Das Sekundärvlies und/oder die Deckschicht wird darüber hinaus bis nach der Aushärtung des Bin demittels allseitig eingespannt geführt.

Nach dem Aushärten des Bindemittels wird das Sekundärvlies und/oder die Deck schicht parallel zu seinen großen Oberflächen in einzelne Abschnitte geschnitten. Diese Vorgehensweise hat den Vorteil, daß ein nachgeschalteter Trockner für die Faserdämmstoffbahn in kompakter Bauweise ausgelegt werden kann. Die einzel nen Abschnitte werden neben- und/oder übereinander gestapelt und dem Trock ner zugeführt. Selbstverständlich kann auch bereits zu diesem Zeitpunkt die Fa serdämmstoffbahn durch rechtwinklig zu ihren großen Oberflächen verlaufende Schnitte in einzelne Platten quaderförmiger Ausgestaltung unterteilt werden. Weiterhin besteht die Möglichkeit, die Längsseiten des Sekundärvlieses nach Aushärten des Bindemittels zur Bildung ebener Flächen zu beschneiden.

Das Sekundärvlies kann eine Materialstärke zwischen 200 und 2000 mm bei einer Rohdichte von ca. 40 bis 300 kg/m³ aufweisen. In diesem Zustand erweist das Sekundärvlies im Bereich unterhalb seiner großen Oberflächen in bestimmter Tiefe Fasern auf, die nicht im wesentlichen rechtwinklig zu den großen Oberflä chen ausgebildet sind. Da eine Faserdämmstoffbahn hergestellt werden soll, die annähernd ausschließlich rechtwinklig zu den großen Oberflächen ausgerichtete Mineralfasern aufweist, werden diese Bereiche nachfolgend durch horizontal ge führte Schnittwerkzeuge vom Sekundärvlies abgetrennt. Die abgetrennten Fasern bilden die Deckschicht, die als Mineralfaserprodukt vorgesehen ist.

Da das Sekundärvlies vor allem durch die seitlichen Druckbänder zusammenge halten wird, ist die durch das Eigengewicht mögliche Umorientierung der Mineral fasern im Auflagenbereich der Faserbahn gering. Ein oberes Druckband erzeugt hierbei nur soviel Pressung, daß ein Aufwölben des Sekundärvlieses durch den Druck der seitlichen Profilbänder verhindert wird. Gleichzeitig dient dieses luft durchlässige, auf der Oberfläche des Sekundärvlieses aufliegende Band der kon trollierten Durchführung der zum Austrocknen der vorhandenen Feuchte und zum Aushärten des Bindemittels benötigten Heißluft. Dieses Trocknen erfolgt in einem Härteofen.

Ein solcher Härteofen besteht in der Regel aus zwei stabilen übereinander ange ordneten Druckbändern, durch die Heißluft gesaugt wird. Bei Höhen von Sekun därvliesen von weniger als 200 mm wird auf die Abdichtung der Seitenflächen des Sekundärvlieses kein besonderer Wert gelegt. Das Sekundärvlies verbleibt ca. 2 bis 15 Minuten, vorzugsweise weniger als 10 Minuten in dem Härteofen, so daß relativ heiße Luft mit Temperaturen von ca. 250 bis 320°C eingesetzt werden muß, um eine ausreichende Aushärtung des Bindemittels zu erzielen. Hierbei ist darauf zu achten, daß eine Zerstörung der organischen Substanz des Bindemit tels vermieden wird, da hierdurch Verfärbungen auftreten, die zur Unverkäuflich keit des hergestellten Produktes führen können. Bei derartigen Temperaturen sind darüber hinaus die zur Hydrophobierung der Fasern zugefügten Öle, Öl- Emulsionen oder dergleichen noch nicht im wesentlichen Umfang flüchtig.

Die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgestellten Sekundärvliese haben eine Breite zwischen 500 und 2400 mm Breite sowie Materialstärken bis zu 2000 mm. Die Führung der Heißluft durch das Sekundärvlies geschieht naturgemäß auf dem kürzesten Weg, d. h. bei den aufgezeigten Variationen zwischen Dicken und Breiten sowohl von oben nach unten bzw. umgekehrt und in abschnittsweiser Umkehrung. Durch die Verwendung von seitlichen Druckbändern, die ebenfalls teilweise luftdurchlässig ausgebildet sind, kann ergänzend Heißluft kontinuierlich von oben nach unten durch die Fasermasse gesaugt oder gedrückt und zusätzlich über die seitlichen Druckbänder eingegeben oder abgezogen werden. Durch die vorhandenen Öffnungen kann soviel Energie übertragen werden, wie sie zum Austrocknen und Aushärten der organischen Bindemittel, wie beispielsweise Phe nol-, Formaldehyd-, Harnstoff-Harz-Gemischen oder dergleichen mit samt der vorhandenen Feuchte in einer Größenordnung von 3 bis 10 Masse-% innerhalb von ca. 2 bis 8 Minuten benötigt wird, wobei das Sekundärvlies auf eine Tempe ratur von ca. 120 bis 170°C aufgeheizt wird. Bei Verwendung von Bindemitteln, wie als Nanopartikel dispergierte Kieselsäure, die über Sol-Gel-Prozesse aushär ten, sind entsprechende Veränderungen der Aufheiz- und Haltezeit vorzusehen.

Nach dem Aushärten des Bindemittels im Härteofen ist die Struktur des Sekun därvlieses fixiert, so daß das endlose Sekundärvlies frei transportiert werden kann. Das Sekundärvlies wird nun zur Vermeidung von Energieverlusten in einen beheizten und ausreichend wärmegedämmten Trockenkanal geleitet, in dem das in Einschlüssen bzw. dem dort angereicherten Harz vorhandene Wasser ver dampfen kann. Bei einer Temperatur von ca. 150°C ist eine Trockenzeit von ca. 40 bis 80 Minuten vorgesehen. Durch eine Vortrocknung der Luft in dem Trocken kanal auf kleiner 30% relative Feuchte wird der Trockenvorgang wirkungsvoll un terstützt bzw. gegebenenfalls abgekürzt.

Nach dem Verlassen des Trockenkanals wird die Fasermasse durch Raumluft abgekühlt. Der Energiegehalt der Abluft kann zur Erwärmung der Trocknerluft verwendet werden. Das endlose Sekundärvlies wird nun horizontal aufgeschnitten bzw. in einzelne Abschnitte aufgeteilt, die dann Dämmstoffplatten bilden. Um eine kompaktere Bauweise, insbesondere eine Verringerung der Länge des nachge schalteten Trockners zu erreichen, kann das Sekundärvlies nach dem Aushärten des Bindemittels im Härteofen in Abschnitte unterteilt werden. Diese blockartigen Abschnitte werden neben- und/oder übereinander gestapelt. Die durch diese Vor gehensweise eingetretenen Energieverluste müssen durch eine entsprechende Erhöhung der Temperatur, insbesondere aber durch eine längere Verweilzeit in dem Trockner kompensiert werden. In einer weiteren Variante wird das Sekun därvlies nach dem Aushärten des Bindemittels konventionell durch Raumluft her untergekühlt und in Dämmstoffplatten mit den gewünschten Abmessungen hori zontal und vertikal aufgeteilt. Diese Dämmstoffplatten werden anschließend ein zeln oder in Stapeln über ein luftdurchlässiges Band geleitet und mittels Heißluft auf ca. 120 bis 170°C, vorzugsweise 150 bis 160°C aufgeheizt und anschließend zur Vermeidung von Energieverlusten zu größeren Einheiten aufgestapelt und entsprechend der beschriebenen Verfahrenstechnik nachgetrocknet.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine erste Ausführung eines Abschnitts einer Vorrichtung zur Durch führung eines Verfahrens zur Herstellung einer Faserdämmstoffbahn in Draufsicht;

Fig. 2 eine zweite Ausführungsform eines Abschnitts einer Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens zur Herstellung einer Faserdämm stoffbahn und

Fig. 3 ein weiterer Abschnitt der Vorrichtung gemäß den Fig. 1 oder 2 in Seitenansicht.

Fig. 1 zeigt in Draufsicht einen Abschnitt einer Vorrichtung zur Herstellung einer in einzelne Dämmstoffplatten aus Mineralfasern aufteilbaren Faserdämmstoffbahn 1. Hierzu wird ein Primärvlies 2 einer Schneidvorrichtung 3 zugeführt, welche Schneidvorrichtung 3 drei Bandsägen 4 aufweist, welche das Primärvlies 2 in vier nebeneinander auf einer nicht näher dargestellten Fördereinrichtung liegende Teilbahnen 5 aufteilt.

Die Teilbahnen 5 werden anschließend übereinander geführt und anschließend in einem Bereich 6 jeweils um 90° um ihre Längsachse gedreht.

Diese einzeln um 90° gedrehten und weiterhin übereinander angeordneten Teil bahnen 5 werden anschließend einer Pendeleinrichtung 7 zugeführt, die aus zwei parallel zueinander ausgerichteten und im Abstand zueinander angeordneten Druckbändern 8 besteht, welche Druckbänder 8 um eine gemeinsame vertikale Achse pendeln und die Teilbahnen 5 des Primärvlieses 2 mäandrierend auf einer Fördereinrichtung 9 ablegen.

Die mäandrierend abgelegten Teilbahnen 5 des Primärvlieses 2 werden anschlie ßend seitlich angeordneten Druckbändern 10 zugeführt, die mit ihren der Pendel einrichtung 7 abgewandten Enden aufeinander zulaufend ausgerichtet sind. Zwi schen den Druckbändern 10 werden die Teilbahnen 5 des Primärvlieses 2 kom primiert. Die Teilbahnen 5 des Primärvlieses 2 bilden zu diesem Zeitpunkt ein Se kundärvlies 11.

Das Sekundärvlies 11 ist im wesentlichen dadurch charakterisiert, daß seine Ein zelfasern überwiegend rechtwinklig zu den großen Oberflächen des Sekundärvlie ses 11 ausgerichtet sind. Hierzu ist ergänzend auszuführen, daß die Mineralfa sern im Primärvlies 2 eine Ausrichtung im wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen des Primärvlieses 2 haben. Lediglich im unmittelbaren Bereich der großen Oberflächen sind die einzelnen Mineralfasern des Sekundärvlieses 11 durch die Kompression und die Auffaltung des Primärvlieses 2 bzw. Sekundärvlie ses 11 im wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen des Sekundärvlieses 11 ausgerichtet.

Das Sekundärvlies 11 wird im Anschluß an die Druckbänder 10 weiteren Druck bändern 12 gemäß Fig. 3 zugeführt, die auf die großen Oberflächen des Sekun därvlieses 11 wirken. Zwischen den Druckbändern 12 und einem Härteofen 13 ist eine weitere Schneideinrichtung 14 angeordnet, die aus zwei Sägen 15 besteht, welche Sägen 15 horizontal und parallel zu den großen Oberflächen des Sekun därvlieses 11 ausgerichtet sind, so daß mittels dieser Sägen 15 Deckschichten 16 im Bereich beider großen Oberflächen des Sekundärvlieses 11 abgetrennt werden können.

Die Deckschichten 16 umfassen den Bereich des Sekundärvlieses 11, der eine Faserverlauf mit parallel zu den großen Oberflächen des Sekundärvlieses 11 an geordneten Mineralfasern aufweist und werden nachfolgend als Mineralfaserpro dukte mit laminarer Struktur für die Trittschalldämmung unter schwimmenden Est rich verwendet. Somit wird dem Härteofen 13 ein Sekundärvlies 11 mit annähernd ausschließlich rechtwinklig zu den großen Oberflächen des Sekundärvlieses 11 verlaufender Faseranordnung zugeführt.

Die Deckschichten 16 können nach dem Abtrennen vom Sekundärvlies 11 ver dichtet und einem nicht näher dargestellten Härteofen zugeführt werden. Dar überhinaus besteht die Möglichkeit die abgetrennten Deckschichten 16 zu ka schieren oder sandwichartig übereinanderzulegen, um Produkte mit bestimmten Eigenschaften zu schaffen.

Der Härteofen 13 besteht aus zwei auf die großen Oberflächen einwirkenden För derbänder 17, die luftdurchlässig ausgebildet sind, so daß Heißluft in Richtung der in Fig. 3 dargestellten Pfeile 18 durch das Sekundärvlies 11 diffundieren kann.

Das Sekundärvlies 11 wird nach dem Verlassen des Härteofens 13 einem nicht näher dargestellten Trockner zugeführt, um anschließend nach dem Austrocknen in einzelne Dämmstoffplatten aufgeschnitten zu werden.

Eine alternative Ausgestaltung des Abschnitts gemäß Fig. 1 ist in Fig. 2 darge stellt. Bei dieser Ausführungsform werden die Teilbahnen einzelnen Pendelein richtungen 19 zugeführt, die jeweils aus zwei Rollenbahnen 20 bestehen, welche einen sich in Förderrichtung gemäß Pfeil 21 verringernden Abstand zueinander haben. Die einzeln aufgependelten Teilbahnen 5 werden anschließend gemein sam zwei weiteren Rollenbahnen 100 zugeführt, zwischen denen die einzeln auf gependelten Teilbahnen 5 miteinander verbunden und komprimiert werden. Die Rollenbahnen 100 weisen ebenfalls einen in Förderrichtung gemäß Pfeil 21 ab nehmenden Abstand voneinander auf und erfüllen die gleiche Aufgabe, wie die Druckbänder 10 der Ausführungsform gemäß Fig. 1.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer insbesondere in einzelne Dämmstoffplatten aus Mineralfasern aufteilbare Faserdämmstoffbahn (1), bei dem die Mineralfa sern aus einer Sammelkammer abgezogen und auf einem Förderband als Primärvlies (2) mit im wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen ausge richteten Mineralfasern abgelegt werden, dadurch gekennzeichnet, daß das Primärvlies (2) zu einem Sekundärvlies (11) aufgependelt wird und daß von zumindest einer großen Oberfläche des Sekundärvlieses (11) eine dünne Deckschicht (16) abgetrennt wird, aus der ein Mineralfaserprodukt mit laminarer Struktur für die Trittschalldämmung unter insbesondere schwimmen dem Estrich gebildet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (16) abgetrennt wird, bevor das Sekundärvlies (11) einem Härteofen (13) zugeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (16) getrennt vom Sekundärvlies (11) einem Härteofen (13) zugeführt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (16) vor dem Härteofen (13) auf eine anwendungsspezi fisch erforderliche Rohdichte komprimiert wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (16) abgetrennt wird, nachdem das Sekundärvlies (11) einem Härteofen (13) zugeführt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das Primärvlies (2) durch rechtwinklig zu seinen großen Oberflächen ge führte Schnitte in zumindest zwei, vorzugsweise mehrere, insbesondere glei che Abmessungen aufweisende Teilbahnen (5) aufgeteilt wird,
daß die Teilbahnen (5) anschließend um 90° um ihre Längsachse gedreht werden und
daß die Teilbahnen (5) aufgependelt und zu dem Sekundärvlies (5) zusam mengefügt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilbahnen (5) des Primärvlieses (2) vor dem Drehen um ihre Längs achse relativ zu ihrer Förderebene übereinander angeordnet werden.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilbahnen (5) und/oder die Deckschicht (16) während und/oder nach dem Aufpendeln komprimiert werden bzw. wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Kompression in zwei im wesentlichen rechtwinklig zueinander ausge richteten Richtungen erfolgt.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Primärvlies (2) vor oder während des Aufpendelns gestaucht wird.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächen der Teilbahnen (5) mit Bindemitteln imprägniert werden.

12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in die großen Oberflächen des Sekundärvlieses (11) eine Struktur einge prägt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Härteofen (13) Heißluft sowohl rechtwinklig zu den großen Oberflächen als auch durch die Längsseiten des Sekundärvlieses (11) bzw. der Deck schicht (16) geleitet wird.

14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Sekundärvlies (11) bzw. die Deckschicht (16) bis nach der Aushär tung des Bindemittels allseitig eingespannt geführt wird.

15. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Sekundärvlies (11) bzw. die Deckschicht (16) nach Aushärten des Bindemittels parallel zu seinen bzw. ihren großen Oberflächen in einzelne Ab schnitte geschnitten wird.

16. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Sekundärvlies (11) bzw. die Deckschicht (16) nach Aushärten des Bindemittels durch rechtwinklig zu seinen großen Oberflächen verlaufende Schnitte in einzelne Platten quaderförmiger Ausgestaltung unterteilt wird.

17. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Sekundärvlies (11) bzw. die Deckschicht (16) nach Aushärten des Bindemittels an seinen Längsseiten zur Bildung ebener Flächen beschnitten wird.

18. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Sekundärvlies (11) bzw. die Deckschicht (16) nach dem Härteofen (13) einem Trockenkanal zugeführt wird.