DE2945006A1 - Verfahren zur herstellung von hochradioaktive abfallstoffe enthaltenden formkoerpern - Google Patents
Verfahren zur herstellung von hochradioaktive abfallstoffe enthaltenden formkoerpernInfo
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Description
L.I Karlsruhe GmbH J PIA 7962 Gl/he
Kernforschungszentrum /i . Karlsruhe, 7.11.1979
Verfahren zur Herstellung von hochradioaktive
Abfallstoffe enthaltenden Formkörpern
130021/0138
29A5006
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von hochradioaktive Abfallstoffe enthaltenden Formkörpern, bei welchem
die Abfallstoffe in eine Glas- ,Glaskeramik- oder Keramik-Matrix eingebettet werden.
Aus der Notwendigkeit einer Langzeitlagerung von hochradioaktiven Abfall enthaltenden Verfestigungsprodukten in beispielsweise
Salzstöcken ergeben sich folgende Forderungen an derartige Endlagerungsprodukte :
Das Produkt muß weitgehend im inneren thermochemischen Gleichgewicht
sein, d.h. es muß sich in einem energetischen Minimalzustand befinden, da dies die z.Z. bestmögliche
Gewähr für thermochemische Stabilität ist.
Das Produkt muß so beschaffen sein, daß Wechselwirkungen mit der Umgebung nicht zu einem Sicherheitsrisiko werden können. Solche Wechselwirkungen sind
nicht ausschließbar, da den realen Zustandsbedingungen t
gemäß und den möglichen Änderungen der Zustandsbedingungen über einen langen Zeitraum entsprechend ein Gleichgewicht
zwischen dem Endlagerungsprodukt und seiner Umgebung in der Lagerstätte nicht gewährleistet werden kann.
Werden diese Forderungen nicht erfüllt, so können durch Veränderungen im Produkt die Wechselwirkungen
zv/ischen verschiedenen Komponenten oder Phasenumwandlungen oder dessen Eigenschaften, wie z.B. die Wärmeleitfähigkeit,
Korrosionsresistenz oder Festigkeit, ungünstig verändert werden und durch chemische und/oder mechanische
Wechselwirkung mit der Umgebung, wie Auslaugung oder mechanische Beanspruchung durch geologische Druck- und Scherkräfte,
die Endlagerungsprodukte ganz oder teilweise zerstört werden.
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In jedem Falle wäre damit aber der unkontrollierbare übertritt
von hochradioakiven Spaltprodukten in die Biosphäre verbunden.
Für die Endlagerung von hochradioaktivem Abfall ist dessen Einschmelzen
in Glasblöcken vorgesehen- Dabei werden die im allgemeinen denitrierten Spaltproduktoxide zum Teil homogen im
Glas gelöst. Der restliche. Teil, vorwiegend Edelmetalle, liegt als heterogene Einschlüsse in der Glasmatrix vor. Die Verteilung
dieser Einschlüsse ist bei dem derzeitigen Stand der Schmelztechnologie nicht reproduzierbar und makroskopisch meist nicht
homogen.
Da der Glaszustand ein Ungleichgewichtszustand ist, ist bei Langzeitlagerung
mit Kristallisation zu rechnen. Diese beginnt nach bisherigen Erkenntnissen an den makroskopisch inhomogen verteilten,
heterogenen Einschlüssen, die als Kristallisationskeime wirken. Es bilden sich kristallisierte Bereiche mit chemisch unterschiedlicher
Zusammensetzung und Feinstruktur, die makroskopisch inhomogen in der verbleibenden Glasphase angeordnet sind. Die hochaktiven Spaltprodukte sind -- in unterschiedlicher Menge - vorwiegend
in den kristallisierten Bereichen konzentriert. Diese ,haben wegen ihrer unterschiedlichen Zusammensetzung und Struktur,"unterschiedliche
thermische Ausdehnungskoeffizienten, was in einem Glasblock bei Endlagerung zu mechanischen Spannungen führt. Dabei
erhöht insbesondere die makroskopisch inhomogene Verteilung der unterschiedlichen Kristallbereiche, letztlich ausgehend von
der makroskopisch inhomogenen Verteilung der heterogenen Einschlüsse, die Gefahr von Rissbildung und Sprödbruch im Glasblock.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, in ihren Eigenschaften verbesserte Verfestigungsprodukte aus hochradioaktiven Abfällen
und einer G las-,Glaskeramik- oder Keramik-Matrix bereitzustellen, bei denen
sowohl während der Herstellung als auch während der Langzeitlagerung eine homogene Verteilung der inkorporierten Abfälle
gewährleistet ist. Es ist weiterhin Aufgabe der Erfindung, ein
*} (DE-OS 26 57 265)
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Verfahren zu schaffen, mit welchem zwischen- und endlagerbare Formkörper solcher verbesserter Verfestigungsprodukte hergestellt
werden können. Insbesondere sollen mechanische Spannungen, die die Gefahr von Rissbildung und Sprödbruch im Formkörper in sich bergen,
vermieden werden.
Die Aufgabe wird in überraschend einfacher Weise erfindungsgemäß
dadurch gelöst, daß die Abfallstoffe
a) in Form eines trockenen oder nahezu trockenen Pulvers mit einer Glas-, Glaskeramik- oder Keramik-Matrix in Granulat-oder
Pulver-Form oder
b) in Form eines Schlammes mit Glas-, Glaskeramik- oder Keramik-Pulver
verdickt,
mechanisch gemischt und im Falle von b) getrocknet werden, danach bei einem Druck im Bereich von 5o MPa bis 5oo MPa gepreßt und anschließend
unterhalb des Schmelzbereiches der Matrix im Entglasungsbereich gesintert oder im Bereich von Io bis 5o MPa druckgesintert
werden.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe aber auch in einer anderen Weise
gelöst, nämlich dadurch, daß die Abfallstoffe zunächst in be-r kannter Weise in eine Glas-, Glaskeramik- oder Keramik-Matrix eingeschmolzen
werden, danach mechanisch zerkleinert oder gemahlen, das Zerkleinerungsgut bzw. das Mahlgut durchmischt und bei einem
Druck im Bereich von 5o MPa bis 5oo MPa gepreßt und anschließend unterhalb des Schmelzbereiches der Matrix im Entglasungsbereich
■gesintert oder im Bereich von Io bis 5o MPa druckgesintert werden.
In einer besonderen Ausbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der mit Glas-,Glaskeramik- oder Keramik-Pulver verdickte,
die Abfallstoffe enthaltende Schlamm vor dem Trocknen im Schlickerguß verdichtet.
Erfindungsgemäß wird bei einer Temperatur im Bereich vonSoo K
bis 800 K gesintert oder druckgesintert.
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Mit beiden Lösungswegen entsteht ein Endprodukt mit homogenisiertem
Aufbau, mit reduzierten, mechanischen Spannungsgradienten bei Erwärmung, wie sie bei einer Endlagerung auftreten wird, und somit
mit erhöhter, mechanischer Stabilität des Endlagerblocks. Während des abschließenden Sinterns tritt mit der Formgebung eine Verdichtung
und gleichzeitig bei geeigneten technologischen Bedingungen vorteilhafte Teilkristallisation ein, die lediglich kleine Kristalle
erzeugt und eine unkontrollierte, willkürliche Bildung größerer Kristalle während der Endlagerung vermeidet.
Der erste Lösungsweg bietet außerdem den Vorteil, daß die Glas-,
bzw.
Glaskeramik-/Keramik-Abfall-Mischung nicht aufgeschmolzen werden muß, die Bearbeitungstemperaturen daher auf etwa zwei Drittel der schmelztechnologisch notwendigen Temperaturen herabgesetzt werden können, viskositätsbedingte FlieCprobleme vermieden werden und Tiegel-Reaktionen und Segregationserscheinungen der heterogenen Einschlüsse (Entmischung, inhomogene Verteilung) reduziert werden. Außerdem wird die bisher beim Erschmelzen unvermeidbare Abdampfung hochaktiver Bestandteile sehr stark reduziert.
Glaskeramik-/Keramik-Abfall-Mischung nicht aufgeschmolzen werden muß, die Bearbeitungstemperaturen daher auf etwa zwei Drittel der schmelztechnologisch notwendigen Temperaturen herabgesetzt werden können, viskositätsbedingte FlieCprobleme vermieden werden und Tiegel-Reaktionen und Segregationserscheinungen der heterogenen Einschlüsse (Entmischung, inhomogene Verteilung) reduziert werden. Außerdem wird die bisher beim Erschmelzen unvermeidbare Abdampfung hochaktiver Bestandteile sehr stark reduziert.
Je nach Durchführbarkeit der Wärmeabfuhr aus den inkorporierten
Radionukliden und je nach den hiermit in Zusammenhang stehenden Block- bzw. Formkörpergrößen können bis zu 4o Gew.-% an radioaktivem
Pulver in die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren verfestigten Endprodukte eingebracht werden.
Im folgenden wird die Erfindung anhand einiger Beispiele näher erläutert. Die Erfindung ist jedoch auf diese Beispiele nicht
beschränkt.
Mit inaktiven Bestandteilen wurde eine simulierte, denitrierte Abfall-Lösung der folgenden Zusammensetzung hergestellt:·
130021/0136
26 | g/i | CeO2 | 8 | 9/1 | Fe2O | 2945006 | |
Gd2O3 | 13 | 11 | Pr2C3 | 4 | It | TeO2 | 3 2 g/1 |
ZrO2 | 13 | Il | La2O3 | 4 | Il | Ru · | 2 " |
MoO3 | 12 | Il | 3 | M | Pd * | 6 " | |
Nd2O3 | 7 | •I | BaO | 5 | Il | 4 " | |
Cs2O | 6 | Il | SrO | 3 | Il | ·) | |
U3°8 | metallisch | ||||||
Zur Verwendung im erfindungsgemäßen Verfahren wurde diese Lösung
zur Trockne eingedampft und der Rückstand auf eine Partikelgröße von im Mittel Io bis 5o /um gemahlen (Abfallpulver). Grundsätzlich
können auch andere Pulverfraktionen eingesetzt werden, doch wird man nicht zu fein gemahlene Pulverfraktionen nehmen, um eine
Staubentwicklung möglichst auszuschließen.
Zur Herstellung der Probeblöcke (Formkörper) wurden jeweils 15 Gewichtsteile des so erhaltenen Abfallpulvers mit 85 Gewichtsteilen einer ebenfalls auf eine Partikelgröße von im Mittel Io bis
15/um gemahlenen Glasfritte aus Borosilikatglas der Zusammensetzung
(in Gew.- | %): | O | TiO2 | 4, | 5 | MgO | 2, | O |
SiO2 | 54, | 9 | CaO | 3, | 9 | Gd2O3 | 4, | 4 |
B2O3 | 11, | 7 | Al2O3 | 2, | 6 | |||
Na2O | 16, | |||||||
gut gemischt (beispielsweise 3 Stunden lang in einem Taumelmischer)
und zu Zylinderblöcken mit 8 mm Durchmesser und 2o mm Höhe ohne Preßhilfe in einer Stahlmatrize kalt gepreßt mit Drücken zwichen
7o MPa und 3oo MPa. Danach wurden die so erhaltenen Preßlinge bei 6oo K bis 8oo K 24 Stunden lang gesintert und langsam abgekühlt.
Untersuchungen der Blöcke zeigten eine sehr gute, makroskopisch homogene Verteilung der beiden Pulverkomponenten und stets
Dichten über 92% der Schmelz lingsdichte (*>
= 2,74 g/cm ) .
13Ö02~1/0136
Beipiel 2:
Zur Herstellung von Blöcken mit einem Durchmesser von 2oo mm
und 15o mm Höhe mit Hilfe von isostatischem Kaltpressen in einem
flexiblen Gefäß, was für isostatische Formgebung Bedingung ist, wurde zunächst, wie in Beispiel 1 beschrieben, verfahren. Das
Pulvergemisch wurde mit einem Druck von ca. 5oo MPa gepreCt.
Danach wurden die Preßlinge Io bis 15 Stunden lang bei 6oo K bis
8oo K gesintert und anschließend getempert. Die angestrebte makroskopische Homogenität wurde auch bei diesen Proben erreicht.
Die Dichte betrug etwa 9 5 % der SchmeIzlingsdichte.
Die in Beispiel 1 beschriebene Abfall- und Glas-Pulvermischung wurde
in eine Graphit-Form mit Graphitstempel eingefüllt und ohne voran gehendes Kaltpressen unter gleichzeitiger Aufgabe eines Druckes
von Io bis 4o MPa bei ca. 6oo K (indirekte Beheizung) heißgepreßt
bzw. druckgesintert. Für die Blöcke mit einem Durchmesser von 2o mm
und einer Höhe von 25 mm war eine Behandlungsdauer von Io Hinuten
ausreichend. Es wurde eine Dichte von 97 % der Schmelzlingsdichte
an den Blöcken festgestellt, sowie die gewünschte makroskopische Homogenität.
130021/0136
Claims (4)
- Kernforschungszentrum Karlsruhe, 7.11.1979Karlsruhe GmbH PLA 7962 Gl/hePatentansprüche:Verfahren zur Herstellung von hochradioaktive Abfallstoffe enthaltenden Formkörpern, bei welchem die Abfallstoffe in eine Glas-, Glaskeramik- oder Keramik-Matrix eingebettet werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Abfallstoffea) in Form eines trockenen oder nahezu trockenen Pulversmit der Glas-, Glaskeramik- oder Keramik-Matrix in Granulatoder Pulver-Form oderb) in Form eines Schlammes mit Glas-, Glaskeramik- oder Keramik-Pulver verdickt,mechanisch gemischt und im Falle b) getrocknet werden, danach bei einem Druck im Bereich von 5o MPa bis 5oo MPa gepreßt und anschlieCend unterhalb des Schmelzbereiches der Matrix im Entglasungsbereich gesintert oder im Bereich von Io bis 5o MPa druckgesintert werden.
- 2. Verfahren zur Herstellung von hochradioaktive Ahfallstoffe enthaltenden Formkörpern, bei welchem die Abfallstoffe ineine Glas-,Glaskeramik- oder Keramik-Matrix eingebettet werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Abfallstoffe zunächst in bekannter Weise in eine Glas-,Glaskeramik- oder Keramik-Matrix eingeschmolzen werden, danach mechanisch zerkleinert oder gemahlen, das Zerkleinerungsgut bzw. das Mahlgut durchmischt und bei einem Druck im Bereich von 5o MPa bis 5oo MPa gepreßt und anschließend unterhalb des Schmelzbereiches der Matrix im Entglasungsbereich gesintert oder im Bereich von Io bis 5o MPa druckgesintert werden.
- 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der mit Glas-, Glaskeramik- oder Keramik-Pulver verdickte, die Abfallstoffe enthaltende Schlamm vor dem Trocknen im Schlickerguß verdichtet wird.130021/0136
- 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Temperatur im Bereich von 5co K bis 8oo K gesintert oder druckgesintert wird.130021/0136
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